产品首检及工序确认控制程序

第一篇：产品首检及工序确认控制程序

产品首检及工序确认控制程序 目的：通过产品首检及工序确认，在无品质异常的情况下投入生产，防止批量不良的发生。2 适用范围：本规程适用于公司所有产品的生产过程。3 概念区分

3.1 产品首检：批量生产开始时，对最先按产品规定要求加工完成的一定数量的完成品进行外观、尺寸、电性能、可靠性等方面的检验和试验活动。

3.2工序确认：每天上午、下午、晚上工作开始时及生产过程中其它必要情况下，按规定数量对各工序最初加工好的在制品进行确认，确保无品质异常。职责：工程内质检员负责产品首检及工序确认工作，并填写相关的记录表；组长负责记录表的确认，根据情况决定投入生产或采取纠正措施，并及时向科长汇报；科长负责督导和必要的指导工作，出现问题时及时向制造主管汇报以便必要时调整生产安排。5 控制规程 5.1产品首检

5.1.1产品按订单数量投入批量生产时，取最先加工完成的5件，由工程内质检员进行外观、尺寸、电性能等方面的检查和测试，然后填写《产品首检报告》，并根据产品规定要求做出符合性判定。

5.1.2凡产品按规定要求要进行可靠性例行实验的，质检员送例行实验室，由实验室专门人员进行实验及填写实验结果做符合性判定。

5.1.3规定的检查、测试、例行实验项目完成后，质检员把填写好的《产品首检报告》交组长确认。

5.1.4组长对《产品首检报告》进行审核，确认符合性判定是否无误（必要时要对首检品进行验证）。

5.1.5首检品各项指针均符合产品规定要求时，组长可通知生产班组进行生产，若有不符合项目时应马上报告科长，由相关人员进行原因分析及采取纠正、预防措施。

5.1.6工单数量没有一次性完成，即间断后再生产时或换班组生产时，要按上述规定再次进行产品首检。5.2工序确认

5.2.1每天上午、下午、晚上工作开始时，工程内质检员要及时对各工序最初加工的10件在制品进行品质状况确认，确保无品质异常，并填写《工序确认报告》。

5.2.2工序确认无品质异常时可正常生产，若有异常时立即向班组长反映并填写《品质异常通知单》。

5.2.3班组长根据异常情况的严重性（按有关规定）决定是否要报告科长暂停生产由相关人员进行原因分析及采取纠正、预防措施，若一时不能恢复生产时，科长应向制造部主管汇报，以便及时调整生产安排。

5.2.4调试员在调试、换模、修模、更换胶料及设备维修后必须进行工序确认。

5.3纠正、预防措施有效性的确认：凡采取纠正预防措施的，质检员应对其实施进行跟进，并对其有效性进行确认，决定是否有必要采取进一步的措施，直到满意为止。5.4相关记录的保存：《产品首检报告》、《工序确认报告》、《品质异常通知单》及《纠正、预防措施报告》等应由品质部按规定期限妥善保存。6 相关记录

《产品首检报告》 《工序确认报告》 《品质异常通知单》 《纠正、预防措施报告》

附：检验印章的管理

1）检验印章应由质量保证部门的负责人管理并发给检验员。

2）检验印章只能发给取得质量检验资格的检验人员，检验员应妥善保管印章并对印章的使用负责。

3）质量保证部门的负责人应对所发放的印章登记存档。登记存档内容包括：印章的印记、印章使用人、发放日期及交回日期。

4）凡盖有某编号印章的产品，即表示经该编号检验员检验合格。

第二篇：首检与工序确认制度的规定

首检与工序确认制度的规定（试行）

编号：

A/O

页次：1/

21、适用范围：

适用于公司锻造生产线的小批量、批量生产过程的监视与测量。

2、目的：通过对产品的首检及工序确认，对生产的全过程进行有效的监视与测量，从而确保生产的每个过程符合产品图纸、工艺文件与技术文件的要求，防止批量不良的发生。

3、名词解释：

3.1首检-对每个班次刚开始时或过程发生改变（人、机、料、法、环等）后生产的第一件或前几

件“合格”产品进行的确认检验。

3.2工序检验-是指为防止不合格品流人下道工序，而对各道工序生产的产品及影响产品质量主要工

序要素所进行的检验。

3.3工序确认---每天上午、下午、晚上工作开始时及生产过程中其它必要情况下，按规定数量对各工序最初生产好的在制品进行确认，确保无品质异常。

4、职责：班组长、检验员负责产品的首检，并填写《首检工序确认单》及相关的记录。

5、首检

5.1根据公司锻造特性执行此规定的工序暂定为：下料、模锻、热处理、冷正。首

检采用三检制：操作工人自检、班组长复检、检验员实行专检.操作工人自检合格后交与车间班组长复检，复验合格后在《首检工序确认单》上做好检测记录，并交给检验员检测，检测合格后及时通知生产线生产，并将首检合格件做好标 识，并保存在相应的位置，直到下个首件产生或生产任务完成。

5.2为了快速完成首检，保证生产有序进行，工人首检（自检）内容主要包括：错

移、缺料、碰压伤痕；班组长首检内容主要包括： ①厚度；②错移；③表面

质量（切边质量）；④材料；⑤标识（包括碰伤、压伤）；检验员首检除以上

内容外，还要进行抛丸、探伤检查及全尺寸检查，首检必须在1小时内完成。5.3完成生产线现场首检后，检验人员应将前5-10件产品抛丸、探伤进行表面折叠

与裂纹及全尺寸的检查，确认合格后，检验人员在《首检工序确认单》上签字

确认，并将《首检工序确认单》交给生产线班组长。

5.4在首检确认检查中如发现异常情况，如折叠、其余尺寸不合格时，则通知生产

线班组长暂停生产，班组长接到通知后进行原因分析并整改，整改后生产的零

件再按5.1-5.3执行。

5.5在首检确认之前的零件，生产线必须标识、隔离，并与检验人员确认零件状

态和措施（返工、返修、报废）并督促实施。

6、工序确认

6.1产品在正常生产过程中，检验人员还要按有关规定进行工序检验与确认，若

抽检过程中没有发现质量异常，则在《首检工序确认单》上确认签字。

编号：

A/O

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6.2若在生产过程中发现品质有异常情况，则向班组长反映，严重时填写《不合格

品处理单》，通知车间主任。

6.3车间主任接到《不合格品处理单》后，与班组长、检验员、车间主任、技术人

员进行原因分析，采取纠正、预防措施，若一时不能恢复生产，则应向主管部 长、副总汇报，以便安排其它产品的生产。

6.4纠正、预防措施有效性确认：凡采取纠正预防措施的，检验员对其实施的有效

性进行确认，决定是否有必要采取进一步的措施，直到符合要求为止。

7、考核

7.1生产线班组长每天将首检及工序确认单交车间主任审核后统一交生产部整理归

档，并作为月终质量奖及绩效考核的依据之一。

7.2若无《首检工序确认单》或检验人员没有确认签字，生产线仍然盲目生产而所生产的零件出现批量的质量问题则损失由生产线承担，并对班组长、车间主任按公司相关规定给以处理，由质量保证部提出并核实后报批执行。

7.3若检验人员对《首检工序确认单》进行了确认签字，而零件出现了批量的质量问题，检验员承担80%责任与生产线班组长承担20%责任并根据公司相关规定给以处理，由生产部提出并核实后报批执行。

7.4如果零件在下过程需要修理并且一次修理量占了该批量的40%，则生产线的当月本班组质量奖扣除10%；若超过50%，则扣除20%；若超过60%；则扣除30%；若生产线生产当月的所有零件修理的量在5%以下，则按当月质量奖的10%给予奖励。以此类推，由下过程车间负责统计报质量保证部核实后，经批准后执行。

7.5若有特殊情况急于生产,而质量问题在后续过程（包括机加工过程）可以修复(如模具裂纹)或不影响时，经过相关部门负责人批准后可以继续生产;如果质量问题在后续过程不能修复的或影响到机加工过程的质量问题必须经主管部门审核及主管副总批准后才可以生产。

7.6生产工序严格按技术部制定的工艺路线进行，若车间对工艺改善后，既提高了质量的稳定性又提高了产能，报技术部验证后，技术部门更新工艺，车间或个人可以申请奖励，批准后奖励100-300元；若车间更改工艺没有通知技术部门验证，而造成严重质量隐患的，一经发现将给予严厉处置，并罚款100-500元。

7.7对上述执行情况每月由副总组织其他人员进行抽查并将执行情况汇报报告常务副总或总经理。

编制/日期：

审核/日期：

批准/日期：

第三篇：产品首件三检制度

产品首件三检制度

本制度规定了首件三检的适用范围、控制手段、方法及程序。本制度适用于我公司各车间、各工种的产品（工序）。

1、首件三检的适用范围

1．1、凡每个工作班开始加工同一批产品三件以上者。

1．2、生产中更换操作者。

1．3、更换或重调工艺装备、生产设备。

1．4、工艺技术文件进行了更改。

1．5、凡上述情况之一都必须进行操作工人自检，班组长（或同一工种工人）互检，检验员专检的三检制度。

2、首件三检的控制手段、方法及程序

2．1、所有投入生产线上生产的产品由生产部填发产品流转卡，三检卡。

2．2、进行首件检验的产品，要在自检、互检合格后交专检人员检验。

2．3、经自检、互检后的不合格品，属工序过渡尺寸超差，下道工序可以消除的经技术人员同意签字后方可下转，属成品超差或下道工序无法消除的，按报废处理。

2．4、首件三检不合格，应及时查明原因，采取纠正措施，然后重新进行首件加工，三检直致合格方可认定为三检合格。

2．5、执行首件三检制度，不能取代正常加工过程中检验人员的抽检、巡检等工

作。

2．6、下道工序接收上道工序转来的产品，应检查产品流转三检卡，对没有三检签字盖章的产品有权拒绝生产。

2．7、未经首件三检就投入批量生产的产品，检验员有权拒绝检验验收，由此造

成的超差、报废责任，应由操作人员、生产部门领导负责。

2．8、由于检验人员的错，漏检而造成的损失，由检验人员负责。

2．9、末道工序的检验人员要收取产品流转三检卡，对产品的质量作出结论，并

按规定做好后序工作。

编制：

审核：批准：

第四篇：首件鉴定控制程序

首件鉴定控制程序目的和范围

本程序规定了**产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。

本程序适用于本厂**产品的首件鉴定。引用标准及文件

GJB9001A-2001《质量管理体系要求》

Q/Gy-ZG-2003《质量手册》

CX4241《质量记录控制程序》术语和定义

本程序出现的术语和定义均采用GB/T19000-2000《质量管理体系 基础和术语》和GJB9001A-2001《质量管理体系要求》中的术语和定义。职责

a）技术处负责组织首件鉴定工作。

b）各生产单位负责编写首件生产总结

c）检验室负责编写首件检验总结要求

首件鉴定是对试生产的第一件零部（组）件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零、部（组）件生产（工艺）定型做准备。

5.1 首件鉴定范围

a）新研制产品在工艺定型前的首件；

b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；

c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；

d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；

e）合同要求指定的首件。

5.2 首件鉴定的内容

a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效；

b）产品的物理特性是否符合设计要求；

c）所用采购产品是否符合规定要求；

d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；

e）生产操作人员和检验人员是否具备资格和上岗证；

f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；

g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。

5.3 首件鉴定的程序

a）技术处依据首件鉴定的范围确定产品的首件，编制首件鉴定目录，明确首件鉴定的项目、内容和要求，发送至各生产单位和检验部门；

b）生产和检验部门按规定程序，对首件做好标记，在生产过程中进行自检和专检并对实测数据进行记录，首件生产完成后，根据检查结果和记录内容，按要求编写首件生产总结和首件检验总结，提交技术处；

c）技术处组织首件鉴定会议，确定鉴定时间和鉴定组成员；

d）鉴定组长主持会议，生产单位和检验部门分别向会议报告首件生产和首件检验总结； e）讨论并形成鉴定结论，填写首件鉴定证书；

f）首件鉴定形成结论的建议或改进措施，由技术处组织落实，质量管理处跟踪验证。相关记录

a）首件鉴定目录表

b）首件生产总结

c）首件检验总结

d）首件鉴定证书

e）鉴定组成员签字表

首件产品鉴定制度

1目的本文件规定了新产品或来样翻制的产品，在成批生产前的首件产品进行鉴定的控制要求，工作程序和质量职责，确保每个操作工对产品加工要求进一步明确，提高批次产品的合格率。

2适用范围

本文件适用于本厂对首件产品的鉴定。

2职责

3.1 技术质检科负责对首件产品实施鉴定。

3.2 生产科参与首件产品的鉴定。

4工作程序

4.1 为确保产品满足客户要求和符合标准，必须对首件产品按规定程序进行鉴定，不经首件鉴定的产品，不准成批生产。

4.2 对每份合同和每种款号的产品，均由技术质检科根据合同要求、有关标准编制相应的作业指导书和检验标准的具体要求，并发放到相关人员。

4.3 在批量生产前，缝纫车间至裁剪车间半成品发放员外领取裁片，每个组先制作一件产品，生产过程中严格要求按照工艺文件的要求进行生产，经过各道工序加工和工序检验后，按出厂要求完成首件产品的生产。

4.4 由技术质检科负责会同生产科部门人员按最终检验指导书、检验标准、客户确认样等对首件产品进行鉴定，鉴定结束填写《首件产品鉴定记录》，鉴定记录由技术质检科保存。

4.5首件鉴定内容：

A、工艺文件是否完整、正确，并能指导生产。

B、产品造型结构是否合理、适合批量生产。

C、生产工艺安排是否合理可行。

D、首件产品是否符合合同、客户确认样及安全标准要求。

4.6 经鉴定合格的首件样品，应帖上“大货样”标签，由各车间保存，作为各工序检验员检验产品的依据。

4.7在首件产品鉴定时，发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时，则作为不合格品处理，并依据不合格品控制程序执行。

4.8鉴定时发现不合格应分析原因，找出解决的办法并实施纠正或纠正措施，当需对工艺文件等技术文件实施更改时，应执行《文件控制程序》和《技术文件管理制度》的规定要求。

4.8 本文件涉及到的记录由技术质检科执行《记录控制程序》的规定要求。5质量职责

5.1参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。

5.2经首件产品鉴定合格后，生产科才能组织批量生产。

第五篇：产品防护控制程序

医疗投资有限公司

文件编号

XXX-QP7.5.11-2016

版本号

B/0

文件名称

产品防护控制程序

页

数

1目的对产品的搬运、包装、储存、标识、交付进行控制，以防止产品在储存、交付过程中损坏和变质，以满足顾客要求。

2范围

适用于本公司内所有销售的产品；

3权责

3.1仓储负责库存产品和物品贮存、搬运和交付工作。

3.2仓储负责安排合适的货品储存条件，保证在仓内的产品不得损坏和变质。

3.3库存产品的标识工作由仓库执行。

程序要求

4.1搬运

4.1.1对物品的搬运工作由仓库人员根据产品类型的不同，采用不同的搬运工具和搬运方式，搬运过程必须按照所给的操作说明进行；

4.1.2搬运时如果有可能造成伤人事故时，应采取有效防护措施，同时防止产品在搬运时跌落损坏。产品堆积存放时应用隔离物或标识分开，搬运时堆货高度不得超过2.2米，以免物品压坏及跌落时产生危险；

4.1.3在搬运时，任何物品都应轻拿轻放，不可乱抛及坐在货物上；

4.1.4搬运时必须使用合适的运输工具，日常对使用的运输工具进行保养；

4.2包装

4.2.1经质量部检验判定合格的产品方可包装。所有产品的包装，必须按规定要求进行包装，质量部须检查包装是否正确，包装物品、标签及数量是否符合标准要求；

4.3储存

4.3.1由仓储管理部门制定《仓库贮存、养护、出入库管理制度》；

4.3.2在仓库内的物品都必须放于规定的位置，（货架离地面，离墙，离屋顶距离都标识，）不可到处散落和乱放；

4.3.3根据物品入库的时间记录，出货时规定按“先进先出”的原则实施物品的入出管理，以保证库存物品的合理使用；

4.3.4对仓库的环境，有温湿度要求的产品，每天填写温湿度记录，温湿度严格控制，确保物品在适宜的环境中储存；

4.3.5仓库内物品出库时必须经授权人员批准，仓库管理员根据已批准的单据进行出货。

4.3.6仓库内顾客提供的财产应保存完好，如有外发顾客财产时，必须经过顾客的同意方可发放。

4.3.7仓库负责人定期检查仓库的储存条件，储存空间的利用，作出合理的调整和控制，同时还应注意仓内的防火、防潮、防盗等；

4.4物品入库

4.4.1进货入库作业

4.4.1.1仓储管理员根据供方的送货单及《采购订单》点收来货；

4.4.1.2仓储管理员对进货的品名、规格、数量及包装状态确认无误后签收；

4.4.1.3仓库通知质量部检验员进行检验，检验人员依据检验标准对来货进行检验，填写《进货查验记录》并将检验结果通仓库管理员。

4.4.1.4仓储管理员将检验合格的物品入库，并作好入库记录，不合格品移至“不合格品区”，同时通知采购退货。

4.4.1.5仓储管理员把进货分类，按固定位置摆放整齐，并在物料卡上填写《入库记录》，并登入系统帐，确保帐、卡、物保持一致；

4.5物品出库（发放）作业

物品出库由销售部发起经审批的《发货通知单》，通知仓库备货，并通知质量部对产品质量进行查验并填写《出库复核记录》将检验结果通知仓库管理员，仓库管理员将检验合格的产品进行包装防护，并注明相关信息。填写《出库单》通知由负责此产品销售人员在出库单上签字确认，后发货。产品出库后，仓库管理员登入系统帐对账目数量进行删减，确保帐、卡、物一致。物品出库原则：所有物品出货必须遵循“先入先出”原 则。

4.6物料的出入帐

仓储部门管理员把当天的出、入库产品在计算机系统上进行录入，并清楚地注明日期、数量及规格型号、批次号、产品编号、供应商、产品去向等。单据、物料、系统帐目必须做到一致，每月进行盘点。所有物品出入库单据分类整理好，月底做好月结表上交财务部；

4.7标识

依照产品的性质或顾客的要求，必要时在产品流通的各个阶段，采取相应的标识方式进行防护提示。如在外箱或搬运器具上标 识防潮、勿压、易碎、防火等图案或提示性语言。

4.8交付

4.8.1按销售部提供的顾客交货日期由仓库安排发货。

4.8.2仓库管理员办理出库手续，在配送时送注意产品的名称、规格、数量等是否相符。

4.8.3交付途中要注意产品的防护，避免发生意外，影响产品质量。

4.8.4移交顾客时，要办理交货的相关手续，如有异常及时和销售部门联系，进行适当处理。以满足顾客的要求。

5相关文件

5.1《仓库贮存、养护、出入库管理制度》

Ryzur-WI-WD01-2016

5.2《不合格品控制程序》

Ryzur-Qp8.3-2016

6相关记录

6.1《物资台帐》

Ryzur-QR-QP7.5.11-01

6.2《发货通知单》

Ryzur-QR-QP7.5.11-02

6.3《物品借/领用单》

Ryzur-QR-QP7.5.11-03