SMT首件检验 首件检查 首件确认[模版]

第一篇：SMT首件检验 首件检查 首件确认[模版]

如何提高SMT首件的品质和效率

品质，企业的生命线；效率，企业的生存点。

人力资源一直是中国引以为豪的地方，在中国改革开放的年代里，代工业为GDP作出了不可磨灭的贡献。然而在科技高速发展的今天，在代工厂一个一个搬迁、倒闭的浪潮中，传统的作业方式值得我们深思。

SMT行业，贴片机的速度越来越快，NXT3已经问世，十几个模组的线体已成常规配置。可是高大上的设备配置背后，却是配套设备的匮乏，就好比一艘航空母舰，却只配备蒸汽发动机，那么就算航母的设计航速能达到30节又有什么用呢？以现在最热门的手机板为例，一块手机板的贴片点数一般在200~300点左右，NXT3一个小时就能打几十块板，可是一块首板的测试时间就需要花费1.5小时左右，线体的暂停、人工的等待、首件的长时间测试等等因素加起来的成本，远远超过你的想象。

下面我们就通过对比来看看传统的人工首件测试和用首件测试仪FAI600（深圳市蓝眼科技有限公司 TEL：***）进行首件测试两者之间的差距：

1、人力成本

SMT传统的首件检测方式：事先打印出BOM表、位置图，一人使用LCR进行测值，一人进行BOM表和位置图的确认。需要两个人完成首件测试

FAI600则可以通过自主解析导入的BOM表里的元件规格参数，测值过程中自动判定NG和PASS，真正实现了由一个人独立操作完成首件检测的目的。

3.2、工作效率

SMT传统的首件检测方式：用首件和工程图纸进行对比，确认丝印的方向、极性，用LCR进行测值，需对照位置图和BOM表寻找元件位置

FAI600通过建立元件丝印库，然后进行自动丝印对比从而来判定元件的正确性、极性及方向；测值过程中自动定位、阻容元件测量档位自动切换、自动语音报位号、多种测量顺序自由切换、测量结果自动判定。通过节省丝印对比和测值环节的时间，至少可提高50%以上的工作效率。

3.3、自动测量判定

SMT传统的首件检测方式：需要人工来换算误差，人工判定是否PASS FAI600在导入BOM表和CAD坐标资料后，设备根据BOM表里的误差规格描述自动解析元件测量范围，在测量过程中，测量值如果在解析范围之内，则判定为PASS，测量值如果在解析范围以外，则判定为NG，且语音提示报警。

3.4、产品质量

SMT传统的首件检测方式：所有步骤都由人工进行，容易出现漏测、误判等情况

FAI600通过整合并智能分析BOM和CAD，结合高清扫描的PCBA首件图像自动生成检测程序，快速准确的对元件逐一检测，杜绝了首件检测中元件的错漏现象。对于空贴元件软件自动识别，集中检测，杜绝了元件的多贴不良现象。软件的查询系统能方便快捷地对所有元件进行定位，如可以选取显示未检测元件和显示未通过元件，查看元件是否有漏测。3.5、流程规范

SMT传统的首件检测：流程具有很大的随机性，首件数据记录也是存在不同的格式 FAI600所有的导入资料均来自客户的原始资料，系统智能整合、分析资料，且自带BOM对比功能和自检系统，全面保证资料的正确性。检测过程包括丝印对比、空贴确认、阻容元件测值，检测完毕后自动生成报表，将检测过程详细记录存档。3.6、追溯功能

SMT传统的首件检测：由人工在纸质表格里记录数据，过程繁琐且容易丢失，数据也可以随机修改。纸质表格存储也需要占用大量的空间。

FAI600具有强大的报表功能，报表包括检测时间、操作员工、生产线别、生产数量及生产工单号等关键信息，同时还有检测过程中每个元件的丝印对比图，元件实测值以及判定结果。报表格式默认为PDF格式，具有不可更改性，且即时保存在电脑里，并可通过网络共享进行查看，也可接入客户的MES系统，给客户的品质把控提供详细的数据支持。

综上所述，在自动化成为趋势的今天，为了提高首件测试的品质和效率，导入自动化设备--首件测试仪已经是大势所趋了。

第二篇：首件检验培训

首件检验

定义

◆ 首件:每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

◆ 首件检验:对每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。◆ 在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。目的

◆ 生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。◆ 首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。

◆ 首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。◆ 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。情况

通常在下列情况下应该进行首件检验:

1、一批产品开始投产时。

2、设备工装重新调整或工艺有重大变化时。

3、轮班或操作工人变化时。

4、物料发生变化时。要求

◆ 首件检验采用三检制:自检、互检及专检。

◆ 三检制;送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员'专检'，确定合格后方可继续加工后续产品。◆检验员对检验合格的首件产品，应做好首件检验记录，首件检验后，最后应得到检验主管人员的认可，并保持到本班或一批产品加工完了为止。◆ 首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为首件，方可进行后续生产。主要项目

◆

1、对照质量计划核对规格、物料是否相符。◆

2、对照技术要求核对是否满足。◆

3、对附件进行组装。

◆

4、对照检验规范检测参数及性能是否合格。

第三篇：首件检验管理制度

首 件 检 验 管 理 制 度

Q/AL-GL-A6-2012

1、主题内容和适用范围

本文规定了首件检验的定义、目的及控制要求等。本文适用于所有生产及新产品轮胎的生产。

2、术语 2.1首件：

a新投产的产品中第一批（件）产品。

b产品结构设计、配方设计有重大变革，工艺条件要素发生较大变化时，生产的第一批（件）产品。

c老产品停产半年以上生产的第一批（件）产品。

d设备更新或新机头、新模具投产时生产的第一批（件）产品。e所有试验、停产半年以上、配方重大变革、工艺要素等主要因素变化时，第一批以一件（车、模）为标准，第二批扩大至三倍，确认无问题后批量投入生产，如发现仍有问题应重新调整、重新试验。f班组每种规格生产的第一件（个）产品或半成品。

3、首件检验的目的

3.1通过对首件产品进行检验，鉴定其质量能否达到规定标准。3.2通过对首件鉴定、验证技术设计、工艺装备、加工方法、检测手段等对产品质量的保证能力。

3.3通过对首件鉴定，发现其它方面的问题，以便采取对策解决。

4、首件检验要求

4.1首件控制，检验按自检、互检和专检相结合原则进行。4.2首件生产过程中的各种半成品，操作人和检验人员必须按标准检查后，确认合格才允许交至下道工序。

4.3新产品投产、重大更改等开始生产的首件产品，技术处技术人员必须到现场掌握生产过程中半成品质量及工艺情况。

4.4中间产品的首件，必须经检查员会同技术人员根据标准共同鉴定，确认合格后，方可流入下工序。

4.5停产超过一年的规格重新投产时必须做产前鉴定，产前鉴定必须做全项检验。

4.6中间产品的首件为不合格时，必须查明原因，制定出整改措施，重新生产。重新生产时首件仍按首件产品处理。

5、职责

5.1技术部门人员（车间主任、带班主任）

5.1.1投产通知必须以技术文件形式下达，确认工艺条件，工艺装备，施工标准，质量要求及检验方法等。

5.1.2首件产品投产前，现场检查工艺装备（机头、模具）确认合格后投入使用。

5.1.3首件产品投产，要深入现场检查指导，发现问题及时提出纠正意见。

5.1.4首件产品试验发现质量问题，应停止生产，分析原因、采取措施后，重新下达首件生产技术通知。

5.1.5技术部门人员对a-e产品必须现场进行首件检验。5.2操作人员：

5.2.1在首件产品制造过程中，发现原材料、工艺操作、文件、图纸、工装等方面的问题，及时通知车间、技术部门、质量管理处技术人员现场处理。

5.2.2按施工标准要求施工，加强自检，填写在质量记录卡上，对加工的每件半成品贴工代号（章）

5.2.3操作人员对a-f的产品必须现场进行首件检验。5.3质量检验人员（车间主任、带班主任）

5.3.1按照技术条件及施工标准，对首件产品进行全面测量和检查，达不到施工标准要求，停止生产并上报。

5.3.2对各种半成品按规定项目检查，确认合格后方能入库。5.3.3首件最终产品要及时进行表面的外观检查。5.3.4质管人员对a-e项的产品必须现场进行首件检验。5.4试验人员

5.4.1试验方法符合标准规定，试验及时。5.4.2试验要做好原始记录，试验数据准确无误。5.4.3试验报告必须打印清楚，手续齐全报告及时。

6、产品记录的保管

6.1首件检验的各类记录由各生产部负责保管。

6.2首件产品的最终产品由实验室按技术部门通知要求试验报告，统一编号并注明首件字样，做为产品鉴定的依据，连同设计说明书妥善保管。

7、考核方法

7.1各部门未按各自职责做好首件检验造成后果者按工艺差错事故管理规定执行。

第四篇：首件工作总结

洋河大桥8-2#钻孔灌注桩

首件工程总结

洋河大桥，采用机械钻孔进行施工，为确保洋河大桥桩基工程施工质量及顺利进行。项目部定8-2#桩基为首件工程，目的是通过首件工程施工。确定钻孔桩施工工艺和施工方案用来指导其它桩基施工。现将8-2#桩基钻孔灌注桩施工过程总结如下，开始时间、开始2011年9月10日，结束9月16日

一、工程概况

洋河大桥中心桩号K1+595，桥梁与河道斜交60°。上部为20-20m预应力砼，先简支后连续箱梁下部结构为柱台式墩台，钻孔灌注桩基设每5孔一连，全桥四连，桥梁全长406m。

钻孔桩桩基设计为Ф1.4m设计桩长20m，实际桩长22m主筋32根，直径Ф22mm箍筋直径Ф10mm间距为20cm及10cm，钻进基岩揭示基岩地质情况与设计相符。

二、施工方法

1、测量放样：按闭合导线、设计图纸为依据，对钻孔中心放样。

2、埋设钢护筒：测量护筒顶高程，控制钻孔桩设计深度作引桩，可随时检验孔位偏斜。

3、冲击钻进施工: 冲击钻进前做好泥浆循环池，要保证供水、供电正常，钻机就位。

4、钻进: 冲击钻机选择C2-22配1.4十字钻头钻架钻头

TS卷扬机组成。开始用低垂（小冲击）密击，锤高控制在0.4-0.6m待孔深达3m以上时，加大锤高1.5-2.0m转入正常钻进，用循环泥浆残渣排出并随时补充泥浆。每1-2m检查成孔垂直情况防止偏斜，发现偏斜及时纠偏。钻孔过程中，设专人做好钻进记录。

5、检查阶段: 快达到设计深，用百米绳检查孔深。深度达到设计深时用探孔器。D等于钻孔设计直径长度不小于6m探孔。桩基中心用全站仪进行检查。

6、钢筋笼制作的安装：钢筋笼按设计加工，钢筋笼在加工现场运至孔口。用吊车将笼吊起，放入孔内钢筋笼到位后在孔口并采取上浮措施校正中心位置。

7、浇筑桩身砼：砼由统一拌合站拌和，按试验室出具的砼级配进行，计量要准确用电子计量系统控制如发现问题试验员及时调整。首先浇筑对底砼，数量能满足埋置深度≥1.0m管底的要求。灌注时采用剪球法，既保证首批下砼3.72m³。导管埋深1.0m，在整个灌注时间内出料口应深入先前灌注的砼内至少2m，防止水罐入馆内且＞6m。要求连续灌注，间隔时间不＞4小时以防断桩。但严格控制导管埋深在2-6m，灌注到比桩顶高高出0.5-1.0m以保证砼强度。8-2#采取4组试件。灌注砼时随时做好记录、时间、深度指定工人进行此工作。

8、防止钢筋笼上浮：A：应采取如下措施，当砼上升接近钢筋笼下端1m时，要放慢灌入速度当钢筋笼埋入4m以上时再提升导管。保持导管下端始终埋在砼2m以上。B：浇筑砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上可防止上浮。

三、注意事项

1、钢筋笼加工制作、焊接不饱满、主筋与箍筋焊的不牢，部分部位不符合规范要求。按设计要求改进验收合格后方可投入使用。

2、吊放钢筋笼时不得碰撞孔壁。

3、拌合站应有专职试验人员丁岗，以便随时处理级配问题。

总结，洋河大桥首件桩基工程施工顺利结束，通过本次施工项目部确定的施工工艺、施工方案及机械人员配置能满足现场施工要求，工程部、安质部下发的技术交底、安全交底施工中起到了很好的作用。通过8-2#首件钻孔灌注工程施工，项目部及现场人员积累了一些检验及不足的地方，对以后钻孔灌注的施工具有很大意义。

第五篇：首件检验流程规范

奥桑机械首件确认作业指导书（草案）

一． 目的

为了本公司门类产品质量的到有效控制，防止批量质量事故的发生和报废品的产生，提高产品合格率，规范各工序规范作业，特制定本规定。

二、首件检验确认定义：

1.常规生产产品各工序批量生产（大于5件）首件产品； 2.各工序停产后恢复生产的首件产品；

3.发生质量事故，停线整顿后恢复生产的首件产品；

4.人员、机器、原材料、工艺、操作方法、操作环境发生改变后生产的首件产品。5.新产品第一次试产、量产时的首件产品。6.每天开始生产的首件产品

三、首件检验确认程序 一）件检验确认准备

7.生产开始前操作员必须仔细检查订单的图纸，确认工艺要求，检查操作员工、机器、原材料、作业指导书、生产环境是否符合生产要求；

8.生产启动前，班长须确定订单要求的产品型号、规格、颜色、公差、外观要求。

9.要求不明确或者要求不能满足的，及时上报至车间主任，未解决的不能自行生产，由自行生产造成的质量事故，由工班长和作业员工负责 二）首件检验

10.班长在产完成首件产品后，对于符合执行首件检验的产品，及时通知QC 11.当仠QC接到首件通知后，必须及时到达工序，QC请假由车间质量主管派人进行首件检验。12.员根据计划科下达的订单需求，根据产品图纸、样品、工艺文件、客户要求文件等进行首件确认。

13.QC在合格的首件检验报告单上签字，并由班长各操作员会签。签字不完整，不能进行生产。三）检验异常处理

14.首检不合格班长须通知车间主任和工艺技术人员，重新组织首件产品的生产。

15.生产后，连续两件产品不合格，由QC员下达《停线通知单》，由生产组织技术部、工艺技术人员、车间工序责任人、质量主管等部门和人员进行原因分析和纠正预防。16.预防措施执行后，由QC及 确认措施有效，开始重新首件生产。

17.纠正预防措施有效，首件检验加严检验，首件检验数量为前五件产品合格方可批量生产。18.预防措施有效，但前五件产品依然有一件以上不合格，由巡检员再次下达《停线通知单》，并将情况及时反馈到质量经理，由质量经理生产技术中心，进行现场评审。四）完成

18.检成，必须有QC和班长及工作操作员会签。19.检完成后，方可进行正常检验。

20.检验完成，首件检验记录单由质量部生产中心共同保存。