首件检验和首件三检制度

第一篇：首件检验和首件三检制度

首件检验和首件三检制度

1、首件检验是为了保证第一件产品符合图纸，技术文件的要求，在制造初期发现质量问题，防止成批报废产品。

2、产品试制阶段应实行首件检验，由于工艺方法、协调、材料等方面的原因，质量保证缺乏绝对把握需进行试生产。试生产的每个零、组件均为首件。

3、产品试制图纸上应有“试制”印章标记，设计更改需在图纸更改之处由更改人签字，以便查询。

4、首件三检，是为预防加工过程中发生的成批超差，返修，报废的有效措施，加工三件以上的产品就必须执行首件三检。三检合格签字盖章后，才能继续加工。

第二篇：产品首件三检制度

产品首件三检制度

本制度规定了首件三检的适用范围、控制手段、方法及程序。本制度适用于我公司各车间、各工种的产品（工序）。

1、首件三检的适用范围

1．1、凡每个工作班开始加工同一批产品三件以上者。

1．2、生产中更换操作者。

1．3、更换或重调工艺装备、生产设备。

1．4、工艺技术文件进行了更改。

1．5、凡上述情况之一都必须进行操作工人自检，班组长（或同一工种工人）互检，检验员专检的三检制度。

2、首件三检的控制手段、方法及程序

2．1、所有投入生产线上生产的产品由生产部填发产品流转卡，三检卡。

2．2、进行首件检验的产品，要在自检、互检合格后交专检人员检验。

2．3、经自检、互检后的不合格品，属工序过渡尺寸超差，下道工序可以消除的经技术人员同意签字后方可下转，属成品超差或下道工序无法消除的，按报废处理。

2．4、首件三检不合格，应及时查明原因，采取纠正措施，然后重新进行首件加工，三检直致合格方可认定为三检合格。

2．5、执行首件三检制度，不能取代正常加工过程中检验人员的抽检、巡检等工

作。

2．6、下道工序接收上道工序转来的产品，应检查产品流转三检卡，对没有三检签字盖章的产品有权拒绝生产。

2．7、未经首件三检就投入批量生产的产品，检验员有权拒绝检验验收，由此造

成的超差、报废责任，应由操作人员、生产部门领导负责。

2．8、由于检验人员的错，漏检而造成的损失，由检验人员负责。

2．9、末道工序的检验人员要收取产品流转三检卡，对产品的质量作出结论，并

按规定做好后序工作。

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第三篇：首件检验培训

首件检验

定义

◆ 首件:每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

◆ 首件检验:对每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。◆ 在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。目的

◆ 生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。◆ 首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。

◆ 首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。◆ 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。情况

通常在下列情况下应该进行首件检验:

1、一批产品开始投产时。

2、设备工装重新调整或工艺有重大变化时。

3、轮班或操作工人变化时。

4、物料发生变化时。要求

◆ 首件检验采用三检制:自检、互检及专检。

◆ 三检制;送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员'专检'，确定合格后方可继续加工后续产品。◆检验员对检验合格的首件产品，应做好首件检验记录，首件检验后，最后应得到检验主管人员的认可，并保持到本班或一批产品加工完了为止。◆ 首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为首件，方可进行后续生产。主要项目

◆

1、对照质量计划核对规格、物料是否相符。◆

2、对照技术要求核对是否满足。◆

3、对附件进行组装。

◆

4、对照检验规范检测参数及性能是否合格。

第四篇：首件检验管理制度

首 件 检 验 管 理 制 度

Q/AL-GL-A6-2012

1、主题内容和适用范围

本文规定了首件检验的定义、目的及控制要求等。本文适用于所有生产及新产品轮胎的生产。

2、术语 2.1首件：

a新投产的产品中第一批（件）产品。

b产品结构设计、配方设计有重大变革，工艺条件要素发生较大变化时，生产的第一批（件）产品。

c老产品停产半年以上生产的第一批（件）产品。

d设备更新或新机头、新模具投产时生产的第一批（件）产品。e所有试验、停产半年以上、配方重大变革、工艺要素等主要因素变化时，第一批以一件（车、模）为标准，第二批扩大至三倍，确认无问题后批量投入生产，如发现仍有问题应重新调整、重新试验。f班组每种规格生产的第一件（个）产品或半成品。

3、首件检验的目的

3.1通过对首件产品进行检验，鉴定其质量能否达到规定标准。3.2通过对首件鉴定、验证技术设计、工艺装备、加工方法、检测手段等对产品质量的保证能力。

3.3通过对首件鉴定，发现其它方面的问题，以便采取对策解决。

4、首件检验要求

4.1首件控制，检验按自检、互检和专检相结合原则进行。4.2首件生产过程中的各种半成品，操作人和检验人员必须按标准检查后，确认合格才允许交至下道工序。

4.3新产品投产、重大更改等开始生产的首件产品，技术处技术人员必须到现场掌握生产过程中半成品质量及工艺情况。

4.4中间产品的首件，必须经检查员会同技术人员根据标准共同鉴定，确认合格后，方可流入下工序。

4.5停产超过一年的规格重新投产时必须做产前鉴定，产前鉴定必须做全项检验。

4.6中间产品的首件为不合格时，必须查明原因，制定出整改措施，重新生产。重新生产时首件仍按首件产品处理。

5、职责

5.1技术部门人员（车间主任、带班主任）

5.1.1投产通知必须以技术文件形式下达，确认工艺条件，工艺装备，施工标准，质量要求及检验方法等。

5.1.2首件产品投产前，现场检查工艺装备（机头、模具）确认合格后投入使用。

5.1.3首件产品投产，要深入现场检查指导，发现问题及时提出纠正意见。

5.1.4首件产品试验发现质量问题，应停止生产，分析原因、采取措施后，重新下达首件生产技术通知。

5.1.5技术部门人员对a-e产品必须现场进行首件检验。5.2操作人员：

5.2.1在首件产品制造过程中，发现原材料、工艺操作、文件、图纸、工装等方面的问题，及时通知车间、技术部门、质量管理处技术人员现场处理。

5.2.2按施工标准要求施工，加强自检，填写在质量记录卡上，对加工的每件半成品贴工代号（章）

5.2.3操作人员对a-f的产品必须现场进行首件检验。5.3质量检验人员（车间主任、带班主任）

5.3.1按照技术条件及施工标准，对首件产品进行全面测量和检查，达不到施工标准要求，停止生产并上报。

5.3.2对各种半成品按规定项目检查，确认合格后方能入库。5.3.3首件最终产品要及时进行表面的外观检查。5.3.4质管人员对a-e项的产品必须现场进行首件检验。5.4试验人员

5.4.1试验方法符合标准规定，试验及时。5.4.2试验要做好原始记录，试验数据准确无误。5.4.3试验报告必须打印清楚，手续齐全报告及时。

6、产品记录的保管

6.1首件检验的各类记录由各生产部负责保管。

6.2首件产品的最终产品由实验室按技术部门通知要求试验报告，统一编号并注明首件字样，做为产品鉴定的依据，连同设计说明书妥善保管。

7、考核方法

7.1各部门未按各自职责做好首件检验造成后果者按工艺差错事故管理规定执行。

第五篇：首件检验流程规范

奥桑机械首件确认作业指导书（草案）

一． 目的

为了本公司门类产品质量的到有效控制，防止批量质量事故的发生和报废品的产生，提高产品合格率，规范各工序规范作业，特制定本规定。

二、首件检验确认定义：

1.常规生产产品各工序批量生产（大于5件）首件产品； 2.各工序停产后恢复生产的首件产品；

3.发生质量事故，停线整顿后恢复生产的首件产品；

4.人员、机器、原材料、工艺、操作方法、操作环境发生改变后生产的首件产品。5.新产品第一次试产、量产时的首件产品。6.每天开始生产的首件产品

三、首件检验确认程序 一）件检验确认准备

7.生产开始前操作员必须仔细检查订单的图纸，确认工艺要求，检查操作员工、机器、原材料、作业指导书、生产环境是否符合生产要求；

8.生产启动前，班长须确定订单要求的产品型号、规格、颜色、公差、外观要求。

9.要求不明确或者要求不能满足的，及时上报至车间主任，未解决的不能自行生产，由自行生产造成的质量事故，由工班长和作业员工负责 二）首件检验

10.班长在产完成首件产品后，对于符合执行首件检验的产品，及时通知QC 11.当仠QC接到首件通知后，必须及时到达工序，QC请假由车间质量主管派人进行首件检验。12.员根据计划科下达的订单需求，根据产品图纸、样品、工艺文件、客户要求文件等进行首件确认。

13.QC在合格的首件检验报告单上签字，并由班长各操作员会签。签字不完整，不能进行生产。三）检验异常处理

14.首检不合格班长须通知车间主任和工艺技术人员，重新组织首件产品的生产。

15.生产后，连续两件产品不合格，由QC员下达《停线通知单》，由生产组织技术部、工艺技术人员、车间工序责任人、质量主管等部门和人员进行原因分析和纠正预防。16.预防措施执行后，由QC及 确认措施有效，开始重新首件生产。

17.纠正预防措施有效，首件检验加严检验，首件检验数量为前五件产品合格方可批量生产。18.预防措施有效，但前五件产品依然有一件以上不合格，由巡检员再次下达《停线通知单》，并将情况及时反馈到质量经理，由质量经理生产技术中心，进行现场评审。四）完成

18.检成，必须有QC和班长及工作操作员会签。19.检完成后，方可进行正常检验。

20.检验完成，首件检验记录单由质量部生产中心共同保存。