首件检测流程_SMT首件打样流程_SMT打样

第一篇：首件检测流程_SMT首件打样流程_SMT打样

深圳效率软件科技有限公司

SMT首件检测流程

传统流程：

一、操作员送首件和首件报到IPQC台。

1、报告的首三行内容要完整填写；并有生产班长、工程、操作员的签名。

二、IPQC收到首件报告后根据内容找出生产通知单，按要求找出BOM、ECN、IQC检验报告、特殊工艺事项。

1、BOM要在生产前用彩色的笔分A/B面；

2、分面的时候要依据PCB的白油丝印，不能使用工程的程序； 2-

3、ECN发放后要立刻夹在最新的BOM后面并在发放记录上登记。2-

4、当新的BOM发放下来后一定要找到旧版本的BOM写上“作废”并上交给工程销毁。

三、进行首件检查。（校对过程中如有问题请用铅笔在BOM上记录备注。）3-

1、BOM其中有一项是提供版本信息内容。第一个校对的信息是PCB版本、客户、机型。3-

2、按IC到阻容料的规律。对IC的型号规格、对IC的方向。

3、对高的元件，从大到小，比如变压器、铝电解电容等异形元件。

4、对三极管、二级管、灯仔（灯的颜色）的规格和方向，稳压管要测试压降。3-

5、对ESD管、磁珠、保险丝等。

6、对电容、电阻，依据从大到小原则：1206、0805、0603、0402、0201 3-

7、对手贴的物料，USB座、SD卡座、天线、锅仔按钮等,注意方向。3-

8、对BOM的每一项检查一次，检查是否没有打勾的位号并核对。3-

9、如有样板时请和样板校对一次。

10、对备注的问题审核一次，如有不清楚时请提示其他部门同事是否有文件等依据，不确定时请上级处理。3-

11、检查PCBA的班别记号、日期记号，位置、大小是否合适； 3-

12、如果是有BGA的产品，监督工程师在没有过炉前照X光，检查焊盘和引脚是否对好。3-

13、对首件打Q记号并过炉；检查首件的焊接情况，注意电感、带散热片的IC是否熔锡；照X光。

14、将首件挂标示卡送炉后QC，通知QC检查注意事项及一些检查方法。3-

15、如果是带BGA的产品，首批小于5PCS,过炉并照X光，确认没有问题后选一块PCBA标示样板给炉前，作为参考依据。

四、记录.4-

1、记录炉温、链带速度等。

2、对红胶板要进行推力测试并记录。首件要备注：推力OK.4-

3、对锡膏板要备注锡膏的名称及有铅/无铅。4-

4、记录新ECN的执行、特殊工艺的执行、BOM的编号。4-

2、签名，送班长确认。

五、生产

1、通知生产部正常生产。

2、协助和监督炉后的产品标识、隔离。5-

3、生产线每一个工位巡检一次。

FAI-E680智能首件检测仪 SMT首件检测系统

深圳效率软件科技有限公司

使用FAI-E680首件检测仪流程：

一、操作员将待检首件送至IPQC工作台

二、IPQC收到首件后，按具体型号在检测仪找到相对应的BOM表及坐标文件。

2-1.将BOM表及坐标文件分别导入首件检测系统 2-2.自动对比BOM及坐标文件错误

2-3.自动识别各元件类型及标准值，上下限值。

三、首件测试

3-1.新建待测首件测试报表

3-2.将待测首件放入检测仪内，扫描首件图片并自动识别空焊元件 3-3.开始测试阻容元件并自动判定PASS,FAIL(有声光报警)3-4.对IC、三极管、二极管等不可测量元件，可调出元件库进行型号规格方向对比

四、保存及上传报表

4-1.测试完成后，系统会自动生成首件测试报表，可以选择保存报表（支持excel和PDF格式）或上传报表至MES、ERP系统。

FAI-E680智能首件检测仪 SMT首件检测系统

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FAI-E680智能首件检测仪 SMT首件检测系统

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FAI-E680智能首件检测仪 SMT首件检测系统

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FAI-E680智能首件检测仪优势：

操作简单，简单培训即可上机操作，非常方便。

节约人力，传统SMT做首件需要的两个人，现在一个人完全可以担当。

节省时间，使用E680智能首件检测仪工作效率可以提升80%以上。

防止错漏，所有检测都通过系统记录标记并生成报告，完全杜绝错漏

FAI-E680智能首件检测仪 SMT首件检测系统

第二篇：SMT首件检验 首件检查 首件确认[模版]

如何提高SMT首件的品质和效率

品质，企业的生命线；效率，企业的生存点。

人力资源一直是中国引以为豪的地方，在中国改革开放的年代里，代工业为GDP作出了不可磨灭的贡献。然而在科技高速发展的今天，在代工厂一个一个搬迁、倒闭的浪潮中，传统的作业方式值得我们深思。

SMT行业，贴片机的速度越来越快，NXT3已经问世，十几个模组的线体已成常规配置。可是高大上的设备配置背后，却是配套设备的匮乏，就好比一艘航空母舰，却只配备蒸汽发动机，那么就算航母的设计航速能达到30节又有什么用呢？以现在最热门的手机板为例，一块手机板的贴片点数一般在200~300点左右，NXT3一个小时就能打几十块板，可是一块首板的测试时间就需要花费1.5小时左右，线体的暂停、人工的等待、首件的长时间测试等等因素加起来的成本，远远超过你的想象。

下面我们就通过对比来看看传统的人工首件测试和用首件测试仪FAI600（深圳市蓝眼科技有限公司 TEL：***）进行首件测试两者之间的差距：

1、人力成本

SMT传统的首件检测方式：事先打印出BOM表、位置图，一人使用LCR进行测值，一人进行BOM表和位置图的确认。需要两个人完成首件测试

FAI600则可以通过自主解析导入的BOM表里的元件规格参数，测值过程中自动判定NG和PASS，真正实现了由一个人独立操作完成首件检测的目的。

3.2、工作效率

SMT传统的首件检测方式：用首件和工程图纸进行对比，确认丝印的方向、极性，用LCR进行测值，需对照位置图和BOM表寻找元件位置

FAI600通过建立元件丝印库，然后进行自动丝印对比从而来判定元件的正确性、极性及方向；测值过程中自动定位、阻容元件测量档位自动切换、自动语音报位号、多种测量顺序自由切换、测量结果自动判定。通过节省丝印对比和测值环节的时间，至少可提高50%以上的工作效率。

3.3、自动测量判定

SMT传统的首件检测方式：需要人工来换算误差，人工判定是否PASS FAI600在导入BOM表和CAD坐标资料后，设备根据BOM表里的误差规格描述自动解析元件测量范围，在测量过程中，测量值如果在解析范围之内，则判定为PASS，测量值如果在解析范围以外，则判定为NG，且语音提示报警。

3.4、产品质量

SMT传统的首件检测方式：所有步骤都由人工进行，容易出现漏测、误判等情况

FAI600通过整合并智能分析BOM和CAD，结合高清扫描的PCBA首件图像自动生成检测程序，快速准确的对元件逐一检测，杜绝了首件检测中元件的错漏现象。对于空贴元件软件自动识别，集中检测，杜绝了元件的多贴不良现象。软件的查询系统能方便快捷地对所有元件进行定位，如可以选取显示未检测元件和显示未通过元件，查看元件是否有漏测。3.5、流程规范

SMT传统的首件检测：流程具有很大的随机性，首件数据记录也是存在不同的格式 FAI600所有的导入资料均来自客户的原始资料，系统智能整合、分析资料，且自带BOM对比功能和自检系统，全面保证资料的正确性。检测过程包括丝印对比、空贴确认、阻容元件测值，检测完毕后自动生成报表，将检测过程详细记录存档。3.6、追溯功能

SMT传统的首件检测：由人工在纸质表格里记录数据，过程繁琐且容易丢失，数据也可以随机修改。纸质表格存储也需要占用大量的空间。

FAI600具有强大的报表功能，报表包括检测时间、操作员工、生产线别、生产数量及生产工单号等关键信息，同时还有检测过程中每个元件的丝印对比图，元件实测值以及判定结果。报表格式默认为PDF格式，具有不可更改性，且即时保存在电脑里，并可通过网络共享进行查看，也可接入客户的MES系统，给客户的品质把控提供详细的数据支持。

综上所述，在自动化成为趋势的今天，为了提高首件测试的品质和效率，导入自动化设备--首件测试仪已经是大势所趋了。

第三篇：蓝眼科技SMT首件检测仪

智能首板检测系统

通过智能集成CAD坐标、BOM清单和首件PCB扫描图，系统自动录入测量数据，不允许人工录入数据，杜绝人为错漏，实现SMT生产线产品首件检查化繁为简，检查效率提高80％。

规格

一.工作方式：

________________________________________ 扫描需要检测的SMT贴片首件PCB，智能框获取PCB实物扫描图片，导入BOM清单和PCB元件贴片坐标。软件对PCB图片、BOM、坐标进行智能合成和智能全局坐标校准，使得元件坐标、BOM与图片实物元件位置逐一对应。通过导航测量目标，LCR读取数据自动对应相应位置并进行自动判断检测结果。杜绝误测和漏测，并自动生成测试报表存于数据库。

经过对软件不断升级和完善，系统还可应用于贴片漏件补料和实现坐标仪功能预先为需贴片的PCB获取贴片元件位置坐标。■与传统手工测试首件方法比较：

________________________________________

■FAI规格：

________________________________________ 最大扫描范围：420*319mm（600*310mm/800*600mm可选）最小检测元件：01005 最大元件高度：26mm 输 入 电 压：110～240VAC/60HZ

■ 工作特点：

________________________________________ 1.BOM、CAD、及Image智能匹配

■ 一键完成PCB扫描操作、图像读取；

■ 人性化编辑BOM、CAD并便捷匹配坐标；

2.索检查询功能多样化

■ 人性化选择下一检测元件； ■ 多种个性化查询功能； ■ 快速导航测量目标；

3.智能辅助检测功能

■ 智能框获取PCB扫描区域；

■ 电脑屏幕多视窗，实时同步显示待测元件信息；

■ 智能校准坐标偏移，完美解决无丝印PCB坐标匹配； ■ LCR自动读数及自动调节档位功能；

4.规范生产流程，提高品质管理可追溯性 ■ 防漏测和误测功能； ■ 复查功能；

■ 自动判断测量结果，避免人为错误； ■ 完整测试报表存于数据库；

软件界面分别由：全局图视窗、BOM信息视窗、全局微缩图视窗、测试数值读取视窗、局部放大图视窗、及鼠标定位信息框组成。系统操作流程

1.首件扫描和资料导入

PCB扫描输入

CAD坐标导入

BOM导入

■ 扫描PCB：启动FAI系统，执行扫描，校准扫描区域，系统自动获得PCB实物图片

■ 导入CAD坐标、BOM表：根据系统提示，导入坐标和BOM，友好的操作界面灵活的删除无用的行、列；通过拖拽功能直观的匹配对应的信息

2.坐标系校正 点击工具栏中“坐标系校正”图标（或坐标校正—坐标系校正），在基板中任意选取3个贴装点位，以焊盘为中心，依次按住Ctrl键移动鼠标十字光标选定校正点后点击鼠标左键。依次输入选择点位位号

3．丝印自动对比

4.生产报表导出 报表中自动添加PCB实物图片

■ 用户可通过“生产报表”菜单，保存包括“通过”及“未通过”报表

■ 测试报表保存在数据库中，可通过再次打开工程测试文件查看测试内容及数据，提高测试的严谨性和可追溯性

第四篇：首件检验流程规范

奥桑机械首件确认作业指导书（草案）

一． 目的

为了本公司门类产品质量的到有效控制，防止批量质量事故的发生和报废品的产生，提高产品合格率，规范各工序规范作业，特制定本规定。

二、首件检验确认定义：

1.常规生产产品各工序批量生产（大于5件）首件产品； 2.各工序停产后恢复生产的首件产品；

3.发生质量事故，停线整顿后恢复生产的首件产品；

4.人员、机器、原材料、工艺、操作方法、操作环境发生改变后生产的首件产品。5.新产品第一次试产、量产时的首件产品。6.每天开始生产的首件产品

三、首件检验确认程序 一）件检验确认准备

7.生产开始前操作员必须仔细检查订单的图纸，确认工艺要求，检查操作员工、机器、原材料、作业指导书、生产环境是否符合生产要求；

8.生产启动前，班长须确定订单要求的产品型号、规格、颜色、公差、外观要求。

9.要求不明确或者要求不能满足的，及时上报至车间主任，未解决的不能自行生产，由自行生产造成的质量事故，由工班长和作业员工负责 二）首件检验

10.班长在产完成首件产品后，对于符合执行首件检验的产品，及时通知QC 11.当仠QC接到首件通知后，必须及时到达工序，QC请假由车间质量主管派人进行首件检验。12.员根据计划科下达的订单需求，根据产品图纸、样品、工艺文件、客户要求文件等进行首件确认。

13.QC在合格的首件检验报告单上签字，并由班长各操作员会签。签字不完整，不能进行生产。三）检验异常处理

14.首检不合格班长须通知车间主任和工艺技术人员，重新组织首件产品的生产。

15.生产后，连续两件产品不合格，由QC员下达《停线通知单》，由生产组织技术部、工艺技术人员、车间工序责任人、质量主管等部门和人员进行原因分析和纠正预防。16.预防措施执行后，由QC及 确认措施有效，开始重新首件生产。

17.纠正预防措施有效，首件检验加严检验，首件检验数量为前五件产品合格方可批量生产。18.预防措施有效，但前五件产品依然有一件以上不合格，由巡检员再次下达《停线通知单》，并将情况及时反馈到质量经理，由质量经理生产技术中心，进行现场评审。四）完成

18.检成，必须有QC和班长及工作操作员会签。19.检完成后，方可进行正常检验。

20.检验完成，首件检验记录单由质量部生产中心共同保存。

第五篇：首件检验流程规范.

1、目的

为了本公司门类产品质量的到有效控制, 防止批量质量事故的发生和报废品的产生, 提高产 品合格率,规范各工序规范作业,特制定本规定。

2适用范围

本规定适用于门业公司所有门类产品的首件检验。3 职责

3.1生产中心负责《首件检验规定》在生产范围内的宣贯,监督各工序操作工对《首件检验规 定》的执行,对未按规定操作的员工进行处罚。

3.2品管部负责《首件检验规定》的执行,对未按《首件检验规定》操作的行为及时上报,严 重情况下发 《停线通知单》 ,车间进行停线整改。并负责对整改效果进行验证。

3.3工艺技术部负责首件检验发现的问题进行原因分析,并制定相关纠正预防措施。

3.4 对首件检验工作未完成,巡检员在首件检验记录上签字,造成的质量事故,责任由检验员 负责。

3.5 对首件检验未完成,工序自行生产,造成的质量事故,责任由工序组长及相关操作工负责。定义: 4.1 首件检验: 1各工序批量生产(大于 5件 首件产品;2各工序停线三小时以上恢复生产的首件产品;3发生质量事故,停线整顿后恢复生产的首件产品;4人员、机器、原材料、操作方法、操作环境发生改变后生产的首件产品。4.2 停线通知单: 1发生批量质量事故;2不良产品大于 2件,经生产、工艺进行调整无效;3生产工艺不成熟,有重大质量隐患;由巡检员提出,质量主管审核,品质经理批准的停线通知。5工作程序 5.1 首件检验准备

5.1.1 生产设备启动前,工序组长和工序操作员必须仔细检查订单的图纸,确认工艺要求,检

查操作员工、机器、原材料、作业指导书、生产环境是否符合生产要求;5.1.2 生产设备启动前,工序组长必须确定订单要求的产品型号、规格、颜色、公差、外观要 求。

5.1.3 对于要求不明确或者要求不能满足的,及时上报至车间主任, 未解决的不能自行生产, 由自行生产造成的质量事故,由工序组长和工序操作员负责。

5.2 首件检验

5.2.1 工序组长在生产完成首件产品后,对于符合执行首件检验的产品,及时通知所在工序的 巡检员。

5.2.2所在工序巡检员接到首件通知后, 必须及时到达工序, 巡检员请假由车间质量主管派人进 行首件检验。

5.2.3 巡检员根据计划科下达的订单需求,根据产品图纸、样品、工艺文件、客户要求文件等 进行首件确认。

5.2.4 巡检员在首件确认合格的首件检验记录单上签字,并由共组组长、工序操作员会签。签 字不完整,不能进行生产。

5.3 首件检验异常处理

5.3.1 首件不合格,工序组长及时通知车间主任和工艺技术人员,重新组织首件产品的生产。、5.3.2 重新生产后,连续 两件 产品不合格,由巡检员下达《停线通知单》 ,由生产组织技术部、工艺技术人员、车间工序责任人、质量主管等部门和人员进行原因分析和纠正预防。

5.3.3 纠正预防措施执行后,由巡检员及车间质量主管确认措施有效,开始重新首件生产。5.3.4 经验证纠正预防措施有效,首件检验加严检验,首件检验数量为 前五件产品合格方可批 量生产。

5.3.5 经纠正预防措施有效,但前五件产品依然有一件以上不合格,由巡检员再次下达《停线 通知单》 ,并将情况及时反馈到品质经理,由品质经理反馈至集团品质中心和生产中心、集团技 术中心,进行现场评审。

5.4 首件完成

5.4.1 首件检验完成,必须有巡检员和工序组长及工作操作员会签。5.4.2 检验检验完成后,方可进行正常检验。

5.4.3 首件检验完成,首件检验记录单由品管部和生产中心共同保存。

6、记录表单

《首件检验记录单》 7.流程图