首件检验管理制度（范文大全）

第一篇：首件检验管理制度

首 件 检 验 管 理 制 度

Q/AL-GL-A6-2012

1、主题内容和适用范围

本文规定了首件检验的定义、目的及控制要求等。本文适用于所有生产及新产品轮胎的生产。

2、术语 2.1首件：

a新投产的产品中第一批（件）产品。

b产品结构设计、配方设计有重大变革，工艺条件要素发生较大变化时，生产的第一批（件）产品。

c老产品停产半年以上生产的第一批（件）产品。

d设备更新或新机头、新模具投产时生产的第一批（件）产品。e所有试验、停产半年以上、配方重大变革、工艺要素等主要因素变化时，第一批以一件（车、模）为标准，第二批扩大至三倍，确认无问题后批量投入生产，如发现仍有问题应重新调整、重新试验。f班组每种规格生产的第一件（个）产品或半成品。

3、首件检验的目的

3.1通过对首件产品进行检验，鉴定其质量能否达到规定标准。3.2通过对首件鉴定、验证技术设计、工艺装备、加工方法、检测手段等对产品质量的保证能力。

3.3通过对首件鉴定，发现其它方面的问题，以便采取对策解决。

4、首件检验要求

4.1首件控制，检验按自检、互检和专检相结合原则进行。4.2首件生产过程中的各种半成品，操作人和检验人员必须按标准检查后，确认合格才允许交至下道工序。

4.3新产品投产、重大更改等开始生产的首件产品，技术处技术人员必须到现场掌握生产过程中半成品质量及工艺情况。

4.4中间产品的首件，必须经检查员会同技术人员根据标准共同鉴定，确认合格后，方可流入下工序。

4.5停产超过一年的规格重新投产时必须做产前鉴定，产前鉴定必须做全项检验。

4.6中间产品的首件为不合格时，必须查明原因，制定出整改措施，重新生产。重新生产时首件仍按首件产品处理。

5、职责

5.1技术部门人员（车间主任、带班主任）

5.1.1投产通知必须以技术文件形式下达，确认工艺条件，工艺装备，施工标准，质量要求及检验方法等。

5.1.2首件产品投产前，现场检查工艺装备（机头、模具）确认合格后投入使用。

5.1.3首件产品投产，要深入现场检查指导，发现问题及时提出纠正意见。

5.1.4首件产品试验发现质量问题，应停止生产，分析原因、采取措施后，重新下达首件生产技术通知。

5.1.5技术部门人员对a-e产品必须现场进行首件检验。5.2操作人员：

5.2.1在首件产品制造过程中，发现原材料、工艺操作、文件、图纸、工装等方面的问题，及时通知车间、技术部门、质量管理处技术人员现场处理。

5.2.2按施工标准要求施工，加强自检，填写在质量记录卡上，对加工的每件半成品贴工代号（章）

5.2.3操作人员对a-f的产品必须现场进行首件检验。5.3质量检验人员（车间主任、带班主任）

5.3.1按照技术条件及施工标准，对首件产品进行全面测量和检查，达不到施工标准要求，停止生产并上报。

5.3.2对各种半成品按规定项目检查，确认合格后方能入库。5.3.3首件最终产品要及时进行表面的外观检查。5.3.4质管人员对a-e项的产品必须现场进行首件检验。5.4试验人员

5.4.1试验方法符合标准规定，试验及时。5.4.2试验要做好原始记录，试验数据准确无误。5.4.3试验报告必须打印清楚，手续齐全报告及时。

6、产品记录的保管

6.1首件检验的各类记录由各生产部负责保管。

6.2首件产品的最终产品由实验室按技术部门通知要求试验报告，统一编号并注明首件字样，做为产品鉴定的依据，连同设计说明书妥善保管。

7、考核方法

7.1各部门未按各自职责做好首件检验造成后果者按工艺差错事故管理规定执行。

第二篇：首件检验培训

首件检验

定义

◆ 首件:每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

◆ 首件检验:对每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。◆ 在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。目的

◆ 生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。◆ 首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。

◆ 首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。◆ 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。情况

通常在下列情况下应该进行首件检验:

1、一批产品开始投产时。

2、设备工装重新调整或工艺有重大变化时。

3、轮班或操作工人变化时。

4、物料发生变化时。要求

◆ 首件检验采用三检制:自检、互检及专检。

◆ 三检制;送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员'专检'，确定合格后方可继续加工后续产品。◆检验员对检验合格的首件产品，应做好首件检验记录，首件检验后，最后应得到检验主管人员的认可，并保持到本班或一批产品加工完了为止。◆ 首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为首件，方可进行后续生产。主要项目

◆

1、对照质量计划核对规格、物料是否相符。◆

2、对照技术要求核对是否满足。◆

3、对附件进行组装。

◆

4、对照检验规范检测参数及性能是否合格。

第三篇：首件检验流程规范

奥桑机械首件确认作业指导书（草案）

一． 目的

为了本公司门类产品质量的到有效控制，防止批量质量事故的发生和报废品的产生，提高产品合格率，规范各工序规范作业，特制定本规定。

二、首件检验确认定义：

1.常规生产产品各工序批量生产（大于5件）首件产品； 2.各工序停产后恢复生产的首件产品；

3.发生质量事故，停线整顿后恢复生产的首件产品；

4.人员、机器、原材料、工艺、操作方法、操作环境发生改变后生产的首件产品。5.新产品第一次试产、量产时的首件产品。6.每天开始生产的首件产品

三、首件检验确认程序 一）件检验确认准备

7.生产开始前操作员必须仔细检查订单的图纸，确认工艺要求，检查操作员工、机器、原材料、作业指导书、生产环境是否符合生产要求；

8.生产启动前，班长须确定订单要求的产品型号、规格、颜色、公差、外观要求。

9.要求不明确或者要求不能满足的，及时上报至车间主任，未解决的不能自行生产，由自行生产造成的质量事故，由工班长和作业员工负责 二）首件检验

10.班长在产完成首件产品后，对于符合执行首件检验的产品，及时通知QC 11.当仠QC接到首件通知后，必须及时到达工序，QC请假由车间质量主管派人进行首件检验。12.员根据计划科下达的订单需求，根据产品图纸、样品、工艺文件、客户要求文件等进行首件确认。

13.QC在合格的首件检验报告单上签字，并由班长各操作员会签。签字不完整，不能进行生产。三）检验异常处理

14.首检不合格班长须通知车间主任和工艺技术人员，重新组织首件产品的生产。

15.生产后，连续两件产品不合格，由QC员下达《停线通知单》，由生产组织技术部、工艺技术人员、车间工序责任人、质量主管等部门和人员进行原因分析和纠正预防。16.预防措施执行后，由QC及 确认措施有效，开始重新首件生产。

17.纠正预防措施有效，首件检验加严检验，首件检验数量为前五件产品合格方可批量生产。18.预防措施有效，但前五件产品依然有一件以上不合格，由巡检员再次下达《停线通知单》，并将情况及时反馈到质量经理，由质量经理生产技术中心，进行现场评审。四）完成

18.检成，必须有QC和班长及工作操作员会签。19.检完成后，方可进行正常检验。

20.检验完成，首件检验记录单由质量部生产中心共同保存。

第四篇：首件及首件检验的定义

首件及首件检验的定义

◆ 首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

◆ 首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

◆ 在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。首件检验的目的

◆ 生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。

◆ 首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。

◆ 首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。

◆ 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。首件检验的时机/场合

◆

1、每个工作班开始；

◆

2、更换操作者；

◆

3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）；

◆

4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）；

◆

5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；

◆

6、更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。首件检验的要求

◆ 首件检验采用三检制：自检、互检及专检。

◆ 三检制；送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员‘专检’，确定合格后方可继续加工后续产品。

◆ 首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必需留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“√” 以示通过首件检验）。

◆ 首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为首件。首件检验的主要项目

◆

1、图号与工作单是否符合。

◆

2、材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。

◆

3、材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。

◆

4、配方配料是否符合规定要求。

◆

5、首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。

首件检验管控

1.定义：每个班次刚开始加工的第一个工件或加工过程中因换人、换料及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

2.目的：首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。

3.首件检验的条件 1.每个班开始生产时

2.所有工序第一个加工产品的成品 3.生产中更换操作人员

4.生产中对流程工艺进行设变的 5.生产中治具、模具维修的 4.首件检验要求

1.三检制；送检的产品必须先由操作人员进行“自检”然后再由班长进行“复检”最后由检验员‘专检“。

2.三检后必须对其产品的功能特性进行检验。3.所有半成品的首件必须要进行试配OK后方可量产。4.所有首件产品必需留样

5.条件认可的首件产品必需要“工程‘、“品保”同时汇签留样。6.有正式批准的图样、检验条件、检验规范、工艺规程。

7.首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行首件检验。5.首件样品存放时间

1.正常量产的首件产品一个月更换一次

2.产品量产制令因待料、模具异常等中途停止不做的首件产品 必需待制令完成后方可更换。

3.非正常量产的首件产品必须存放三个月

4.试模、试产的首件样品需由工程认可后方可更换。转载请注明出自(六西格玛品质网

http://www.6sq.net),本贴地址:http://www.6sq.net/thread-173387-1-1.html

1.目的：防止量产时批量性不符合产品规格现象的产生,提前发现问题,减少制程不良,确保产品品质.2.范围：

本程序适用于所有成品、半成品的量产和试产.3.权责：

3.1 产线领班：生产准备（物料、人员、设备/工装夹具、工艺文件）和生产组织； 3.2 IPQC：首件检验并记录；首件检验的核查抽检、确认签样。

4.3 工程（PE）： 对不良品做分析并提出改善对策。

4.4 必要时候，研发、销售及相关部门介入，进行分析、改善及协调。4.定义：

4.1首件检验:新产品量产前,工程变更后,正常生产前的1~3件做的检查

5.作业内容： 5.15.1首件检验流程:

（略）

5.2首件检验的执行时机:

5.2.1新产品试产及第一次量产,生产领班和技术员应会同工程研发、品保及相关人员进行首件检验.5.2.2每天开始生产时、切换不同的产品及产品有做任何工程变更（发ECO时）,生产领班应先做首件品的品质检查.5.3首件检验作业方法:

5.3.1生产领班依5.2之首件检验执行时,依材料规格表（BOM）、作业指导或样品抽验1~3个单位,执行首件品核对.5.3.2首件品核对后,正常转交品保人员作首件品品质检验与确认,若确认无品质异常,则可继续生产,并完成件首件检验记录;若不合格则转入5.3.3矫正措施.5.3.3矫正措施:

5.3.3.1可自行处理改善的，生产领班需要改善后再转由品保作改善后之品质确认.5.3.3.2无法立即处理改善者则停机（线）处理或换产品生产,并需填写《品质异常反应处理单》经由主管确认后,由相关责任单位负责矫正改善作业并由品保单位做最后确认.若仍有异常时,需再次进行矫正与预防措施.5.4检验不合格之产品标示与处理按《不合格品（料）管制程序》处理.转载请注明出自(六西格玛品质网 http://www.6sq.net),本贴地址:http://www.6sq.net/thread-173387-1-1.html

首件检验制度 1.总则 1.1.制定目的

为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制定本规章。1.2.适用范围

本公司各制造单位的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本规章执行。1.3.权责单位

1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。2.首件检验规定 2.1.定义

本规章所称的首件是指制造单位各工程加工生产的产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，拟进行批量生产前的第一个（台）产品（半成品、成品）。2.2.首件检验时机

1)新产品第一次量产时的首件产品。

2)每一制造命令（订单）开始生产的首件产品。2.3.新产品首件检验 2.3.1.检验流程

1)制造单位依工艺流程加工调试，并进行自检。

2)品管PQC人员在制造单位加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。3)制造单位认定生产之产品合乎要求时，将该首件交PQC进一步检验。

4)PQC人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向制造单位提出，并要求改善，直到判定合格为止。

5)PQC判定合格，或判定不合格但属设计问题或制造单位无法改善之问题时，由PQC填写《首件检验报告》一式三联，呈主管审核。

6)经品管主管审核之《首件检验报告》及首件产品由PQC人员直接送往开发部门，交具体开发该产品之技术人员作检验。

7)开发部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。8)开发部、品管部均判定合格后，《首件检验报告》一联由品管部保留，一联由开发部保留，一联转制造部，制造单位可以正式量产。

9)开发部、品管部判定不合格时，如属制造单位原因时，应由制造单位改善、调试直到合格为止；如属设计原因时，应停止生产，由开发部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。2.3.2.注意事项

1)某些品质特性之判定无法在短时间内得出结论（如寿命试验等），这些特性于新产品试制时应进行检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。

2)品管部应在量产开始后，依规范随机抽样，就未进行检验的项目实施检验，发现问题及时反馈对策。

3)某些检验需要不止一个产品时，可要求制造单位生产足数之“首件”。4)首件检验讲究时效，以避免制造单位停工时间太长。5)应将合格之首件产品，作为样品由品管部保存。2.4.订单首件检验 2.4.1.检验流程

1)参照新产品之首件检验流程进行。

2)因不属新产品，在客户没有技术修改变更之一般状况下，只要品管部判定合格即可生产，不必送开发部检验。

首件很重要，能发现很多问题，把问题消灭在萌芽中

首件检验、巡回检验管理制度

LG/GL2.15-2003 1 主题内容与适用范围

本标准规定了首件检验、巡回检验的控制范围及其检验方法与程序。

本标准适用于生产工序中产品质量控制。2 引用文件

LG/CX 0.10

生产和服务提供的控制程序

LG/CX 0.17

产品的监视和测量程序

LG/GL 3.09

质量一票否决管理制度

术语

3.1首件检验

对生产开始或工艺条件改变后加工的首件（或最初几件）产品质量的检验（以下简称“首检”）。3.2巡回检验

对制造过程中进行的定期或随机流动性的抽检（以下简称“巡检”）控制范围

按LG/CX 0.10程序实施。4.1首检控制范围：

每班次加工批量在10件以上开始生产加工时； 设备、工装调整或更换，开始生产加工时； 改变工艺参数或操作方法，开始生产加工时； 改变材料、毛坯或半成品，开始生产加工时；

当班中途更换操作者或更换产品零件，开始生产加工时。4.2巡检控制范围

4.2.1未执行首检的生产工序（每班次加工批量在10件以下），其加工质量直接影响成品质量。

4.2.2虽执行首检但工序加工质量不稳定，以往不合格品出现较多的生产工序。4.2.3关键件或关键工序。首检方法与程序

按LG/CX 0.17程序实施。

5.1首检由操作者当班开始生产，在调整好设备、工装、生产条件具备并处于正常生产状态时，加工的第一件自检合格品。

5.2由操作者将“首件”送至工段检验站（大件产品操作者自检合格后，通知质检员），由质检员按以下要求检验：

a)图号与工序流转卡（或施工单）是否相符；

b)材料、毛坯或半成品与图样和工艺规格是否相符；

c)检测“首件”质量是否符合产品图样和技术要求并记录。5.3首检合格，操作者方可成批生产加工。

5.4首检不合格，质检员及时协助操作者查明不合格原因，调整设备或工装，并重新提交首检，直至首检合格。

5.5经检验合格的“首件”，由质检员做上标识保存至当班生产结束，随批产品流转下工序。巡检方法与要求

按LG/CX 0.17程序实施。

6.1巡检由质检员深入生产工序、机台，了解情况，检查生产工人的操作方法及工、夹、量具、设备的情况，随机抽查该工序生产加工的产品质量是否满足产品图样和技术要求。6.2发现问题及时处理，并协助操作者分析查找原因，速迅采取补救措施，防止再发生。6.3质检员每班至少巡检一次，并按要求填写巡检记录。首检、巡检的考核

参照LG/GL 3.09规定执行。

什么是首件检验

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2010-10-26 15:45:13 来源： 智库百科

首件检验也称为“首检制”，是指在生产开始时或工序因素调整后，对制造的第一或前几件产品进行的检验，即在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。

对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。

首件检验的情况

通常在下列情况下应该进行首件检验：

1、一批产品开始投产时。

2、设备重新调整或工艺有重大变化时。

3、轮班或操作工人变化时。

4、毛坯种类或材料发生变化时。

首件检验的项目

首件检验的主要项目如下：

1、图号与工作单是否符合。

2、材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。

3、材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。

4、配方配料是否符合规定要求。

5、首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。

首件检验就是原材料、半成品在投入正式生产以前所做的有关产品质量特性的检验。一般说来，原材料、半成品首件检验不合格，用其生产出的产品也不合格。因此这样的原材料、半成品就决不能投入生产，做好首件检验有极其重要的意义和作用。首先保证了不合格原材料、半成品不投入生产，从而减少不合格和质量事故的发生，防止人力、物力和财力资源的浪费。其次为质量控制提供依据，为改进产品设计和工艺技术要求提供必要的信息，再次能及时发现各种问题，准确分析产生问题的原因，采取有力措施加以解决，最后能使我们生产车间的领导做到心中有数，增强预见性，克服盲目性。

１．首件三检需由操作人员办理首件三检交验手续，经首件三检合格的零件、产品，要在交验单上签字盖章，并做好首件检验的记录。２．首件三检发生错误时，由参加三检者负责。

３．不执行三检，盲目生产，不听劝告者，检验员有权拒绝验收产品，由此而造成的废品由直接责任人负责，视情节轻重赔偿废品损失。

４．首件三检不合格，需查明原因，采取措施，排除故障后重新进行首件三检。

５．三检合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，检验员需要加强巡回检验，预防不合格品发生。

６．对于重要零部件的关键工序和尺寸，应建立质量控制点，加强三检，增加巡回抽检的次数。

７．检验员应按规定在检验合格的首件上作出标志，并保留到该批产品完工。８．首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，如填写“首件检验记录表”。

首件检验的目的在于验证： 设备、工装等是否完好，对于新产品，也是验证设备和工装是否合适； 2 操作人员的操作、工艺是否正确，甚至包括有没有看错图纸等。

首件一般要“三检”，即自检、班组长（质量员）复检、检验员检验，6楼说“第一件合格品之后, 后面的能保证都合格吗?”，其实应该说是“只有首件合格了，后面的才有合格的可能。”

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第五篇：首件检验定义

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首件检验定义

首件及首件检验的定义：

◆ 首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

◆ 首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

◆ 在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

首件检验的目的：

◆ 生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。

◆ 首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。

◆ 首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。

◆ 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

首件检验的时机场合 ：

◆

1、每个工作班开始（每一台机、每一个人、每一个工位）；

◆

2、更换操作者；

◆

3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）；

◆

4、更改技术条件、工艺方法和工艺参数；

◆

5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；

◆

6、更换或重新化验槽液等（如助焊剂、灌封料等）。

首件检验的要求：

◆ 首件检验采用三检制：自检、互检及专检。◆ 三检制；送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员‘专检’，确定合格后方可继续加工后续产品。

◆ 首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必需留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“√”或“OK” 以示通过首件检验）。

◆ 首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为首件。

首件检验的主要项目:

◆

1、图号（图纸）与工作单（生产计划表）是否符合。

◆

2、材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。

◆

3、材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。

◆

4、配方配料是否符合规定要求。

◆

5、首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。

编制：邹勇

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重庆瑜欣平瑞电子有限公司

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首件检验管控

1.定义：每个班次刚开始加工的第一个工件或加工过程中因换人、换料及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

2.目的：首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。

3.首件检验的条件:（1）.每个班开始生产时

（2）.所有工序第一个加工产品的成品

（3）.生产中更换操作人员

（4）.生产中对流程工艺进行设变的（5）.生产中治具、模具维修的4.首件检验要求 :（1）.三检制；送检的产品必须先由操作人员进行“自检”然后再由班长进行“复检”最后由检验员‘专检“。

（2）.三检后必须对其产品的功能特性进行检验。

（3）.所有半成品的首件必须要进行试配OK后方可量产。

（4）.所有首件产品必需留样

（5）.条件认可的首件产品必需要 “品管”、“巡检”同时汇签留样。

（6）.有正式批准的图样、检验条件、检验规范、工艺规程。

（7）.首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行首件检验。

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