首检检验工作指引

第一篇：首检检验工作指引

首检检验工作指引

1.0 目的:

明确首检检验作业流程, 使产品首检作业规范化﹑程序化﹐从而保证首检作业的质量及保证批量生产。

2.0 适用范围:

适用于公司所有产品首检检验作业；

3.0 职责与权限:

3.1 品质部：

3.1.1 QA组长负责对对首检确认，对首检不合格状态进行复评；

3.1.2 IPQC负责首件检验、首件记录及监督生产部门执行；

3.1.3.主管对首检产品不合格问题进行再确认﹐如仍判定不合格时通知转入首检会签流程。

3.2 生产部：

3.2.1,生产计划全面指揮首检全过程,并及时跟踪首检状态。

3.2.2.生产领班负责本线首检产品制作过程的统筹及在《首检检验报告》上签名,拉长负责具体首检制作。

3.2.3．拉长负责对不合首检报告连同样品的会签跑单。

3.3研发部﹕负责对首检过程中的产品设计方面的技朮问题签署意见及提出改善方案。

3.4工程部﹕负责对首拾过程中的工艺方面的技朮问题签署意见及提出改善方案﹔

3.5总工程师、总经理﹕负责对部门会签的不合格首检进行最终判定和签名。

4.0 定义：

4.1首捡：订单批产前,为验证本批有无能力量产而设置的小量试产和检验的过程称谓首检。

主要考核人、设备、材料、工艺或环境的五要素状态。原则上五要素的任何变更都需要重做首件。相对应,批产中间,批产结束阶

段的进行抽样验证检验称之谓中检和末检。

4.2 免首检﹕就是不需要作首检就直接进入正式的批产的情形﹔

5.0 内容：

5.1首检检验时机:

5.1.1新产品或新订单的首次量产

5.1.2物料变更替代﹔

5.1.3.技朮或工艺改良后的产品﹔

5.1.4已投产过程中临时改物料时﹐需对已改物料作首检。

5.2免首检的情形

5.2.1当生产订单数量少于100PCS且单件产品的价值比较低时可免首检﹔

5.2.2.虽属不同订单,但是属连续供应的同样物料。

5.2.3.上张订单结束不到10天﹐本次相同物料订单又到,且在原生产线用原工艺进行。﹔

5.3中检和末检情形

5.3.1.同一张订单单量在10000pcs以上,必须进行中检和末检。

5.3.2,汽车用产品必须进行中检和末检。

5.4 首检制作：

5.4.1生产领班根据生产计划安排通知拉长，由拉长负责首检产品的制作。

5.4.2.由拉长和IPQC一起进行首检物料抽样,必须要从批量生产的物料中尽量均

匀地随机抽取。应保证导光板每一模穴最少抽5片,且在不同层次包装中抽取。

5.4.3.生产计划必须在组装生产线的首检前,提前1-3天通知固晶帮锭生产线或SMT生产线做

好他们自己LED的首检准备。生产计划应按照第5.4.2条抽样要求,填写《首检检验报告》相关部分,送相关辅助线做LED首检，辅助线IPQC有能力完成LED首检条件下先做好LED首检。如没有能力完成,则由领班和辅助线IPQC填写好《首检检验报告》中辅助线该填写的部分,随同标识好的首检部件,将《首检检验报告》连同图纸等相关数据一起给配合线参与首检制作(例如帮锭总线帮锭好的底背光PCB板送底背光生产线协助做首检)。这时候LED和新导光板如能同时首检,则本次首检过程有效。

5.4.4．首检产品必须按正常工艺流程进行﹐由拉长跟进制作全过程﹐相关生产线配合完成﹔对于首检产品，可根据实际情况在产品上或以其它方式作好“首检”字样标识﹐以避免造成混淆错误。对于带有导光板的首检产品﹐在制作中要标识清楚模号。

5.5 首检检验

5.5.1首检产品制作完成后﹐生产部拉长将首检样品和填写的《首检检验报告》一起交给IPQC进行检验、试验；根据图纸和检验标准全面检查首检产品的 规格﹑尺寸﹑外观及电性等内容﹐并在相关栏目内填写和做出分析判定的结论。对于质量标准把握不定的应及时上报；

5.6 首检判定

5.6.1首检检验内部判定流程：

5.6.1.1 IPQC：依据检验标准、产品规格和样品等初步判定首检是否符合要求，即判定合格或不合格。

5.6.1.2．领班和PIE员会同IPQC一起对首检产品进行检查核定如判定合格则由三人同时签名,认定 后批产。对只通过简单的生产过程中的改善就能纠正首检的问题时﹐可不需再作首检﹔如三人认定属线内工艺或材料选择问题重做首检能解决问题时,亦可同时签名,再次做首检。

5.6.1.3.如在标准判定上存有分歧意见,或其他原因无法结论时,则IPQC通知品质主管进一步核准首检检验判定结果。

5.6.1.4．如品质主管仍判定 不合格又无时间重投时,转入会签流程。

5.6.1.5.该判定流程方法同样适合于中检和末检过程。

5.6.2 首检不合格会签流程：

5.6.2.1.由拉长将首检报告以及不合格样品,按照工程部—研发部—市场部—总经办的顺序,由主持工程师或部长对首捡状态进行分析,工程部侧重在应急工艺措施的提出和可行性落实﹔研发部侧重在结构尺寸﹑外观﹑发光效果的再判定或持采建议.意见应尽量细化以便于操作;市场部侧重在客户能否接受的可行性判定并及时和客户沟通;

5.6.2.2.由总工程师、副总经理对部门会签的判定意见进行最终判定。并决定通知相关部门执行。

a)对于会签结论是可以批产(含特釆)的﹐由生产部进行批产；

b)对于会签结论是重新做首检的﹐则需按首检程序和相关改善意见重新做首检；再次执行首检流程, 并在《首检验报告》上注明二次送检(与第一次首检检验编号相同)二次首检报告的相关部位填写可以简化，但IPQC捡验内容应详尽填写。二次首检判定合格后方可继续生产。

c)对于会签意见是无法改善﹐需停止批量生产的﹐由生产部长及时通知计划部﹑市场部调整生产计划；

5.7首检档案的保存：

5.7.1．整个生产订单完成后 ,生产部建立完善的生产档案。应将生产状态如实记录该产品的生产履历表中。履历表按流水方式记录。最少应含生产日期,生产数量，生产历经时间；首检问题；批产问题；生产线别;生产拉长。

5.7.2.《首检检验报告》和《末检记录报告》)连同合格样品(每穴各一件)和相关辅助技术资料一同存在该生产档案袋中。

5.7.3．档案袋中的样品应明显标识日期, 并最少保存本批和上一个批次的样品。文纸档案保存保存期二年。

5.7.4.该产品下批产品再次投产时,应随同新的生产指令单,一并发到相关生产线.。供生产线参考。原则上同一产品应尽量在生产过的生产线生产。

6.0 记录与表格：

6.1 《首检检验报告》

6.2 《不合格纠正措施要求表》

7.0 流程图:

无

第二篇：首件检验和首件三检制度

首件检验和首件三检制度

1、首件检验是为了保证第一件产品符合图纸，技术文件的要求，在制造初期发现质量问题，防止成批报废产品。

2、产品试制阶段应实行首件检验，由于工艺方法、协调、材料等方面的原因，质量保证缺乏绝对把握需进行试生产。试生产的每个零、组件均为首件。

3、产品试制图纸上应有“试制”印章标记，设计更改需在图纸更改之处由更改人签字，以便查询。

4、首件三检，是为预防加工过程中发生的成批超差，返修，报废的有效措施，加工三件以上的产品就必须执行首件三检。三检合格签字盖章后，才能继续加工。

第三篇：首检位首检工作流程

首检位首检工作流程

1.)接受到生产组或技术员组送到首检位的转拉纸和首件板后，按转拉单上的信息找出相应的首件图纸。

1.1）首先看清转拉纸上要转的MODEL,PCB FILE,版本，要执行的EO/ECN是否与图纸稳合，如转拉单上有新的EO/ECN 要变更的，先将图纸更改成最新的。

2.)按照图纸及首件图，查看所有有极性的元件，贴装的方向是否正确。

2.1）可以看PCB上的极性标示和图纸上的极性标示，然后看料上在的极性标示，是否与PCB一致，有极性的元器件比较多，如：各种IC类元件，BGA,二极管，三极管，灯仔，钽电容，晶体，等等，看物料有否找错位置的，物料的焊接面与PCB的焊盘是否稳合，有否打错位等。

2.2）IC类物料有丝印的，还要查看丝印是否正确，有否打料错，如发现丝印有疑问的，要到生产线上去查看IC 的P/N是否正确等方式。

3.）Chip料的检测，Chip料主要是通过电桥进行阻值或容值的测量，在显示屏上看是否在允许范围内，如超出或小于范围，可以就是错料。

3.1）检测小料，不能有漏测，要按PCB从上到下的顺序来检测，根据图纸及首件板依次测试。

3.2）如是发光灯仔，也必须用仪器进行测量，测量灯仔是否会发光以及灯仔的极性及外光以及摆放的角度是否正确。

4.)整块首件板检测完毕后，交由另外一人全检贴装方向是否正确。然后在填写首件报告各项内容及双方签名。

第四篇：首件检验培训

首件检验

定义

◆ 首件:每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

◆ 首件检验:对每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。◆ 在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。目的

◆ 生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。◆ 首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。

◆ 首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。◆ 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。情况

通常在下列情况下应该进行首件检验:

1、一批产品开始投产时。

2、设备工装重新调整或工艺有重大变化时。

3、轮班或操作工人变化时。

4、物料发生变化时。要求

◆ 首件检验采用三检制:自检、互检及专检。

◆ 三检制;送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员'专检'，确定合格后方可继续加工后续产品。◆检验员对检验合格的首件产品，应做好首件检验记录，首件检验后，最后应得到检验主管人员的认可，并保持到本班或一批产品加工完了为止。◆ 首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为首件，方可进行后续生产。主要项目

◆

1、对照质量计划核对规格、物料是否相符。◆

2、对照技术要求核对是否满足。◆

3、对附件进行组装。

◆

4、对照检验规范检测参数及性能是否合格。

第五篇：首件检验流程规范

奥桑机械首件确认作业指导书（草案）

一． 目的

为了本公司门类产品质量的到有效控制，防止批量质量事故的发生和报废品的产生，提高产品合格率，规范各工序规范作业，特制定本规定。

二、首件检验确认定义：

1.常规生产产品各工序批量生产（大于5件）首件产品； 2.各工序停产后恢复生产的首件产品；

3.发生质量事故，停线整顿后恢复生产的首件产品；

4.人员、机器、原材料、工艺、操作方法、操作环境发生改变后生产的首件产品。5.新产品第一次试产、量产时的首件产品。6.每天开始生产的首件产品

三、首件检验确认程序 一）件检验确认准备

7.生产开始前操作员必须仔细检查订单的图纸，确认工艺要求，检查操作员工、机器、原材料、作业指导书、生产环境是否符合生产要求；

8.生产启动前，班长须确定订单要求的产品型号、规格、颜色、公差、外观要求。

9.要求不明确或者要求不能满足的，及时上报至车间主任，未解决的不能自行生产，由自行生产造成的质量事故，由工班长和作业员工负责 二）首件检验

10.班长在产完成首件产品后，对于符合执行首件检验的产品，及时通知QC 11.当仠QC接到首件通知后，必须及时到达工序，QC请假由车间质量主管派人进行首件检验。12.员根据计划科下达的订单需求，根据产品图纸、样品、工艺文件、客户要求文件等进行首件确认。

13.QC在合格的首件检验报告单上签字，并由班长各操作员会签。签字不完整，不能进行生产。三）检验异常处理

14.首检不合格班长须通知车间主任和工艺技术人员，重新组织首件产品的生产。

15.生产后，连续两件产品不合格，由QC员下达《停线通知单》，由生产组织技术部、工艺技术人员、车间工序责任人、质量主管等部门和人员进行原因分析和纠正预防。16.预防措施执行后，由QC及 确认措施有效，开始重新首件生产。

17.纠正预防措施有效，首件检验加严检验，首件检验数量为前五件产品合格方可批量生产。18.预防措施有效，但前五件产品依然有一件以上不合格，由巡检员再次下达《停线通知单》，并将情况及时反馈到质量经理，由质量经理生产技术中心，进行现场评审。四）完成

18.检成，必须有QC和班长及工作操作员会签。19.检完成后，方可进行正常检验。

20.检验完成，首件检验记录单由质量部生产中心共同保存。