客车制造工艺规程的内容和作用

第一篇：客车制造工艺规程的内容和作用

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客车制造工艺介绍

一制造工艺规程的内容和作用

工艺规程是在具体的生产条件下说明并规定工艺过程的工艺文件.根据生产过程工艺性质的不同,有毛坯制造 零件加工 热处理 表面处理以及装配等不同的工艺规程.其中规定零件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为加工工艺规程;用于规定产品或部件的装配工艺过程和装配方法的工艺文件是装配工艺规程.它们是在具体的生产条件下,确定的最合理或教合理的制造过程 方法 并按规定的形式书写成工艺文件,指导制造过程.工艺规程是制造过程的纪律性文件.其中加工工艺规程包括:工件加工工艺路线及所经过的车间和工段 各工序的内容及所采用的工艺设备 工件的检验项目及检验方法 工时定额及工人技术等级等内容.装配工艺规程包括装配工艺路线 装配方法 各工序的具体装配内容和所用的工艺装备 技术要求及检验方法等内容

二制造工艺规程的作用主要有;1)工艺规程是指导生产的主要技术文件

合理的工艺规程是依据工艺理论和必要的工艺试验而制定的.是理论和实践相结合的产物,体现了一个企业或部门的技术水平.按照工艺规程组织生产,可以保证产品的质量和较高的生产效率与经济效益.生产中一般应严格的执行既定的工艺规程.但是,工艺规程也不是固定不变的,工艺人员在不断总结工人的革新创造,及时的吸取国内外先进工艺技术的基础上,可以按规定的程序对现行的工艺不断的予以改进和完善,以便更好的指导生产.2)工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据

生产管理中,产品投产前原材料及毛坯的供应 通用工艺装备的准备 机械负荷的调整 专用工艺装备的设计和制造 作业计划的编排 劳动力的组织 以及生产成本的核算等 都是以工艺规程作为基本依据的.3)工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料

在新建或扩建工厂或车间时,只有依据工艺规程和生产纲领才能正确确定生产所需要的设备的种类 规格和数量;确定车间的面积 生产设备的布置 生产工人的工种 等级及数量以及辅助部门的安排等 三 工艺规程设计的原则和步骤

工艺规程设计的原则是:在保证产品质量的前提下,应尽量提高生产率和降低成本.应在充分利用本企业现有生产条件的基础上,尽可能采用国内外先进工艺技术和经验,并保证有良好的工作条件.一种符合市场需求的合格的产品的问世,是经过从市场调查研究 产品功能定位 结构设计 生产制造 销售服务到信息反馈 改进功能的一个复杂的过程.这个过程包含了一个企业全部的活动.这些活动形成了一个具有输入 输出的闭环系统即 生产系统.在生产系统中,企业与市场的交互过程是系统的决策级企业内部不同功能环节的相互之间的交互过程是其经营管理级,而最基础的工作则是设计 开发 生产工艺和制造等部分构成的制造级的过程.生产制造过程是把产品设计的技术信息转化为实际产品的核心环节,它对于市场定位的实现具有至关重要的影响.根据设计

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信息将原材料和半成品转变为产品的全部过程称为生产过程.生产过程呢感包括原材料的运输保管和准备 生产的准备 零件的制造过程 部件和产品的装配过程,质量检验和调试等工作.在生产过程中 毛坯的制造成型 零件的加工 表面处理 部件和产品的装配过程简称工艺过程.工艺过程是生产过程的主要组成部分 其中零件的机械加工是采用合理有序安排的各种加工方法逐步改变毛坯的形状 尺寸和表面质量使其成为合格零件的过程 这一过程称为机械加工工艺过程.部件和产品的装配是采用一定顺序布置的各种装配工艺方法,把组成产品的全部零部件按设计要求正确的结合在一起 形成产品的过程.这就是装配工艺过程.1)对于同一个零件或产品,其加工工艺过程或装配工艺过程可以是各种各样的,但对于确定的条件,可以有一个最为合理的工艺过程.在企业生产中,把合理的工艺过程以文件的形式规定下来,作为指导生产过程的依据,这一文件称为工艺规程.根据工艺的内容不同,工艺规程可有加工工艺规程 装配工艺规程多种形式.2)整车是由零件 组件 部件等组成的,因而一辆汽车的制造过程包含了从零部件的加工到整车装配的全过程

首先,组成汽车的每一个零部件都要经过相应的工艺过程由毛坯转变成合格的零件.在这一过程中,要根据零件的设计信息,制定每一个零部件的加工工艺规程,根据工艺规程的安排,在相应的工艺系统中完成不同的加工内容.工艺系统的特性及工艺过程参数的选择对零件的加工质量起决定性作用.其次,要根据整车的结构和技术要求,把某些零件装配成部件.部件是由若干组件 套件和零件在一个基准上装配而成的.部件在整台车中能完成一定的完整的功能.把零件和组件 套件装配成部件的过程,称为部装过程.部装的过程是依据部件装配工艺,应用相应的装配工具和技术完成的.部件装配的质量直接影响整车的性能和质量.最后在底盘上把各个部件 零件装配成一台完整的汽车.把零件和部件装配成最终产品的过程称为总装过程.总装过程是依据总装工艺文件进行的.在整车总装后,还要经过检验 试车等一系列辅助过程才能成为合格的产品.工艺：工艺是生产过程中的程序、方法和技巧，它体现了生产活动中的技术等 工序：工序是指由一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程.工艺定额是指生产加工过程中应达到的原材料正常消耗的数量标准。是原材料成本控制中生产投料数量的依据。工艺定额包括原材料的有效消耗和工艺损耗两部分。

有效消耗是指构成产品的材料净耗，如产品净重的消耗或净含量的消耗。工艺损耗是指生产准备和加工过程中由于产品形状或性能必需产生的损耗，如机械加工产品的边角余料、化工产品的工艺损失等。这些工艺损耗是制造企业生产过程中不可避免的，而且是不可回收利用的。工艺损耗量取决于产品设计工艺、生产技术条件和人员的操作水平。

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工艺路线：主要说明物料实际加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心、各项时间定额（如：准备时间、加工时间和传送时间，传送时间，等待时间）及外协工序的时间和费用。工艺路线的作用：

（1）用于能力需求计划的分析计算、平衡各个工作中心的能力。工艺路线文件中说明了消耗各个工作中心的工时定额，用于工作中心的能力运算。（2）用于计算的有关物料的提前日期。根据工艺文件的准备时间、加工时间和传送时间计算提前日期。

（3）用于下达车间作业计划。根据加工顺序和各种提前期进行车间作业安排。用于加工成本的计算。根据工艺文件的工时定额（外协费用）及工作中心的成本费用数据计算出标准成本

（4）根据工艺文件、物料清单及生产车间、生产线完工情况，生成在各个工序的加工进度的整体情况，以及对在制品的生产过程进行跟踪和监控。

焊装生产线是进行车身各分总成、车身与底盘连接焊接、车体各钣金件焊接的场所；

涂装生产线是整车外表涂饰、内部密封处理的场所；

总装生产线是进行整车内外饰、电器部分等装配的场所； 调试是进行最后装配的检查、路试、淋雨等操作。

当我们建造一条流水线或者一个车间或者一座工厂时，在工艺方案确定之后，必不可少地下一步工作就是在可行性报告中给出一个工人的定员数量，从而用以成本费用的分析。用工数量，是一个工艺技术方案不可或缺的构成要素之一。

技术水平的确立，意味着一个不变的劳动和资本的结合方式，这在工艺学上叫做“工艺技术参数”。按照工艺技术参数进行生产的原则，叫做“工艺纪律”，也被称为“制造业的法律”。工艺技术参数规定了一台（套）设备的使用方法，即包括了几个人用、如何用。越是现代化的规模生产，对工艺纪律的要求越是严格。因为这是保证一个预期的稳定质量和产量的前提条件。工艺纪律是一个员工所要具有的职业道德所包含的两大纪律（劳动纪律和工艺纪律）之一。而违反工艺纪律的行为是不被容许的，是“违章操作”，是要受到惩罚的。工艺纪律检查主要是：1）所有零部件是否符合工艺要求； 2）作业步骤是否符合工艺要求； 3）所用工具是否符合工艺要求

4）所用原材料是否符合工艺要求； 5）所用设备是否正常运行

技术性较强的生产部门都会怎么样对待工艺？ 制成技术文件，以指导生产实施。工艺有什么特点？

各行业都自有；技术总会有工艺相适应。

实际上，每个操作步骤的具体操作方法，都属于工艺范畴。工艺过程又是什么？

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工艺过程是将材料转换成设计产品的过程。不同材料、不同产品的工艺过程有所不同。

客车车身是一个特殊的产品，是结构设计、工艺制造与艺术造型相结合的工艺产品，由于产品的特点对车身制造质量和制造技术水平要求较高，其焊接工艺的制订，标志着车身的制造水平。因此，按照客车车身要求，对客车焊接工艺进行优化设计，主要从零部件、骨架总成焊接工艺、生产线车身焊装工艺进行分析并优化工艺设计。

车身焊接工艺

2.1零部件、总成焊接工艺设计及质量保证

生产出高质量的车身总成需要一系列的工艺条件来保证，车身组合的整体质量取决于焊装，而合格的零部件制造精度及总成件的焊接工艺是车身焊装工艺的基础，它的生产制造模式、工艺流程、工艺装备能力、零部件制造技术及工艺方法，都将对车身焊装生产线的工艺布局、生产制造能力、质量控制等产生一定影响，现作如下优化设计。

a.依据规划产能、总体工艺布局，设立独立的制件车间、独立的焊接工艺流程，实现零部件的下料、煨弯、成型及骨架总成焊接专业化、规模化的制造模式。

b.建立自己的玻璃钢及铝合金制件配套网络，车身覆盖件，如前/后围蒙皮（带前／后顶蒙皮）、左/右轮弧蒙皮、左右裙边蒙皮采用玻璃钢件；侧仓门、后仓门、乘客门采用玻璃钢预埋骨架件或铝合金制件，并实现玻璃钢件与骨架总成的铆接、预埋工艺，提高车身的防腐能力和简化复杂的制件工艺；提高表面质量和尺寸精度，确保稳定、合格的零部件总成质量。

c．车身骨架的焊装首先从分总成的组焊开始，将散件组焊成分总成。由于骨架大部分是薄壁异型管件，部件总成的焊接采用CO2气体保护焊机和鹅颈式焊枪。焊后焊缝处打磨、补底漆。

d.骨架分总成的组焊采用焊装组焊胎具进行焊接，以保证焊装部件的尺寸精度符合图纸的精度要求，保证焊接总成的统一性，避免出现较大误差，影响后续装配。主要组焊胎具如前／后围骨架总成组焊胎、左／右侧骨架总成组焊胎、顶棚骨架总成组焊胎等，其定位夹紧装置采用可调式组焊夹具，以实现车型的快速转换功能和组焊胎具的通用性。各组焊胎具结构各异，但应保证以下要求：

①制件定位准确、可靠、能够保证各部件的尺寸精度。②操作方便，生产效率高。③适应焊接要求，方便施焊。

④胎体及定位系统保证足够的刚度，防止胎体及骨架焊后变形。⑤顶盖侧蒙皮、顶中间蒙皮采用滚压成型设备加工工艺。

⑥车身两侧张拉蒙皮采用镀锌板滚压成型设备加工工艺，提高蒙皮防腐性能。⑦前／后围骨架总成采用与玻璃钢蒙皮预埋件的夹胶铆接、焊接工艺，实现低位作业，缩短生产周期，提高工作效率及保证总成质量。

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⑧仓门骨架总成、后仓门骨架总成、乘客门骨架总成、轮弧骨架总成、裙边蒙皮骨架总成的组焊、预埋按产品设计质量要求，由玻璃钢件配套企业完成。

⑨安装焊接烟尘排放系统：客车焊接作业会产生大量的烟尘，空气污染比较严重，为了保证工人健康和文明生产，要求生产空间清洁，安装通风除尘装置，改善工作环境。

⑩制件车间配备总成吊具、叉车，保证零部件总成的正常生产。

2.2车身生产线焊接工艺设计及质量保证

依据规划产能、总体工艺布局“II”型布置，在焊装车间进行车身生产线焊接工艺设计，主要是车身总成合装、关键工序及车身总成与三类底盘的焊接工艺流程的设计，合理地布置生产工序，使用国内先进的工艺装备，以实现高效、稳定的流水作业方式。根据产品的结构特点，焊接设备采用CO2气体保护焊，各类工作介质如二氧化碳气、压缩空气等全部实现管道化集中供应。具体方案如下：

a.生产线采用地面轨道人工推送生产方式。根据目标产能的要求可设多条相同的生产线和工艺装备，生产线定人定岗，实现流水作业，以达到高质量客车的生产能力。

b.生产工艺流程。设立一个生产准备工位，负责合装前的准备工作。工艺流程为：骨架总成准备工位一车身总成合装——地板骨架焊装——左右侧蒙皮张拉、焊接——顶盖蒙皮总成焊装——乘客区封板焊接——顶盖补焊、驾驶区侧封板焊接——侧仓门、轮弧蒙皮安装——车身与三类底盘扣合——行李仓骨架焊接——行李仓封板焊接——焊缝打磨、打胶——部分底盘——件安装——修整、交检——由电动平移车转入涂装车间。

c.车身合装采用液压驱动立体合拢装置。车身合装工艺是车身制造过程中关键的工艺过程，是焊装流水线生产过程的第一步，其合装效果直接影响到整车的质量。控制合装工艺是控制整车车身制造质量的关键步骤。因此，使用该设备可以提高车身制造质量的稳定性，提高生产效率，实现专业化、规模化生产。合拢装置的定位夹紧装置采用三维可调式，便于多品种客车生产的需求。

d.左／右侧蒙皮张拉采用分体式侧蒙皮液压拉伸设备。采用敞开式布置，即拉伸机构设在车身的前／后端，中部完全敞开，可使工人在无障碍的情况下进行焊接操作，保证车身侧面的平整性，也便于布置焊接工具。适用于多种车型、各种工艺状况的生产，为侧蒙皮实现电阻式点焊创造了有利条件（电阻式点焊工艺国内不成熟）。

e.顶盖蒙皮总成的焊接采用低位作业工艺。由于客车车身较高，作业位置也相对较高，操作不方便、产品质量不易保证，生产线工作量大，因此将高位焊装的蒙皮作业移到地面焊装，采用顶蒙皮电阻滚焊设备完成顶蒙皮低位焊接新工艺。该设备可将顶盖三张已成型的蒙皮，通过定位、拉伸和电阻滚焊，形成一个顶蒙皮总成。焊接变形小、表面平整、不漏水，生产率高，可以完全解决顶盖漏雨的实际问题。

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由于顶蒙皮总成的运输难度大，其操作场地布置在生产线翼侧，方便使用。f．顶盖蒙皮总成与顶棚骨架总成的焊接可采用工艺性能好、焊接质量高的自动点焊低位作业生产方式。

g.采用车身总成与三类底盘在焊装生产线上扣合的工艺方法，实现快速、稳定的输送方式，解决车身总成在长距离输送过程中产生的变形问题，保证整车的合车质量，避免后序合车出现较多的二次伤害。

h.生产线合装工位至下一工位和扣合车身工位处采用叉车、整车吊具辅助设备，实现整车的吊运。

i.生产线扣合车身以前各工位采用焊装专用工艺周转车，扣合车身时换成涂装车间通用的分体式工艺周转车，灵活方便。

j．生产线采用全室通风除尘装置。因生产线上大量使用CO2 焊机，生产作业中产生大量的烟尘，为了保证工人健康和文明生产，要求生产空间清洁，提高职工工作环境，采用全室通风除尘装置。2.4客车蒙皮与车身骨架的粘接技术

客车蒙皮与车身骨架的粘接技术，是客车新兴的一种蒙皮与骨架连接的工艺方法，工艺简便，能够解决蒙皮变形的质量问题，同时由于粘接剂在骨架与蒙皮之间起到减振、阻尼的作用，可以消除震动和噪声。但其操作程序烦琐，成本高，局限性大，操作场地必须具有一定温度和湿度。目前，国内只有金华尼奥普兰车辆有限公司在铝板蒙皮车身上使用过此工艺技术，钢板蒙皮车身应用还不成熟。

结论

通过对客车焊接工艺的分析及优化工艺设计，能够较好地控制从零部件总成的生产到生产线的生产品制造过程；通过使用先进的工艺装备、采用零碎部件总成制造新工艺，能够保证不断提高和稳定工序质量；良好地生产组织、制造模式合理的工艺布局，完善的生产工艺流程，具有较高的专业制造能力，能够实现设定的产能目标；聘用高能技工形成一支较高的专业制造队伍，能够保证车身焊接质量。

客车工业的不断发展，对客车质量的要求愈来愈高，客车涂层的装饰性能已引起人们的充分注意，并成为市场竞争的内容之一。笔者经过调查分析，认为提高客车的涂装质量，关键在于改善涂装各工序的工艺方法以及涂装材料、涂装设备、涂装工艺管理。工序工艺方法的确定 1.漆前表面处理工艺

全承载结构的骨架总成，漆前表面处理有2种方法：一是用喷淋方法进行脱脂、磷化、水洗等，并在喷淋室内进行热风吹干，化学工作液可以循环使用，同时加以测定调整;二是直接用专用清洁剂擦净，凡是滑架异型管，基本上做到无锈蚀，轻微的锈斑可以通过机械除锈方式清除。

车身蒙皮材料主要采用电镀锌钢板、热镀锌钢板以及合金铝板和工程塑料。由此需用多种漆前处理方式，如清洁剂擦净、机械打磨等。不论采用何种方式，技术工艺介绍

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其目的是确保涂装工艺的稳定，获得优质的磷化膜和表面洁净度。2.涂底漆工艺

漆前表面处理和涂底漆是涂层的基础，它们的质量优劣直接影响车身的耐腐蚀性和使用寿命。客车的底漆涂装，其产品结构的特点和生产的批量，决定了它只能用间歇式喷涂方式，车身骨架工艺为喷底漆→烘干→喷面漆→烘干。底漆、面漆均为水性涂料，属于低温烘干型。涂膜厚度不同部位分别为50-150 μm，特殊部位达到600 μm。喷涂采用高压无空气喷涂机，骨架与蒙皮的接触焊接面，焊接前均需要喷涂导电锌粉底漆来防腐。

蒙皮底漆分2步喷涂，铝板面要喷铝板底漆，以增强结合力，再喷涂蒙皮底漆，均为双组分涂料，底漆膜厚100～120 μm。喷涂采用增压罐空气喷涂机和十字交*法。涂膜固化后，用机械打磨机水磨，以求平整光滑。3.刮磨原子灰工艺

在原子灰刮涂前，要涂刷隔离涂料。原子灰与底材、底漆、中涂层的附着力以及刮涂性、打磨性、耐磨性是十分重要的。如果底漆质量差或未干透，原子灰易将底漆咬起，从钢板上剥离下来。为减少腻子层在固化过程中的体积收缩，原子灰虽能涂厚，但以分几次涂刮为好。原子灰的成本较高，应尽量少留打磨余量。4.涂焊缝密封胶和喷车底涂料工艺

车身内外蒙皮焊接后，所有焊缝都需压涂密封胶，以保护焊缝和钢板的端面，使车身具有良好的气密性、水密性和耐腐蚀性。这个工序要采用高压挤胶枪。

车身整个底板下表面喷涂一种常温固化、具有弹性且耐蚀性优良的底板涂料，其目的是减轻行驶时的恶劣环境对车身造成早期损坏。5.涂中涂层工艺

为封闭底涂层并为面漆创造平滑且结合力良好的底层，增强面漆层的光亮度、鲜映性和丰满度，采用“湿碰湿”工艺喷涂一层干膜厚度为35～45μm的中涂层，用刮快干腻子和细砂纸湿打磨等方法消除中涂层显现出来的涂层缺陷。填堵中涂上的砂眼和纸纹所用的快干腻子，应选用丙烯酸快干腻子，不宜用硝基腻子，因其日久收缩，会留有斑印。中涂后，车身内表面喷涂防声、防裂阻尼涂料，以提高车身的舒适性和耐蚀性。6.涂面漆的彩条工艺

客车的面漆颜色有多种，面漆层可分为基础主色和彩条色，一般先喷主色面漆，再喷彩条色面漆。如果2种颜色*在一起或较接近，则喷涂一种颜色待彩条干燥后才能喷涂另一种颜色彩条。如果有四五种颜色，需烘两三次，这样既费时又费能源。

为节能和提高工效，在高温烘干涂装体系中，主色面漆可选用烘烤型，彩条色面漆可选用双组分的烘干面漆，有的选用粘贴型彩条及标志。

客车涂料的选用

客车涂料的品种如表1所示，高温烘干和低温干燥(或自干)2种涂装体系均可选用。

涂装设备的选用

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为给中涂、面漆喷涂创造良好的工作环境，适应高装饰性涂装和安全的要求，必须装备有上送风下排风的大型喷漆室、空调供风装置和烘干室。如果年产量超过1000台，可由擦净间、喷漆室、晾干室、烘干室和地面链组成一条喷漆线，在线上转几圈完成中涂、面漆、彩条的涂装任务。如喷漆室装备龙门式自动静电涂装机，可方便地喷涂车身的顶盖和上部。如果年产量很小，可由喷漆室和烘干室连接成封闭喷涂工段。在喷漆室中配有升降台，供人工喷涂车身的顶盖上部用。

涂装工艺管理

涂装工艺管理是实施所制定的工艺，达到涂装目的，保证涂膜质量的保证条件。

德国Audi公司的涂装车间利用计算机对所有的工艺参数、设备运行、质量管理等进行联网控制，关键部位在屏幕上随时可以显示。在进行涂装的每辆车上都装有一个数据载体，在涂装过程中，各道质量检查工序的结果和对下一道工序的要求，随车输入载体，以便通过载体来传递信息和指导操作。载体也将各种信息传输给计算机控制系统进行储存，需要时随时提取。在涂装现场设有质量控制台，展出每天涂装后的典型车身，并标明应注意的部位。对涂装所用的材料均能自动加料、自动控制浓度并自动显示，同时人工定期进行监测，以确保工艺参数的稳定性和准确性。通过先进、可靠的涂装工艺管理来保证涂装质量。

我国的一些客车、轿车涂装线目前还未实现全面的自动化管理，许多工序*人工控制，往往不能严格执行工艺要求，出现的一些问题不能及时反馈，上道工序的缺陷带到下道工序，影响了整车涂装质量;所以，涂装工艺、管理人员和操作人员的素质、责任心、质量意识与业务水平要不断提高，涂装线的管理模式要不断改进，以满足对客车涂装愈来愈高的质量要求。

装配工艺规程不仅是指导生产的技术文件,而且是工厂组织生产 计划管理及新建 扩建装配车间的主要依据.装配工艺规程对保证装配质量,提高装配生产效率,缩短装配生产周期,减轻工人的劳动强度,缩小占地面积和降低生产成本都有重要影响.客车的装配精度

1)相互位置精度 包括产品中相互关联零部件之间的距离精度和位置精度.2)相对运动精度 相对运动精度是产品中相对运动部件之间的运动方向 运动轨迹和运动速度的精度.3)配合精度 配合精度包括配合表面之间的配合质量和接触质量.配合质量是指部件配合表面之间配合与规定的配合性质和精度的符合程度.接触质量是指两配合或连接表面之间达到的规定的接触面积和 接触点分布的情况.生产过程

工艺是机械制造企业的基础技术，工艺管理是企业的基础管理，工艺纪律是企业的基本厂规厂法。工艺是制造业科技第一生产力的基本要素，是企业的核心技术。具体地讲，主要体现在以下几方面：

首先，交货期在重点工程建设、重点项目招标中日益成为竞争的焦点。这就要求我们的企业必须进行工艺创新，提高其工艺快速反应能力，这就要打破传

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统的思维模式和业务调协格局，采用逆向思维方式，并行工程原理，改革工艺工作，使工艺工作更贴近市场，更接近用户，更敏捷、更有效和更有活力。

第二，精品工艺成为制胜核心。在市场竞争中，要使自己的产品取得顾客满意，让用户接受，必须用精品去开拓市场、占领市场、创造效益。而精品来自工艺、即“工艺出精品，精品出效益”。

第三，成本控制成为参与国际市场竞争基本保证。产品的工艺成本包括材料消耗和劳动消耗，它是产品制造成本核算的依据和基础。特别是我国加入世界贸易组织后，中国的出口产品屡遭国外反倾销诉讼，往往造成很大的经济损失甚至丢失市场。这就要求我们从工艺入手，控制工艺成本，进而控制制造成本，增强产品的竞争力。

第四，制造工艺对于生产安全、环保具有预防作用。改进工艺，采用无污染、低消耗的新工艺、新材料，是实现安全生产、环境保护的根本性预防措施。

企业的发展靠研发，企业的生存靠工艺。

技术部 07年3月

技术工艺介绍 9

第二篇：空冷器制造工艺规程

检安公司压力容器制造铆工工艺规程

JA-T3.35.082.2006

空冷器、压力容器制造

工 艺 规 程

（铆工篇）

编制：周国梁

审核：赵洪勇

批准：唐明忠

镇海炼化检修安装公司

2006年2月20日

第三篇：工艺规程

胶囊制剂工艺规程模板

目的：编制规范化、标准化的工艺规程作为全面指导生产和控制质量的基准性技术文件。

范

围：川贝末胶囊

责

任：生产科长、质量总监、固体制剂车间主任、前处理提取车间主任。

内

容：

一、产品名称：川贝末胶囊

二、产品概述：

1、产品性状和特点：本品为胶囊剂，内容物为类白色的粉末。

2、规格：每粒重0.5g。

3、功能与主治：清热润肺，化痰止咳。用于肺热燥咳，干咳少痰，阴虚劳嗽、咳痰带血。

4、用法与用量：口服，一次2～4粒，一日3次。

5、注意：不宜与乌头类药材同用。

6、贮藏：密封。

7、处方来源和依据：《卫生部药品标准》第五册。

三、主配方： 原辅料名称

每万粒用量（g）原辅料名称 每万粒用量（g）川贝母

5000

最大限量：

36万粒/批

四、工艺流程

净 制 胶囊填充 干 燥 粉 碎 过 筛 外包装 总混合 内包装

五、操作过程与工艺条件：

1、净选：

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证。设备、容器有“完好证”及“已清洁”状态标记，物料有物料卡及流转证，计量器具有周检合格证。生产操作：拣选时要认真仔细的把混入药材中的杂质除去，将拣选好的药材置洁净的容器内，并有QA监控员监控、填写记录。

2、清洗

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证。设备、容器有“完好证”及“已清洁”状态

标记，物料有物料卡及流转证，计量器具有周检合格证。

生产操作：将净选后的药材，按工艺要求置适宜的容器内，用足量的水清洗，并由QA监控员

监控。

3、干燥

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证。设备、容器有“完好证”及“已清洁”状态标记，物料有物料卡及流转证，计量器具有周检合格证。

生产操作：将清洗好的药材，按工艺要求置带式干燥机中，（80℃以下）干燥，置洁净的容器内，分装一定的规格。由QA监控员监控，填写记录。

4、灭菌

生产前检查：操作间有清场合格及准许生产证，设备有“完好”证及“已清洁”状态标记，物料有物料卡及流转证。

生产操作：每袋10kg，灭菌温度控制在55～65℃，真空度0.082～0.09Mpa，箱内压力：1.2Mpa，灭菌剂数量13kg，时间控制在7小时，填写灭菌记录，填写请验单。

5、粉碎

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证。设备、容器有“完好证”及“已清洁”状态

标记，物料有物料卡及流转证，计量器具有周检合格证。

生产操作：按批生产批令，从净药材库领取所需用的原料，置粉碎机内粉碎，过100目筛，细

粉置洁净的容器内，由QA监控员监控，填写记录。

6、过筛

生产前检查：操作间有清场合格证，设备、容器有“完好”证及“已清洁”状态标记，物料有

物料卡及流转证。

生产操作：川贝末过100目筛。

7、配料

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证，设备、容器有“完好”证及“已清洁”状态

标记，物料有“物料卡”，计量器具有周检合格证。生产操作：将处理后的原料粉（川贝末），按处方量准确称量，其操作过程需二人以上，并有

QA人员监控，填写批记录。

8、总混

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证，设备、容器有“完好”证及“已清洁”状态

标记，物料有“物料卡”，计量器具有周检合格证。

生产操作：将称重好的川贝末置三维运动混合机中混合20分钟，送入中间站待验。计算物料平

衡，填写批记录，填写请验单。

9、胶囊填充

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证，设备、容器有“完好”证及“已清洁”状态

标记，物料有物料卡，流转证及胶囊壳的检验报告单，计量器具有周检合格证。

生产操作：将检验合格后的川贝末粉，用全自动胶囊填充机灌装，每粒0.5g，所用的空心胶囊应符合该药材料的规格标准。包装好的胶囊，进入内包装室。

10、内包装

生产前检查：操作间有清场合格证及准许生产证，设备、容器有“完好”证及“已清洁” 状态标记，物料有物料卡，流转证及胶囊壳的检验报告单，计量器具有周检合格证。生产操作：将灌装好的胶囊，以每瓶24粒装瓶，将包装好的成品胶囊转移洁净区，计算物料平衡，填写请验单，填写批记录。

（操作过程，应控制包装室的湿度在60％以下）。

以上5～9单元操作均在洁净车间进行，洁净级别30万级，人员物料、设备、环境均需按各自的清洁规程达到标准。

11、工艺条件特殊要求：本品为胶囊、应密封防潮。

六、质量监控

1、监控点：按生产工序或合并工序设置监控点。

⑴净制 ⑵干燥 ⑶粉碎 ⑷过筛 ⑸混合 ⑹灌装 ⑺内包装

2、监控频次：每个监控点均需在开工前、生产过程中、生产结束后进行三次监控，重点工序增

加监控频次或全过程监控。

3、监控方法及控制标准

（1）开工前及生产结束后重点监控人、机器、物料、环境是否符合卫生要求，有无清场合格证。

（2）监控物料数量、质量、标记流转是否符合要求。

（3）监控设备计量器具是否处于完好状态，有标记，有检定合格证，是否准许开工。（4）监控各种记录是否齐全，规范等。

（5）生产过程重点监控生产工艺规程和岗位SOP的贯彻执行情况，生产现场管理是否有序、规范，状态标记是否齐全、正确、生产记录是否及时填写，各工序中间体的质量是否符合要求，对物料是否有流转证，成品能否入库作出决定。

4、重点工序监控：

（1）净制：称量、核对。

（2）干燥：重点监控干燥时间、温度。（3）粉碎：筛网目数，无异物。

（4）过筛：筛网目数、无洁块、异物。（5）总混：混合时间、装量。

（6）灌装：胶囊的装量、光洁度、破损。（7）内包装：控制装瓶数量、微生物限度检查。胶囊剂质量控制要点 工序

质量控制点 质量控制项目 频次 净制 净选 异物 每批 清洗 洁净程度 干燥 干燥机

温度、装量 每批 干燥 时间、水分 粉碎 原料 异物 每批 粉碎

目数、异物 配料 投料 品种、数量 1次/班 总混 混合 混合时间 每批

混合装量 灌装 胶囊 装量差异 随时/每班 崩解时限 次/班

光洁度、破损 随时/每班 内包装 装瓶 装量、封口 随时/每班

微生物限度检查 细菌数：10000个/g 每批

霉菌数：100个/g 大肠杆菌：不得检出

七、质量标准 原辅料质量标准 品名 编号 品名 编号 川贝母

JB-ZB-037-A

包装材料质量标准 品名 编号 品名 编号

空心胶囊 JB-ZB-039-A 药用聚稀烃塑料瓶 JB-ZB-018-A

成品、半成品质量标准 品名 编号 品名 编号

川贝母细粉 JB-ZB-038-A 川贝末胶囊 JB-ZB-036-A

八、物料 原料名称

每万粒用量（g）消耗率（％）

每批领料量（万粒）川贝母 5000 5％ 5025g 空心胶囊壳 10000个 10％

11000 高密聚稀烃塑料瓶 417个 1％ 420个

九、设备一览表 设备名称 型号 产地 台数

生产能力 万能粉碎机

SF-320 丹东五龙背制药设备厂 1 50kg/h 振荡筛

ZS-515 江苏瑰宝制药设备厂 1 50kg/h 三维运动混合机 SYA-600 江阴干燥套设备厂 1 350升/批

全自动胶囊填充机 NJP-800 北京翰林精工有限公司 1 800粒/分

十、工艺卫生(一)、人员卫生：

对于进出洁净室人员要严格控制和监督，非洁净区人员不得入内。对进出洁净区的人员及时间要进行登记制。

进入洁净区：

1、车间一更间门口的一更鞋柜前更换上一更鞋，进入一 更间。

2、在一更间脱下自己的衣服，进入缓冲间在二更鞋柜前更鞋换上二更鞋，洗手烘干，进入二更间。

3、在二更间穿上洁净服，用墙上的消毒液仪器中的消毒液给手消毒。出二更衣间，通过走廊进入各自操作间。

4、每次进入都要严格遵守。出洁净区

与进入洁净区的次序反向操作。(二)、物料卫生： 进入洁净区：

送入洁净区内使用的物料、原辅材料、内包装材料等应控制在最低限度，经净化程序进入，并且严格记录送入时间、品名、数量、送入人。

1、进入洁净区前，必须在缓冲间除去外包装，检查内包装，无破损后并清洁。无法脱去外包装物品直接清洁外包装，清洁完毕进入洁净区。

2、清洁好的物料用洁净区专用车运送到暂存间，按类整齐的码放在货架上，挂好状态标志牌。填写好进料台帐。认真核对，做到帐、牌、物相符。

3、随时保持室内清洁、干燥，以免造成污染。

出洁净区：

每种产品生产结束后必须将剩余的物料封存，称出其重量，确认物料与批生产指令相符，贴标示，车间工艺员复核签字后方可退库并及时填写退料记录。

(三)、生产过程卫生：

1、洁净区的清洁必须在工艺操作结束后进行，如有必要，应在生产前再次进行清洁。工艺生产必须在净化空调系统开机运行达到自净时间以后方可开始进行。

2、不允许未穿洁净服或剧烈运动后的人员进入洁净区。洁净室内的工作人员在工作过程中，动作要稳、轻、少，尽量减少活动和交谈，以免造成过多的积尘及空气污染。

3、更换品种（或每日工作结束后）必须将顶棚、墙面、地板、台面、工具擦拭干净，采取消毒措施，接触药物的容器、器具洗涤干净灭菌后使用。

4、禁止携入洁净区的物品： 4.1 4.2 4.3 4.4 未按规定进行净化的物料、容器、工具、仪器等。记录用铅笔、蘸水笔、自来水笔、笔记用纸等。未允许的放射物质。

操作人员的香烟、火柴、打火机、手表、首饰、化妆品等日用品及食品等。

(四)、设备卫生：

1、洁净区使用的设备、容器、管路在进行清洁以后，用纯化水冲洗干净，并采取有效的消毒措施方可使用。

2、缓冲室要求每日清洁地板、墙面、顶面符合卫生要求。

十一、技术安全及劳动保护

1、生产人人有责，全厂上下加强管理，预防为主，应有法制观念，对不符合生产操作的行为，人人有权制止或汇报。

2、生产人员上岗前应按规定执行设备净化程序，对生产的品种不会造成污染。

3、新进厂的职工上岗前需经三级培训(工厂、车间、岗位)，经考核合格方可上岗，调换岗位职工，上岗前应进行生产标准操作管理规程和产品工艺培训。考核合格方可上岗操作。

4、熟知设备性能，按操作SOP安全使用设备。

5、能对人员造成伤害隐患的设备部位，应采取防护措施。

6、对易燃、易爆、易挥发的物品应加强防范和应急措施。

7、定期发放劳动保护用品

十二、各岗位物料平衡及一个生产周期的批量规定

1、净制

净选后重量（kg）+损耗量（kg）

物料平衡= —————————————————×100%

领用量（kg）限度（98-100%）

2、干燥

干燥后的重量（kg）

物料平衡= ————————————×100%

净选后的重量（kg）限度（96-100%）

3、粉碎

物料细粉量（kg）+损耗量（kg）

物料平衡= ——————————————×100%

净药材的重量（kg）限度（96-100%）

4、过筛

过筛后的重量（kg）+损耗量（kg）

物料平衡= ———————————————————×100%

实际领用量（kg）限度（98-100%）

5、总混合

混合后的重量（kg）+损耗量（kg）

物料平衡= ————————————————×100%

细粉的总重量（kg）限度（99-100%）

6、胶囊填充

胶囊填充量（kg）+损耗量（kg）

物料平衡= ————————————————×100%

细粉的总重量（kg）限度（97-100%）

7、内包装

每料装量（g）×平均装量×包装数量（g）÷1000+损耗量（kg）

物料平衡= —————————————————————————————×100%

实领用量（kg）限度（98-100%）

8、包装材料 使用量+损失量

物料平衡= ———————×100%

领用数量 限度（98-100%）

批量规定：每批生产36万粒。

依据：理论批量为180kg，与总混设备能力相符。

备注：损失量包括：收集的废品量，生产中取得样品量（检量），丢弃的不合格物料（如捕尘系统、真空系统、管道系统中收集的残余物）。

十三、劳动组织岗位定员工时定额与产品周期 岗位名称

主要工作内容 班次

定人员/班 班产量

岗位工时定额

1、净制

2、干燥

3、粉碎

4、过筛

5、配料

6、总混

7、胶囊填充

8、内包装

9、检验 净选、清洗 干燥 粉碎 过筛

称量 混合

胶囊填充 装瓶 全检 1 1 2 1 2 2 2 1 2 2 2 4 2 1 5 3

产品周期：7天

十四、技术经济指标的计算

投料量

成品率= ——————×100%

实际产量

实际产量（瓶数）

成品率= —————————×100%

理论产量（应不低于97.0%）

第四篇：起重机制造工艺

行车制造工艺

我公司是起重机专业定点生产厂，拥有雄厚的力量，精良的装备，高素质的员工队伍和科学管理，无论金属结构件还是零部件，均严格按质保体系进行生产和装备。本公司产品具有性能优良、可靠性高、使用寿命长、维修方便、维护费用低、经济效益显著等特点。

一、金属结构件

金属结构件主要是指主梁、端梁、小车架、走台、平台、梯子、栏杆、导电架等。

1、材料、部件、整机防腐蚀处理

我公司钢材都是从安钢、邯钢等大型钢厂采购的，材质为Q235B的平板。可向用户提供材料材质书及合格证。进厂后由检验室抽样作化学成分和机械性能分析，不合格原材料坚决不准采用。原材料锈蚀等级不得超过C级，所有板材在下料前必须进行板材预处理，部件和整机进行抛丸和手工喷沙经过抛丸和手工喷沙的零部件和整机提高了表面光洁度和粗糙度，增强了底漆和基材的附着力，提高了漆膜保护性能和防腐性能，有效消除了产品在制造过程中产生的应力，提高了产品质量。板材预处理除锈等级要求达到Sa2.5,型钢达到St3级粗糙度为RZ40-80毫米，喷涂WS型无机硅酸锌车间底漆15-20毫米，小于6mm的板材进行酸洗处理，喷涂环氧富锌底漆，防止起重机在制造过程中的腐蚀。

2、平板矫形

预处理后的板材在平板机进行矫正，减少盖板、腹板的波浪度，保证板材的强度，减少梁在使用过程中下挠变形。

3、桥架加工

(1)

钢板抛丸预处理，以提高钢板机械性能和油漆附着力。

(2)

根据起重机跨度，以微机控制切割机，割出二次曲线，四次曲线或二 四

次曲线迭加曲线的腹板及上盖板，使预制拱度与起重机上拱度相吻合。

(3)

用拼焊工装进行主梁拼焊，通过合理安排焊接顺序减少焊接变形。

(4)

主梁腹板和上下盖板的对接焊缝采用埋弧自动焊，主梁和端梁的纵向 焊缝采用微机控制CO2气体保护自动焊，焊后进行100%探伤，主焊缝10%抽拍X光片。

(5)

桥架对接采用大型翻转机使全部焊接为平焊，以保证焊接质量。

(6)

焊接完成进行震动实效处理，以消除焊接应力。

4、质量控制要点

A、腹板与上下盖板对接焊缝质量控制

（1）

将每块板放于平台，使用压板螺丝压紧，实施定位焊。

（2）

焊口两侧30mm内除油除锈。

（3）

焊接方向指向走台侧，使用埋弧自动焊机，按工艺要求调整电压、电流并记录。

B、上拱度控制

（1）

使用微机控制自动切割机进行腹板下料，拱度曲线函数为F(X)=中（1 —4x2/s2）.（2）

根主梁定位焊后，用钢丝、重锤、钢板尺进行检测根据检测结果确 定四条焊缝顺序。

（3）

焊接完成后对上拱度再进行一次检测，如果不符合要求则以火焰校 正法进行修正，符合要求直接进行对装。

（4）

桥架对装要根据单根主梁拱度值及标准要求，采用在焊接道轨压板 时支撑不同位置。符合要求直接进行对装。

（5）

桥架对装完成后，采用国家标准要求的检测方法、器具、在无日照 情况下进行检测，符合要求转入成装工序。

C、主梁跨度控制

（1）

主梁跨度在桥架对装和大车成装时实施。

（2）

桥架对装时，在端梁上盖板上面画出纵向中心线，和与主梁装配的 十字中心线，并将弯板垂直面引到上盖板与其纵向中心线之交点打上冲眼，是主梁与端梁十字中心线对齐。

（3）

调整端梁，保证所要求的尺寸，其中跨度的控制在公称尺寸基础上 根据跨度增加一定数量，以便消除因焊收缩产生的影响。

对装焊接结束后用钢卷尺一端固定，另一端施加15KG拉力对上盖板冲眼和弯板上孔进行测量，合格后转入大车成装。

（4）

大车成装后，用同样的办法测量车轮的跨度，若有问题，调整车轮 直至达到技术标准要求。

二、起升机构

本公司可根据用户对使用条件的要求，须加超载限位器，对起重机速度设计成可调与不可调，可调速起重机有可满足各种不同的调速比及其控制方法。

1、吊钩

吊钩是起重机重要部件，我公司根据国家强制性标准GB10051-88的要求，采用韶关铸造总厂产品，要求制造时在胎膜上成型，毛坯须严格的热处理，同时进行抗拉变试验，加工时严格控制螺纹的表面粗糙度和过渡圆角以杜绝疲劳断钩。

2、动滑轮、定滑轮

按照国家标准，采用不同使用工况下的四种材料配套，上滑轮组采用滑轮机构，钢丝绳卡子、安全可靠。

3、制动器

制动器是起重机上的重要部件，我公司采用YWZ型制动器，贯彻执行行业最新标准，安全可靠，制动瓦块易于更换，适应性强，耐高温，允许频繁作业，属于节能型部件，4、联轴器

联轴器采用锻造钢件，经车削后插齿机上加工渐开线齿型，再经套圈感应加热，齿面硬度HRC35-45。

5、减速机

本公司起重机采用ZQ系列减速机，均为江苏泰呈减速机股份有限公司生产，部优产品，可为用户提供合格证说明书。

6、卷筒组

卷筒组性能质量执行ZBJ08007标准，采用铸钢卷筒，卷筒采用短轴式，焊装前对轴全长进行无损探伤。

三、运行机构

大车运行机构，小车运行机构可根据用户要求，对速度设计可调型运行方式。运行机构采用ZQ、ZSC系列减速机，齿轮联轴器，角型轴承箱、桥架的联结孔整体加工，这种结构形式拆装方便，更换备件无需重新调整就可保证原有精度。

四、司机室

司机室符合最新标准GB/14407-93。司机室造型美观，视野开阔，在座位上能清楚地观察到吊钩工作范围的作业，闭式司机室内壁色调柔和，有舒适感，隔音符合标准要求，室内设控制机构操作台，操作工作舒适，还设有起重机部电源紧急断电开关，电源指示灯及总电源通断状态信号。用户可要求增设电风扇、空调、超负荷指示器等。司机室与走台间设有斜扶梯，方便操作和检修。

二、本公司的各项设备所具备的优点

1、技术先进：图纸均采用最新设计图，均经过计算机优化设计，机构更合理，所有图纸均采用最新国际标准接轨的国家最新标准，代表国内产品的最新水平。

2、加工工艺及设备先进：我公司为确保产品的加工质量，制定了一整套符合现代生产和我公司实际情况的产品加工工艺，并从原材料进厂到整机出厂均配备相应的现代化生产装备，例如：设施齐全的理化分析器具、原材料预处理机、数控切割机、数控加工设备、功能齐全的热处理设备及埋弧焊、CO2气体保护焊、各种专用设备，以及大型起重机械等，为生产搞质量的起重机产品提供了可靠的保证。

3、检验手段齐全，科学先进：我公司有健全的产品质量保证体系，有完善的质量检验机构和质检人员，并配备有各种相应的质量检验器具，如：检验材质的化验室、检验焊缝材质的X光探伤仪和超声波探伤仪、焊缝检查尺、检验硬度的 布氏，洛氏硬度计、手提便携式硬度计、检验桥架上拱度，车轮水平高低差的水准仪、检验齿轮加工精度的齿轮综合性能检测仪以及电动葫芦和起重机整机性能测试的实验台。

4、采用先进或名牌厂的零部件配套产品。本公司的配套产品均经过对配套厂的产品的质检和验收，保证配套厂的产品质量一流，且代表国内外的先进水平，例如：钢材的供应厂家均为国内著名的大型钢铁企业产品，电机的供应厂家是从十余家生产厂中筛选出来的，制动器和减速机的生产厂家是国内目前大型专业生产厂家，这些配套厂作为我公司的长期合作伙伴，这是保证我方产品质量的一个重要方面。

为了更好的服务客户，可根据用户要求选择各种先进的配置。

四、质量控制计划

针对单、双梁桥式起重机的技术要求，特制订以下质量控制计划。

1、单、双梁桥式起重机的技术要求见有关说明。

2、该项目实施的具体步骤。

2.1进行合同评审，评审得出结论后下达生产任务。

2.2按合同中技术协议要求，下达生产图纸，包括总装图、零件图、工艺图、工艺工序卡、作业指导书等。

2.3编制生产计划，下达生产任务，并列出进度表。

2.4按《外购件、外协件明细表》购置外购件、外协件。

2.5对外购件、外协件进行检验，对生产过程进行工序检验和阶段性验收，对整机组织试验，并做试验记录。

2.6进行产品包装，做好该起重机的运输、交付工作。

2.7提供随机资料和文件。

2.8为用户提供售后服务。

3、该项目各阶段中责任和权限的具体分配

3.1合同评审阶段由销售科负责组织实施，技术科、生产科、质检科、设备科、供应科、全质办等部门参加，评审合同的经济条款和技术条款的可行性，得出评审结论，填写评审结果。

3.2该起重机属于国标起重机，不需要执行设计控制程序。

3.3由技术科组织实施技术文件和资料的发放，更改控制，受控文件的发放由管理员填写文件发放范围表，经主管厂长审批后按发放范围发放，3.4供应科应负责外购件、外协件的归口管理，质检科负责外购件、外协件的质量检验，销售科负责 承包方的联络、评定，监督。

3.5生产科归口管理控制过程，负责生产计划的制订及生产过程的协调和管理。设备科负责设备及工艺装备的管理，编制设备操作规程，并制定维修计划。质检科负责产品质量的检验，并做好记录。

3.6全质办归口管理纠正和预防措施控制程序，负责收集质量信息，并对检查验证、纠正、预防做好记录。

五、设备预组装方案和计划

本起重机的主梁、端梁、小车架、车轮组、卷筒组及其它部件完成后，要进行起重机的预组装，预组装的方案和计划如下：

1桥架的组装

1.1主梁和端梁的联结，将主梁和端梁在组装平台上摆放，用水准仪测量，使主梁和端梁等高。主梁的上下盖板和端梁的上下盖板相交叉，周边满焊，焊厚见图纸要求。主梁和端梁腹板的联结中间采用了补强板，补强板分别与主梁和端梁联结，桥架组装过程中，小车轨道，桥架跨度，主梁腹板的垂直度，车轮的垂直度，对角度，四轮等高偏差等技术指标达到有关标准要求

1.2传动侧、导电侧走台和主梁的联结，走台和主梁的联结是走台横支撑和主梁腹板直接焊接在一起，走台花纹板和主梁之间是用小角钢联结，导电侧在走台边上有小车导电系统支架，具体步骤见工艺规程和有关图纸。

1.3小车轨道的组装，小车轨道和主梁之间用压板联结，压板直接焊在主梁上盖板上，组装时注意轨道和上盖板之间的间隙，小车轨道的侧向直线度、小车轨距、小车轨道局部平面度等装配质量。

1.4大车运行机构的组装，车轮组、减速机、电机之间用联轴器传动轴联结，组装过程中注意各部件的水平等高，各部件的垂直度、联轴器的配合间隙等指标。

2、小车的组装

小车上起升机构的组装，起升机构包括卷筒组、减速机、联轴器、传动轴、制动器、电动机等零部件。组装过程中注意各部件的水平等高，各部件的垂直度。

3、电气的组装

3.1组装保护柜，安装保护柜中的电气元件。

3.2组装司机室，安装司机室中的电气元件。

3.3组装各电气部件，并做通电试验。

第五篇：电力电缆制造工艺

基本工艺流程

电力电缆的制造包括许多工序，一般可分为四个主要方面：

导体制造，包括

1）拉丝 拉细单线到所需的直径；

2）绞合 把多根单线绞合到一起，有时需要再包带；

3）组合 在HV和EHV电缆制造中，把非圆形的股块绞合成准圆形的结构； 绝缘线芯制造，包括

1）三层挤出：电缆绝缘线芯在这个过程中形成，包括内半导电屏蔽层、绝缘层和外半导电屏蔽层；

2）交联：可在挤出后直接进行（过氧化物交联），或者在挤出后采用单独设备进行（湿法交联）；

3）除气：通过离线加热把过氧化物副产物去除，这通常是HV或EHV电缆的基本工序，但也是经常用于中压海底电缆；

电缆护层制造，包括

1）绝缘线芯包带：在此过程中，把缓冲层、保护层和阻水层绕包到挤包的绝缘线芯上；

2）中性线绞包：把铜线、铜带或扁铜带包绕在电缆上；

3）金属护层：施加金属的防潮和保护层；

4）护套：采用聚合物护套起到机械保护（对金属箔的保护特别重要）和防腐蚀作用；

5）装铠：采用高强度金属构件（钢）来保护电缆，特别是海底电缆； 质量控制，包括

1）原材料的操作处理；

2）例行试验；

3）抽样试验； 3.2 导体制造

有些电缆制造采用直接用于屏蔽和绝缘加工的制成导体，或用铜杆或铝杆，并将其拉丝到合适的直径，然后绞合（扭结成一体）成电缆导体。

那些拉丝绞合制造导体的电缆制造必须遵循基本但重要的工艺，以确保导体获得合适的物理性能和电气性能。由于拉丝工艺使金属产生加工硬化，因此拉丝后的线材通常必须加热以获得适当的物理性能，这个工艺叫退火。退火可以通过感应加热过程实现。在这个过程中，通过感应到绞线上的电流来产生热量，并提高导体的温度到正确的退火温度。此外也可以把绞线放置到炉箱中实现退火。退火能同时影响绞线的物理和电气性能，因此在退火过程中必须谨慎操作和监控。必须进行定期的测试来确保绞线的特性符合规范的要求。

绞合导体是通过扭绞多根单线完成的，有多种类型的扭绞（或绞合）型式。尽管绞合工艺相对容易完成，但必须仔细操作，以确保在绞合的过程中单线没有损伤以及绞合系数（单位长度上绞绕的次数）正确。导体中的水分十分不受欢迎，因为水分会导致绝缘中生长水树从而使电缆过早击穿，也可导致电缆接头过早击穿。在制造、安装或运行过程中可能使水进入导体，应考虑使用阻水结构的导体。绝缘线芯制造

挤出绝缘电缆的生产线是一种高度精密的制造过程，运转时必须严格控制，以确保最终的产品能够可靠地运行多年。它包括许多前后密切衔接的了工艺。如果生产线上的任一部分有故障，就会导致生产出质量差的电缆，并可能会产生出很多米的废电缆。

在导体屏蔽料、绝缘料和绝缘屏蔽料挤出到电缆导体上后，必须进行交联。交联（也称为硫化）是一个化学反应，它能提高这些标准的热性能和机械性能，尤其是提高高温下的强度和稳定性。

绝缘线芯制造工艺起始于绝缘和半导电材料的颗粒在挤出机内熔融的时候。熔融是在加压的情况下进行的，压力把电缆料向十字机头输送，并在十字机头内形成电缆的各个层。在螺杆末端和十字机头的顶部，应放置用于过滤的滤网或过滤板。在挤出型电缆制造的早期，放置这些滤网或筛子是为了除去材料中的小颗粒，或者是熔融进程中产生的杂质。

虽然如今仍在应用滤网，但由于现今材料较好的净化特性，减小了材料对该类型滤网的需求。实际上，如果滤网太细的话，其本身就能以焦烧或预交联的方式而产生杂质。然而，适当尺寸（100－200μm孔径）的过滤网用来帮助稳定挤出机内熔融的均匀度以及防止在材料处理过程中从外界混入大尺寸杂质是很有益的。

在挤出型电缆制造的早期，采用二次挤出工艺来生产电缆绝缘线芯。先同时挤出导体屏蔽和绝缘，然后交联并绕到线盘上。经过一段时间后，再挤出导体屏蔽和绝缘，这种工艺会在绝缘和绝缘屏蔽之间形成不规则并可能遭受污染的界面。在这个工艺中，绝缘屏蔽可能是不交联的，因此电缆只有有限的热学性能。

现在，有两种制造工艺用来在一道工序中完成所有三层的挤出。第一种方法是1＋2三层挤出工艺，它是先挤出导体屏蔽，经过较短的距离（通常是2m到5m）后，再在导体屏蔽上同时挤出绝缘和绝缘屏蔽。第二种方法是三层共挤工艺，它是将导体屏蔽、绝缘和绝缘屏蔽同时挤出。在这两种方法中，绝缘屏蔽都是交联的，因此电缆的高温性能有很大改善。

1＋2三层挤出在其首次被推行时是一个重要的发展。因为它能产生一个较为洁净、均匀的绝缘和绝缘屏蔽界面。但是在这个工艺中，导体屏蔽从导体屏蔽挤出机到绝缘和绝缘屏蔽挤出机时，是暴露在空气中的。如果不采取严格的措施保护导体屏蔽，那么导体屏蔽可能产生缺陷，降低电缆的寿命。正是基于这个原因，三层共挤工艺被认为是更好的工艺，因为在这个工艺中导体屏蔽在绝缘挤出前不会暴露在空气中。三层共挤工艺能产生十分洁净、均匀的导体屏蔽和绝缘界面。

在实验室对两种不同工艺生产的电缆进行了加速寿命试验。试验结果表明，用1＋2工艺生产的电缆比三层共挤工艺有更高老化速率。在这个特定的试验中，电缆样品放置在水箱中，感应到导体上的电流以提高导体温度，在导体和绝缘屏蔽上施加较高的交流电压。电缆在这些条件下老化规定的时间。到了规定的时间，把电缆取出并进行交流击穿试验。

应用1＋2或者三层共挤工艺生产出三层电缆绝缘后，没有交联的绝缘线芯直接进入硫化管。在这里有完全不同的硫化工艺。

在过氧化物硫化过程中，电缆进入到一个高温高压的管道中。这个管道很长，以便有足够的时间来完成交联过程。尽管氮气是较好的媒质，因为热蒸汽硫化会在绝缘中产生水分和大量的微孔，但管道内可以采用蒸汽或者热氮气加压。另一个重要的易被忽略的步骤是应充分冷却交联好的绝缘线芯，确保外部绝缘和导体的温度降低到可以离开硫化管的温度。当电缆线芯引出硫化管时，绝缘线芯应是按照正确的制造规范和标准已进行了充分的交联和冷却。

采用湿法交联工艺，挤出机后面的管道的长度需要保证热塑性绝缘线芯充分冷却，以免导体上的绝缘偏芯（下垂）。实际的交联或硫化过程是在挤出后离线进行的。

在所有挤出工艺中，经常采用X射线或超声波技术来检查电缆同心度和进行缺陷定位，如内导电（导体屏蔽）缺陷。在其他层后续加工前找出重大缺陷很重要。

3.1 挤出－过氧化物硫化

过氧化物硫化电缆的3种基本的电缆绝缘线芯挤出和硫化过程：

CCV－悬链式连续硫化

VCV－立式连续硫化

MDCV－Mitsubishi Dainichi连续硫化，也叫长承模连续硫化 悬链式连续硫化（CCV）

CCV技术中，硫化布置成了悬链状，当它悬吊在两点之间时，象一概弦线。导体在馈送方式与VCV相同，都是从放线架进入到储线器。这样可以保证在连续挤出工艺不停止的情况下，当旧的线盘用完能够换一个新的导体线盘到放线架上。储线器也为两个导体的焊接提供了时间。通过严格地控制电缆张力来保持电缆处在硫化管的中心位置。使用先进的自动控制系统，做到这点已经变得较为容易。还注意确保不让已经融化但未交联的塑料聚合物在重力的作用下从导体上滴落或垂落，这个效应一般叫做“下垂”。下垂效应随着绝缘厚度与导体尺寸的比率啬而趋于增强。

一些工艺，包括使用特殊的低融流指数聚合物、旋转电缆、绝缘表面急冷等，可以有效地减少绝缘的下垂效应。对于大截面电缆（重电缆），还存在另一个问题。就是施加一个很大的拉力（必须保证电缆在管中心）以及张力的控制变得困难。这实际上限制了导体截面要小于1400~1600mm2。CCV线上可以生产绝缘厚度最大为25mm的电缆。悬链线的管子长度是可变的，但总长度均在160m左右。管内的硫化媒质是加压蒸汽或高温高压的氮气。冷却可由水或者冷却的氮气来完成。CCV线主要用来生产MV和HV电缆。

立式连续硫化（VCV）

VCV技术中，硫化管是垂直导向的。通过控制电缆的张力维持电缆在管的中心位置。导体的馈送方式与CCV相似。

将导体牵引到机塔顶端，该塔高度可达100m，位于一个巨大的牵引轮的正上方，然后导体经由预热器进入到三层挤出机头。通过高温氮气加热电缆来完成硫化。

气体加压是保证过氧化物的分解物不产生充气的微孔。VCV技术中交联管道是垂直布置的，从而确保了导体和绝缘线芯的同心度。在生产大截面（＞1600mm2）导体电缆时，VCV技术非常有效，因为在保持张力方面，不会面临和CCV技术那样的困难。VCV线可以用来生产绝缘厚度最大约35mm的电缆。

与CCV技术相比，VCV技术不会遭受由于重力的影响而使聚合物产生低垂或从导体滴落的结果。然而，由于昂贵的立式建设成本，VCV线要短于CCV线。VCV线一般为80~100m，而CCV线一般为140~200m。

由于同样的电缆需要相同的硫化时间，CCV线生产速度较快。VCV线通常只用于HV和EHV电缆。同CCV生产线一样，VCV线的硫化媒质也使用高温高压的氮气。但是生产HV电缆时，由于蒸汽硫化会导致绝缘中产生水分和大量的微孔，所以氮气是首选的媒质。

长承模连续硫化（MDCV）

在MDCV工艺中，硫化管是在挤出机后水平布置的。与CCV和VCV线不同的是，硫化管中不需要使用氮气来加热和硫化电缆。MDCV工艺要求模具的外径等于电缆外径，因此电缆可以充满管道和模具。把聚合物加热到熔融态以及以及进行交联时，产生的热膨胀造成的压力阻止了微孔的生成。

与CCV工艺相比，由于电缆被模具全部封套，MDCV工艺没有下垂的问题。但是，在聚合物熔融而没有交联时，保证导体中心位置非常重要。中心位置的保持，可以通过对一短段电缆施加很大的张力，使电缆处于真正的水平位置而达到。这也降低了对长冷却管的需求。也可以使用特殊的高粘度聚合物。这些特殊的方法通常用于1000mm2以上的导体。MDCV仅用于生产HV和EHV电缆。

3.2 挤出－湿法交联工艺

在湿法交联工艺中，采用同CCV生产线上把经过硫化的过氧化物混合物挤出到导体上的相似方法，把绝缘线芯的混合物挤出到导体上，但不用随后通过高温高压的硫化物。与之相反，挤出后立即用水冷却电缆。把电缆卷绕到线盘上后，放入到较高温度（约70~75℃）和温度的房间或者水浴中来完成交联。湿法交联只有在不存在以及有合适的催化剂的条件下才能发生，因此它完全没有过氧化物交联工艺的热激发的预硫化等情况出现。过氧化物交联工艺中，挤出停车和过于精细的滤网都会导致焦烧。特别是用硅烷作为交联剂的聚合物。在电力电缆制造中，湿法交联的挤出机更适合使用滤网（100~200μm孔径）,而且适应于停车时没有过氧化物那种材料焦烧的危险。

3.3 硫化－概述

在过氧化物硫化工艺中，通过在钢质的硫化管内施加循环的高温、高压、通常是干燥的氮气来产生热和压力。氮气的温度量级为300℃到450℃，压力是10kg/cm2。高温导致了过氧化物反应形成交联网状结构。在60m之后，表面温度迅速降低到接近室温，但是导体温度的下降十分缓慢。高压促使交联过程中释放的气体保留在熔融态聚合物中，从而避免了产生微孔。这些微孔能产生局部放电以及使电缆绝缘性能快速下降。在绝缘完全固化离开CV硫化管前，都必须保持压力。

湿法交联和过氧化物交联工艺各有利弊。过氧化物交联需要高且长的厂房来安置交联线，还需要配备气体加热和压力设备。使用湿法交联生产电缆制造成本相对较低，因为厂房成本和能耗较低。对于生产多种不同规格短段电缆厂来说，湿法交联工艺生产线相对较短的长度是一个特别的优点，因为在从一种规格到另一种规格的转变过程中，所产生的废料最少。

过氧化物交联工艺使用的半导电材料不能用于湿法交联工艺，因为存在过氧化物交联剂。用于湿法交联的半导电料必须小心制造，导电碳黑须仔细选择，以确保良好的加工和交联。对于湿法交联的电缆，可剥离和粘结型绝缘屏蔽都是可行的。

湿法交联工艺与过氧化物交联工艺相比的另一个可能缺点，是瞬时生产量低。因为在高温度房间内，所需停留的时间将导致工艺中啬很多工作，降低整个制造过程的速度。但是，它能够避免焦烧以及在生产中快速改变电缆规格等诸多优点会弥补上述不足。电缆绝缘厚度的增加会大大增加交联时间。在给定条件下的交联时间是绝缘厚度平方的函数。

湿法交联完成之后，电缆绝缘层通常会存在非常少量的水分（10~120ppm）。与CCV生产线上使用高压蒸汽交联中产生的极大量水分（1000到5000ppm）相比，这是有趣的。冷却

在过氧化物交联系统中，电缆在离开压力氮气或蒸汽交联管之后还须进一步冷却。最常见的是在电缆上线盘之前，在压力条件下用流动冷水进行冷却。冷却程度由出口处导体和绝缘层的温度共同决定。一般情况下，线芯装盘之前二者的温度都要低于70℃。在某些情况下，输电用的电缆使用气体冷却，而不是用水冷却。这需要降低线速，但使水分进入绝缘层的几率减到最小。

电缆冷却必须逐渐由交联温度降到略高于室温。如果电缆降温太快，绝缘聚合物内会“锁定”机械应力，这能导致电缆安装后产生绝缘收缩的问题。

与电缆设计有关，无论是交联工艺（不充足的交联时间）还是冷却时间（不充足的冷却时间）都会限制线速，认识到这一点非常重要。解决交联和冷却限制点的普遍切实的一种方法是使用且有极高交联速率的绝缘材料和半导电屏蔽料。对于CV生产线，通过将交联和冷却限制点从5.5mm至9mm，可极大地提高生产力。除气

所有过氧化物交联的电缆都会有一些分解副产物残留在其结构中。这些副产物会影响到电缆的性能。副产物有关的问题可能包括：

气压会导致电缆预制附件移位变形，如弹性体终端（EPR或硅橡胶）和接头等。

电介质损耗增加，除气工艺可使高压电应力电缆的介质损耗减小到3个量级。

气压会使金属箔护层变形，金属箔断裂或者电气接触间断。

掩盖生产缺陷，致使将来使用中出现故障－高压下含有气体的孔洞或者屏蔽缺陷在正常例行试验条件下不一定会显示局部放电。

应该注意的是：电缆绝缘芯在使用一段时间后会将气体释出。但这种积极的效果在短期会消散，所以最好提前处理电缆副产物和除气问题。ANSI/ICEA 649[3.7]标准中要求所有的中压电缆生产之后在厂内放置7天来自然去除气体，然后再进行例行试验。

输电级电缆增加的绝缘厚度，意味着自然去除气体必须增添高温除气工序。在室温下即使很长时间的去除气体也是无效的。在金属护层生产前应采取上述措施进行除气。

升高处理温度可以减少除气时间。温度范围一般在50~80℃之间，最常用的就是60~70℃。在电缆的除气工序中，要极度小心确保不损伤电缆线芯，这一点非常重要。实践已经表明，伴随着的绝缘热膨胀、软化，会导致“扁平电缆”或破坏外半导电屏蔽层，从而损伤绝缘线芯。这些损伤会直接导致例行电气试验的失败，抵消了除气工艺的益处。因此，随着电缆重量增加，除气温度通常需要适当降低。

采用副产物含量小的绝缘材料是解决副产物/除气问题的一个非常好的方法。是最初浓度的减少使得除气的负担降低。实际上，利用以下两个等效方法可以降低这种负担：

A）可以降低温度，以减少绝缘线芯损伤的风险，并降低能耗；

B）根据不同的电缆尺寸，除气时间可以减少25%~35%； 6 中性导体和金属屏蔽

电缆的金属外护套和绝缘外护套一般都是在电缆芯成型后再加上去。这道工序总量和挤出/交联/冷却的过程相分离。有多种金属屏蔽的类型可应用于MV或HV电缆设计中。同心包覆圆线、扁带状金属外护套，以及铜带金属屏蔽等是常见的应用。

在使用同心屏蔽时，有两个重要因素需要考虑到：1）同心屏蔽要紧密地包在绝缘线芯周围，但是不能过紧。若是过紧，可能就会陷到绝缘线芯中而破坏电缆。虽然屏蔽必须要能够适应绝缘线芯受热后的膨胀，但若是包得过松，屏蔽线会扭结或皱起而穿透外护套。在挤出外护套时，若屏蔽太松散，外护套会流到屏蔽下面。所有这些总量都是人们不希望发生的，必须避免。2）在使用同心屏蔽时要选择合适的绞合系数（单位长度上螺旋圈数）。若每单位长度的电缆转数过多就会造成材料的浪费和金属屏蔽不必要的高阻抗。而电缆的转数过少，金属屏蔽就会让电缆在卷绕到线盘或安装使用时不能适当弯曲。某些用户指定使用纵包皱纹铜带屏蔽。纵包皱纹铜带屏蔽有一定的重叠部分，有时会在其间涂敷胶粘剂以防止水气侵入。合适的重叠对这些屏蔽带子是非常重要的。皱纹与皱纹之间在重叠处应对齐。所有阻水带和复合材料都不能起皱或扭转，否则会降低其使用效果。

输电级电缆几乎都要有一层实体金属护套，例如焊接的皱纹铜套、挤出的皱纹铝套、售出的铅套、或者胶合的铜箔或铝箔护层。金属箔复合层有时会和圆铜线或扁铜带一起使用。当使用各种制造工艺生产这些屏蔽时，最重要的因素有以下几点：

1）当电缆弯曲时屏蔽不能开列；

2）屏蔽要形成完全的密封，焊接处不能出现针孔；

3）金属屏蔽（金属箔、金属套、金属线等）和电缆绝缘屏蔽之间必须保持良好的电气接触。绝缘外护套

有许多不同的混合料用于电缆绝缘外护套，这些材料可以用加压挤出或者较松地“套”到电缆上。在大多数情况下，外护套的加工独立于其他制造工序，差不多总是最后一道工序。如不考虑生产技术，外护套加工过程有三个重要的方面要注意：

1）外护套必须满足电缆规定的最大和最小厚度的要求；

2）冷却方法不能造成机械应力。通常都是让电缆通过长的流动水的冷却槽来实现，水槽的水温经过仔细选择。如果护套冷却过快，可能容易产生开裂和/或收缩。这对早期的单峰HDPE和MDPE材料很重要，但对由多模态工艺生产出的材料来说总量少得多。

3）带有绝缘外护套的电缆必须要经过火花试验，一般在护套冷却后电缆绕到线盘之前进行该试验，这是为了确定护套上没有针孔或缺漏。在火花试验中，确保电缆的金属屏蔽接地很重要。