转体动体系部分施工方案[五篇]

第一篇：转体动体系部分施工方案

转体动体系部分施工方案

一、编制依据

1、《客运专线铁路桥涵工程质量验收暂行标准》（铁建设160号）；

2、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）；

3、《铁路工程混凝土施工质量验收补充》（铁建设[2009]152号文）；

4、《客运专线桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）；

5、《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（[2005]157号）；

6、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基[2005]101号）；

7、《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）；

8、《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》（JGJ85-2002）；

9、《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2007]85号）；

10、《客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设[2006]158号）；

11、《铁路工程测量规范》（TB10101-2009）；

12、《高速铁路工程测量规范》（TB10601-2009）；

13、《铁路工程基本作业施工安全技术规程》（TB10301-2009）；

14、《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10302-2009）；

15、新建铁路杭州至长沙客运专线 宜春特大桥》（杭长客专施图（桥）-HCJXⅦ-24）；

16、新建铁路杭州至长沙客运专线 宜春特大桥》（杭长客专施图（桥）-HCJXⅦ-24-Ⅰ）；

17、《新建铁路杭州至长沙客运专线DK750+800.838宜春特大桥 跨浙赣线（48+80+48）m连续梁 转动体系部分》（杭长客专施图（桥）-HCJXⅦ-24-Ⅱ）。

18、《南昌铁路局营业线施工及安全管理细则》(南铁办[2008]222号)

19、《铁路工务安全规则》 20、《铁路技术管理规程》。

21、铁道部现行其它有关施工验收规范、标准及营业线施工管理相关文件等；

22、《铁路营业线施工管理办法》（铁办〔2008〕190号）及其《补充办法》（铁办〔2010〕51号）；

二、工程概况

沪昆客专宜春特大桥位于宜春市袁州区境内，该桥44#～45#上跨既有沪昆铁路，上跨段里程于DK749+280(44#墩)～DK749+365（45#墩），与既有沪昆线成21°夹角，跨越既有沪昆铁路上行线里程为K961+510，跨越既有沪昆铁路下行线里程为K961+525，跨越方式为48m+80m+48m连续梁，44#、45#墩为连续梁主墩，基础采用直径Φ2.5m嵌岩桩，每个承台各布置7根，呈三角形布置，桩间距6m。承台设计为正六边形承台，高度3.6m，墩身采用圆端型实心桥墩，下承台与上承台之间设置一转动体系，转体结构由下转盘、球绞、上转盘、转体牵引系统、助推系统、轴线微调系统组成，其中：除下转盘、球绞、上转盘由设计设计外，转体牵引系统、助推系统、轴线微调系统由施工方根据现场情况具体设计。

三、转体原理概述

转动体系采用钢球绞，分上下两片。球体半径R7000m，球面直径φ3200m，采用厂家成套产品；其中下承台顶面设置下转盘，下转盘是转动体系的重要支撑，布置有转体系统的下绞球、撑脚的环形滑道、转体牵引系统的反力座、助推系统、轴线微调系统等，下转体直径10.0m，高1.0m；布置有局部承压钢筋网以及连接下转盘上下球绞；下承台设置0.8m宽环形滑道，滑道中心半径3.75m；上承台设置预先在厂家加工好的上转盘撑脚，撑脚主要作用是保证转体时结构平稳，上转盘周围对称设置8个撑脚，每个撑脚为双圆柱形，下设20mm厚钢走板，双圆柱为两个φ630*8mm的钢管，撑脚内灌注C50微膨胀混凝土，安装时在撑脚走板下支垫10mm钢板作为转体结构与滑道的间隙，转体时支撑脚可在滑道内滑动。为保证转体的顺利实施，要求整个滑道面在一个水平面上，其相对高差不大于0.5mm。

转体下转盘是支撑转体结构全部重量的基础，球铰制造与安装，本桥采用平

转法施工的转动体系，转动球铰是整个转体的核心，制作和安装要求精度很高，需要精心制作、精心安装。上下球铰安装要保证球面的光洁及椭圆度，球铰安装顶口务必水平；上下球铰间按设计位置镶嵌四氟板，四氟板间涂抹黄油和四氟粉，上下球铰中线穿定位钢销，精确定位。最后上下球铰吻合面外周用胶带缠绕密实以做到防尘、防水、防锈。

上转盘附着在下转盘上安装，固定成型后，试平转运行，检查无误后在支架上绑扎主墩钢筋、立模板、浇筑上承台及墩身混凝土，完成上转盘施工。

四、转动体系安装

4.1施工工序 总体施工顺序

钻孔桩施工→4.0m高下承台施工→1.0m高下承台施工（下转盘及保险墩灯预埋件施工）→安装球绞、保险墩及转体临时设施→浇筑上转盘混凝土→墩身施工（保证墩底临时锁定）→进入梁部施工阶段→拆除墩底临时锁定→实施转体→墩底永久锁定→合拢段施工。转盘安装顺序

转盘安装顺序：下转盘球铰安装→中心定位轴钢棒安装→滑道安装→临时锁定预留孔预留→下球铰聚四氟乙烯滑块安装→上球铰安装→上转盘撑脚安装→上转盘安装 4.2下承台施工

在下承台砼浇筑前，应将转动体系中的牵引系统的反力座预埋在下承台中，并在下承台埋设临时锁定装置预留孔。①转体牵引系统的反力座的预埋

转体系统中的牵引系统的反力座采用两根2m长I32b工字钢制作，两根工字钢中心间距50cm，工字埋入下承台50cm，并在下承台上制作简易托架，利用油顶拉动钢绞线牵引墩身实现转体作业，为保证转体平稳，下承台中牵引系统的反力座对称设置。

②临时锁定装置的预留

临时锁定装置的设置，采用两根对称布置的φ100mm实心钢棒将上承台与下承台锁定。实心钢棒深入下承台30cm，下承台预埋30cm长直径110cmPVC管，上承台预埋100cm长直径110cmPVC管，待上下承台施工完毕后将钢棒插入其中以对上下承台的相对位置关系进行固定，待转体完成后，将钢棒埋入其中，进行永久固定，并将上承台钢棒顶面用微膨胀混凝土浇筑封死。4.3下承台槽口中转体系统的安装

在下承台槽口砼浇筑前，应将转动体系中的下转盘、环形滑道、临时锁定装、置预留孔预埋在下承台槽口中，将牵引系统的反力座预埋在下承台中。①下转盘球铰安装

下转盘球铰采取在承台混凝土浇注时预留槽口，转盘球铰调整固定后进行二次浇注混凝土。

a.下转盘球铰安装顺序

槽口清理→拼装下转盘球铰→初步定位→绑扎槽口内钢筋→安装调整固定支架→精确定位及调整→固定→浇注混凝土。

b.安装

槽口清理：首先根据设计位置采用精确测量放样对槽口进行检查，对不满足设计的地方进行处理；然后对槽口内混凝土面进行凿毛处理；最后将槽口内及钢筋上的碎渣、水泥浆清除。

拼装下转盘球铰：下转盘球铰运到现场后进行检查，主要对下转盘球铰表面椭圆度及结构检查是否满足设计加工要求。下转盘球铰的现场组装，主要是下转盘球铰的锚固钢筋及调整螺栓的安装；此部分为螺栓连接，其它构件均在厂内进行焊接组装完成。

初步定位：确定下转盘球铰中心十字线，放出锚固螺栓位置。下转盘球铰初步定位的目的是保证槽口内钢筋与转盘的锚固钢筋不发生冲突。

绑扎槽口内钢筋：在准备工作完成后，按照设计及规范的要求进行钢筋的绑扎。此项施工必须注意，当普通钢筋与下转盘球铰锚固螺栓发生冲突时，应适当移动普通钢筋。

精确定位及调整：由测量人员根据施工图所示尺寸采用全站仪定出下转盘中心，并将以此点为中心画出下转盘、滑道边界线，待施工人员将下转盘安装完毕后，测量人员利用电子水准仪并利用固定调整架及调整螺栓将下转盘球铰悬吊，调整中心位置，然后依靠固定调整螺杆上下转动对下转盘及滑道进行。

固定：精确定位及调整完成后，对下转盘球铰的中心、标高、平整度进行复查；中心位置利用全站仪检查，标高采用精度0.01㎜的电子水平仪多点复测，经检查合格后对其进行固定；竖向利用调整螺栓与横梁之间拧紧固定，横向采用在承台上预埋型钢，利用型钢固定。

②滑道的安装

在撑脚的下方（即下转盘顶面）设有0.8m宽的滑道，滑道中心的半径为3.75m，滑道钢板采取分节段拼装，在盘下利用调整螺栓调整固定，分节段浇注混凝土。转体时保证撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳。要求整个滑道面在同一水平面上，其相对高差不大于0.5mm。4.4下承台槽口混凝土浇筑施工

浇注混凝土：混凝土的浇注关键在于混凝土的密实度、浇注过程中下转盘球铰应不受扰动、混凝土的收缩不至于对转盘产生影响。为解决这几个问题采取以下措施：

利用下转盘球铰上设置混凝土浇注及排气孔分块单独浇注各肋板区，混凝土的浇注顺序由中心向四周进行。

在混凝土浇注前搭设工作平台。人员在工作平台上作业，避免操作过程对其产生扰动。

严格控制混凝土浇注，加强混凝土的养护。混凝土凝固后采用中间敲击边缘观察的方法进行检查，对混凝土收缩产生的间隙用钻孔压浆的方法进行处理。4.5上承台中转体系统的安装

①上球铰、聚四氟乙烯滑动片安装

下球铰混凝土浇注完成后，将转动中心轴的钢棒放入下转盘预埋套管中。然后进行下球铰聚四氟乙烯滑动片和上球铰安装。聚四氟乙烯滑动片安装前，先将

下球铰顶面清理干净，球铰表面及安装聚四氟乙烯滑动片的孔内不得有任何杂物，并将球面吹干。根据聚四氟乙烯滑动片的编号将其安放在相应的镶嵌孔内。

聚四氟乙烯滑动片安装完成后，保证其顶面位于同一球面上，误差≯0.5mm。检查合格后，在球面上各聚四氟乙烯滑动片间涂抹黄油聚四氟乙烯粉，使黄油聚四氟乙烯粉均匀充满聚四氟乙烯滑动片之间的空间，并略高于聚四氟乙烯滑动片，保证其顶面有一层黄油聚四氟乙烯粉。整个安装过程应保持球面清洁，严禁将杂物带至球面上。将上球铰的两段销轴套管接好，用螺栓固定牢固。将上球铰吊起，在凸球面上涂抹一层聚四氟乙烯粉，然后将上球铰对准中心销轴轻落至下球铰上，用倒链微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙一致，去除被挤出的多余黄油，并用宽胶带将上下球铰边缘的缝隙密封，防止杂物进入球铰摩擦部分。

②上转盘撑脚安装

上转盘共设8个撑脚，每组撑脚由两根φ630*8mm钢管混凝土组成，下设走板，钢管内灌注C50微膨胀混凝土。撑脚在工厂整体制造后运进现场，在下转盘混凝土浇注完成，上球铰安装就位时即安装撑脚，在撑脚与下滑道之间支垫1cm钢板作为转体结构与滑道的间隙。转体前在滑道面内铺装不锈钢板及聚四氟乙烯板。转体前用砂箱作为临时支撑。

③上转盘安装

上转盘是转体时的重要结构，在整个转体过程中是一个多向、立体的受力状态，受力复杂，设计采用三向预应力结构。转台是球铰、撑脚与上转盘相连接的部分，又是转体牵引索直接施加的部位。转台内预埋牵引索固定端采用5孔扎花锚具，同一对牵引索的锚固端应在同一直径线上并对称于圆心，注意每根索的预埋高度应和牵引方向一致。每根索埋入转台的长度应大于7.2m，每根索的出口点也应对称于转盘中心。牵引索外露部分应圆顺地缠绕在转台周围，互不干扰地搁置于预埋钢筋上，并做好保护措施。

④转盘试转

在上转盘安装完毕后，应进行试转以检查球铰的运转是否正常，并通过测定

并计算其摩擦系数，为转体施工提供依据。若测算的摩擦系数较设计出入较大，立即分析原因，并做出相应处理。

④上承台钢绞线预埋

上承台对称布置钢绞线数做为张拉牵引索，埋入上承台不短于7.2m，深入上承台一端采用5孔扎花锚具（P锚）固定，通过5根7-φs15.2钢绞线与油顶连接。

4.6上承台混凝土浇筑

上承台浇筑前，应通过临时锁定装置将转盘锁定，撑脚与下滑道之间支垫1cm钢板，上承台底模利用预先加工好的木模。

混凝土浇筑时，均匀分料，确保上承台受力均匀。待混凝土强度达到设计要求后方可拆除边模及底模，撑脚与下滑道之间支垫1cm钢板需等墩身及梁部施工完成后进行体系转换时方可拆除。4.7连续梁墩身浇筑

待上承台混凝土强度达到设计要求后拆除其边模及底模，保留撑脚与下滑道之间支垫1cm钢板作为支撑。连续梁墩身浇筑施工顺序

上承台顶面混凝土凿毛→承台顶面调平→绑扎钢筋→安装模板→预埋件预埋→混凝土浇筑→拆除模板→垫石施工 4.8支架法施工梁部

待设计图纸到后另行设计，详见《转体施工连续梁梁部施工》 4.9体系转换

待上承台及墩身、梁部混凝土达到设计强度后，进行整个转体系统支承体系的转换，使转台支承于球铰上。采用油顶拉动预埋在上承台中的钢绞线施加转动力矩，使转台沿球铰中心轴转动。

五、转体施工

水平转体施工是本工程施工的重点核心部分。为确保水平转体施工安全。顺利的实施，需要解决水平转体施工工艺流程、水平转体施工的准备、转体施工预

案的制定、转体过程控制测量等问题。起转时，牵引索的张拉力略小于设计转动牵引索力，其余力可采用辅助启动千斤顶施加。应分级、逐步、缓慢增加，使结构平稳起转。

转体总重量W=6000KN 球铰转动摩擦力矩M=∫u*σ*dA*r=(2π*u*σ*r︿3)/3=2*u*R*w/3 R—球铰平面半径，R=1.6m； W—转动总重量，W=60000KN；

u—球铰摩擦系数，u静=0.1，u动=0.06 启动时摩擦系数按静摩擦系数u静=0.1，M静=6400KN·m 转动过程中摩擦系数按动摩擦系数u静=0.06，M静=2840KN·m 启动时需要的牵引力

实际转体按不平衡体系转动，即，人为控制转体结构偏向后侧，使一个支撑腿接触滑道，控制该支撑腿反力不超过2000KN，在上述设定的转动条件下，计算牵引力为：

T=2/3*(R·W·u)/D+N*u*R撑/D D—转台直径，D=10.2m N—转体时支撑腿最大反力撑,N=2000KN R撑—支撑腿半径,R撑=3.75m 计算结果，启动时所需 最大牵引力2T=2*701KN 转动时所需 最大牵引力2T=2*421KN 钢绞线屈服强度1860MPa，转体最大不超过其70%，则 1860MPa*70%*5*140mm2/1000=911KN 满足要求！5.1转体工艺流程

转体施工工艺流程图见下页

转体施工工艺流程图转体施工准备牵引索安装设备安装调试牵引索、油顶连接牵引索预紧砂模拆除支墩拆除钢筋调整环道清理安装环道转绞清理环道准备测控点布置支架拆除静止观测试转试转后观测气象信息自动状态下启动辅助牵引转体过程控制启动预案同步控制力偶控制转体过程测量重点观测主控台泵站千斤顶牵引索锚固端牵引索张拉端牵引索发生异常手动状态下点动操作测量定位转体结束

5.2水平转体施工的准备 ①转体准备 a.底模拆除

在转体实施前，撑脚与下滑道之间支垫1cm钢板，并将杂物清理干净。b.上下转盘间防水带拆除，抽出临时锁定装置中的φ100mm的钢棒，拆除临时固定装置。

c.滑道润滑

在转体实施前，应对滑道再进行一次润滑，确保滑道上的阻力处于最小状态。②牵引索安装

牵引索锚固端安装：采用P锚固定于下承台中的体牵引系统的反力座上。③设备安装调试

自动连续转体系统，由两台LSD200型连续顶推千斤顶、两台ZLDB液压泵站和一台ZLDK主控台通过高压油管和电缆线连接组成。每台连续顶推千斤顶的公称牵引力2000KN，额定油压31.5MPa。由前后两台千斤顶串联组成，每台千斤顶前端配有夹持装置。

两台连续千斤顶分别按水平、平行、对称的要求布置于转盘两侧，千斤顶的中心线必须与上转盘外圆相切，中心线高度与上转盘预埋钢绞线的中心线高度相等。

设备空载试运行。根据千斤顶施力值（启动牵引力按静摩擦系数 μs=0.10，转动牵引力按动摩擦系数μd=0.06考虑）反算出各泵油压值，按此油压值调整好泵站的最大允许油压，空载试运行，检查设备运行是否正常。

④试转

a.预紧钢绞线，用LSD200型千斤顶将钢绞线逐根以5～10KN的力预紧。预紧应采取对称进行的方式，并应重复数次，以保证各根钢绞线受力均匀。在预紧过程中，应注意保证钢绞线平行地缠于上转盘上。

b.合上主控台及泵站电源，启动泵站，用主控台控制两千斤顶同时施力试转。若不能转动，则施以事先准备好的辅助顶推千斤顶同时出力，以克服静摩阻力使桥梁转动。

c.试转时，应做好两项重要数据的测试工作。

每分钟转速。即测量每分钟转动主桥的角度及悬臂端所转动的水平弦线距离，以便将转体速度控制在设计要求内；

控制测点操作。测量组应测量每点动一次悬臂端所转动水平弦线距离的数据，以供转体初步到位后，进行精确定位提供操作依据。

d.试转过程中，应检查转体结构是否平衡稳定，有无故障，关键受力部位是否产生裂纹。如有异常情况，则应停止试转，查明原因并采取相应措施整改后，方可继续试转。

5.3转体操作

⑪转体前施工组织准备

施工单位成立转体操作组、工程技术组、对外联络组、安全质量监测组、防护监察组、应急救援组及物资供应组。

⑫封闭点前的准备工作

根据《南昌铁路局营业线施工及安全管理细则》(南铁办[2008]222号)、《铁路营业线施工管理办法》（铁办〔2008〕190号）及其《补充办法》（铁办〔2010〕51号）的通知，作如下准备：

①转体施工前一个月向南昌铁路局总工室、运输处提报施工方案及施工计划申请表。

②施工方案得到批准后，在施工前两日10：00点前向调度所进行登记，内容包括：施工项目、批准的文件号、施工地点、时间、影响范围等。

③施工当日，施工驻站联络员提前1小时到岗，与车站值班员对预登的内容进行再次核对，确认无误后在预登施工项目栏下方共同签认后，车站值班员向列车调度员请求施工调度命令。

④接到施工调度命令后，施工负责人立即组织桥梁转体施工。

⑤施工负责人确认转体施工结束且不影响列车通行后，向施工驻站联络员下达消点命令，并由施工驻站联络员向车站值班员申请恢复列车正常通行。

由于左右两座结构受空间位置限制，转体旋转就位必须同步平行进行。同时启动左右转体同步总控制油泵，正常转速控制在0.02rad/min左右。

⑬转体试运行

为检查转体过程中转体体系结构是否稳定，关键受力部位是否发生变形开裂等异形情况，观察牵引设备的性能以及测定上下球铰间的摩擦系数，预紧钢铰线，故而在正式转体之前进行试转体，试转体一切正常方可进行正式转体，否则查明原因，提出整改方案。

⑭平转实施

1)转体前的准备工作

①、转体重心位置的确定：用千斤顶对转体部分进行称重，测定其摩擦系数。②、环形滑道清理干净，检查滑道与撑脚间间隙，涂抹撑脚走道板前端黄油四氟粉。

③、平转千斤顶、辅助千斤顶、微调千斤顶标定。

④、平转千斤顶、牵引索、锚具、泵站配套安装、调试。要求各束钢绞线平直、不打绞、纽结。

⑤、助推千斤顶及反推梁安装。

⑥、安装微调及控制设备，作好各种测控标志，标明桥梁轴线位置。

⑦、各关键部位再次检查。包括上转盘、球铰等部位。确认签字。

⑧、技术准备（技术交底，记录表格，各观测点人员分工，控制信号，通讯联络等方面）

⑨、转体静置24小时后，各种测量数据上报监控组，确认其是否处于平衡状态。

⑩、作业天气要求风力小于3级，无雨。

以上准备工作完毕，经检查无误后，报请监理工程师及设计代表签认。在铁路部门批准的时段内进行转体。

2）、启动：

①、同步张拉牵引千斤顶（LSD200型），吨位达到计算动摩阻力。

②、助推千斤顶分级加力，按100KN一级分级加力，直至撑脚走板水平位移观测确定启动，并记录静摩阻力。3）、平转：

①、根据铁路部门确定的转体作业时间，两幅桥同步进行转体。平转过程中测量人员反复观测塔柱轴线偏位，梁端部位高程变化。

②、匀速转动，平转基本到位（距设计位置约1m处）减速，降低平转速度，距设计位置0.5m处，采取点动操作，并与测量人员配合确认点动后梁端弧长。在距设计位置0.1m处停转，测量轴线，根据差值，精确点动控制定位，防止超转。4）、定位：

①、转体就位后，精确调整转体倾斜位置，并用型钢将上下转盘抄死。临时墩墩顶与梁底先行抄死。防止梁体在外力作用下摆动。

②、利用临时墩墩顶上设置的千斤顶，精确地调整梁体端部标高，并采取措施抄垫。

⑮同步转体控制措施

1）、两桥同时启动，现场设同步启动指挥员，用对讲机通讯指挥。

2）、千斤顶公称油压相同，转体采用同种型号的两套液压设备，转体时控制好油压表压力。

3）、在T梁上安装速度传感器，转体过程中安排专人观测，随时反映双幅转体速度是否相同。

4）、转体前在转盘上布置刻度并编号，转体过程中随时观测两个转盘的转过刻度是否一致。

5）、在转盘钢绞线上做好标记，观察两个转体的钢绞线是否等速。⑯平转施工操作注意事项

①、所使用的牵引索钢绞线应尽量左、右均匀分布。②、穿牵引索钢绞线时注意不能交叉或扭转。

③、千斤顶的安装应注意和钢绞线轴向保持一致，牵引同步。

5.4防倾保险体系

防倾保险体系是转体施工方法中的重要保证措施，根据设计构造的特点，转体过程中，转体的全部重量由球铰承担，但转体结构受外界条件或施工的影响容易出现倾斜。因此，须设置内环保险腿和调整倾斜的千斤顶。

利用上转盘上环形布置的撑脚作为内环保险腿，与下滑道间预留3～6mm间隙，在转体荷载作用下，沿滑道转动时留有间隙，便于确定荷载状态和转体姿态的调整。滑道上清理干净，涂抹黄油四氟粉，便于撑脚滑移。沿滑道外侧布置4台千斤顶，便于转体施工过程中，调整转体倾斜姿态。

根据设计要求及确保转体结构稳定，转体结构重心在顺桥轴线上要求偏向边跨侧。（使整个转体结构在转动过程中由球铰及其后两钢撑脚三点受力，形成三点支承）若转体重心位置有偏差，可以通过梁上堆载调整。（确认重心的方法，采用调整姿态的千斤顶施加顶力，确认边跨侧两后撑脚竖向位移脱空时对应的顶力，反算出转体结构重心位置。）

5.5转体后球铰封盘

梁体转体就位后，在两端利用已架设好的临时支墩固定梁体以保证梁体的稳定性，然后进行封盘施工。采用帮条焊焊接预埋基础和实体块中的钢筋，焊缝长度满足规范要求。采用第二次封盘，第一次先封上盘混凝土，在与上部墩身的接口预埋压浆浇注钢管，待封盘混凝土凝固后用灌浆法填补因混凝土收缩留下的空隙，保证墩身与上下盘间混凝土的整体性。

5.6限位控制体系

限位控制体系包括转体限位和微调装置，主要作用为转体结构转动到位出现偏差后需要对转体进行限位和调整使用。横桥向倾斜限位与微调：在上转盘上、下滑道外侧位置对称布设四台千斤顶，一侧起顶，另一侧预留限位，起顶限位值根据实测确定。调整完毕，用型钢将上下转盘之间抄死，撑脚与滑道间抄死。

水平偏转限位和微调：利用下转盘上敷设的千斤顶反力座作为支点，顶推上转盘下撑脚，调整转体轴线偏位。调整到位后设置限位梁，将撑脚与千斤顶反力座之间撑死。

第二篇：《转体施工法》（模版）

《转体施工法2010年9月30日》《转体施工法》简介：

第五节 转体施工法桥梁转体施工是本世缆40年代以后发展起来的一种架桥工艺。它是在河流的两岸或适当的位置.利用地形成使用简便的支架先将半桥预制

《转体施工法》正文开始>>第五节 转体施工法

桥梁转体施工是本世缆40年代以后发展起来的一种架桥工艺。它是在河流的两岸或适当的位置.利用地形成使用简便的支架先将半桥预制完成，之后以桥梁结构本身为转动体，使用一些机具设备，分别将两个半桥转体到桥位轴线位置合拢成桥。转体施工一般适用于单孔或三孔的桥梁。

转体的方法可以采用平面转体、竖向转体或平竖结合转体.目前已应用在拱桥、梁桥、斜拉桥、斜腿刚架桥等不同桥型上部结构的施工中。用转体施工法建造大跨径桥，可不搭设费用昂贵的支架，减少安装架设工序，把复杂的、技术性强的高空作业和水上作业变为岸边的陆上作业，不但施工安全、质量可取，而且在通航河道或车辆频繁的跨线立交桥的施工中可不干扰交通、不间断通航、减少对环境的损害、减少施工费用和机具设备，是具有良好的技术经济效益和我国研究转体施工始于1975年。1977年四川省公路部门首创拱桥使用四氟板平面转体施工，建成了净跨70m的箱形肋拱桥，转体重力12000kN。1979年四川阿坝地区第一次用砼球面铰和钢滚轮的转体装置建成了曾达独塔斜拉桥。1985年在山东和江西用转体法建造了立交桥和跨越铁路的立交桥，拓宽了转体施工的使用范围。1989年四川省建成跨度达200m的钢筋砼箱形拱桥，采用天平衡重水平转体，并采用双箱对称同步转体施工，给转体施工的发展作出重要贡献。近年由于钢管砼拱桥在国内快速发展，为钢管砼拱桥转体法施工创造了有利条件。1994年建成的浙江省新安江大桥，采用竖向转体施工。1996年建成的三座对外公路上三座钢管砼拱桥，莲花大桥采用竖向转体施工，黄柏河大桥和下牢溪大桥均采用水平转体施工。1997年建成的江西省索都大桥，采用竖向转体施工。广东省南海市的雅瑶立交桥和谢叠大桥均为了T型刚构，采用水平转体施工。在表10—1中列出我国部分转体施工的桥梁。

平面转体可分为有平衡重转体和无平衡重转体。有平衡重转体一般以桥台背墙作为平衡重，并作为桥体上部结构转体用拉杆的锚碇反力墙，用以稳定转动体系和调整重心位置。为此，平衡重部分不仅在桥体转动时作为平衡重量，而且也要承受桥梁转体重量的锚固力。无平衡重转体不需要有一个作为平衡重的结构、而是以两岸山体岩土锚洞作为锚碇来锚固半跨桥梁悬臂状态时产生的拉力，并在立柱上端做转轴，下端设转盘，通过转动体系进行平面转体。

二、拱桥竖向转体施工

当桥位处无水或水很少时，可以将拱肋在桥位进行拼装成半跨，然后用扒杆起吊安装。当桥位处水较深时，可以在桥位附近进行拼装成半跨，浮运至桥轴线位置，再用扒杆起吊安装。三峡莲沱大桥属基本无水安装，浙江新安江大桥和江西索都大桥均采用船舷浮运至拱轴线位置起吊安装。以下介绍莲花大桥竖向转体的施工方法。

莲花大桥全长341.9m，桥面宽18.5m，主桥跨径为48.3m＋114m＋48.3m的三跨钢管砼系杆拱桥。中跨为中承式无铰拱，两边跨为上承式一端固定另一端铰支拱。拱肋断面为哑铃形，由直径为1—2m的上、下钢管和腹板构成，拱肋高为3m。两拱肋之间设有钢管砼横斜撑联系。半跨拱肋的拼装就在桥轴线位置立架安装。

(一)钢管拱肋竖转扒杆吊装的计算

钢管拱肋竖转扒杆吊装的工作内容为，将中拱分成两个半拱在地面胎架上焊接完成，经过对焊接质量、几何尺寸、拱轴线形等验收合格后，由竖在两个主墩顶部的两副扒杆分别将其拉起，在空中对接合拢，如图10—41所示。

第三篇：桥梁转体施工（定稿）

桥梁转体施工是指将桥梁结构在非设计轴线位置制作（浇注或拼接）成形后，通过转体就位的一种施工方法。它可以将在障碍上空的作业转化为岸上或近地面的作业。根据桥梁结构的转动方向，它可分为竖向转体施工法、水平转体施工法（简称竖转法和平转法）以及平转与竖转相结合的方法，其中以平转法应用最多。本文论述了桥梁施工工艺的特点、工艺流程及施工方法，认为此工艺为东北地区填补了桥梁转体施工的空白。

0 引言

随着科学技术的不断发展，桥梁无支架施工不断出现新工艺，转体施工就是其中的一种。桥梁转体施工适用跨越深谷急流、难以吊装的特殊河道，具有节省吊装费用，安全、可靠、整体性好等特点。

1桥梁转体施工工艺的工作原理

所谓桥梁转体施工工艺的工作原理，就像挖掘机铲臂随意旋转一样，在桥台（单孔桥）或桥墩（多孔桥）上分别预制一个转动轴心，以转动轴心为界把桥梁分为上、下两部分，上部整体旋转，下部为固定墩台、基础，这样可根据现场实际情况，上部构造可在路堤上或河岸上预制，旋转角度也可根据地形随意旋转。

2桥梁转体施工工艺的特点

2.1 桥梁转体施工工艺适用于跨径较大的单孔或多孔钢筋混凝土桥梁施工。尤其适用于跨越深谷、水深流急和公铁立交、风景胜地、自然保护区等施工受限制的现场。

2.2 由于桥梁转体施工是靠结构自身旋转就位，不用吊装设备，并可节省大量支架木材或钢材。

2.3 采用混凝土轴心转体施工，转体工艺简便易行，转体重量全部由桥墩（或桥台）球面混凝土轴心承受，承载力大，转动安全、平衡、可靠。

2.4 可将半孔上部结构整体预制，结构整体性强，稳定性好，更能体现结构的力学性能的合理性。

2.5 施工工艺和所用施工机械简单，转体时仅需两盘绞磨、几组滑轮即可使上部结构在短时间内转体就位，简便易行，易于掌握，便于推广。

3转体施工法的关键技术

转体施工法的关键技术问题是转动设备与转动能力，施工过程中的结构稳定和强度保证，结构的合拢与体系的转换。

3.1 竖转法 竖转法主要用于肋拱桥，拱肋通常在低位浇筑或拼装，然后向上拉升达到设计位置，再合拢。

竖转体系一般由牵引系统、索塔、拉索组成。竖转的拉索索力在脱架时最大，因为此时拉索的水平角最小，产生的竖向分力也最小，而且拱肋要实现从多跨支承到铰支承和扣点处索支承的过渡，脱架时要完成结构自身的变形与受力的转化。为使竖转脱架顺利，有时需在提升索点安置助升千斤顶。

竖转施工方案设计时，要合理安排竖转体系。索塔高、支架高（拼装位置高），则水平交角也大，脱架提升力也相对小，但索塔、拼装支架受力（特别是受压稳定问题）也大，材料用量也多；反之亦然。在竖转过程中，主要要考虑索塔的受力和拱肋的受力，尤其是风力的作用。

在施工工艺上，竖转铰的构造与安装精度，索鞍与牵转动力装置，索塔和锚固系统是保证竖转质量、转动顺利和安全的关键所在。国内的拱桥基本上为无铰拱，竖转铰是施工临时构造，所以，竖转铰的结构与精度应综合考虑满足施工要求和降低造价。跨径较小时，可采用插销式，跨径较大时可采用滚轴。拉索的牵引系统当跨径较小时，可采用卷扬机牵引；跨径较大，要求牵引力较大，牵引索也较多时，则应采用千斤顶液压同步系统。

3.2平转法平转法的转动体系主要有转动支承系统、转动牵引系统和平衡系统。

转动支承系统是平转法施工的关键设备，由上转盘和下转盘构成。上转盘支承转动结构，下转盘与基础相联。通过上转盘相对于下转盘转动，达到转体目的。转动支承系统必须兼顾转体、承重及平衡等多种功能。按转动支承时的平衡条件，转动支承可分为磨心支承、撑脚支承和磨心与撑脚共同支承三种类型。

磨心支承由中心撑压面承受全部转动重量，通常在磨心插有定位转轴。为了保证安全，通常在支承转盘周围设有支重轮或支撑脚正常转动时，支重轮或承重脚不与滑道面接触，一旦有倾覆倾向则起支承作用。在已转体施工的桥梁中，一般要求此间隙从2～20mm，间隙越小对滑道面的高差要求越高。磨心支承有钢结构和钢筋混凝土结构。在我国以采用钢筋混凝土结构为主。上下转盘弧形接触面的混凝土均应打磨光滑，再涂以二硫化铜或黄油四氟粉等润滑剂，以减小摩擦系数（一般在0.03～0.06之间）。

撑脚支撑形式下转盘为一环道，上转盘的撑脚有4个或4个以上，以保持平转时的稳定。转动过程支撑范围大，抗倾稳定性能好，但阻力力矩也随之增大，而且环道与撑脚的施工精度要求较高，撑脚形式有采用滚轮，也有采用柱脚的。滚轮平转时为滚动摩擦，摩阻力小，但加工困难，而且常因加工精度不够或变形使滚轮不滚。采用柱脚平转时为滑动摩擦，通常用不锈钢板加四氟板再涂黄油等润滑剂，其加工精度比滚轮容易保证，通过精心施工，已有较多成功的例子。

第三类支承为磨心与撑脚共同支承。大里营立交桥采用一个撑脚与磨心共同作用的转动体系，在撑脚与磨心连线的垂直方向设有保护撑脚。如果撑脚多于一个，则支承点多于2个，上转盘类似于超静定结构，在施工工艺上保证各支撑点受力基本符合设计要求比较困难。

水平转体施工中，能否转动是一个很关键的技术问题。一般情况下可把启动摩擦系数设在0.06～0.08之问，有时为保证有足够的启动力，按0.1配置启动力。因此减小摩阻力，提高转动力矩是保证平转顺利实施的两个关键。转动力通常安排在上转盘的外侧，以获得较大的力臂。转动力可以是推力，也可以是拉力。推力由千斤顶施加，但千斤顶行程短，转动过程中千斤顶安装的工作量又很大，为保证平转过程的连续性，所以单独采用千斤顶顶推平转的较少。转动力通常为拉力，转动重量小时，采用卷扬机，转体重量大时采用牵引千斤顶，有时还辅以助推千斤顶，用于克服启动时静摩阻力与动摩阻力之间的增量。

平转过程中的平衡问题也是一个关键问题。对于斜拉桥、T构桥以及带悬臂的中承式拱桥等上部恒载在墩轴线方向基本对称的结构，一般以桥墩轴心为转动中心，为使重心降低，通常将转盘设于墩底。对于单跨拱桥、斜腿刚构等，平转施工分为有平衡重与无平衡重转体两种。有平衡重时，上部结构与桥台一起作为转体结构，上部结构悬臂长，重量轻，桥台则相反，在设置转轴中心时，尽可能远离上部结构方向，以求得平衡，如果还不平衡，则需在台后加平衡重；无平衡重转体，只转动上部结构部分，利用背索平衡，使结构转体过程中被转体部分始终为索和转铰处两点支承的简支结构。

3.3 转体施工受力 转体施工的受力分析目的是保证结构的平衡，以防倾覆；保证受力在容许值内，以防结构破坏；保证锚固体系的可靠性。转体过程历时较短，少则几十分钟，最多不超过一天，所以主要考虑施工荷载。在大风地区按常见的风力考虑，通常不考虑地震荷载和台风影响，这主要从工期选择来保证。此外，转体结构的变形控制、合拢构造与体系转换也是转体施工应考虑的重要问题。

桥梁转体施工是近年出现的一种新工艺，最适宜在跨越深谷、急流及公铁立交情况下采用，通过有平衡重和无平衡重两桥试验结果分析。桥梁转体施工工艺，无论从技术上和经济上都是可行的和经济的，特殊桥位处采用此工艺最好。

第四篇：报高速公路安全防护方案(转体及合拢部分)

第一节 编制依据及原则

一、编制依据

1、与建设单位签订的施工承包合同文件及相关补充协议。

2、设计单位的施工设计文件及相关设计图纸等。

3、中华人民共和国及铁道部颁发的现行规范、标准。

4、现场踏勘及调查所获取的有关资料。

5、《浙江省人民政府突发公共事件应急预案》、6、《浙江省交通投资集团有限公司突发事件总体应急预案》

7、中华人民共和国公路交通相关法规。

二、编制原则

1、严格遵守浙江省与嘉兴市对安全、文明施工和环境保护等方面的具体规定和技术要求。

2、严格遵守各有关设计规范、施工规范和质量评定与验收标准。

3、严格遵守国家和浙江省公路交通相关法规及应急预案。

第二节 工程概况

跨高速公路特大桥在铁路里程DK59+075.555～DK59+413.555设计为88m+160m+88m自锚上承式拱桥，其中主跨跨越沪杭高速公路主线，沪杭高速公路与沪杭客专轴线夹角为33°。

中跨合拢时桥体跨越沪杭高速公路转体33°，中跨合拢段位于沪杭高速公路中间隔离带位置，与沪杭高速公路成33°交角；中跨合拢段采用单箱单室变腹式截面，梁高按4.0m等高设置，箱梁底宽6.5m，桥面宽度12.6m，边跨现浇段长度2.0m。中跨合拢段采用通过合拢段两侧两端悬吊底模及侧模的悬吊现浇法施工。

转体桥与高速公里位置关系见图1.图1 转体桥与高速公路关系图

第三节 总体施工方案

转体过程中采取两侧同时施转，每侧各采取2台200t连续千斤顶施力，330#墩平转32°，331#墩平转29.05'48“。中跨合拢段采用单箱单室变腹式截面，梁高按4.0m等高设置，箱梁底宽6.5m，桥面宽度12.6m，中跨现浇段长度2.0m。

中跨合拢段采用通过合拢段两侧两端悬吊底模及侧模的悬吊现浇法施工。底 板模板下方设置整体钢桁架托架，托架上方模板及腹板模板采用方木、竹胶板组合形式木模，模板外侧设置整体钢桁架，采用对设拉筋方式加固。

转体施工前将可行性施工安全防护方案和详细施工时间报高速公路主管部门进行审批，请高速公路相关部门协助进行安装摆放交通警示标志和施工部位现场的交通管制及交通协调指挥。

中跨合拢段施工利用底模钢桁架托架及底模系统对合拢段下方进行底部安全防护，在底模托架和底模系统上方四周安装侧向安全防护装置，侧向安全防护装置与地不安全防护及两侧梁体形成全封闭闭合体，整体对施工过程中进行安全防护。

第四节 具体安全防护方案

一、转体前安全防护措施

1、转体前在桥体预制位置与梁体张拉和支架拆除同步进行遮板和防护栏的安装施工，在转体前施工结束，使梁体表面全部封闭，利用遮板和护栏进行桥面安全防护。

具体图示见图2。

梁体

图2 转体前即有梁体安全防护示意图

2、桥体转体前对梁部桥面安全防护进行全面检查和加固，确保梁面安全防护遮板及护栏安装牢固、连续。

3、全面清理桥上材料及施工机具，确保前面上不得有活动和易滑落物体存 在。

4、全面检查梁体各部位有无悬挂、松动等易脱落或坠落的危险构件存在，并清理干净。

二、转体过程安全防护措施

转体采取两侧同时施转，每侧各利用2台200t连续千斤顶施力，330#墩平转32°，331#墩平转29.05'48”。

方案1：转体过程需要时间约2小时，转体前报请高速公路主管部门协助进行安装摆放交通警示标志和现场交通管制。在转体过程中须将高速公路上下行进行全封闭交通管制，禁止车辆通行，待转体到位后解除下上行靠近紧急停车带的各2条行车道的交通管制，恢复局部通车；靠近中央隔离带的个2条行车道继续实行封闭管制，以方便后续中跨合拢段安全防护施工。

方案2：转体过程需要时间约2小时，转体前报请高速公路主管部门协助进行安装摆放交通警示标志和现场交通管制。在转体过程中须高速公路相关主管部门协助在高速公路设置交通警示标志，提醒车辆前方施工、慢速行驶、注意安全等，转体过程不影响高速公路车辆通行。

三、中跨合拢段施工过程安全防护措施

方案1：托架安装及中跨合拢安全防护施工过程须占用上下行靠近隔离带的各2条行车道进行现场吊装施工，报请高速公路主管部门协助进行安装摆放交通警示标志和现场交通管制，计划时间3天。整体防护施工结束后解除交通管制，恢复车辆通行。

方案2：托架安装至中跨合拢段施工结束托架拆除全过程须占用上下行靠近隔离带的各2条行车道，报请高速公路主管部门协助进行安装摆放交通警示标志和现场交通管制，计划时间2010年4月23日至5月15日共计22天。托架拆除结束后解除交通管制，恢复车辆通行。

1、托架设置

底模托架采用整体钢桁架，分底横梁和纵梁。底横梁采用双[30槽钢，长度 15.0m，两组底横梁间距3.0m，底横梁的双[30槽钢每隔50cm上下面设置一组2cm厚联系加强钢板，[30槽钢自身每隔100cm设置一道加劲钢板；横梁上方设置纵梁，纵梁采用[20槽钢，长度4.0m，每隔50cm间距一道，纵梁与底横梁交接部位设置纵梁加劲板，纵梁与横梁采用焊接方式连接。

托架设置见图3。

托架采用φ32mm精扎螺纹钢筋通过底板、顶板和翼板进行悬吊、锁定，托架吊点设在底横梁底部，吊点处采用20cm厚钢板加强，采用32t螺旋千斤顶配合调整吊距；梁体吊点设在距离悬臂段梁端50cm位置，采用φ45mm吊孔，上下螺母之间加设小型横梁和20mm厚钢板，螺纹钢筋均采用双螺母锁定。

托架纵梁托架底横梁

图3-1 底模托架横截面图

托架纵梁托架底横梁图3-2 底模托架纵截面图

2、底部防护

安装底模托架

托架底横梁

提前将底模托架加工成整体，桥体转体就位后即进行底模托架安装等安全防护施工。

首先将底模托架安装时间提前上报高速公路管理部门，申请对上下行靠近中央隔离带的各2条行车道采取封道、交通疏导、交通警示标识等交通管制措施。待高速公路管理部门协助进行交通指挥人员就位后，将底模托架运至高速公路交通管制区域，在高速交通管制区域内采用2台25t吊车进行吊装，吊装就位后采用φ32精扎螺纹钢筋锁定。

底模托架安装结束后立即进行底模模板安装和后续安全防护施工。中跨合拢段安全防护采取利用底模系统和单独设置侧面挡板的形式形式进行安全防护。首先将合拢段底模模板沿底模托架全截面铺设严密、牢固，与两侧悬臂段梁体底面形成严密整体；底模采用方木、竹胶板组合形式木模。托架纵梁上方铺设15*15cm，横向方木，方木间距30cm，横向方木上方铺设竹胶板，要求竹胶板与方木衔接紧密，用钢钉进行铆钉固定，竹胶板与竹胶板之间衔接紧密、平整，无明显空隙、错台，同时竹胶板铺设线性顺直，无明显扭曲、折线现象。

具体设置见图4。

图4-1 底板安全防护横截面示意图

图4-2 底板安全防护侧面示意图

3、侧向防护

在底模托架四周焊接安装侧向安全防护挡板，挡板高度不小于1.2m，采用槽钢和彩钢板组合形式，使底模托架四周与两侧悬臂段梁体形成闭合，防止施工过程物体坠落至安全防护范围以外。

具体设置见图5。

图5-1 侧向防护横断面示意图

图5-2 侧向防护平面示意图

4、顶部防护

底部防护结束后立即安装合拢段侧向腹板外侧钢桁架，桁架外侧设置横向水平背肋，通过设置对拉拉杆与两侧即有梁体固定牢固，同时安装翼缘板处吊杆。合拢段顶部防护利用腹板外侧钢桁架进行防护，即在钢桁架外侧边缘型钢内侧安装防护挡板，防护挡板采用彩钢板或竹胶板，高度不小于1.2m，要求挡板衔接严密，与桁架边缘型钢连接牢固。合拢段顶部安全防护与两侧即有梁体的遮板和护栏相互衔接严密，使梁体上方纵向形成整体闭合，防止施工过程发生坠物。

具体设置见图6。

图6-1 顶部（整体）安全防护横断面图

图6-2 顶部（整体）安全防护平面图

第五节 安全施工保障措施

一、安全管理组织机构

项目经理部成立安全生产领导小组，项目经理张福才为组长，书记刘五占为副组长，项目部副经理、各职能主管部门和施工队（厂）负责人为组员。设安全质量部负责项目安全监察和日常工作。施工现场配置3名安全员，专职负责施工过程安全防护检查、整改和现场操作的检查、制止违规及整改工作。

对工程安全管理实行层层负责制，建立各级安全生产责任制度；建立各项安全生产规章制度，编制各工种安全操作规程；建立内部考核制度；确保安全保证措施得到层层落实。

二、安全生产保证体系

按照GB/T28001-2001职业健康安全管理体系标准的要求建立项目安全生产保证体系，制定安全包保责任制，逐级签订安全承包合同。达到全员参加，全面管理的目的，充分体现“负责施工必须负责安全”和“安全生产、人人有责”。严格执行现行《铁路工程施工安全技术规程》。认真编制安全生产保证计划和各项施工组织设计，并严格按保证计划和专项施组的安全要求进行管理、实施。

三、道路交通安全保障措施

1、管理保障

⑴、成立以项目经理为组长的交通安全管理领导小组，由安质部负责具体实施，并负责与路政、交警等单位的协调工作，明确安全生产责任，全面施工管理工作。⑵、在高速公路处配备执勤人员24小时值班，执勤人员及施工人员按规定着反光背心。

⑶、对所有现场施工人员进行安全培训，提高现场作业人员的安全意识，加强现场安全管理和环境管理，对违规在高速公路上逗留的施工人员坚决予以严惩。

⑷、由于现场施工，难免会形成环境污染，项目部安排专人对高速公路进行打扫，保证道路干净整洁，负责打扫人员着反光背心。

⑸、严格按照公安、消防部门的要求设置防火设施。施工现场配备足够的灭火器材，定期对灭火器等消防设施器材进行检查，保证消防设施的使用性能。消除一切可能造成火灾、爆炸事故的根源，严格控制火源、易燃物和助燃物的贮放。

⑹、在重要电器设施周围，设置接地或避雷装置，防止雷击起火引起火灾。

2、技术保障

对跨高速公路行车安全有重大影响的施工技术方案进行论证审批。在必要情况下邀请具有经验的专家学者进行专项论证，并报送业主、监理单位及公路管理部门进行审批。在确保万无一失的前提下组织施工。

3、设施及人员保障

⑴、在平行于高速公路方向进行桥体施工预制过程中，施工区域与公路管理区域之间采用铁丝网设置隔离带，防止施工人员进入高速公路；同时在高速公路边坡附近设置排水沟。

⑵、在转体前、转体过程中和合拢段施工过程中严格执行前述安全方案内容中的各项，并在各项工序实施前组织人员严格检查各项安全防护措施落实情况，确保各项安全防护措施落实到位。

⑶、桥体平转转体前确定具体转体时间，并将转体具体时间向高速公路交通主管部门，请求高速公路交通主管部门协助进行交通疏导或交通管制，在征得交通主管部门的许可后方可进行转体及后续施工。

⑷、桥体转体前对梁部桥面安全防护进行全面检查和加固，确保梁面安全防护挡板安装严密、牢固；全面清理桥上材料及施工机具，确保前面上不得有活动和易滑落物体存在。⑸、转体前和转体后在高速公路相关位置悬挂安全警示标牌，以提醒在公路上正常行驶的车辆引起注意，指引车辆注意减速缓行，严禁超车等事项；在进行梁部施工过程中，提示车辆缓行，注意高空坠物等事项。该警示标牌与引导车辆并道通行配合使用时，要在车辆并道位置前方2000m做出明确警示（详见交通组织图）。

使用的道路交通标志主要有：

限 速 锥形标 禁止超车

减速慢行 前方施工

车辆慢行 禁止左转 禁止右转

向左行驶 向右行驶

⑹、为保证不影响高速公路的正常通车，在梁部的施工过程中，对施工人员进行安全教育，强调高空坠物对公路行车影响的严重后果，使每一名施工人员都有意识去减少坠物的可能性。设立4名专职安全员，并建立值班制度，施工现场24小时进行安全值班，及时纠正和消除施工中出现的不安全苗头。

第六节 行车事故应急预案

一、可能出现的应急事故 跨越高速公路施工必须保证交通顺畅，确保行车安全。项目部对可能发生的事故制订应急预案：高空施工坠物、车辆撞击排架等。

二、应急管理措施

项目部分管安全的领导负责此项工作，在施工过程中，设专人值班，强化宣传和思想教育工作，使全体参战人员从思想认识到安全对工程顺利施工的重要意义。发现隐患及时报告项目部领导，若发生事故迅速报告项目部和交通管理部门，以便及时采取措施组织救援保证人生安全并保证道路畅通。

1、对于高空施工坠物，要严格对中跨合拢段区域底部、侧向、底部及所有跨越高速公路区域进行安全防护，确保坠物不落入路面。对施工人员进行安全教育，强调高空坠物对高速公路行车影响的严重后果，使每一名施工人员都有意识去减少坠物的可能性。设立专职安全员，并建立值班制度，施工现场24小时进行安全值班，及时纠正和消除施工中出现的不安全苗头。

2、建立应急救援队。应急救援队的人员组成为，外科医生2人，并备有简单的外伤处理器材和药品；普通救援人员20人；机械司机：挖掘机司机1人、吊车司机2人、汽车司机4人；除医生外应急救援队人员平时在高速公路附近换班参加正常施工生产（即每10人组，始终保持1组人员在休息状态），需要应急救援时立即行动。所有应急救援队人员在互通立交附近的集体宿舍居住。应急救援队的设备有挖掘机1台，汽车吊1台，自卸汽车2台，面包车1台，皮卡车1台。所有机械车辆只在互通立交附近进行施工，没有施工任务的在附近施工场地内停放。

三、跨公路施工应急预案

沪杭铁路客运专线跨沪杭高速公路特大桥跨高速公路施工程期间，为应对施工地段可能发生的紧急情况，高效、有序地开展抢险救灾工作，最大限度地减少人员伤亡和财产损失，维护正常的公路营运秩序和社会秩序。根据《浙江省人民政府突发公共事件应急预案》、《浙江省交通投资集团有限公司突发事件总体应急预案》和国家及地方相关法规，结合该次施工的实际情况，特制订本应急预案。

1、建立应急救援小组

组长：张福才 副组长：刘伍占、孙 辉、贾优秀 参与人员部门：项目部各部室、各施工队负责人、当地医院人员 指挥部联系电话：办公室84701220 屈常利*** 医院急诊室电话： 嘉善县人民医院 电话：84023101

2、安全管理管理保证措施

⑴、设置交通警示标志标牌和交通疏解

为减少发生事故的可能性，在前方1000m、500m、300m、100m处，设立警示牌，“施工路段，靠左侧通行或向右通行，车辆缓行，严禁超车等等”，并设立相应的施工标志，缓行标志，禁止超车标志,并设置夜间照明灯和警示爆闪灯，以提醒在高速公路上行驶车辆的司乘人员引起注意。

⑵、防火措施

特别注意用电防火和电气焊施工。在配电柜周围，设置接地或避雷装置，防止雷击起火引起火灾。氧气、乙炔瓶分开5m以上放置。施焊时要有防火措施，焊渣不允许落在可燃或易燃物附近。

⑶、高空作业安全保证措施

加强对施工操作人员的安全意识教育，严格要求高空作业人员必须按照操作规程施工，按照安全作业规程佩戴安全帽、安全带，在施工区域设置必要的安全防护网。

大风、大雨、大雾、雷电等不良天气条件下不得进行高空作业。⑷、预应力安全保证措施

预应力筋的张拉力、张拉顺序及张拉工艺必须严格按照设计及施工技术方案的要求进行。张拉前在千斤顶的后面设立钢板做挡板，防患于未然。

孔道压浆时在出浆端用塑料桶将冒出的浆液回收，以防止浆液喷出溅到路面上或过往车辆，影响车辆通行。

3、应急预案

⑴、作业人员高空坠落事件

应急救援小组与嘉善县医疗机构及县人民医院保持密切联系，现场备有简单的外伤处理器材和药品；普通救援人员20人，应急小车2台，除医生外应急救援队人员平时在高速公路附近换班参加正常施工生产（即每10人组，始 终保持1组人员在休息状态），需要应急救援时立即行动。事件发生时启动应急措施，确保第一时间将重伤员送至医院，现场及时排除险情以便尽快恢复施工生产。

⑵、如发生交通事故

①、在施工路段发生交通事故，现场值班人员应立即通知调度室并汇报事故具体情况同时做好人员抢救，财产保护，后续交通安全示警工作，由项目部与高速公路管理部门进行联系，汇报事故现场情况，请求支援。

②、现场值班人员待交警到达现场后，听从交警指挥，做好对事故车辆拖离前期准备工作。

③、待交警测量现场结束后，立即将事故车辆拖离现场。⑶、如发生施工车辆抛锚

①、在施工路段发生车辆抛锚事件，现场值班人员应根据现场实际情况报调度室，同时做好后续车辆的安全措施工作。

②、根据抛锚车辆的实际情况，在保证自身安全的情况下进行作业拖离。③、严禁在清理抛锚车辆时，改道车辆通过直接作业区域。⑷、如发生路面边坡坍塌事故

①、在施工路段发生路面、边坡坍塌现象或事故，现场值班人员应立即封闭该路段的交通，并通知调度室，同时维护好现场交通秩序。

②、如有人员伤亡，值班人员在确保自身安全的前提下，贯彻“救人第一”的思想，尽最大努力救护伤员。

③、组长、副组长到现场与相关的单位协同组织该次抢险工作。

第七节 环境保护措施

严格执行并落实“三同时”、“两不”原则，即环境保护与工程建设同时设计、同时施工、同时交付使用，不留后患、不留尾巴。

一、建立健全环境保护管理组织机构

项目经理部成立环保、水保领导小组，项目经理部设立环保保护部，配专职环保、水保管理干部，各队分级管理，并配专职管理人员，负责检查、监督各项环保水保工作的落实。

项目经理部环保、水保领导小组的职责是在施工过程中，有计划地保护和 改善环境，预防环境质量的恶化，制定环保、水土保持措施，控制环境污染，减少和消除有害物质进入环境，创造适宜的劳动和生活环境，保护自然生态和人身健康。

加强对施工人员的教育与管理，使人人心中都明确环保工作的重大意义，积极主动地参与环保工作，自觉遵守环保的各项规章制度。提高全员的环境保护和水土保持意识，加强监督管理。主动接受地方主管部门的监督与指导。

二、建立健全环境保护保证体系

按ISO14000建立环境保持管理体系，制订管理程序，明确各职能部门的职责，制定完善的保证措施。领导挂帅，全员参加，坚持预防为主，加强宣传，全面规划，合理布局，防止环境污染，水土流失事故发生。项目经理为施工环保、水土保持的第一责任人，项目副经理、工区队长直接管施工环保、水土保持。把施工环保、水土保持作为文明施工的一项重要工作来抓，抓措施、抓设施、抓落实，制定施工环保、水土保持的目标责任书，定岗定责，责任到人。

三、施工环境保护措施

严格执行招标文件规定的各项条款，积极主动同当地环保局签订联合环保协议，按照设计文件，编制实施性的环境保护措施，及时提报业主及有关部门，切实按批准的方案和措施组织实施。

1、施工废水采取集中排放方式排放到高速公路以外指定位置进行处理，排水系统加以保护，不得随意改变。

2、梁上的施工废渣、废料采取集中吊运方式转运至高速公路以外施工场地进行统一处理，严禁废渣、废料随意废弃处理。

3、合理设置排水系统，严禁施工用水流至高速公路上或冲刷高速公路边坡。

4、施工过程采取植被保护措施，严禁破坏高速公路周边植被。

5、安排专人及时对施工区域的高速公路路段进行清扫，保证高速公路路面清洁。

第五篇：转体桥梁施工监理监控重点

5.9 转体桥梁施工监理监控重点 5.9.1 转体承台施工监理监控重点

5.9.1.1承台钢筋直径20mm以上的采取滚轧直螺纹连接。钢筋的滚轧、套丝与螺纹套筒的一端套接均在钢筋加工场内完成，对于两端都滚轧、套丝的钢筋，一端套上螺纹套筒，另一端用专用塑料套盖对端头进行保护，待钢筋运输到前场安装到位后利用管子钳在安装现场完成连接。为了保证钢筋连接的顺利进行，加工好的钢筋在运输及吊装过程中要加强保护，尤其是钢筋的外露螺纹及套筒的内螺纹。由于承台钢筋型号较多，钢筋长度变化不一，每种型号钢筋数量大，作好标识尤为重要。

承台钢筋安装前，首先对垫层进行清理，清理完毕后，按照设计钢筋钢筋间距用墨斗在垫层上弹出钢筋位置，同时在垫层顶面按照1.5×1.5m的间距布置混凝土保护层垫块，垫块采用6×6×5cm的方形高强砂浆垫块，完成垫块安放后，开始钢筋安装。钢筋安装同一断面接头数量不超过断面钢筋数量的50%，钢筋相邻接头错开距离不小于35d。钢筋网用扎丝以梅花形式进行绑扎。承台钢筋施工要注意对墩柱的预埋钢筋、施工预埋件数量及位置的准确性进行全面的检查，合格后方可进行混凝土浇注。

承台钢筋安装时，注意在上、下承台预埋后浇带钢筋和上承台墩底泄水管加强钢筋。5.9.1.2承台模板施工监控

详见第三节，二，5.3模板工程监理控制重点

5.9.1.3下承台施工

下承台混凝土分两次浇筑，首先浇筑下球铰定位骨架及滑道钢板骨架预埋钢板以下部分。然后安装下球铰和滑道钢板后，进行二次浇筑，同时在底部下球铰底部及滑道钢板底部槽口内各预留4根压浆管，以便在混凝土浇筑后，根据实际浇筑效果进一步密实其底部的混凝土。

1）混凝土配合比要求

①.承台采用砼标号为C35混凝土，水灰比≤0.5，电通量<1500。②.承台砼坍落度为16～20cm；粗骨料粒径5～25mm。③.承台砼初凝时间不小于8小时。④.具有缓凝和良好的泵送性能。2）材料的选择

为控制混凝土质量，对选用原材料要严格界定。对混凝土性能和外观效果影响较大的外加剂更须慎重选择。

粗骨料：选用级配良好、含泥量低的碎石，JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量和检验方法标准》的规定。

细骨料：中粗砂，JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量和检验方法标准》规定。外加剂：外加剂按照GB8076-1997《混凝土外加剂》执行。3）混凝土浇筑

下承台混凝土最大方量约465m3，一次浇筑完成。浇筑时间控制在10小时以内。混凝土浇筑按照从一个方向（中间）向另外一个方向（两端）推进，并严格控制分层厚度，加强斜角部位混凝土振捣，保证振捣充分。

每层浇筑厚度按照30cm控制，混凝土振捣采用插入式振动棒，振捣间距按50～60cm进行控制，振捣棒离侧模距离应保持5cm以上。振捣时，振捣棒应插入混凝土内，上层混凝土振捣时应将振捣棒插入下层混凝土内5～10cm，每一处振捣应快插慢拔，必须振捣至该处混凝土不再下降，气泡不再冒出，表面出现泛浆为止。

混凝土浇筑期间，安排专人检查下球铰定位骨架及滑道钢板骨架预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时将其复位并固定好。

4）上、下承台临时锚固

在下承台砼浇筑前，为了保证转体前上、下承台的相对位置不会发生扭转和不平衡力矩，需在上下承台之间设置临时的锚固束，.单个承台设置锚固束40根JL32精轧螺纹钢筋，立面布置图如下，平面上布置在顺桥向，各20根。

5）下球铰加工 ①.设计条件

A、转体球铰的竖向承载力为64000kN。

B、转体球铰为焊接后机加工结构，球铰球面直径分别为320cm。

C、转体球铰的下球面板上镶嵌有碳纤维填充聚四氟乙烯复合滑板，与上球面板组成摩擦副，并涂抹硅脂油润滑。

② 材料：

A、转体球铰的球面板采用Q345，化学成分及机械性能应符合GB/T700的有关规定。B、转体球铰的加强肋板采用Q235或Q345钢板，钢板的化学成分及机械性能应符合GB/T699和GB700的有关规定。

C、转体球铰的销轴芯棒采用Z45号钢，材料的化学成份及机械性能应符合GB699有关规定。

D、支座骨架采用L50×50×6角钢、Q235A热轧等边角钢（角钢型号5），材料的化学成分及机械性能应符合GB700-88的有关规定。

E、滑板采用填充碳纤维聚四氟乙烯材料，其容许应力≥60MPa，滑动摩擦系数≤0.03（硅脂油润滑）。

a、滑板厚度为15mm，镶入10mm。

b、滑板初始摩擦系数小于0.03，滑动后摩擦系数小于0.01。c、滑板压缩变形量小于2%，15mm压缩量小于0.35mm。③ 制造： A、转体球铰各零件的外形尺寸及公差按图加工，未注公差按GB/T1804-C，未注形位公差按GB/T1184-K执行。

B、上、下球铰的上下球面板一次性铸造制成。

C、球铰机加工工装：5mmSR球形卡尺（按图用线切割加工成形），25mmSR球形样板（按图用线切割加工成形），弹簧刀架、样板夹具、游标卡尺、钢直尺、卷尺、塞尺、4m立车、立铣、横臂钻床。

D、上球铰加工工序：定位于4m立车卡盘，凸球面部分朝上，以外径为基准校正夹紧，按图平对外径、中间通孔及尺寸，球面部分预留5mm加上等量先进行粗加工，翻身校正外径复平夹紧，平对正面外径，环形筋内，外径至图尺寸，将上加劲板与球铰进行焊接，组焊后进行退火处理，热处理完成后再对球面进行精加工，上无缝钢管与上球铰进行焊接，焊接时应保证无缝钢管中心线与球面截面圆平面保持垂直，最后球面采用镀硬铬，其厚度≥100um，并保持表面光滑。

E、下球铰加工工序：定位于4m立车卡盘，凹球面部面朝上，以外径为基准校正夹紧，按图平对外径、中间通孔至尺寸，球面部分预留5mm加上等量先进行粗加工，翻身校正外径复平夹紧，平对底部外径，环形筋内，外径至图尺寸，将下加劲板与球铰进行焊接，组焊后进行退火处理，热处理完成后再对球面进行精加工，并在凹球面上用尖头刀刻四氟板沉孔圆尺寸线，按图划出四氟板圆板沉孔、跑气孔、抵捣孔中心线。用立车安装铣动力头分角度铣加工四氟圆板沉孔、抵捣孔，用横臂钻床加工跑气孔。下无缝钢管与下球铰进行焊接，焊接时应保证无缝钢管中心线与球面截面圆平面保持垂直。

F、转体球铰球面加工后，各处的曲率半径应相等，使用样板与塞尺检查，球面与样板的误差应在0.7mm以内，上、下球铰球面的水平截面应为圆形，椭圆度不大于1.5mm。球铰边缘各点高程应相等，球铰边缘不得有绕曲变形。球铰各零部的焊接严格按焊接工艺要求操作，并采取措施控制焊接变形（焊前预热，焊后保温），焊缝要求光滑平整，无裂纹、咬边、气孔、夹缝等缺陷。

G、其余零部件均按图纸设计要求进行加工（无缝钢管、芯棒、支架等）。

H、碳纤维聚四氟乙烯滑板压制过程中，根据图纸尺寸做好相应的编号，在图纸面通过圆心划线，箭头指向由低到高，便于安装时辨别。

5）滑道钢板安装

完成下承台第一次混凝土浇筑后，开始下球铰及滑道钢板骨架及滑道钢板安装。滑道钢板骨架与其预埋钢板焊接处理，然后将滑道钢板与其骨架通过紧固螺旋连接，下球铰与其定位骨架也通过螺栓连接。

滑道钢板为外径3.75m，宽度1.1m环形Q345c材质钢板，刨光处理，粗糙度6.3级，表面做防锈处理。顶面相对标高高差小于5mm，滑道钢板由螺母调整校平，顶面局部平面度0.5mm。调整滑道钢板、下球铰中心位置及球面，使中心销轴的套管竖直，用水准仪调整滑道钢板及球面周圈标高，对角高差及局部高差控制在1mm以内，使球面周圈在同一水平面上，用螺栓固定下球铰，使其紧固牢靠，防止下球铰的变形及错位，同时盖住中心销轴套管口；检查下球铰安装无误后，浇筑铰下混凝土。

下球铰及滑道钢板定位混凝土为细石微膨胀C50，混凝土采用商品混凝土，混凝土坍落度控制在18～20cm。

混凝土用输送车运到现场后用吊斗吊到球铰部位灌注，混凝土从一侧通过球缺下底面向另一侧流动，振动棒从球铰四周边缘往里斜插振捣。混凝土浇筑前，将下球铰和滑道钢板表面用软布覆盖保护，防止混凝土和其它杂物污染，同时在下球铰和滑道钢板底部预埋4根压浆管，待下球铰及滑道钢板定位混凝土终凝后，用压浆法进一步密实球铰底部混凝土。

混凝土终凝前，在球铰及滑道钢板周边收压混凝土表面2～3遍，防止混凝土收缩开裂。5.9.1.4上承台施工

上承台施工同样分成两次，第一次浇筑中间转盘部分，第二次再浇筑上承台。转盘浇筑前，事先完成上球铰的安装。球铰安装工艺为：将黄油与四氟粉按重量比120:1的比例配制好后，在中心销轴套管中放入黄油四氟粉，然后将中心销轴轻放入套管中，放置时保证中心销轴竖直并与周围间隙一致。

1）四氟滑块安装

在下球铰凹球面上按照顺序由内到外安装聚四氟乙烯滑块，并用黄油四氟粉填满聚四氟乙烯滑块之间的间隙，使黄油面与四氟滑块面相平。整个安装过程中要保持球面清洁，不要将杂物带至球面上。

四氟滑板安装前，由厂家量出每个槽口的深度，与设计偏差大于0.1mm的，全部用标识，对应的四氟滑板按照偏差制作，并用记号笔标识，安装时一一对应。下球铰球面安装聚四氟乙烯滑块安装如下图所示。

上下球铰结合前，由厂家进行球铰面清洗，然后涂抹黄油，通过上球铰将多余的黄油挤出，人工用纱布将接缝处涂抹干净后，用胶带封边，防止灰尘和其它杂物进入，转体时予以拆除。清洁人员穿胶鞋，并事先在旁边用清水洗净后才能进入球面区进行清理作业。

2）上球铰安装

将上球铰的两段销轴套管接好，用螺栓固定牢固。注意保护好上球铰，将上球铰凸球面涂抹黄油后，用防水塑料布将整个上环铰严密包裹，放置于搁置架上，使用时将上球铰吊起，去除防水塑料布，用纱布将凸球面擦试干净，在凸球面上抹涂一层黄油四氟粉，然后将上球铰对准中心销轴轻落至下球铰上。用拉链葫芦微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙一致。去除被挤出的多余的黄油，用宽胶带纸将上、下球铰边缘的缝隙密封。

3）钢管撑脚安装 上承台钢筋安装前及时加工并定位安装6对φ600撑脚钢筒，钢筒内填充C50微膨胀混凝土，撑脚钢筒预埋入上承台内80cm，位于上下承台间环形滑道钢板正上方，并与滑道保持10mm距离，为减小撑脚底面与滑道钢板的摩阻力，撑脚底板做刨光处理，精度3级。撑脚安装时，在钢筒底面与滑道之间用10mm厚锲形钢板（锲形钢板打磨光滑并涂上黄油）支垫撑脚钢筒，周围用钢板焊接，在转体前，割除钢板，抽出锲形钢板。

4）模板安装

上承台高度2.3m，模板分为底模和侧模两部分，均用木模制作，后面设置木方10*10cm@30cm竖肋，主横肋选用2[10，竖向间距0.25+0.8+0.8+0.45m＝2.3m，共设置4片，与竖肋及面板分开制作，主横肋之间采用M30螺杆连接。底模次肋选用8*5cm木方，留出撑脚钢筒位置，另注意后浇带钢筋预留，采取将钢筋穿过模板的方式预留，与撑脚钢筒冲突时断开，同时避开预留钢筋。

5）钢筋及预应力安装

完成底模铺设后，进行钢筋及预应力筋安装，上承台钢筋较多，预应力筋分部密集。普通钢筋与撑脚钢管相交时予以截断，然后与钢管焊接。注意牵引索钢绞线安装。

预应力钢束采用《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224-2003)的标准1860Mpa级φs15.2高强低松弛钢绞线。塑料波纹管成孔，塑料波纹管型号及规格符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T529-2004）标准。预应力锚具、夹具需具有可靠的锚固性能、足够的承载能力，并符合《预应力锚具、夹具和连接器》（GB/T14370－2007）的要求，预应力锚具、夹具、锚垫板、工作锚及锚下螺旋筋需配套供应。夹片、锚具均应符合真空辅助压浆工艺要求。

5.9.2 墩身施工监理监控重点

转体墩身设置结构墩身和2个临时墩身，中间墩宽度4.0m，长度下部3.5m，上部7.2m，高度12.2m。两侧临时墩长度3.5m，宽度1.0m，与结构墩身间距50cm。考虑到立模因素，临时墩在结构墩身施工完成后再施工。完成上承台施工后，按照常规工艺搭设碗扣支架，进行钢筋和模板安装，模板采用定型钢模。主要主要如下几点：

1）钢筋安装时注意预埋泄水管、防雷接地埋件等。2）分二次浇筑，高度超过2.0m时设置溜槽和串筒。

3）支座垫石尽量与墩身同步浇筑，防止后续支座垫石钢筋锈蚀污染墩身。如支座垫石不能与墩顶同步浇筑时，采取将支座垫石钢筋刷涂水泥浆后用土工布和塑料膜包裹措施，防止淋雨生锈后污染已浇筑墩身。

4）现浇砼墩身采用塑料薄膜包裹进行养护，混凝土强度达到2.5N/mm2 之前，禁止承受人员、运输工具、模板和支架等荷载。墩顶表面收浆后，立即使用土工布对墩顶进行覆盖并洒水浸润养生，墩身侧面在模板拆除后立即使用薄膜包裹密封进行养护，为了确保养护效果，墩身外包裹连接处应使用胶带进行密封，洒水养生不少于7天。养护水采用淡水，洒水养护应根据气温情况控制时间间隔，以保持表面湿润为宜。气温低于＋5℃时，采用内包裹薄膜，外部缠裹土工布进行养护，并不得洒水。

5）墩身完成后，及时设置沉降观测点，并每天观测，后期稳定后停止。5.9.3现浇箱梁施工监理监控重点

转体现浇箱梁采用与区间箱梁相同的支架浇筑工艺，但在转体支架浇筑过程中，需同时保证锡沪东路双向通行，所以需在支架搭设时，增加钢管少支点门式支架。支架采用碗扣式脚手搭设，横截面腹板区间距30cm，底板区60cm，翼缘区90cm，纵桥向间距60cm，步距按照1.2m控制。顶底托选用KTZ-60，KTC-60型，可调悬出部分<25cm。

（1）支架构件检查

支架搭设前，对准备用于支架安装的各扣件式立杆、横杆、斜杆、顶托、底座进行全面检查，检查其是否完好，有无弯曲、开焊、断裂现象。

1）钢管应采用符合《直缝电焊钢管》（GB/T13792-92）或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3092）中235A级普通钢管，其材质性能需符合《碳素结构钢》（GB/T700）的规定。

2）碗扣架用钢管规格为φ48*3.5mm，钢管壁厚不得小于3.0mm。

3）上碗扣、可调顶底座及可调托撑螺母需采用可锻铸铁或铸钢制造，材料机械性能需符合GB9440中KTH330-08及GB11352中ZG270-500的规定。

4）下碗扣、横杆接头、斜杆接头需采用碳素铸钢制造，材料机械性能需符合GB11352中ZG230-450的规定。下碗扣的厚度不得小于6mm。

5）立杆连接外套管壁厚不得小于3.0mm，内径不大于50mm，外套管长度不得小于160mm，外伸长度不小于110mm。

5.9.4转体施工监理监控重点 1）设备配置

根据转体段总重量、球铰摩阻力、转动牵引力偶矩、球铰面摩擦系数等参数，初步估算配备两台YCW200型200t连续千斤顶作为牵引千斤顶、两台普通YCW200型200t千斤顶作为启动助推千斤顶可满足转体转动的需要。牵引束储备较大，可提供转体结构启动后所需全部扭矩。同时备用两台普通YCW100型100t千斤顶，如发生异常无法启动时可用其助推启动。

2）操作准备

① 转体过程中的液压及电器设备出厂前要进行测试和标定，并在厂内进行试运转。② 设备安装就位，按设备平面布置图将设备安装就位，连接好主控台、泵站、千斤顶间的信号线，接好泵站与千斤顶间的油路，连接主控台、泵站电源。

③ 设备空载试运行，根据千斤顶施力值（启动牵引力按静摩擦系数μs=0.1，转动牵引力，按动摩擦系数μd=0.6考虑）反算出各泵站油压值，按此油压值调整好泵站的最大允许油压，空载试运行，并检查设备运行是否正常；空载运行正常后再进行下一步工作。计算书附后。

④ 安装牵引索，将钢绞线牵引索顺着牵引方向绕上转盘后穿过千斤顶，并用千斤顶的夹紧装置夹持住，先用1～5kN拉力逐根对钢绞线预紧，再用牵引千斤顶在2MPa油压下对该束钢绞线整体预紧，使同一束牵引索各钢绞线持力基本一致。预紧过程中注意保证钢绞线平行地缠于上转盘。穿钢绞线时注意不能交叉，打搅和扭转，所用的钢绞线应尽量左、右旋均布。千斤顶的安装注意和钢绞线的方向一致。

⑤ 拆除上、下转盘间的临时锚固（每个转体采用40根精轧螺纹钢筋）。

⑥ 拆除所有支架及约束后，全面检查转体结构各关键受力部位是否有裂缝及异常情况，若出现重心偏移，采用调节梁端配重水箱的水量或在上转盘下设置竖向调整以满足转动必须条件；处理完毕对转体结构的静置观察、监测时间>2h，安装好转体观测仪器，并调试正常。

⑦ 防超转机构的准备，在平转就位处应设置限位装置，防止转体到位后继续往前走。⑧ 辅助顶推措施的准备，根据现场条件，将2台2000kN辅助转体千斤顶对称、水平地安放到合适的反力座上，根据需要在启动、止动、姿态微调时使用。

⑨ 在上转盘上标好刻度线，在地面上将箱梁端部设计轴线点准确放样并做好标记桩位。3）试转体

① 按正式转体要求安装动力设备、监测设备等其它准备工作并预紧钢绞线。② 打开主控台及泵站电源，启动泵站，用主控台控制两台千斤顶同时施力转体。若不能转动，则施以事先准备好的辅助顶推千斤顶同时出力，以克服超静摩阻力来启动桥梁转动，若还不能启动，则应停止试转，另行研究处理。

③ 转体时，记录试转时间和速度，根据实测结果与计算结果比对进行调整转速，认真做好两项重要数据的测试工作。

④ 试转过程中，检查转体结构是否平衡稳定，有无故障，关键受力部位是否发生变形开裂等异常情况。如有异常情况发生，则应停止试转，查明原因并采取相应措施整改处理后方可继续试转。

4）正式转体 ① 同步转体控制

A、同时启动，现场设同步启动指挥员1名，由工区生产副经理担任，采用对讲机进行通讯指挥。

B、连续千斤顶公称油压相同，转体采用同种型号的两套液压设备，转体时控制好油表压力，并进行同步观测。

② 转体过程控制

A、结构旋转到距设计位置约2°时放慢转速，改用手动控制牵引千斤顶，距设计位置相差10cm左右时，停止外力牵引转动，借助惯性就位。为保证转体就位正确，施工时需严格控制止动挡块的施工精度。B、转体过程监测，本测试采用动态位移测试法获得每对撑脚处在转体过程任一时刻（或状态）的竖向位移值，并据此确定转体过程中任一时刻（或状态）梁体有可能发生的竖向刚体位移，指导调整转动梁体由于不平衡力矩或其他偶发因素可能导致的梁体倾斜量。

C、转体加速度和速度检测，本部分主要测试转体全过程中转动梁体的线加速度和线速度以悬臂端竖向抖动程度，包括可能出现的急起、急停情况下加速度和速度的变化。采用拾振仪测试梁端的竖向位移振幅。

D、转体就位采用经纬仪中线校正，中线偏差不大于2mm。③ 转体后承台封固

转体单元经精确定位，并检测平面位置、标高均符合设计要求后，立即在6对撑脚两侧下转盘承台上焊接型钢将其与滑道钢板临时锁定，保证转体单元不再产生位移。用空压机和高压水清洗底盘上表面，焊接预留钢筋，立模浇筑封固混凝土（C50微膨胀混凝土）、使上转盘与底盘连成一体。混凝土浇筑时振捣密实，以保证上、下盘密实连接，混凝土坍落度保持在16～18cm。

5）转体注意事项 ① 控制不平衡弯矩的预案

理论上，两端受竖向力是平衡的，但由于两侧混凝土浇筑的不完全对称以及施工荷载的影响（如风荷载），会产生不平衡弯矩。若产生不平衡弯矩，相应的采取以下预案：

A、利用撑脚的作用，采取相应的措施，消除不平衡弯矩，确保施工安全；

B、在箱梁两端头顶面各放置一个容积为10m3的水箱，水箱与梁体焊接固定，在转体过程中观测悬臂端高程的变化，若产生不平衡弯矩，则一端箱梁悬臂端翘起，往该端水箱里注水，直至产生的不平衡弯矩消除。

C、千斤顶顶升消除不平衡弯矩

在下转盘上设置千斤顶，当发生不平衡弯矩时，通过千斤顶顶升，来消除不平衡弯矩的影响。

② 转体施工操作注意事项

A、牵引索钢绞线时注意不能交叉、打搅和扭转，所用的钢绞线应尽量左、右旋均布； B、前后顶的行程开关位置要调整好，即不能让行程开关滑板碰坏行程开关，又不能因距离太远而使行程开关不动作；

C、千斤顶的安装注意和钢绞线方向一致；

D、前、后千斤顶进油嘴，回油嘴与泵站的油嘴必须对应好，不能装错；

E、油管和千斤顶油嘴连接时，接口部位应清洗、擦拭干净。严格防止砂粒、灰尘进入千斤顶；

F、卸下油管后，千斤顶和泵站的油嘴应加防尘螺帽，以防污物进入； G、控制系统在运行前一定要经过空载联试，确认无问题后方可投入使用； H、非系统人员不得更改接线；

I、牵引系统操作人员在系统运行过程中严禁站在千斤顶后； G、所有工作人员必须严格遵守有关安全施工操作规程。5.9.5箱梁合拢施工监理监控重点

箱梁转体到设计预定位置并对转体转盘进行封固，待固封混凝体的强度达到设计强度的85%后，即可进行箱梁合拢施工。

按照“先边跨、后中跨”的原则进行合拢段施工，待箱梁转体到位且平面位置和标高均调整到符合设计要求后，在合拢口位置采用刚性骨架锁定，选择合适的合拢温度，进行合拢段施工。

① 设置平衡重

本转体先边跨后中跨合拢，边跨合拢段采用落地支架现浇方式，中跨合拢采用吊架施工，为保证合拢段浇筑过程中荷载平衡，在合拢段两端各施加合拢段一半重量的水箱，合拢时根据混凝土浇筑进度放水。

② 刚性骨架锁定

当合拢段两端标高和平面位置符合设计及规范要求后，按照设计图纸采用刚性骨架对合拢口进行锁定，焊接合拢锁定刚性骨架气温为20度左右。

③ 合拢施工

中跨合拢梁段采用吊架施工，合拢段吊模支架在箱梁转体前安装在两端不影响转体施工的位置，待转体施工结束后，再调整吊架到准确位置。

在刚性骨架锁定之前，吊架挂在两端混凝土上，不能预紧，待梁体标高、平面位置调整完毕后，及时锁定刚性骨架，将吊架和底模板、外侧模板预紧，待底板、腹板钢筋绑扎结束，预应力管道预埋结束后，预紧内顶模板，绑扎顶板钢筋、安装预应力管道及预埋件。

合拢段混凝土浇筑过程中，按新浇筑混凝土的重量分级卸去平衡重（即分级放水），保证平衡施工。合拢段混凝土选择在一天中气温较低的时段进行浇筑，一般控制在18～22℃之间，连续观测4～5天。

箱梁合拢段混凝土浇筑时，混凝土用HBT60拖泵输送，φ125mm泵管从墩身处脚手架上箱梁顶面，通过梁顶人孔进入到合拢口位置，混凝土浇筑顺序同支架现浇箱梁混凝土浇筑，整个施工过程处于封闭状态。待混凝土强度和弹性模量均达到设计值时，张拉预应力钢束。

5.9.6监测单位资质及监测方案

监控单位资质和监测方案由监理审核通过后实施，包括人员、设备配置。转体过程监控主要内容有

A、转体前箱梁的监测（轴线及高程，下转盘应力）； B、桥梁线形的监控（预拱度及成桥线性）； C、转体时下转盘应力的监测； D、主梁施工悬臂根部纵向内应力监测； E、合拢阶段监测；