跨铁路连续梁桥转体法施工方案

第一篇：跨铁路连续梁桥转体法施工方案

目 录

1、总体布置和总体施工方案..................................................................2 1.1施工准备工作......................................................................................1.1.1技术准备..............................................................................................1.1.2物资材料准备....................................................................................1.1.3临时用电..............................................................................................1.1.5临时通讯和交通................................................................................1.1.6物资准备..............................................................................................1.2施工队伍的划分以及投入的机械设备.................................................1.3施工总体布置及方案............................................................................1.4施工进度总体安排.................................................................................4、施工方案和施工方法........................................................................25 4.1基础施工..........................................................................................25 4.1.1冲击钻灌注桩施工......................................................................25 4.2承台施工..........................................................................................38 4.3墩台身施工......................................................................................41 4.4桥梁主要技术措施.........................................................................48

5、施工工期保证措施及体系................................................................73 5.1工期管理工作的原则.....................................................................73 5.2工期保证体系.................................................................................73 5.3工期保证措施.................................................................................73

7、安全保证措施....................................................................................78 7.1安全保证措施.................................................................................78 7.1.1建立安全保证体系......................................................................78 7.1.2安全教育培训..............................................................................79 7.1.3制定安全管理制度......................................................................79 7.1.4安全措施.......................................................................................79

8、环保、水保措施................................................................................87 8.1方针和目标......................................................................................87 8.2保证体系..........................................................................................88 8.3管理机构及主要职责.....................................................................88 8.4环境保护措施.................................................................................8.4.1水资源保护及污染防护...........................................................91 8.4.2大气污染及噪音的防治...........................................................91 8.4.3水土保持措施...........................................................................92

9、冬季及雨季施工措施........................................................................92 9.1冬季施工安排及措施.....................................................................92 9.2雨季施工措施.................................................................................93

总体施工方案

由于本桥跨越既有铁路线路，为减少对铁路运营的影响及尽量消除安全隐患，该桥采用T构转体的施工方法，根据本桥的施工特点，总体施工步骤如下：

第一阶段：施工准备及拆迁改移。施工准备工作主要包括技术准备、材料机具进场准备、现场相关临时设备等工作。拆迁改移是对影响施工的电力、通信、管道线路调查，进行拆迁改移。

第二阶段：既有路基边坡防护。施工前，沿既有路堤坡脚水沟外侧用钢管围栏进行防护。第三阶段：桩基施工。根据设计要求，采用冲击钻进行施工。第四阶段：承台、上下转盘及墩身施工。本阶段施工包括上下球铰安装，转体体系预制、上转盘三向预应力体系张拉，是本工程技术控制和施工的重点和难点之一。

第五阶段：现浇梁预制及张拉。现浇梁施工紧随下转盘施工，进行地基处理、支架搭设、底模安装、底板、腹板钢筋帮扎、钢绞线穿束、内膜安装、顶板钢筋绑扎等可平行施工的工序。T构的沉降、线性控制、模板的支护刚度是施工的重点和难点。

第六阶段：桥面系施工。为了T构转体后，后续施工对既有线不再有安全影响，梁体张拉完成后，立刻进行护栏钢筋、电力通信电缆槽的准备工作等。

第七阶段：T构转体。梁体张拉完成后，上报南昌铁路局转体施工封锁要点计划，经审核批复后，要封锁点进行T构转体。

第八阶段：落梁。当各部位混凝土强度达到要求后，安装支座，落梁就位。第九阶段：封闭转体部分。落梁完成后，立即支模，绑扎钢筋，用混凝土封固上下转盘，桥面铺装施工。T构施工完毕。

一、施工方案和施工方法 1基础施工

1.1冲击钻灌注桩施工

要求采用整套冲击钻机设备，避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应待邻孔砼抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。

1.1.1施工准备

钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。

1.1.2埋设钢护筒

护筒内径比桩径大40cm，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。

1.1.3开挖泥浆池根据现场情况进行放坡并四周用钢管进行防护，周围挂防护网。并选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：泥浆比重：冲击钻机使用管形钻头时，入孔泥浆比重为1.1~1.3；冲击钻采用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。黏度：一般地层16~22s，松散易坍地层19~28s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。

1.1.4钻孔(1)安装钻机 安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。

(2)钻进

开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

(3)检孔

钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。

(4)清孔

清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。

1.1.5钢筋笼制作、安装

(1)对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜大于18米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面焊接。

(2)制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。桩身螺旋筋Φ10mm在桩顶4.4米范围内间距为10cm，4.4米以下螺旋筋Φ10mm间距为20cm。桩基加强箍筋为Φ16mm，设在主筋内侧，第一道距承台底40cm，最下一道设于钢筋底部以上10cm，自上而下每2米一道至钢筋笼底部，其零数在最下两段内调整，但其间距不大于2米，自身搭接部分采用双面焊，双面焊长度为5倍钢筋直径。钢筋笼综合接地：钢筋笼一根通长主筋的搭接采用搭接焊或帮条焊即可满足综合接地要求。

(3)钢筋骨架保护层的设置方法：

保护层厚度为7cm，自上而下每2米一道，同一截面均匀等间距布设4块，垫块采用M50高强度砂浆预制而成。钢筋笼主筋接头采用单面绑条焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。

(4)骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。

(5)骨架的起吊和就位

钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。

1.1.6砼灌注(1)安装导管

导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 250 ～ 400mm 的空间。

(2)二次清孔

清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于10cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

(3)首批封底混凝土

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

(4)水下混凝土浇灌

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在1～3m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数量拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

(5)灌注砼测深方法

目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。

(6)泥浆清理

钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。

(7)质量检测

检验对于桩长大于40米或桩径大于2米的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。对于桩长少于40米的钻孔桩全部采用小应变检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。

1.2扩大基础施工

1.2.1扩大基础施工工艺 1.2.2施工方法(1)测量放线

首先利用控制测量网通过全站仪定出基础中心线。在中心线每端至少各设置两个以上的方向控制桩并护桩。方向桩和护桩必须位于基坑开挖范围以外的可靠地点。

(2)引截地表水

基坑开挖之前,应先做好地面排水系统,在基坑顶外缘四周应向外设置排水坡,在适当距离处设截水沟,应采取防止水沟渗水的措施,避免影响坑壁稳定。

(3)基坑开挖

a.基坑开挖前应做好下列工作： ①测定基坑中心线、方向、高程；

②按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。

b.基坑可采用垂直开挖、放坡开挖、支撑加固或其他加固的开挖方法。在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后再开挖基坑。

c.基坑底平面开挖尺寸的确定:在旱季无地下水条件下,采用坑壁垂直方法施工时,可按基础底面尺寸,直接利用垂直坑壁作基础混凝土灌筑的外模。

d.基坑开挖,根据地质情况采用人力或机械开挖，并在开挖过程中，随时检查开挖尺寸、位置，并严密注意地质情况变化，随时修正基坑尺寸和开挖坡度。

e.岩石基坑开挖，必要时可以进行松动爆破结合人工开挖，但要严格控制爆破深度和用药量，防止过量爆破引起边坡和持力层松动或超挖。

f．基坑开挖根据现场情况进行放坡并四周用钢管进行防护，周围挂防护网。(4)基坑清理 基坑开挖后，采用人工清除坑底松土，铲平凸超部分，修正边坡。以铲为主，不得补填。(5)基坑检查

基坑开挖到施工图标示基础底高程后，必须进行基底检验，方可进行圬工施工。基坑检验合格后，应立即施工基础，尽量缩短暴露时间。

进行测量，对基底进行放样，测设基础底面中心十字线、轮廓线和基坑底高程。桩点应设置牢固，并挂线以备检查。

(6)钢筋绑扎

基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，进行钢筋绑扎。在基础底面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。钢筋集中加工，现场进行焊接，焊接过程中要保证钢筋间距符合设计要求，焊缝的长度符合规范要求。经监理工程师检查合格后方可进行混凝土浇注。

(7)灌注砼

混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。

混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5℃或最低温度不低于-3℃，局部温度也不高于+40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜管。

混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。

(8)基坑回填

砼达到设计强度后进行基坑回填，湿陷性地段桥墩承台采用3∶7灰土回填，如图下图所示，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度10～20cm，用3TA55冲击夯夯实.2承台施工

2.1承台施工工艺

由于转体的核心部件球铰位于承台中，承台的施工工艺流程如下：基坑开挖→施工下承台第一次混凝土→安装球铰定位底座→浇筑下承台第二次混凝土→安装下球铰→浇筑球铰下混凝土→安装环道→浇筑环道下混凝土→浇筑反力座混凝土→安装上球铰→安装撑脚→浇筑上承台混凝土。2.1.1转动体系施工

进行承台施工时完成转体系统的安装，转体系统由下转盘、球铰、上转盘、转动牵引系统组成，转体完成后，上下转盘共同形成承台。⑴下转盘

下转盘承台截面尺寸18m×18m×6.1m，分三次浇注成型，用于固定球铰支架、滑道支架。滑道宽1.2米，半径5米，滑道顶面为3mm厚不锈钢板，安装时任两点相对高差≯2mm，且任意3m弧长滑道高度差不大于1mm。⑵球铰

钢球铰分上、下球铰两片，下直径为3.9米，上直径3.8米，厚度30mm。它是转体施工的关键结构，制作及安装精度要求很高，必须精心制作，精心安装。球铰采用具有多年生产经验的工厂加工，质量均可信赖。球铰各零件的外形尺寸及公差使用钢直尺、卷尺测量，应符合设计图纸的要求。球铰各零件的组焊应严格按照焊接工艺要求操作，并采取措施控制焊接变形，焊缝应光滑平整，无裂缝、咬边、气孔、夹渣等缺陷。上下球铰制造成型后，应进行验收检查，其验收标准为：

①球面光洁度不小于▽3；

②球面各点处的曲率半径务必相等，误差不大于2mm； ③球铰边缘各点的高程误差≯1mm； ④水平截面椭园度≯1.5mm；

⑤下球铰内球面镶嵌四氟板块顶面应位于同一球面上，其误差≯0.2mm； ⑥上下球铰形心轴、转动轴务必重合，其误差≯1mm；

⑦与上下球铰相焊钢管中心轴务必与转动轴重合，其误差≯1mm，钢管务必铅直，其倾斜度≯0.3%。⑶上转盘

上转盘是转体的重要结构，在整个转体过程中形成一个多向、立体受力状态。转盘内布有纵、横、竖三向预应力钢筋。上盘边长13m，高2.1m，转台直径10米，高1.2米。转台是球铰、撑脚与上盘相连接的部分，又是转体牵引力直接施加的部位。转台内预埋转体牵引索，预埋端采用P型锚具，同一对索的锚固端在同一直径线上并对称于圆心。每根索埋入转盘长度大于2.5米，每对索的出口点对称于转盘中心。牵引索外漏部分圆顺的缠绕在转盘周围，并用塑料布做好保护措施，防止施工过程中钢绞线损伤后严重生锈。

每个上转盘下设有8个撑脚，每个撑脚为双圆柱形，下设30mm厚钢板，双圆柱为两个直径900mm、厚20mm的钢管，内灌C50微膨胀混凝土。撑脚在工厂整体制造后运进工地，在下转盘砼灌注完成上球铰安装就位时即安装撑脚，并在撑脚下支垫5mm厚钢板作为转体结构与滑道的间隙，转体前抽掉钢板。上转盘撑脚为转体时支撑转体结构平稳的保险腿，从转体时保险腿的受力情况考虑，转台对称的两个撑脚之间的中心线与上转盘纵向中心线重合，使8个撑脚对称分布于纵轴线的两侧。⑷转动牵引系统

设计给定牵引索数量为19束，转体施工选用300t连续千斤顶。每套自动连续转体系统由两台ZLD200-300型连续提升千斤顶，两台ZLDB液压泵站和一台HLDKA－4主控台，通过高压油管和电缆线连接组成。每台ZLD200-300型连续顶推千斤顶公称牵引力3000KN，由前后两台千斤顶串联组成，每台千斤顶前端配有夹持装置。两台连续千斤顶分别水平、对称地布置于转盘两侧的同一平面内，千斤顶的中心线必须与上转盘外圆相切，中心线高度与上转盘预埋钢绞线的中心线水平，同时要求两台千斤顶到上转盘的距离相等，千斤顶用高强螺栓固定于反力架上，反力架通过焊接与反力墩固定。主控台应放置于视线开阔、能清楚观察现场整体情况的位置。转体转盘埋设有牵引索，预埋牵引索时清洁各根钢绞线表面的锈迹、油污后，逐根顺次沿着既定索道排列缠绕后，穿过连续顶推千斤顶。牵引索的另一端应先期在上转盘灌注时预埋入上转盘混凝土体内，作为牵引索固定端。⑸转体体系施工流程

浇注下转盘第一步砼→安装滑道支架、下球铰支架→浇注下转盘第二步砼→安装滑道、下球铰→浇注下转盘第三步砼→安装四氟乙烯滑块、上球铰→浇注上球铰内砼→上转盘砼施工→墩柱及上部结构施工。

2.2施工方法 2.2.1基坑开挖

桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。

采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。

2.2.2凿除桩头、桩基检测

破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层。

2.2.3钢筋绑扎

承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。

2.2.4模板

承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。也可采用组合钢模板，胶合板支立。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位

2.2.5灌注砼

混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。

混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5℃或最低温度不低于-3℃，混凝土入模温度不宜高于气温且不宜超过30℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜管。

混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。

2.3大体积混凝土的测温布置 测温点布置：砼测温孔按直径不大于25mm的原则布设。采用PVC管材，埋入承台顶部中间1#、2#孔在砼内的深度为150cm，外露5cm，距墩柱边缘尺寸为10cm左右；承台周边的3#、4#、5#、6#孔在砼的深度为100cm，外露5cm,距承台边缘60cm。测温仪在孔内应不少于3分钟进行读数,每隔一小时一次，直至混凝土温度不再上升。

2.4基坑回填

砼达到设计强度后进行基坑回填，基坑内要把坑内杂物清理干净，并抽出高架承台坑内的积水，具备回填砾石砂的条件；回填施工前会同监理单位对基础进行验收，验收合格后方可进行施工。承台采用素土回填，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度10～20cm，用3TA55冲击夯夯实。

2.5养生

在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。

3墩台身施工

本桥桥墩采用双线圆端形实体墩，桥台采用矩形空心桥台。3.1矩形空心桥台施工 3.1.1桥台施工方法(1)施工准备

桥台的基础施工完毕后，立即进行空心台的施工。在桥台施工开工之前进行如下准备工作：a.将基础顶面浮浆凿除，冲洗干净、整修连接钢筋。

b.要详细审核台身图纸并进行精确放样。在基础顶面上测定中线、水平线，标出台身底面的位置。

c.做好钢筋、模板和各种原材料的准备。d.注意基础与台身接缝的处理。(2)钢筋加工

钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，经检验合格后方准使用。钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折。

(3)钢筋绑扎、立内模

台身钢筋按照设计尺寸在钢筋制作场地上弯制、绑扎。在铺好底模后，按照设计图纸要求进行绑扎成型。绑扎钢筋前应将承顶上凿毛、清洗干净。绑扎台身钢筋时，注意同时立空心台内模，内模在外模安装后与外模通过拉杆连接，精确定位固定。

a.受力钢筋在焊接区段内（35d但不得小于50cm）同一根钢筋不得有两个接头，并且其接头的截面积占总截面积的百分率不大于25%，在弯曲处不得有焊口。钢筋接头避免设在基顶以上3m范围内。

b.为保证浇筑混凝土时钢筋保护层厚度，且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹，因此侧模安装可采用的塑料垫块或钢筋骨架外侧绑扎特殊造型的同级砼垫块。以增加混凝土表面的美观性。

c.钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。d.在同一根钢筋上应少设接头，“同一截面”内，同一根钢筋不得超过一个接头。

e.钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。当设计无具体要求时，构件侧面和底面的垫块数量应不小于4个/m2。浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。

(4)混凝土施工

混凝土统一由拌和站采用自动计量系统，严格按照配合比拌制，严格控制水灰比。用混凝土运输罐车运至施工现场，泵送混凝土。混凝土浇筑采用插入式振动器振捣，浇筑顺序应水平分层、纵向分段，每层厚度严格控制在30㎝，分层浇筑时，每次振捣插入下层5-10cm，混凝土浇筑应连续作业，直到浇筑至顶部设计标高（为解决混凝土表面气泡较多的现象，可在每层混凝土浇筑后，用宽5cm、长100cm的竹板沿模板四周均匀下插，排出混凝土中的气泡）。应严格控制顶施工标高（在规范允许范围内宁低勿高）。振捣时振动棒应与侧模保持5-10cm距离，先四周均匀插捣，快插慢拔，振捣至混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆，即振捣密实。振捣时应避免振动棒碰撞模板、钢筋。不得漏振或过振。支座垫石混凝土在台顶混凝土施工24小时之后进行浇筑，注意在施工中不得损伤台身混凝土表面。

(5)拆模

混凝土施工后，24小时后可拆模。拆除非承重模板时，混凝土强度应保证其表面积及棱角不受损伤。

(6)养生

混凝土施工后应加强养生，养生时间至少14天。养生方法采用土工布覆盖、洒水保湿养生，每天洒水遍数根据天气情况确定，并确保混凝土表面湿润为宜。

3.2墩身施工

3.2.1圆端形实体墩 实体墩墩身较低，采用大块钢模板一次整体浇筑成型，混凝土通过泵送入模或吊装入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生。

(1)模板

模板制作：模板采用大块整体钢模，选用大于6mm厚钢板面板。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。模板加固应经过受力检算，加劲肋采用型钢。实体墩身施工，模板框架采用14＃槽钢，加劲肋采用50mm等边角钢加固。模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。要把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，不平要扎平，开焊处要补焊磨光，上紧扣件，方能灌注砼。在砼灌注过程中应指定专人加强检查、调整，以保证砼建筑物形状，尺寸和相互位置的正确。

(2)钢筋施工

桥梁墩身钢筋由加工厂统一下料加工，运至现场绑扎安装。钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。

钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。

成型安装要求：桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹，因此侧模安装可采用的塑料垫块或钢筋骨架外侧绑扎特殊造型的同级砼垫块。以增加混凝土表面的美观性。

钢筋接头所在截面按规范要求错开布置，同一截面钢筋接头不得超过该截面钢筋总数的50%。钢筋加工时应采用采用闪光对焊或电弧连接，并以闪光对焊为主；以承受静力荷载为主的直径为28-32MM带肋钢筋，可采用冷挤压套筒连接；现场钢筋连接也可采用螺丝套筒连接。

(3)混凝土浇注

a.混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。b.砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须用

滑槽或串筒灌注，串筒出口距砼表面1.5m左右。防止砼离析。

c.浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。

d.浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持5～10cm的间距，插下下层5cm左右，防止碰撞模板钢筋及预埋件。

e.砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承包。二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。

f.混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。大体积砼施工中要注意内外温差及砼核心温度最大值的控制。

g.浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。

h.在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。当昼夜平均气温低于5℃时或最低气温低于-3℃时，应按冬期施工处理。

(4)墩身砼的养护

夏季用塑料薄膜、尼龙布围包墩台，或用麻布围包墩身洒水养护天，冬季采用覆盖保温方式养护，具体见冬季施工措施。养护时间按施工规范要求操作。

(5)支承垫石和锚栓孔

支承垫石浇注采用定制钢模板，与墩身模板连接牢固，采取全桥联测和跟踪测量的方法，精确控制各墩支承垫石顶面相对和绝对标高满足设计要求。预留孔洞定位准确，固定牢固，施工时跟踪测量，施工完适时拆除模具，清理空洞，检查位置、深度，进行二次处理。预留孔洞当年不能实现架梁，需要越冬时，必须采取封闭措施，确保孔内不积水，避免冰涨破坏。

4桥梁主要技术措施

4.1保证桥梁质量达到设计要求及规范所规定的强度、刚度所采取的必要工程技术与工艺措施

4.1.1计量和检验

加强计量和检验工作，原材料必须经进货检验合格后方可用于施工。各种检验要求按其检验程序及标准操作，测出的各种数据做原始记录，并将各种原始数据存档，以便为质量管理提供准确的依据。各种计量和检验器具，定期送到计量部门校验，并妥善维护，正确使用，超过误差决不使用。

4.1.2采用高性能砼

桥涵工程采用高性能砼，技术指标符合规范的规定。4.1.3优选砼配合比

砼正式浇筑前，经试验优选配合比，在满足强度、刚度要求的基础上确定坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。严格按配合比试验确定的技术参数控制施工。4.1.4砼拌和

桥涵砼全部采用自动计量装置的拌和站，严格按施工配合比集中拌和，拌和时按重量比准确控制拌和料用量、控制水灰比，拌和时间符合桥涵施工技术规范要求。

4.1.5砼运输

砼采用搅拌运输车运输，运到现场的砼满足和易性等各项要求。4.1.6砼浇筑

浇筑砼时必须保证砼本身的密实性；不产生离析现象；均匀填充模板不使砼表面产生蜂窝麻面现象；保证保护层的厚度。施工措施如下：砼浇筑的自由倾落高度不超过2m，否则采取滑槽、减速串筒等设备使砼在规定降落高度内均匀降落。砼分层浇筑，分层厚度由振捣类型和结构物性质决定。必须选用经验丰富的捣固工进行捣固，保证砼密实。为保证砼的整体性，尽可能连续浇筑，允许间歇时间以砼尚未初凝或振捣器能顺利插入为准。

4.1.7砼养护

为减少砼硬化和干燥收缩引起的裂缝，按期达到设计强度，在浇筑后一定时间内使砼保持适当的温度和湿润状态，砼终凝后就开始养护。

4.1.8洒水养护

在砼终凝前加以覆盖，同时洒水养护保证砼和模板湿润。洒水养护时注意：气温低于＋5℃时不能浇水，用麻袋等覆盖后及时浇水，浇水次数以砼充分潮湿为准；浇水时间与环境相对温度以及水泥品种有关，一般为7～14d；在强度允许时尽早拆模对砼直接洒水，能采用塑料薄膜包裹的采用塑料薄膜包裹，养护期内向薄膜内喷水，保持其湿度；洒水养护时防止水冲刷砼而影响它的设计强度；砼未达到12MPa强度时不允许在其表面装脚手架、支架、模板等，不得让人通过。

4.1.9拆模

砼达到拆模强度后拆模，拆模期限和要求：非承重模板在砼强度大于250N/cm2或棱角不因拆模而损伤时方可拆模；大体积砼结构为了防止裂缝由气温变化或内外温差确定拆模时间；承重模板在砼达到设计强度时才可拆模；拆模时先拆非承重模板后拆承重模板，且不得使砼受到振动。

4.1.10钢筋施工

钢筋进场后进行验收检查，合格后方可使用。钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等都要符合设计的要求。钢筋接长采用闪光对焊或搭接电弧焊，钢筋接头的位置符合施工规范规定的同一截面不超过总面积50%的要求。钢筋焊接必须由持证经过培训合格且经验丰富的焊工操作，每个焊缝必须经严密的质量检验，确保完全合格。为确保焊接质量，施焊前，要做焊接试验，合格后方可成批焊接。

4.1.11对影响工程质量的关键工序、关键部位及重要影响因素控制 对影响工程质量的关键工序、关键部位及重要影响因素设质量管理控制要点，明确质量控制要点的主要控制内容、主要控制人、参与控制内容、参与控制人、工作依据及工作见证等，实现过程控制。

4.1.2保证大体积砼不开裂所采取的必要施工工艺及技术措施

墩台身施工中需采取避免水化热过高导致砼因内外温差引起裂缝的措施：

(1)采用合理的配合比设计，用改善骨料级配、降低水灰比、掺加粉煤灰与外加剂等方法减少水泥用量，降低单位砼用水量；

(2)减小浇筑层厚度，加快砼散热速度；砼用料避免日光曝晒并洒水，以降低入模温度，并在结构中埋设测温元件；

(3)在砼内埋设冷却管通过水冷却。(4)墩台身钢筋保护层厚度必须保证，防止垫块布置过稀、箍筋凸出、扎丝外露而产生砼露筋、开裂形象。

(5)对容易开裂的转角、预应力锚固区及其他钢筋密集处进行重点捣固，注意砼布料厚度与振捣深度的配合，防止振捣不足或重复振捣而过度，空间小的部位使用小型振捣棒，对容易开裂的部位在砼浇筑后一定时间内进行二次振捣。大体积砼第一次施工或配合比有较大变化时，进行芯部砼温度测试，根据测试经验全面施工。

5连续梁施工工艺及施工方法

本桥设计为（40+60+32）m连续梁，根据主梁的结构特点、设计要求及现场实际情况，我们确定施工方案如下：根据施工现场的实际情况及设计要求，0号段采用“托架法”施工，其他梁段采用“悬臂灌注法”施工；边跨现浇段及边跨合拢段采用“满堂支架法”现浇施工；中跨合拢段采用“吊架法”施工。

梁体混凝土在拌合站机械拌合，混凝土输送车运至施工现场，泵送混凝土入模；钢筋、钢绞线及其他预埋铁件在钢筋加工场下料加工，现场绑扎、安装。梁体施工所用机具设备及钢材、模板等使用塔吊吊至梁顶。

悬灌现浇梁施工工序：完成墩柱》安装托架，在托架上浇注0#块》将0#号块和墩身临时固结》安装挂篮并对称浇筑1~6#块》在施工6#块时，现浇边跨8#块》拆除挂篮，安装临时刚性连接构造，》现浇边跨7#块合拢段》拆除临时固结，落梁》拆除边跨支架，安装中跨跨中临时刚性》连接构造，用悬吊支架现浇中跨7#段》拆除悬吊架，进行桥面铺设等工作

5.1.墩顶0号段施工（1）施工流程

托架安装及预压→安装支座→支设底模→支设0号段外模→绑扎0号段底板、腹板、横隔板钢筋→安装0号段腹板纵向预应力管道、并安装主梁梁部检查设备预埋件→支设0号段内模（腹板、横隔板、过人洞模板）并搭设脚手架支设顶板底模→绑扎0号段顶板钢筋并安装顶板纵横向预应力管道及竖向预应力张拉槽、安装顶板预埋件及预留孔→浇筑0号段砼→砼养护→张拉→压浆。

（2）0#块托架设计

0#块施工平台采用在墩身正面设三角托架的方案，每个墩两侧各设6片三角托架，托架主要由上下承托、斜撑杆、悬臂杆三部分组成。托架安装完成后，在悬臂杆上安装分配梁、木制三角架，然后支设底模。

施工平台与墩身的连接方式：采用[40型槽钢做成的承托来支承平台和连接墩身；每个承托均用4根Φ32预应力精轧钢对拉压紧于墩身表面，先预拉80T（每根预拉20T）。杆件与承托的连接采用M22高强螺栓。使用该承托在托架拆除后在墩身表面不留任何预埋件，确保墩身砼表面美观。灌注砼时托架悬臂杆跨中最大挠度为2.3mm，故底模可不设预拱。整个平台用钢量约为17T。

托架构造：承托采用[40型槽钢，悬臂梁采用[32b型槽钢组焊，斜撑采用[16b型槽钢组焊，分配梁采用工25b型工字钢。

（1）施工工艺流程

挂篮拼装及预压→支设底模→支设外模→绑扎底板、腹板钢筋及安装底板、腹板端头模板→安装腹板纵向预应力管道、竖向预应力管道及竖向预应力粗钢筋并安装主梁梁部检查设备预埋件→支设内模→绑扎顶板钢筋并安装顶板纵横向预应力管道及竖向预应力张拉槽、安装顶板预埋件及预留孔→浇筑砼→砼养护→张拉→压浆→行走挂篮进行下一段施工。

（2）挂篮拼装

0#段张拉结束后，即可在其顶面拼装挂篮。拼装挂篮的顺序是：第一步,铺设轨道，将轨道底部与竖向预应力筋锚固。第二步,在轨道上安装前支座和后支座及后钩板,然后组装主构架。第三步,安装横向连接系，将两片主构架连成整体。

第四步,安装后顶横梁,并用粗钢筋将主构架后端锚固在梁上。第五步,吊装前顶横梁,安装前后吊带及内外模滑行梁。第六步,安装底模系统及内外模，调整标高，提起并锚固前后吊装置，拼装工作结束。

（3）挂篮预压

挂篮是施工悬臂梁的主要设备，它即是施工梁段的承重结构，又是施工梁段的工作面，为了检验挂篮的安全性，测量挂篮的弹性变形值，挂篮必须进行预压。

a、预压时先将每片三角形主构架拼装成型，将两片三角形主构架相对平放在地面上，前支点用螺栓固定，并用φ32精轧钢加力锚固,后端用扁担梁锚固，然后用6根φ32精轧钢施加100t力后锚固,在前支点处拼装扁担梁，扁担梁用φ32精轧螺纹钢筋连接，用一台YC60A型千斤顶通过2根精轧钢顶压扁担梁，将荷载传递给两片三角形主构架，以达到预压目的，预压方案见下页的《主构架试压方案示意图》。

b、加载前测量两个三角架的间距，每级加载结束后测量间距，卸载时按照加载荷载分级卸载，每卸载一级测量间距，加载及卸载应缓慢、均匀、平稳进行。预压完成后计算出非弹性变形值及弹性变形值，并根据挂篮的弹性变形值控制每个节段的施工标高。

c、预压注意事项。预压场地必须平整，确保三角形主构架水平放置于水平面上。在预压过程中，设专人测量三角形主构架变形量，并注意观察构件的受力情况，构架内及千斤顶后严禁站人。

（4）行走挂篮进行下一段施工。

挂篮行走程序如下：铺设轨道并与竖向预应力筋锚固；放松前后吊带将底模架下落，并用倒链将后横梁挂在外模走行梁上；拆除后吊带，解除挂篮后锚筋；在挂篮前端轨道上安装2个10T倒链（一个挂篮），用油漆记好前支座前端位置；用倒链牵引挂篮，使挂篮、底模架、外侧模一齐前移直达前端标定位置（移动时后端设15t倒链作保险）；安装后吊带将底模吊起将外侧模就位，拉出内模，按测量要求调整底模及外模标高、中心线、挂篮移动即告完成。

5.2边跨现浇段施工

边跨现浇段在满堂支架上施工。a、搭设支架

搭设支架前先将场地整平并夯实，浇注25cm厚C25砼作基础，待砼强度达到80%时搭设支架，支架完成后预压消除非弹性变形，测出弹性变形。

b、支架预压完成后铺设底模，支设外侧模。

c、绑扎底板、腹板钢筋及安装底板、腹板端头模板。

d、安装腹板纵向预应力管道、竖向预应力管道及竖向预应力粗钢筋并安装主梁梁部检查设备预埋件

主墩23#、24#位于铁路路基坡脚附近，基坑开挖会对铁路路基产生影响，桩基施工前对铁路路基进行防护，采用钻孔桩防护，桩径、桩长根据受力计算确定。6.转体转动施工

⑴转体设备的工作原理

自动连续转体系统由三部分组成，即连续转体千斤顶、泵站和主控台，⑵具体操作方法 ①设备就位

按照预先定好的方案，将自动连续转体千斤顶、转体泵站、主控台安装在预定位置，把泵站注好油，约600L/台。把油管及各信号电缆连接好。②连接系统电源 接好主控台和各泵站的电源，主控台为AC220V，泵站为AC380V。③各转体泵站的调试

把泵站的压力调整在预定范围内。④安装行程开关（感应器）组件 ⑤主控台的调试

将主控台与泵站之间的电缆连接好，启动各泵站后即可开始调试。

手动调试，看每个感应器的信号是否正常，各千斤顶的逻辑动作是否正常。各项都正常后自动运行。在自动运行状态下调整出设计要求的运行速度。⑥穿索

千斤顶安装就位后，将油路同时接通前退锚顶和后退锚顶，开动泵站，将前工具夹片和后工具夹片顶开，同时保压;把钢绞线的一端带上引线套，逐一从后顶尾部穿心孔内穿入，此时应注意将前后工具锚板各孔中心找正，再顺次穿过牵引装置上的后、前工具锚板。注意，使用的钢绞线应尽量左、右旋均布；不能交叉、打绞或扭转；不得拆、碰行程开关组件，以免穿束后难以安装、调试、空载联试等;将油路卸荷，顶锚板在弹簧作用下回位，把夹片压紧。检查顶锚板上各钢绞线与锚板孔是否对正，同时保证钢绞线没有交叉和扭转，最后用手动拉紧器或其它设备预紧各钢绞线，使各根钢绞线松紧程度基本一致;操作各泵站，预紧各千斤顶钢绞线，使各千斤顶钢绞线松紧程度基本一致;将前、后退锚顶的油嘴拆下，等需松夹片时再装上，以免在转体过程中因活塞的旋转而将油嘴碰坏。⑦转体过程

调试、穿索及各项准备工作结束后，方可开始转体。⑧分级调压加载的实现：

由于各千斤顶间的进油腔并联，油压相等，要实现分级加载必须将所有泵站溢流阀限压调成一致。若加到额定油压主梁仍未被顶动则应停止转体，全面检查所有的转体设备、滑动机构等，并分析原因，采取应急预案。⑶千斤顶顶不动时的应急预案：

理论上四氟板与不锈钢板之间的摩擦系数很小（≤0.1一般在0.06~0.08），但由于施工现场环境的差异的各种因素的存在，转体初期的摩擦系数还是较大的。每个墩用2台YDTS250千斤顶组成力偶助推。⑷转体施工步骤 ①施工准备

a浇筑反力墩。根据转体设备布置图在相应的位置浇筑能承受200t反作用力的钢筋混凝土反力墩。（这项工作在施工承台时完成）b称重试验及配重

桥梁正式转体前，应进行试转，试转严格控制在铁路限界边以外。试转前，需进行称重平衡试验，测试转体部分的不平衡力矩、偏心矩、摩阻力矩及摩擦系数等参数，实现桥梁转体的配重要求。在上转盘下用千斤顶施加力，分别用位移计测出球铰由静摩擦状态到动摩擦状态的临界值，上转盘两侧的力差即为不平衡重量。

该转体方案的思想是，在转体过程中转体梁应在梁轴线方向略呈倾斜态势，即梁轴线上桥墩一侧的撑脚落下接触滑道，另一侧的撑脚抬起离开滑道。这样做的好处是使转动体形成两点竖向支承，增加了转动体在转动过程中竖平面内的稳定性。配重的位置应结合现场装卸操作的难易程度；配重的大小应保证新的重心偏移量满足要求。配重及重心偏移可按下式计算：需要配重=（摩阻力矩-N*e）/(悬臂长度－配重距梁端距离）重心偏移=[配重*(悬臂长度－配重距梁端距离）+N*e]/N c设备安装就位并调试 d安装牵引索：将预埋好的钢绞线牵引索顺着牵引方向绕上转盘后穿过千斤顶，并用千斤顶的夹紧装置夹持住。

e拆除上、下转盘间的固定装置及支垫，清理滑道，并涂润滑油以减小摩阻力，检查滑道周围是否存在有碍转动的因素；

f防超转机构的准备。在平转就位处应设置限位机构，防止转体到位后继续往前走。

g辅助顶推措施的准备。根据现场条件，将3台辅助转体千斤顶对称、水平地安放到合适的反力座上，根据需要在启动、止动、姿态微调时使用。②试转

正式转动之前，进行试转，全面检查一遍牵引动力系统、转体体系、位控体系、防倾保险体系是否状态良好,检测整个系统的安全可靠性。同时由测量和监控人员对转体系统进行各项初始资料的采集，建立主桥墩转动角速度与梁端转动线速度的关系，准备对转体全过程进行跟踪监测，以便在转动过程中把转动速度控制在要求范围内。

试转的目的：检查、测试泵站电源、液压系统及牵引系统的工作状态；测试启动、正常转动、停转重新启动及点动状态的牵引力、转速等施工控制数据；以求在正式转体前发现、处理设备的问题和可能出现的不利情况，保证转体的顺利进行。

a、预紧钢绞线。用YDC240Q千斤顶将钢绞线逐根以5-10KN的力预紧，预紧应采取对称进行的方式，并应重复数次，以保证各根钢绞线受力均匀。预紧过程中应注意保证19根钢绞线平行地缠于上转盘上； b、合上主控台及泵站电源，启动泵站，用主控台控制两千斤顶同时施力试转。若不能转动，则施以事先准备好的辅助顶推千斤顶同时出力，以克服超常静摩阻力来启动桥梁转动，若还不能启动，则应停止试转，另行研究处理。c、试转时，应做好两项重要数据的测试工作：

每分钟转速，即每分钟转动主桥的角度及悬臂端所转动的水平弦线距离，应将转体速度控制在设计要求内；控制采取点方式操作，测量组应测量每点动一次悬臂端所转动水平弦线距离的数据，以供转体初步到位后，进行精确定位提供操作依据。

试转过程中，应检查转体结构是否平衡稳定，有无故障，关键受力部位是否产生裂纹。如有异常情况，则应停止试转，查明原因并采取相应措施整改后方可继续试转。d、试转总结：为正式转体提供施工参数。③正式转体

a、试转结束，根据采集的各项数据分析结果，修正编制详细的转体实施方案，经建设单位批准后，即可进行正式转体。整个转体基本采用人工指挥控制，所以，两墩同步转体必须有统一的指挥机构。转体过程中数据的收集，采用一套严密的监视系统。指挥人员通过监视系统反映的两幅桥的数据资料进行协调指挥，以达到同步的目的。转体结构旋转前要做好人员分工，根据各个关键部位、施工环节，对现场人员做好周密部署，各司其职，分工协作，由现场总指挥统一安排。

设备运行过程中，各岗位人员的注意力必须高度集中，时刻注意观察和监控动力系统设备的运行情况及桥面转体情况。发现任何异常情况必须马上向现场指挥汇报，以便及时处理。b、转体施工的外部条件的确认

转体施工必须在无雨雾及风力小于5级的气象条件下进行，所以转体施工日期的选择必须以气象条件做依据。

c、根据铁路局有关规定，桥梁转体时采取对线路进行封闭施工。按设计理论计算，转体需要时间。转体前进行精心组织，科学安排，确保在要点时间内完成。d、同步转体控制措施

两墩同时启动，现场设同步启动指挥员，用对讲机通讯指挥。连续千斤顶公称油压相同，转体采用同种型号的两套液压设备，转体时按校验报告提供的参数控制好油表压力。采用两幅转体同步监测 e、转体监控

观测安在箱梁上的速度传感器，随时反映双幅转体的速度是否相同。转体前在转盘上布置刻度并编号，转体过程中随时观测两个转盘的转过角度是否一致。在转盘钢绞线上做好标记，观察同一转盘的两根牵引索通过穿心千斤顶是否等速。f、防超转限位装置

转体结构精确就位后，即对结构进行约束固定： g、转体实施

先让辅助千斤顶达到预定吨位，启动动力系统设备，并使其在“自动”状态下运行。每座转体使用的对称千斤顶的作用力始终保持大小相等、方向相反，以保证上转盘仅承受与摩擦力矩相平衡的动力偶，无倾覆力矩产生。设备运行过程中，各岗位人员的注意力必须高度集中，时刻注意观察和监控动力系统设备和转体各部位的运行情况。如果出现异常情况，必须立即停机处理，待彻底排除隐患后，方可重新启动设备继续运行。精确就位：轴线偏差主要采用连续千斤顶点动控制来调整，点动时间为0.2秒一次，每次点动千斤顶行程为1mm，换算梁端行程。每点动操作一次，测量人员测报轴线走行现状数据一次，反复循环，直至转体轴线精确就位。若转体到位后发现有轻微横向倾斜或高程偏差，则采用千斤顶在上下盘之间适当顶起拱，进行调整。5.3合拢段施工

转体精确就位后，连接上下转盘钢筋，撑脚与滑道进行焊接固定，然后进行球铰混凝土封堵。安装边跨合龙段钢支撑，拆除主墩墩顶临时垫块，拆除多余水平约束，两边跨合拢段同时施工，边跨合龙段完成后进行中跨合拢段施工。合拢段施工是体系转换的重要环节，是控制全桥受力状况和线型的关键工序。合拢段施工必须满足受力状态的设计要求和保持梁体设计线形，施工时必须严格控制合拢段的施工误差。合拢段施工分中跨合拢段和边跨合拢段施工，大桥为1个中跨合拢段，2个边跨合拢段，合拢段施工顺序为先合拢两个边跨合拢段。

（1）具体程序为：

a、待6号段张拉、压浆完成后，拆除边跨挂篮底模系统、前吊带及内模系统。b、搭设支架。

在施工边跨现浇段时，已搭设好支架并完成了预压。

c、铺设底模，将T构边跨一侧外模滑行梁交替前伸，并将滑行梁前端吊杆 吊在现浇段的端部预留孔，然后用倒链将外模牵引就位支设外侧模。d、绑扎底板、腹板钢筋及安装底板、腹板端头模板。

e、安装腹板纵向预应力管道、竖向预应力管道及竖向预应力粗钢筋并安装主梁梁部检查设备预埋件。

f、支设内模。

g、绑扎顶板钢筋并安装顶板纵横向预应力管道及竖向预应力张拉槽、安装顶板预埋件及预留孔。

h、安装临时锁定装置。

合拢段应在夜间最低温度时，安装体外临时锁定型钢，将一端与预埋钢板焊接好后，另一端用楔块打紧并施焊固定，以锁定T构悬臂。锁定后立即浇筑砼，且一次性浇筑完成，浇筑时间不多于4小时。

（2）中跨合拢段施工。具体程序为：

a、6号段张拉、压浆完成后，拆除中跨挂篮底模系统、前吊带及内模系统。b、另外加工两个底横梁，分别锚固在两个6号段底板上，在这两个底横梁上铺方木和底模；然后将1286号、1287号T构中跨一侧外模滑行梁交替前伸，并将滑行梁前端吊杆吊在T构的6号段端部预留孔，然后用倒链将外模沿滑行梁牵引就位。

c、收紧底横梁及外模滑行梁吊带，使外模、底模与梁段底面侧面紧贴。d、绑扎底板、腹板钢筋，安装预应力管道。

e、支设内模。

f、绑扎顶板钢筋并安装顶板纵横向预应力管道及竖向预应力张拉槽、安装顶板预埋件及预留孔。

g、安装临时锁定装置。

合拢段应在夜间最低温度时，安装体外临时锁定型钢，将一端与预埋钢板焊接好后，另一端用楔块打紧并施焊固定，以锁定T构悬臂。锁定后立即浇筑砼，且一次性浇筑完成，浇筑时间不多于4小时。

h、养护。

i、张拉及压浆。

6、冬季施工安排及措施

根据气象资料，工程所在区域属中亚热带季风湿润气候，多年平均最低气温16.7℃,极端最低温度-14.3℃（余干县1991年12月29日）,冬季对工程施工影响不大，故在冬季正常安排施工。

考虑到可能出现的极端低温会对工程施工造成影响，在冬季期间前，及时和气象部门联系，掌握天气情况，若连续五天室外昼夜平均气温低于+5℃或最低气温低于-3℃时，对受气温影响的工程项目不安排施工。确需在冬季进行混凝土施工时，需从配合比设计、材料选择、拌合工艺、运输、浇注、养护等各过程严格控制，保证混凝土工程的质量。

6.1加强砼原材料控制，保证砂石料中无冰块。对水泥、骨料、砂进行蓬布覆盖，避免受冻，拌和站设立棚盖及热源。

6.2尽可能缩短砼的运输时间，且在运输机具上采取保温措施。6.3浇筑完毕的砼面要及时用覆盖，进行蓄热养护。

6.4安排在冬季施工的砼项目，砼添加防冻复合早强剂，掺量为水泥用量的1～2%，溶成30～35%的溶液同拌和水一起加入搅拌机内，拌和时间不少于3 分钟，确保砼出仓温度大于15℃，砼入仓温度大于5℃。

6.5高度重视冬季施工的组织管理。应根据各单项工程特点制定具体实施方案，进行施工工艺设计。切实落实各项冬季施工方案和措施，保证施工安全和工程质量。

7.安全防护准备

落实防护人员和防护信号工具、防护标志牌，驻车站联络员与工地间的通讯情 况，以及与铁路行车单位的联系和安全协议签订情况，工务部门派驻现场的施工配合人员等。在27#墩临近既有线一侧水沟边设置防护栅栏长度为140m（以线路中心线为准，每侧70m），并设置警示标志。

第二篇：简述大跨度连续梁转体施工的关键技术问题

简述大跨度连续梁转体施工的关键技术问题

王世学 助理工程师

中铁九局集团第七工程有限公司 辽宁沈阳

【摘要】结合盘营客专盘锦特大桥跨沟海铁路128m连续梁成功转体的实践，简述大跨度连续梁在转体施工中的相关技术问题，为同类转体施工提供技术支持，将我国大跨度转体连续梁的设计、施工水平推向更新的高度。

【关键词】连续梁平转法 转动体系 称重配重 线形监控 转体施工

一、转体工程概况

盘营客专盘锦特大桥（80+128+80）m现浇连续梁跨既有沟海铁路，与其交角为167°10′，该梁平面位于半径5500m的圆曲线上，纵面位于半径25000m的竖曲线上，线路纵坡由3.072‰变为-12.7‰。由于施工工期及施工条件制约，采用常规挂篮悬浇施工方法，对既有线运营存在重大安全风险，因此该桥采用平衡转体的施工方法。即先在铁路一侧浇筑梁体,然后通过转体使主梁就位、调整梁体线形、封固球铰转动体系的上、下转盘，最后进行合拢段施工,使全桥贯通。转体段T构梁长63m+63m，转体重量达12000t。

二、转体理论依据

转体的基本原理是箱梁重量通过墩柱传递于上球铰，上球铰通过球铰间的四氟乙烯滑片传递至下球铰和承台。待箱梁主体施工完毕以后，脱空砂箱将梁体的全部重量转移于球铰，然后进行称重和配重，利用埋设在上转盘的牵引索、转体连续作用千斤顶，克服上下球铰之间及撑脚与下滑道之间的动摩擦力矩，使梁体转动到位。

三、转体施工关键技术及难点

平转法的转动体系主要有转动支承、牵引系统和平衡系统。本转体工程特点具有转动球铰承重大、牵引制动力大、曲线连续梁施工存在纵横向不平衡弯矩等特点。难点在于该梁平面位于小曲线半径和竖曲线上，难以控制梁体线形。因此在施工过程中，必须严格控制要求，进行转动支承、牵引系统及平衡系统的试验研究，并加强线形监控及模型分析，确保转体施工的顺利实施。

1、转动支承

转动支承是平转法施工的关键设备，由上转盘和下转盘构成。上转盘支承整个转动结构，下转盘与基础相联。通过上转盘与下转盘的相对转动，达到转体目的。转动支承可分为磨心支承、撑脚支承、磨心与撑脚共同支撑三种。

该连续梁转体采用的是磨心支承方式。磨心支承即由中心撑压面承受全部转动重量，在磨心插有定位销轴，为了保证安全，在支承转盘周围设有6对撑脚，正常转动时，撑脚不与滑道面接触，一旦有倾覆倾向则起支承作用，因此撑脚也称作保险腿。本工程撑脚与滑道间隙为10～15mm。一般要求此间隙为2～20mm，间隙越小对滑动面的高差要求也越严格。我们从T构梁卸架开始至完全拆除临时受力砂箱，上转盘的最大沉降仅为1.82mm，撑脚与滑道仍留有足够的间隙，从而验证该支承方式完全由磨心支承及球铰面的光洁度极小，达到理想效果。

在球铰制作及安装过程中，必须严格控制技术要求，保证球铰制作质量及安装精度要求，其位置和精度将影响全桥合拢精度和转体过程的安全，对每个四氟乙烯滑片必须按厂家编号对号安装并涂黄油四氟乙烯粉，在球铰安装完成后进行上下球铰试运转，保证涂抹的黄油四氟乙烯粉均匀分布，试运转完成后必须用石蜡将上下盘周边封闭，以免润滑材料干燥或流进杂物。

2、牵引系统

平转法施工中，能不能转动是一个很关键的技术问题，一般情况下设计启动摩擦系数为0.06～0.08之间，有时为保证有足够的启动力，按0.1配置启动力。因此，减小摩阻力，提高转动力矩是保证平转法施工顺利实施的两个关键。转动力通常安装在上转盘的外侧，以获得最大的力臂。在安装牵引索钢绞线时，为保证在转体时牵引索之间互不干扰的工作，要安装一半正旋和一半反旋钢绞线进行施工。

本工程转体系统由4台QDCLT2000型连续顶推千斤顶、4台YTB液压泵站和2台LSDKC-8主控台通过高压油管和电缆线连接分别组成2套转体牵引系统。每套连续顶推千斤顶公称牵引力2000KN，额定油压25MPa，由前后两台千斤顶串联组成，每台千斤顶（前、后顶）前端均配有夹持装置。

每2套连续顶推千斤顶分别水平、平行、对称的布置于转盘两侧的反力座上，千斤顶的中心线必须与上转盘外圆（钢绞线缠绕的位置）相切，中心线高度与上转盘预埋钢绞线的中心线水平。千斤顶用高强螺栓固定于反力架上，并与反力座固定。反力座必须能承受200t压力的作用。

上转盘埋设的两束牵引索经清理锈迹、油污后，逐根对钢绞线预紧，再用千斤顶对该束钢绞线整体预紧，使同一束牵引索各钢绞线持力基本一致。

3、平衡系统

平转过程中的平衡问题是一个关键问题，对于T构桥梁，上部恒载在墩轴线方向基本对称的结构，一般以桥墩轴心为转动中心，为使重心降低，通常将转盘设于墩底以下。此工程转盘设置于上承台和下承台之间。

该连续梁由于位于圆曲线和竖曲线两种曲线上，必将有不平衡力矩和偏心距问题。我们通过称重试验，反复测试，计算出不平衡力矩和偏心距的相关数据，研究其数据是否符合转体设计要求，否则采取相应配重措施。并在T构梁卸架过程中，随时观测转盘处的百分表读数（沉降），观察梁体是否有倾斜变化，若变化较大时，应在梁体对应侧加配重方法使其基本达到平衡，保证其安全卸架。

平衡转体施工必须保证转体上部结构在转动过程中的平稳性，尤其是大型悬臂结构且无斜拉索情况。在实际转体施工中，转体上部悬臂结构绝对平衡会引起梁端转动过程中发生抖动，且幅度较大，这不利于转体的平稳性要求，为此，采用梁体纵向倾斜配重方案，通过称重和配重使实际重心偏离理论重心5-10cm，配重后使转体桥前进端有一微小翘起，并使得转体桥的6对撑脚只有两对撑脚与滑道平面近似发生接触，从而增加转动体在转动过程中的平稳性和安全性。

因此称重平衡试验是桥梁平衡系统施工中至关重要的一步，在试转前，必须进行称重平衡试验，测试转体部分的不平衡力矩、偏心矩、摩阻力矩及摩擦系数等参数，实现桥梁转体的配重要求。

4、线形监控

转体梁在悬臂阶段时是静定结构状态，合拢过程中如不施加额外的荷载，成桥后内力状态一般不会偏离很大，因此连续梁施工控制的主要目标是控制梁体线形。

线形控制最主要的任务，就是根据每个施工阶段的测量结果，分析测量数据，同时与模型预测值进行对比，找出差距并分析误差产生的原因，从而确定下一阶段施工时合理的预拱度。每一阶段施工完毕，对结构模型中实际的混凝土养护龄期、节段施工周期、混凝土实际的弹性模量、容重等相关参数进行修正。修正之后，对结构模型进行重新计算，将新的计算结果与实测结果进行比较。比较的主要内容包括混凝土浇筑前后的标高变化、预应力束张拉前后的标高变化以及梁底、梁顶的标高变化。通过比较结果，可以对测量数据进行分析。从每节段混凝土浇筑前至预应力钢束张拉完毕是本连续梁施工监测的一个周期。

线形控制的关键是：每节段施工周期的结束都必须对已完成所有节段进行全面的测量，分析实际施工结果与预计目标的误差，从而及时地对已出现的误差进行调整，在达到要求的精度后，才能对下一施工循环做出预测。

5、转体施工（1）试转体

桥梁正式转体前，应进行试转。目的是全面检查转体的指挥组织系统、牵引动力系统、防倾保险体系是否状态良好,检测整个系统的安全可靠性。同时由测量和转体监控人员对转体系统进行各项初始资料的采集，测试启动、正常转动、停转重新启动及点动状态的牵引力、转速等施工控制数据，建立转动角速度与梁端转动线速度的关系，以便在正式转体前发现、处理设备存在的问题及可能出现的不利情况，并为正式转体速度提供依据，保证转体的顺利进行。

结合以往转体工程施工实践，试转工序不能因施工时间紧、任务重而取消。原因有以下几点：

1）、通过试转，可发现转体准备工作是否充分及协调好各岗位、转体各环节的关系，确保转体一次性高标准高质量高效率的完成；

2）、通过试转工序中的点动操作步骤，取得每点动一次梁端头最大弧长数据，可确保合拢时桥梁轴线精确定位；

3）、由于转体前各工序的交叉作业，已安装调试好的转动系统，易在后期的转体准备工作期间受到损伤，通过试转可发现损伤部位，保证牵引设备处于正常工作状态。

（2）正式转体

1）、先让辅助千斤顶达到预定吨位，启动动力系统设备，并使其在“自动”状态下运行。

2）、每个转体使用的对称千斤顶的作用力始终保持大小相等、方向相反，以保证上转盘仅承受与摩擦力矩相平衡的动力偶，无倾覆力矩产生。

3）、设备运行过程中，各岗位人员的注意力必须高度集中，时刻注意观察和监控动力系统设备和转体各部位的运行情况。如果出现异常情况，必须立即停机处理，待彻底排除隐患后，方可重新启动设备继续运行。4）在转体就位处设置限位装置，并安排技术人员在两个转盘附近负责读转盘上标识的刻度，随时与总指挥联系。为防止超转现象，在转体接近设计位置时，停止自动牵引操作，采用点动控制精确就位。（3）精确就位

轴线偏差主要采用连续千斤顶点动控制来调整，根据试转结果，确定每次点动千斤顶行程，换算梁体端头行程。每点动操作一次，测量人员测报轴线走行现状数据一次，反复循环，直至转体轴线精确就位。若转体到位后发现有轻微横向倾斜或高程偏差，则采用千斤顶在上下转盘之间适当顶起，反复进行调整直至高程符合设计要求。

四、结束语

本连续梁已于2011年5月18日12时20分成功转体，用时仅20min，未使用任何备用助推限位设备，直接依靠牵引系统实现转体并精确定位，最终合拢轴线误差仅为1.5mm。而且实际转动动力远小于设计计算值，说明了在转体施工中认真做好球铰的安装、维护及润滑材料的涂抹是减小摩阻力的有力保障。

该工程的成功转体，标志着我国大跨度预应力混凝土转体连续梁的设计、施工水平推向更新的高度。参考文献

【1】胡素敏;桥梁转体施工方法及发展应用[J];交通世界(建养.机械);2008年01期 【2】宝成德;桥梁转体施工工艺的研究与应用[J];辽宁交通科技;2003年03期

第三篇：浅谈预制箱梁短线台座法施工技术

浅谈预制箱梁短线台座法施工技术

随着可持续发展理念的深入,环境保护与经济发展已被统一了起来,人们对PC节段梁施工的合理化作了进一步的探讨,特别是在自然条件复杂的山岭重丘区以及交通繁忙的城市立交的施工中采用短线台座法预制,可以克服传统施工工艺的不足,在质量、进度、成本控制及环保、安全等方面取得了较大的成效。

1短线台座法预制节段梁施工程序及施工要点

1.1节段梁制造

1.1.1短线台座的原理

短线法是指每个节段梁的灌注均在同一特殊的模板内进行,其一端为一个固定的端模,另一端为已浇梁段,待灌注梁的位置不变,通过调整已灌注匹配梁的几何位置获得任意规定的平、纵曲线的一种施工方法,该施工方法具有占地小、周期短、节段梁外观质量好等优点。

1.1.2预制顺序

(1)标准“T”预制顺序:从墩顶块开始,向两侧逐段对称预制。

(2)边跨预制顺序:从墩顶块向一侧逐段预制,且各梁段相互匹配。

1.1.3特点及优点

占地面积小、施工周期短;梁体的预制与桥梁下部结构施工可平行作业,大大缩短建桥工期;节段梁混凝土收缩徐变小,竣工后梁体线形变化不大;工厂化的节段梁预制生产,便于生产组织和整体施工质量的控制;节段梁集中预制生产,利于保护周边生态环境,使得工程带来的不良影响达到最小程度,并在降低施工难度的同时,能够保证施工的高度安全。

1.2模板的设计、制造和安装

1.2.1工艺原理

将制梁台车和模板分成两大相对独立的系统。首先通过液压系统调节三维台车,使节段梁达到设计线形,并使端模永久固定不变。外侧模、底模及底模加长段通过丝杆顶装拆,内模的装拆利用液压系统,可较大地节省人工装拆模板的时间。

1.2.2总体构造

PC梁短线台座法模板总体构造由底模钢柱子、侧模及其排架、下支座,底模及其加长段,端模及其固定支架,翼缘档板支架、操作平台、制梁台车、液压系统、内模及其移动支架等部分组成。

1.2.3模板的加工与安装

模板的安装程序为:移梁滑道(方钢)→底模钢柱子→端模固定支架→底模加长段→底模→端模→翼缘档板支架→侧模钢凳→侧模及其排架→内模→内模液压系统→液压系统调试→测量检查→投入使用。

1.2.4模板设计考虑

模板及支架的设计除保证强度刚度控制外,模板还有以下特点:①通过液压系统及丝杆顶进行装拆,施工效率高。②制梁台车可三维调整,通过液压系统进行梁体线型控制。③节段梁外轮廓尺寸不变,通过端模尺寸的变化确定节段梁在某个台座预制。④对有隔墙的节段梁,内模以组合钢模板更换,形式灵活,便于施工。

1.3预应力孔道及预埋件

(1)孔道的线型控制,通过采取管内穿充气胶囊、钢管套及涂塞玻璃胶等措施,来防止孔道的错台、压扁、弯曲和漏浆等情况。

(2)PC梁预制一般要求预埋吊点孔,张拉千斤顶、测量控制点、应力测点、泄水孔等功能性设施,须严格依据图纸数量进行准确安装和定位,因而预埋件的预埋已成为施工控制的一个环节。

1.4混凝土的施工

(1)混凝土灌注:采用一次灌注施工。灌注顺序:底板→腹板→顶板。顶板灌注原则:先低端后高端,先中间后两端。

(2)振捣:以插入式振捣为主,附着式振捣为辅,下腹板以底边翻浆为好。

(3)拆模:混凝土强度达到12MPa时,开始拆模、通孔及脱匹配梁,其施工顺序为:拆除内模→拆除外侧模→通孔(检查孔道质量)→脱匹配梁→移梁。端模固定不动,底模不脱离匹配梁而随制梁台车移至下一节段梁的匹配位置。

(4)养护:混凝土灌注完毕之后3h,顶板用麻袋覆盖并洒水养护,节段梁脱模后外露大面积采用洒水养护,以保持表面潮湿为主,箱内连续养护时间不短于7d。

1.5线形控制

(1)施测原理:PC梁短线法施工的几何线形控制,是通过调整已灌注匹配节段梁的空间位置来获得任意规定的平、纵曲线的一种施工方法,其关键是要对待灌注节段梁和与之匹配的相邻节段梁之间的相对位置作精确的测量。

(2)控制系统:短线法测量控制系统主要由4部分组成:①由设置在一个永久性强制对中观测墩上的精密测量仪器,和一个永久性的后视站标组成的中线控制系统,控制桥梁的水平曲度;②由观测台座组成的具有一定稳定程度的高程控制系统,控制桥梁的垂直曲度;③由水平和高程基准点、测量台座及制梁台座上的观测点构成的监测网;④配备能满足预制梁所需精度的测量仪器。

(3)预制监控过程:对新灌注的节段梁,测量控制工序如下:调整匹配梁的位置→合侧模后的测量检查→混凝土灌注前的测量检查→埋设测量钉→混凝土初凝后数据采集→运行数据处理、得出灌注节段梁在匹配梁位置的线型数据→调整刚灌注节段梁的匹配位置。

1.6混凝土的表面处理

混凝土结构物的外观质量备受重视。PC节段梁修补分3个区:①两端匹配面先修补后打磨,为了防止架梁时张拉造成修补区崩裂,要求修补面比原混凝土面低2.0mm;②节段梁外露大面,用砂轮机以适当的力度打磨,局部用修补剂及已调好的修补材料修补,使混凝土颜色及平整度满足规范要求;③箱内修补,采用水泥浆、水泥粉等涂沫打磨。

2施工经验

2.1端模固定支架及端模的钢度影响

短线台座法施工强调相邻节段之间准确的相对关系,若在施工的过程中某片梁出现移位而改变这种相对关系,则引起后续灌注梁的测量数据均需作相应的调整,当偏差较大时,要通过若干片节段梁才能纠正过来,或有时根本纠正不到设计的线形,则会造成相邻两个“T”张拉后的梁段在湿接缝处出现较大错台现象。为了防止该情况的发生,短线法施工必须将端模固定,将底模、侧模及内模向其靠拢,并用拉杆将匹配梁固定在端模上,保证了相邻节段梁的相对位置不会发生变化。因而,须增强端模及端模支架的刚度来预防施工中的各种变形和移位。

2.2预应力管道的防错台措施

因为节段的匹配关系,孔道成型用的预埋波纹管须以一定的长度截成段,两段波纹管的连接,不仅要平顺、严密,还要防止在灌注过程中能抵抗振动棒的振动而不松动、脱离。经过多次的研究和现场实践,采取匹配梁管道套住灌注梁管道20mm的办法。该方法优点是节省材料,并可保证预埋孔道的施工质量,但前提是波纹管的刚度要满足施工要求。

3结束语

PC梁短线台座法施工,技术新颖、工艺成熟,整体流程的优化设计对工程的进度计划控制起决定性作用。其技术上关键在于线形控制,但借助现代先进的计算机技术测量数据的转换与编制已变得十分方便。随着预制混凝土箱形梁施工的广泛采纳,短线法施工将在公路桥梁建设中发挥更大的作用。

第四篇：水平定向钻进法施工方案

粤海体育休闲公园（二期）新建工程

水平定向钻进法施工方案

编制单位：深圳文科园林股份有限公司

审 批 ：

审 核 ：

编 制 ：

2022年2月

目录

第一章、项目概述 1

1.1、工程简介 1

1.2、总体工程概况 1

1.3、工程地质 2

1.4、气象 2

第二章、编制依据 3

第三章、施工组织机构 4

3.1、组织架构 4

3.2、人员职责 4

3.3、安全保证体系 5

第四章、水平定向钻进法施工 7

4.1、施工准备 7

4.2、工程概况 7

4.3、牵引施工流程 7

第五章、质量控制 14

5.1、路径图的应用 14

5.2、定位与钻进 14

第六章、验收标准 15

第七章、安全管理 16

7.1、安全用电措施 16

7.2、管线保护 16

7.3、市政道路保护措施 17

7.4、交通安全 18

7.5、工作坑开挖施工安全措施 18

第八章、应急预案 19

8.1、风险分析 19

8.2、应急预案的方针与原则 20

8.3、应急机构及准备 20

8.4、坍塌事故应急响应 21

8.5、环境污染事故应急响应 22

8.6、事故后处理工作 22

8.7、对外联络相关机构、部门电话 23

相关附件 23

附件一：水平定向钻平面布置图 23

附件二：进度计划 23

第一章、项目概述

1.1、工程简介

工程名称：粤海体育休闲公园（二期）新建工程

建设地点：深圳市罗湖区

建设单位：深圳市罗湖区建筑工务署

监理单位：建艺国际工程管理集团有限公司

设计单位：深圳中绿环境集团有限公司

施工单位：深圳文科园林股份有限公司

1.2、总体工程概况

粤海体育休闲公园（二期）北临新秀路、东临秀南街、南临深圳河，为原东益汽车交易广场所在地块，占地面积12.16hm2，地块涉东深供水工程管理用地5.8 hm2。项目新建工程含下沉绿地、主入口广场、北入口广场、康体活动空间、运动场区、亲水活动空间、供水文化展示空间等。主要工程量为：

拆除工程：拆除现状混凝土路面、人行道、检修车道面层、花池、灌木、围墙、现状混凝土结构，迁移乔木，翻新部分围墙等。

建（构）筑物：新建三座钢结构公厕共419 m2、水池设备房63 m2、钢结构交水点连廊224 m2、自行车栈道1083 m2、垂直交通平台112 m2、栈道接驳平台107 m2，交水点建筑外立面挂穿孔铝板，局部挂玻璃幕墙等。

园建：新铺花岗岩路面18396 m2、透水砖路面1880 m2、橡胶地面1675 m2、混凝土路面10709 m2、自行车栈道混凝土面层 4174 m2、路牙11282m等。

绿化：乔木共 1335 株，灌木1130株，垂直绿化 476 m2，地被 75061 m2，铺设雨花石园路161 m2，绿化清理74933 m2，微地形塑造37467 m3，种植土换填等。

安装：含强弱电、给排水、消防、泵房设备、绿化灌溉及雨帘系统等。

水土保持：新建土袋拦挡 221 m3、砖砌排水沟2553m、土质排水沟6465m。

海绵设施：新建旱溪1959 m2。

1.3、工程地质

施工区域主要为杂填土，地下水系丰富，南侧毗邻深圳河；下部粘土层厚度2~4m，局部存在中粗砂。

1.4、气象

1.2.

本项目地处深圳市罗湖区，属南亚热带季风气候，长夏短冬，气候温和，日照充足，雨量充沛。年平均气温23.0℃，历史极端最高气温38.7℃，历史极端最低气温0.2℃；一年中1月平均气温最低，平均为15.4℃，7月平均气温最高，平均为28.9℃；年日照时数平均为1837.6 h；年降水量平均为1935.8 mm，全年86%的雨量出现在汛期（4～9月）。春季天气多变，常出现“乍暖乍冷”的天气，盛行偏东风；夏季长达6个多月（平均夏季长196天），盛行偏南风，高温多雨；秋冬季节盛行东北季风，天气干燥少雨。

多年气候记录

第二章、编制依据

1、电气部份图纸及《岩土工程勘测报告》。

2、通过工地现场、调查、采集、咨询所获得的资料。

3、深圳市工程建设法律、法规和有关文件。

4、《管线定向钻进技术规范》DG/TJ08-2075-20105、《水平定向钻进管线铺设工程技术规范》--中国非开挖技术协会

6、《深圳市建设工程安全文明施工十项禁令》（深建质安[2017]112号）

7、《深圳市建筑施工安全生产标准化建设实施方案》（深建质安[2017]112号）

8、《深圳市城市地下管线管理办法》

9、《定向钻施工管道质量验收标准》(GB 50268-2008)

第三章、施工组织机构

3.1、组织架构

3.2、人员职责

1、项目经理职责：合理的组织、调度生产要素，实施日常工作中的组织、计划、指挥、协调、控制、鼓励的职责，保证工程质量、安全礼貌、工期和效益的目标得以实现。

1、项目副经理职责：协助项目经理贯彻实施管理工作，负责项目管理体系在分管部门和工作中的有效运行；负责监督检查各部门工作职责的执行情况，协调和处理好各班组、部门之间的关系；主持生产调度会，安排好生产任务，保证施工进度按计划进行；负责监督检查工程计划执行情况。

2、项目总工职责：组织制定项目质量计划和目标，制定项目部质量管理制度，检查监督和掌握施工质量动态，及时解决施工中存在的问题；组织做好图纸会审，组织学习施工规范和操作规程，熟练掌握图纸和施工规范，做好安全技术的指导和交底工作。

3、安全工程师职责：组织制定安全管理相关制度和各类安全应急预案； 组织安全培训和演练，对安全工作进行督察和改进；对专项安全和直接作业环节进行现场安全监督管理；贯彻执行公司的质量、环境和职业健康安全方针目标，负责公司劳动安全生产、劳动安全卫生、消防管理等工作

4、主管职责：在项目部各领导指导下，全面负责管辖工区的日常管理工作及工程建设的管理工作，依照国家规定的相关法律法规政策、公司规定的相关制度条款，按照程序流程及时的、有质量地完成工程建设工作。

5、安全员职责：认真执行国家安全生产的法律、行政法规及上级制定的安全生产规章制度，根据工程技术人员的安全技术交底书，正确指导班组按照安全技术交底、操作规程作业。

6、施工员职责：掌握专业工程施工工艺规范，强制性标准和验收标准要求，正确指导施工作业人员按操作规程进行施工，了解施工图纸要求，确保专业工程按图施工。

3.3、安全保证体系

1、本工程施工坚持“安全第一、预防为主、综合治理”和坚持“管生产必须管安全”的原则，加强安全生产宣传教育，增强全员安全生产意识，建立健全各项安全生产的管理机构和安全生产管理制度，配备专职及兼职安全检查人员，有组织、有领导地开展安全生产活动。各级领导、工程技术人员、生产管理人员和具体操作人员，必须熟悉和遵守各项规定，做到生产与安全工作计划、布置、检查、总结和评比。建立、健全安全保证体系是施工过程中落实管道保护的先决条件。

2、安全保证体系框图

附图：安全保证体系框图

第四章、水平定向钻进法施工

4.1、施工准备

①设备准备：水平定向钻进法的施工根据工期及施工要求一般需要配置以下几种常见的施工设备。如水平导向钻机、泥浆混配系统、控向仪、地下管线探测仪、挖掘机、抽水泵、发电机、管材焊接机等。

②管材准备：根据前期招标结果选定优质供应厂家，并配备专门的管材焊接队。材料进场及时见证送检，检测合格后方可使用。

③前期调查：该项工作是非开挖牵引管成败及安全施工的关键，主要包括两个方面。一是区域以内的管线探测，引进专业物探公司进行全面探测，并做出标记；其次是地质勘查，施工前在检查井的位置开挖样洞；再其次是邀请相关产权单位进行现场交底，并做好记录。

4.2、工程概况

水平定向钻进法施工的主要工作量集中于本项目南北区交接地块，中间横跨延芳路，人流量比较多，交通比较繁忙；采用一次性牵引，共牵引两处，每处MPP管单根牵引长度为60米，设置控制井。牵引管道规格为MPP150、MPP110。

4.3、牵引施工流程

钻杆轨迹设计→施工场地布置→测量定位→工作、接收坑形成→牵引设备就位→试钻、钻导向孔→泥浆制备→预（回）扩孔、管材连接加固→清孔→回脱管材→检查井砌筑→清理现场→地貌恢复→竣工验收。

4.3.1、钻杆轨迹设计

设计钻杆的钻进轨迹。轨迹包括两个部分，造斜段和铺设段。因为该段管为牵引电缆管，按设计标高埋设，埋深按照设计提供的标高确定，本工程管道的平均埋深为5米。

（1）造斜段： 造斜段距离L＝，式中：h—埋深，R—考虑钻杆和管材的弯曲半径，取R=50m；代入数据计得L＝21.8米

（2）钻杆入射角a：a＝tg-1{/h}式中各字母意义同上式，计得a＝13.7%

4.3.2、施工场地布置

MPP管水平定向钻穿越部位，在管道的起点设置一个工作坑，在管道的终点设置一个接收坑，并在管道发送一端布置泥浆制作系统及管道发送系统。

施工场地布置图

水平定向钻施工布置图

4.3.3、测量定位

（1）

根据设计图纸上井位的技术参数，和现场综合管线布置图，定出井位。

（2）根据设计图要求的入土点、出土点坐标放出钻机安装位置线，入土点、出土点位置放线时左右偏差不超过20cm，沿管轴线方向误差不超过40 cm，并做出明显标记。

（3）从出土点到回拖管线路必须保持直线。

4.3.4、工作、接收坑形成（1）采用挖掘机在入土、出土点位置挖一个工作坑及接收坑；工作坑或接收坑开挖的深度，依据管道高程、所用扩孔钻机尺寸，以及砼垫层的厚度计算；计算方法：入土位置挖出：6.54*1.5*2m斜槽；出土点挖出：6.54*1.5*2m斜槽;工作坑及接收坑用于泥浆排出储浆和管子回拖。施工时用水准仪测量控制高度。

（2）开坑前要认真调查了解地上地下障碍物，以便开坑时采取妥善加固保护措施。

4.3.5、钻机就位

（1）由拖车头牵引钻机进入工作场，根据穿越中心线及入土角，调整钻机就位，钻机就位后，控向室相应就位。

（2）钻孔机安装在工作坑旁边，管道轴线可根据设计图纸及现场条件进行桩位放线确定，钻杆中心与管道轴线应一致。确定拉管机方位后，固定好钻孔机。此时根据现场测得的井位深度以及钻孔机位置，确定钻杆造斜度，入土角不超过15o。

（3）钻机安装好后，试钻运转并检测运转后的机座轴线及坡度是否有变化，借以检查钻机安装的稳固性和固定可靠程度。钻机的安装质量和稳固性的好坏是成孔质量好坏的关键，因此必须认真细致地反复进行，直至符合要求后进入下道工序。

4.3.6、试钻

启动钻机，钻入1~2 根钻杆，检查设备仪器是否运转良好，发现问题及时处理，试钻时还应检查泥浆混配系统是否渗漏。

4.3.7、泥浆设备

（1）根据施工现场地质勘察，本非开挖牵引管工程所涉土质情况,选择膨润土泥浆加稀释剂等添加剂,通过非开挖铺管钻机泥浆混配系统调制均匀后备用。（2）泥浆在循环过程中因失水，携带钻销而变稠，随时过滤及稀释。为此要对泥浆黏度用马式漏斗进行测定，一般每两小时测一次。遇有复杂地质和异常情况，随时测定。地质较好的位置，减少测定次数，测定结果做好记录。

（3）泥浆的处理：首先通过泥浆回收循环系统装置对泥浆池中的泥浆进行回收处理，达到节约泥浆材料，降低穿越成本，减少废弃泥浆量的目的。穿越完成后，对无法回收的泥浆用重力沉降法进行沉淀，晒干水份并将剩余的泥浆用泥浆罐车运到指定地点进行深埋处理。

4.3.8、钻导向孔

（1）根据测量的轴线，操作定向钻机水平钻进，路面上部采用Drilltrack定向钻进导向系统控制钻头的方向，严格按设计曲线形成导向孔。若发现钻头偏离设计轨迹或有偏离轨迹的趋势，通过调整钻头的倾角、旋转角等参数改变钻头方向。

（2）导向孔完成后，对发射坑入土口、接收坑出土口标高和方位进行复核，确保按设计曲线成孔。施工过程中，密切注意钻进过程中有无扭矩、钻压突变、泥浆漏失等异常情况，发现问题立即停止施工，待查明原因后采取相应措施后施工。

（3）钻进先导孔工艺见下图示：

先导孔钻时示意图

（4）导向钻进是非开挖定向钻进铺管的关键环节。导向钻按设计的深度、标高，随时监控，适时调整。钻进中采用轻压、慢转，注意控制钻头温度，切不可使探头过热。

4.3.9、预（回）扩孔

（1）导向孔钻进至接收坑，经测量检验，偏差在允许范围内时，卸下矛式钻头换装鱼尾式或三叉式扩孔钻头，开动回拉钻机扩孔。扩孔时人工给进均匀，匀速回拉。同时注水机连续注适量水，通过钻具搅拌孔内泥土造泥浆，用以保护成孔孔壁，保保持围岩稳定，同时起到润滑作用。根据现场地质情况，采用刮刀式扩孔器。扩孔器尺寸为铺设管径的1.2～1.5倍，这样既能够保持泥浆流动畅通又能保证管线的安全、顺利地拖入孔中。

图4-7 扩孔钻头图

（2）扩孔时地层土质较软时宜快速给进回扩，地层土质较硬时匀速缓慢进行。回扩钻孔工艺见下图示：

回扩孔钻进示意图

（3）钻进过程中，应及时做好施工原始记录，记录内容包括：注意地下水位的变化，钻进施工时是否正常，注意土质变化及拉管机的压力，出现异常及时采取措施。

（4）回扩过程中，密切注意钻进过程中有无扭矩、钻压突变等异常情况。在每级扩孔过程中，为防止扩孔跑偏轨迹，采用回拖扩孔。扩孔时为保证管道可以顺利回拖，使钻孔直径达到管径的1.3倍以上，并用泥浆护壁，防止钻孔坍塌，保证土体对管壁无损坏。

（5）施工过程中发现问题立即停止施工，待查明原因后采取相应措施后施工。

4.3.10、清孔

（1）在回扩钻孔时，在钻头尾部配装拉链（杆），钻孔回扩到达工作坑时，卸下扩孔钻头，在拉链（杆）一端换装拉泥盘，进行拉泥成孔工作。此项工序主要是拉运出扩孔搅碎的孔内土，形成光滑圆顺的安管通道。拉泥时，首次拉泥采用环形盘，反复来回拖拉后，如阻力减轻则在拉泥盘上加装横档，再次入孔拉泥，逐次加封横档，直至拉泥盘全封闭，并能轻松顺利拉出为止。

（2）当地层土质较硬，以粘质土为主时，先采用环形盘较窄的拉泥盘拖拉，使拽拉阻力变小拉泥盘拉出顺利后，再换上环形盘较宽的拉泥盘拖拉钻孔。拉泥盘环形盘的大小及加装横挡封闭的选择，根据地层土质确定。最终成形的孔道内壁光滑圆顺，拖孔器拉泥清孔工艺见下图示。

孔道清泥示意图

4.3.11、回拉管道

（1）扩孔成功到550mm，管道强度检验合格后，即可进行回拉管道工序。在回拖前要进行管线连接的工序，用热熔法将实壁PE管连接成与成孔长度相当的管道。准备好后，将管道与扩孔器相连，回拉将管道牵引进孔洞内；

（2）施工时，拉管机操作人员根据设备数据均匀平稳的牵引管道，切不可生拉硬拽。安管工艺见下图示。

管道拖拉安装示意图

4.3.12、现场泥浆处理及工作坑回填

（1）施工过程中，出入土点处的泥浆用泥浆泵抽到泥浆罐内，及时用泥浆车排放至合理位置，将废浆清理干净。

（2）工作坑应及时进行回填，不得含砾石、垃圾。施工期间清除工作泥浆过滤后，用泥浆车外运。

（3）尽可能的恢复施工前原貌。

第五章、质量控制

5.1、路径图的应用

根据施工图和建设单位提供的工程区域内地下管线及障碍物的有关资料，结合施工现场，钻进设备和穿越管线的实际情况，通过钻进规划软件规划出导向的钻进路径图，确保施工中管线的安全和工程的顺利进行，我们可由钻进路径图知：钻进路径的总长度，钻进所用钻杆数量，工程所需要的泥浆量。

5.2、定位与钻进

在钻进施工中，导向定位是关键因素，导向人员需有较强的责任心。导向使用的仪器一般是Edipse（雷迪）探测定位仪。钻机定位导向孔钻进前将Edipse（雷迪）探测定位仪的探头置于导向头，并测试探头反射信号是否正常，钻头设计的入射角，α钻入钻层，进行造斜段及水平孔段的导向施工，在钻进过程中，探测人员沿施工现场确定的管线（标准桩）方向，用探测仪对钻头在地表监测，每进1米用探测仪跟踪测量方位角、傾角各一次，根据地面自然高程和测获钻头的角度、深度等数据，判断钻孔位置与钻进路径图的偏差，同时将有关数据传送给钻机操作人员，由钻机操作人员通过导向头对钻机路径进行调整，若偏差过大，应立即撤回钻杆重新钻进，使顶进轴线偏差上下左右都能控制在正负20cm以内，确保实际钻进路径与规划钻进路径图基本吻合，这样就能保证了钻进的精度。

第六章、验收标准

一、定向钻施工管道应符合下列规定：

1、MPP管材的产品质量应符合国家相关标准的规定和设计要求；

检查方法：观感质量验收；安全和功能检验（检测）报告；检查产品进场验收记录，验收单位签字认可。

2、管段回拖后的线形应平顺、无突变、变形现象，实际曲率半径符合设计要求；检查方法：观察；检查钻进、扩孔、回拖施工记录、探测记录。、导向孔钻进、扩孔、管段回拖及钻进泥浆(液)等符合施工方案要求；

检查方法：检查施工方案，检查相关施工记录和泥浆(液)性能检验记录。

4、管段回脱力、扭矩、回拖速度等应符合施工方案要求，回拖力无突升或突降现象；

检查方法：观察。检查施工方案，检查回拖记录。

5、布管和发送管段时，管壁无损伤，管段无变形；

检查方法：观察。

第七章、安全管理

施工前组织图纸会审，熟悉图纸，对整个工程项目的施工作业全过程中可能出现的问题作充分的预估，并就可能出现的各种问题作出相应的防范措施，对可能影响得到的构筑物，地下地上各种管线。

进行详细的工程安全技术交底，每个部位，工序施工前，均进行相应的技术交底，严格按照三级安全技术交底的要求，使各级施工人员清楚掌握各工序的安全技术要求，以及施工工艺和技术规范，做到心中有数，确保施工过程中的施工安全。

7.1、安全用电措施

严格用电管理，现场临时用电线路按《施工临时设施用电安全技术规范》要求布设，必须由持证的专职电工上岗操作，不得任意拉接电线和电器设备，采用三相五线制的供电系统，各类电器设备均安装 安全保险装置，严格执行一机一闸一漏电保护开关，对电力线路、电器设备经常检查、维修调整并做好测试、检查、维修记录。

7.2、管线保护

1、根据地勘报告对施工部位的管线勘探数据，在工程开工前需人工断面探挖，确认燃气管道及电信光缆等管线路的具体位置，设置醒目管线标识。

2、根据已探明的管线深度为依据确定牵引管最小安全深度，以确保牵引管的牵引深度与市政管线保持最大安全距离。

3、在施工过程中，对已开挖的样洞旁设置专人现场监护，并做好监测点，对监测数据进行记录，随时分析数据变化情况；遇见数据波动较大时，应及时停工，专业工程师做出相应的应对措施,并汇报上级领导。待查明原因后，拟定新的施工保护方案，方可继续施工。

4、在管线两侧1米范围禁止使用机械开挖施工，管线上方禁止重型机械及车辆通行，裸露管线采取包裹措施。

5、施工期间，卸去管线周围、尤其是上部荷载、使作用在管线及周围上的土体荷载减弱，减少土体变形和管线受力，达到保护管线的目的。

6、在靠近管线附近，设临时消防栓、灭火器和沙桶，严禁在管线附近堆放易燃、易爆、腐蚀性等危险物品。

7、牵引过程中的管线保护

（1）施工中，在探明管线位置应注意避让。管线牵引作业时，应有专人指挥，在地下管线位置安全距离外洒白色石灰线，线内禁止机械作业，避免牵引过程中管道下方土体受力挤压而损坏管道。管道暴露后采取临时保护和加固措施，随时检查是否存在安全隐患。

（2）施工中，发现的没有标明的地下管线，或虽有竣工资料，但管线的位置、走向与实际不符时，要及时会同有关单位召开专门的会议，制定专门的保护方案。

（3）作业人员必须服从现场管理人员的指挥，小心操作，作业动作不宜太大，防止盲目施工，施工作业应避开已标明的地下管道位置。

（4）常见的管线遇到阻碍物时，为了避让障碍会存在突然抬高，或者走向突左突右、很不规则的现象。因此施工时要时刻保持警惕，不能依据某探坑处发现的管线位置、高程而想当然地认为全线均如此。

（5）管线分布在延芳路和新秀路的两侧，位于本次施工范围北地块南北大门口旁，为减少工程车进出对管线的影响，可在管道上方路面铺设钢板，以减小车辆对管线的受压；全方位保护管线。

7.3、市政道路保护措施

因本项施工需横跨缘芳路，施工中需要严格确保道路路面的稳定，在施工过程中注意观测管坑和工作井及周围路、地面的沉降，发现异常情况要及时提出、及时处理，以保安全。

（1）、对施工范围内和市政道路等要进行施工前鉴定，必要时进行加固。

（2）、施工过程中对市政道路进行检测。

（3）、对有安全隐患地方，联系有关部门进行技术上的鉴定，根据要求进行相应的整改修复等措施。

7.4、交通安全

派专人在施工机械调头及作业人员进入施工现场的路上维持交通、设置围栏，禁止非施工车辆及行人在施工内调头或停置。施工范围设置围栏，严禁行人及非施工车辆进入施工现场。在人流密集的地段张贴导向示意牌。

7.5、工作坑开挖施工安全措施

（1）禁止夜间作业；

（2）在工作坑和接收坑操作时，应随时注意土壁的变动情况，如发现有大面积形象裂缝现象，必须暂停施工，报告项目经理进行处理；

（3）在工作坑和接收坑下作业时，必须戴安全帽，严防上面土块及其他物体下砸伤头部，遇有地下水渗出时，应把水引到集水井加以排除；

（4）牵引管道时，如发现有不能辩认的物品或事先没有预见到的地下电缆等，应及时停止操作，报告上级处理，严禁敲击或玩弄；

（5）在水下作业，必须严格检查电器的接地或接零和漏电保护开关，电缆应完好，并穿戴防护用品；

（6）开挖时注意附近周围的电线、电缆防止勾机手臂碰到电线导致触电。

第八章、应急预案

2.

8.1、风险分析

地震风险

根据中国地震烈度区划分图(GB18306-2010)，该地区地震烈度为VI度。

台风频次

根据中国台风7级风圈频次图，该地区台风频次为2.34次/年。年内主要气候风险包括：

台风影响偏早，易受强台风影响。结合拉尼娜背景及历史台风影响规律分析，2021年台风影响偏早，强台风严重影响的风险较高，可能出现沿海和高地大范围持续9-11级大风，局地12级以上的情况，并可能叠加天文大潮，带来明显的台风增水和风暴潮等灾害。

强对流偏多偏强，局地强对流影响大。春季强对流频次偏少，但阶段性偏强，易造成短时极端强降水和短时大风，后汛期（7-9月）强对流偏多，易伴随短时强降水、强雷暴和冰雹等。强对流具有突发性强、短时雨强大、致灾快的特点，需要极其快速的响应。

主要工程地质问题

施工区域主要为杂填土，地下水系丰富，南侧毗邻深圳河；另外，黏土层下部为中粗砂，对基坑施工不利。根据本工程施工特点及复杂的地质情况，充分考虑到施工技术难度和困难、不利条件等,经多方讨论和分析，确定本项目的突发事件、风险或紧急情况如下:台风、暴风雨、地震的侵袭，使基坑内涌水、设备人员等被淹，材料库房、工棚被破坏，二期涵管上盖损坏导致地陷。如基坑开挖因暴雨造成基坑淹水，损坏设备、危及施工人员安全等；

8.2、应急预案的方针与原则

本工程施工期间，我项目部与粤海水务权属单位密切联系，负责管线基本情况和技术信息资料，对现场的各类管道进行定位标示，对施工班组人员进行管道保护技术交底。并落实和实施管道保护的内容，及时检查管道的监测成果，确保管道24小时处于监控状态，保证管道安全。

为了加强对建设工程安全事故应急处理的综合指挥能力，提高事故抢救的快速反应和有效处置水平，最大限度地减少人员伤亡与财产损失，本着“安全第一，预防为主，自救为主，统一指挥，分工负责，以人为本，关爱生命”的原则，编制安全应急预案。

8.3、应急机构及准备

按照“统一指挥，逐级负责”的原则，由粤港供水、罗湖区工务署、监理单位、施工单位相关负责人组成突发事件应对领导小组和工作小组，如发生影响供水、水质及安全事件，第一时间通知各单位，共同采取应对措施。

突发事件应对领导小组值班电话：

施工单位项目部联合粤港供水设置安全应急小组，作为突发事件应对工作小组的主要组成部分，组长由项目经理担任，负责应急救援工作的指挥和协调；副组长由总工和粤港供水水工主任担任，负责具体的施救和各项善后处理工作；并组建事故调查、善后处理组，落实处理具体应急处理工作。

值班电话：

组 长：袁芳芳 ***

副组长：叶云 ***

粤港供水：谭宜冰 ***

组 员：

廖 卉 ***

廖建彪 ***

林冠文 ***

何浩龙 ***

8.4、坍塌事故应急响应、管涵事故发生后，事故现场有关人员立即向周围人员报警，同时向本单位领导报警，单位领导接到报警后，联系产权单位值班人员，立即到达事故现场；

2、如存在人员被埋，事故现场人员主动积极抢救被埋人员；

3、单位领导到达事故现场后，立即启动应急预案，发出命令，应急小组到达事故现场履行职责，疏散无关人员；

4、现场指挥人员及时拨打急救中心电话，由医务人员现场抢救受伤人员；

5、现场指挥人员好抢救中心电话，由医务人员现场抢救受伤人员；

6、调度室调动挖机、铲车及运输车辆，迅速组织抢修，对坍塌部位降土清运，第一时间防止险情扩大；

7、抢救中如遇到塌方巨物，人工搬运有困难时，现场指挥人员调集吊车进行吊运，在接近被埋人员时必须停止机械作业，改用人工挖掘，防止误伤被埋人员；

8、被埋人员被救出后，应搬运到安全地方，进行现场抢救。

8.5、环境污染事故应急响应

1、本项施工地处交通繁忙地段，靠近市政道路，管线密布。为保障管线及道路安全，须提前做出应对。主要针对：外部污染源、施工现场用水排放、泥浆、废渣、粉尘对市政道路影响、机械噪音及振动等。

2、应急负责人接到报告后，立即指挥对其危险行为作业进行控制，以防事态进一步蔓延或扩散，项目安全员封锁事件现场。同时，通报项目部应急小组副组长。

3、项目部应急小组副组长到达事件现场后，立即责令项目部立即停止生产，组织事件调查，并将事件的初步调查通报突发事件应对领导小组。

4、突发事件影响市政道路或管线情况下，应对小组接到事件通报后，应上报当地主管部门，等候调查处理。

8.6、事故后处理工作

1、查明事故原因、事故责任人；

7、写出书面报告，包括事故发生时间、地点、受伤害人姓名、性别、年龄、工种、受伤部位、受伤程度；

8、制订或修改有关措施，防止此类事故发生；

9、组织所有人进行事故教育；

10、向全体人员宣读事故结果及对责任人处理意见。

8.7、对外联络相关机构、部门电话

相关附件

附件一：水平定向钻平面布置图

附件二：进度计划

附件一：水平定向钻平面布置图

平面布置图

附件二：进度计划

拖拉管施工计划横道

第五篇：跨规划公路连续梁现浇支架施工专项方案(最终)专题

郑州至徐州客运专线ZXZQ02标段郑汴特大桥

跨规划公路连续梁支架法施工

支架搭设专项方案

编制：

复核:

批准：

目 录

一、编制说明........................................................................................................1

（一）编制依据............................................................................................1

（二）编制目的............................................................................................2

二、工程概况........................................................................................................2

（一）设计概况............................................................................................2

（二）河流、周边道路位置关系................................................................3

（三）水文地质情况....................................................................................3

三、支架方案设计简述........................................................................................4

四、支架施工工艺................................................................................................4

（一）基础及地基处理................................................................................5

（二）膺架体系施工....................................................................................7

（三）碗扣支架搭设..................................................................................10

（四）人行马道搭设..................................................................................12

（五）支架预压..........................................................................................13

（六）箱梁模板..........................................................................................15

（七）支架拆除..........................................................................................16

五、安全保证措施..............................................................................................17

（一）现场布置的安全技术措施..............................................................17

（二）施工机械的安全控制措施..............................................................18

（三）高处作业的安全技术措施..............................................................19

（四）安全应急措施..................................................................................20

六、质量保证措施..............................................................................................21

（一）原材料保证措施..............................................................................21

（二）技术保证措施..................................................................................22

（三）强化监督检查制度..........................................................................23

七、环保与文明施工措施..................................................................................24

八、附件..............................................................................................................24

一、编制说明

（一）编制依据

1.《郑徐客运专线施工图郑汴特大桥》（DK010+076.865至DK051+639.525标段

一、标段二）第四册；

2.《郑徐客运专线无砟轨道主跨48m预应力混凝土连续梁双线圆端形实体桥墩》郑徐客专施图（桥参）-3；

3.《郑州至徐州客运专线施工图 郑汴特大桥》（DK046+039.835至DK046+153.335）（31.9+48+31.9）m预应力混凝土连续梁（支架现浇）；

4.郑徐客运专线《桥梁综合参考图一》郑徐客专施图（桥参）-2； 5.《铁路桥涵设计基本规范》（TB 10002.1-2011）；

6.《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ 130-2011）； 7.《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ 166-2008）； 8.《铁路工程地基处理技术规程》（TB 10106-2010）； 9.《建筑地基基础设计规范》(GB 50007-2010)； 10.《钢结构设计规范》（GB50017-2010；）11.《混凝土结构设计规范》（GB 50010-2010）；

12.《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设2010 241号）； 13.《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）； 14.《钢管满堂支架预压技术规程》（JGJ/T194-2009）；

15.《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB 10303-2009）； 16.郑徐客运专线指导性施工组织设计。

（二）编制目的

明确跨规划公路连续梁支架法施工工艺、操作要点和质量标准，以及施工过程中的安全注意事项，确保施工质量和安全。

二、工程概况

（一）设计概况

新建郑徐铁路客运专线郑汴特大桥DK046+039.885—DK046+153.285跨规划公路（1093#—1096#墩），桥跨设计为31.9+48+31.9m连续梁,两侧与32m简支梁桥墩连接。设计速度目标值350km/h，主跨Lp=48m，线路纵坡为4.4‰，在1094#-1095#墩之间跨越规划公路。

主墩1094#墩设计桩基11根，承台尺寸12.3m×8.6m×3m，墩身尺寸3.6m×8.3m，墩身高度13.5m。主墩1095#墩设计桩基11根，承台尺寸12.3m×8.6m×3m，墩身尺寸3.6m×8.3m，墩身高度13.5m。边墩1093#墩设计桩基11根，承台尺寸10.2m×6.8m×2.5m，墩身尺寸3.2m×8.3m，高度13m。边墩1096#墩，设计桩基11根，承台尺寸10.2m×6.8m×2.5m，墩身尺寸3.2m×8.3m，高度13.5m。采用钻孔桩基础，矩形承台，圆端形实体直坡桥墩。钻孔桩、承台混凝土标号为C40,墩身距离承台顶1m内混凝土标号为C40，1m以上混凝土标号为C35，支承垫石混凝土标号为C50，梁部混凝土标号为C50。主墩分别在规划公路两侧，建成后对规划公路不影响。

连续梁为单箱单室、等高度、等截面结构。箱梁顶宽13.4m，底宽6.625m，梁高3.25m。顶板厚度除梁端及中支墩附近外均为30cm，底板厚

度除梁端及中支墩附近外均为47.5cm，腹板厚除梁端及中支墩附近外均为67cm。全桥共设置4道横隔梁，分别设于中支点和端支点截面。

（二）周边道路位置关系

跨规划公路连续梁与周边道路位置关系图

（三）水文地质情况

桥址范围内，主要地质组成由地表向下分别为粉土和细砂，持力层基本承载力120kPa。此地层结构松软，压缩性较高、强度低，工程特性差，易产生过大、不均匀沉降，地下水位较高，埋深约2.0m（参照原地面标高）。

桥区原地面标高与1096#墩承台顶面标高基本持平，标高约为78.7m。

三、支架方案设计简述

跨规划公路连续梁采用钢管柱和工字钢以及贝雷梁搭设膺架进行施工，碗扣架支撑在贝雷梁顶分布工字钢上，钢管柱支撑在承台顶和条形基础上。

①边跨箱梁底板下部贝雷梁长度为29m，翼缘板下部贝雷梁长度为31m，贝雷梁整体分成2跨，跨度为13.15m+13.5m。中跨箱梁底板下部贝雷梁长度为44m，翼缘板下部贝雷梁长度为48m，贝雷梁整体分成3跨，跨度为14.5m+13.5m+13.5m。

②贝雷梁下部采用5根（横桥向）直径630mm，厚8mm钢管立柱作为竖向支撑，钢管柱高约8m，1#、10#支墩处横桥向间距2.25m×4，其余支墩处横桥向间距2.8m×2+2.4m×2。

③共设计10道临时支墩，1#、3#、4#、7#、8#、10#直接支撑在承台顶面上，不需要进行地基处理；2#、5#、6#、9#支撑在条形扩展基础上。钢管柱下部基础采用钢筋混凝土倒T型截面扩大条形基础，垂直于线路设置，基础长度12m，腹部宽1m，基础底面宽度为2.5m；高0.8m，采用两阶，基础埋深0.8m。基础下面存在软弱下卧层，在条形基础施工前，需要对基底土层进行处理，处理过后的土层承载力特征值不小于250kpa。

四、支架施工工艺

连续梁支架体系布置方式及位置尺寸详见“郑汴特大桥跨规划公路连续梁现浇支架平面图、立面图、截面图”、“郑汴特大桥跨规划公路连续梁

条形基础施工布置图”、“郑汴特大桥跨规划公路连续梁现浇支架马道布置图”。

（一）基础及地基处理

边跨及中跨共设置10道临时支墩，1#、3#、4#、7#、8#、10#直接支撑在承台顶面上；2#、5#、6#、9#支撑在条形扩展基础上，条形基础垂直于线路方向设置，条基下部土层需进行换填夯实处理。

1.承台顶面预埋钢板

由于设计施工方案变更影响，跨规划公路连续梁承台施工时在承台顶面未预埋锚固钢板，按此方案施工时，需在承台顶面重新埋置钢板做为钢管柱支撑底板。按照图纸设计位置采用钻孔植筋方法，按照钢板位置在承台顶部植入4根HRB400 直径20mm螺纹钢筋，植入深度0.3m，上部穿孔焊接10mm厚0.8m×0.8m钢板，钢板顶面保持水平，与承台顶面齐平。钢板埋置位置必须严格按照施工图纸要求预埋。施工详图见基础施工布置图。

2.条形基础

共布置4道条形基础，基础长度12m，顶部宽1m，基础底面宽度为2.5m；高0.8m，采用两阶，每阶高度为0.4m，基础埋深0.8m，采用C30混凝土浇筑。

在基础顶面相应位置应预埋10mm厚0.8m×0.8m钢板。

基底以下土层承载力较低，为满足施工要求，在基底下部1.5m范围内采用砖渣进行换填，换填长度13.8m，换填宽度4.2m，换填层顶面铺设10cm厚C10混凝土垫层（包括在1.5m厚度内）。

施工方法

（1）先测量条基范围内原地面标高，挖除1.5m范围内松软砂土，底面开挖长度13.8m（每边超出条基边线0.9m），开挖宽度4.2m（每边超出条基边线0.85m），条形基础顶面标高按原地面标高计算为准。

（2）基坑底在开挖过程中要基本整平，清理到位后，准确测量开挖基坑的尺寸和开挖深度，检查合格后立即对坑底松软土层采用压路机碾压夯实。采用重力式触探仪实验检测承载力，承载力不得小于150KPa。

（3）坑底土层压实完成后，经检查合格立即开始1.5m砖渣层回填，回填层尺寸控制为13.8×4.2×1.5m,分5层采用压路机碾压夯实，每层压实厚度控制在0.3m。夯实过程中每层压实土都必须采用EVD实验检测承载力，压实标准要求≥55Mpa。

（4）条基施工时在钢管柱对应位置要预埋10mm厚0.8m×0.8m钢板，钢板要精确定位，顶面与基础顶面齐平，并保持水平。条基平面布置以及钢筋绑扎施工详见“郑汴特大桥跨规划公路连续梁条形基础施工布置图”。

（二）膺架体系施工

贝雷梁下部采用5根直径630mm，厚8mm钢管立柱作为竖向支撑，1#、10#支墩处横桥向间距2.25m×4，其余支墩处横桥向间距2.8m×2+2.4m×2。

1#钢管柱顶标高84.837m，钢管柱高6.739m；

2#钢管柱顶标高84.837m，钢管柱高约6.7m（根据现场实际确定准确）； 3#钢管柱顶标高85.837m，钢管柱高7.170m； 4#钢管柱顶标高84.987m，钢管柱高7.320m；

5#、6#钢管柱顶标高84.987m，钢管柱高约6.9m（根据现场实际确定准确）；

7#钢管柱顶标高84.987m，钢管柱高7.108m；

8#钢管柱顶标高85.167m，钢管柱高7.288m；

9#钢管柱顶标高85.167m，钢管柱高约7.0m（根据现场实际确定准确）； 10#钢管柱顶标高85.167m，钢管柱高7.069m。

安装钢管柱时必须按照本方案严格控制柱顶标高。钢管柱顶部架设贝雷梁，共20道。贝雷梁顶部搭设碗扣式支架。

1.钢管柱安装

钢管柱吊装采用25吨吊车,钢管柱吊装前先对钢管立柱顶部和底部人工打磨处理，确保钢管柱端截面的平整度。在顶部焊接10mm厚0.8m×0.8m钢板做为上面工字钢的垫板，各钢垫板均与钢管柱采用坡口焊接，焊缝高5mm，垫板下部与钢管之间双面贴脚焊接四处10cm×10cm×1cm三角形加肋板保持稳定性。钢管柱吊到位后，先由吊车吊着，在钢管柱顶部挂四根测绳，下面挂吊线锤，四只测绳沿钢管柱对角方向设置，根据吊线锤与钢管柱之间距离调整钢管柱垂直度。位置及垂直度调整好后将钢管柱底部与基础预埋钢板（10mm厚0.8m×0.8m）采用环向坡口焊接，焊缝高5mm，钢管底部与垫板之间双面贴脚焊接四处10cm×10cm×1cm三角形加肋板保持稳定性。

各钢管柱安装好之后，在钢管柱之间距离钢管底部2.0m位置处采用［14槽钢做系梁及剪刀撑，剪刀撑与系梁支撑整体高度2.4m，两根［14槽钢十字交叉布置；同时腹板下部钢管柱设置纵向桁架以保持整体稳定性，在钢管柱之间距离钢管底部2.0m位置处采用［10槽钢做纵向桁架，纵向桁架整体高度2.4m，纵向桁架施工方法详见“跨规划公路连续梁支架图”。在钢

管柱外壁焊接φ16螺纹钢筋做爬梯，工人自爬梯上、下作业。

2.钢管柱顶工字钢安装

1#、2#、5#、6#、9#、10#钢管柱顶上铺3拼I40a工字钢，3#、4#、7#、8#钢管柱顶上铺2拼I40a工字钢。

工字钢吊装前每隔两米在翼缘板处进行点焊连为整体，采用25吨汽车吊吊装到钢管柱顶后，下部翼缘板与钢板之间进行焊接，焊缝长度不小于5cm，且钢管柱顶三根工字钢顶部翼板每隔2m焊接在一起，焊缝长度不小于5cm。

3.工字钢顶贝雷梁安装

工字钢上纵向放置贝雷梁，贝雷片横桥向共20道，每两道一联，腹板下布置3道，底板下布置6道，翼缘板下每边布置4道。边跨贝雷梁组合形式为：9×3m+1×2m（底板下）；10×3m+1×2m（翼缘板下）；中跨贝雷梁组合形式为：14×3m+1×2m（底板下）；16×3m（翼缘板下）。

由于墩身阻挡，底板下贝雷梁和翼缘板下贝雷梁布置形式不一样，贝雷梁具体布置方式详见“跨规划公路连续梁现浇支架图”。

在地面上将每跨每排贝雷梁连接成一体，采用25吨汽车吊整体吊装，各贝雷梁安装时，各销轴口应全部穿插锁轴，且都应设开口销。每片贝雷梁与工字钢采用U型螺栓（钢垫板，双螺母）固定。贝雷梁横向连接采用45cm和90cm两种花窗连接，为了增加贝雷梁整体稳定性，在每跨中部贝雷梁底采用［14槽钢加设U型螺栓（钢垫板，双螺母）与每排贝雷梁进行连接。

贝雷梁安装之前，必须按照方案设计位置，在每处支墩工字钢顶面准确放样出贝雷梁位置，贝雷梁平面位置误差不得超过1cm，贝雷梁横断面布置如下图所示：

贝雷梁吊装作业必须在指定区域拼装好后，然后采用2台汽车吊同时作业。作业时专职安全员必须全程监控，作业区内设禁行标志，作业区两端各设1名防护员，禁止人员、车辆穿越作业区。作业时每台汽车吊必须配备1名专业信号指挥工指挥作业，确保起重作业安全。

4.贝雷梁顶分配工字钢安装

贝雷梁上安放I10分配工字钢，纵向间距0.6m，长度15.3m，为了增加稳定性，每根I10分配工字钢与贝雷梁之间采用U型螺栓（钢垫板，双螺母）连接,每根工字钢与贝雷梁连接不少于6处。工字钢上直接放置碗扣式支架可调高底托,上部搭设碗扣式脚手架。

（三）碗扣支架搭设

碗扣式支架钢管类型为Ф48×3.0mm，模板采用竹胶板，底模厚度为15mm，侧模和内膜为10mm。底模下部横向方木规格为100mm（高）×100mm（宽），横向方木间距为300mm。横向方木下布设支架顶托梁，采用规格为

150mm（高）×100mm（宽）方木，按照支架立杆横向间距布设。

碗扣支架搭设原则如下：

1.立杆纵距：立杆纵向间距为600mm。

2.立杆横距：立杆横桥向在箱梁腹板下间距300mm，底板下面间距为600mm，翼缘板下面间距900mm。截面立杆布置为（0.9m×4+0.6m×2+0.3m×2+0.6m×3+0.3m）×2。

3.立杆步距：立杆竖向步距为1.2m。

4.为确保支架的整体稳定性，沿支架周边和内部每5排（3m）纵向立杆和每5排（3m）横向立杆设置一道竖向剪刀撑，剪刀撑采用连续交叉不间断布设，原则与水平面呈45°夹角，角度偏差小于15度，剪刀撑要求下至10#工字钢顶，上至底模。

5.水平杆的布设：在碗扣支架顶部加设纵、横向水平杆，以确保立杆顶部自由端长度不超过30cm。支架底部四周均布设扫地杆，扫地杆距离地面距离不以大于35cm。

6.底模的坡度利用碗扣支架和顶托来调节，在搭设中顶、底托调整距离均控制在20cm以内。

7.每一处与碗扣支架连接处必须用扣件紧固，剪刀撑斜杆的接长采用搭接，搭接长度不得小于1m，等间距设置3个旋转扣件固定，最外侧扣件距离钢管端部距离不应小于0.1m，所有剪刀撑斜杆与立杆交接处均需固定牢靠。

8.顶托、底托放置均应正中，以保证顶、底托轴心受压，顶托与方木

处还应增设木楔，以保证顶托受力均匀，防止偏心受压。

9.所有碗扣式支架搭设应卡扣到位，横平竖直稳固可靠，纵、横、竖向应拉线、吊垂。

（四）人行马道搭设

在连续梁主墩1094#、1095#桥墩处靠近便道侧分别搭设人行马道，采用落地式碗扣架搭设 “之”字形，人行马道一次性搭设到与箱梁顶面同高，在主墩垫石顶高度处设一个开口。马道搭设外形尺寸长度为3.6m，宽度为3m，马道设7层，每层高度2.4m，每层两跑，每跑宽度1.2m，马道坡度控制为1:3。马道搭设前需要对钢管支撑下方地基进行加固处理，地基处理采用原土夯实，再在上方浇筑20cm厚C15混凝土垫层。马道搭设支架布置及尺寸标准详见“跨规划公路连续梁现浇支架施工人行马道布置图”。

人行马道搭设原则如下：

1.人行马道搭设在主墩靠便道侧面，采用“之”字形，搭设7层，每层高度2.4m。

2.每层分为两跑，每跑宽度设为1.2m，采用1:3坡度，每跑高度为1.2m，每跑长度为3.6m。

3.在每跑拐弯处设置平台，宽度与斜道跨度相同，设为1.2m。4.斜道两侧及平台外围均应设置栏杆及挡脚板。栏杆设置两道，在0.6m处设置一道，在1.2m处设置一道，挡脚板高度设为0.18m，挡脚板可用15mm厚的胶合板制作，外刷红黄相间警示色。

5.马道脚手板采用顺铺、接头搭接，下面的板头应压住上面的板头，板头的凸棱处应用三角木填顺，每隔0.3m设置一根防滑木条，木条规格为3cm×3cm（厚度×宽度），脚手板两端使用8#铅丝打夹绑牢。

6.为确保马道支架的整体稳定性，马道支架四周设置竖向剪刀撑，剪刀撑采用连续交叉不间断布设，原则与水平面呈45°夹角，角度偏差小于15度，钢管接长用不少于3个旋转扣件连接，搭接长度不小于1m，端部扣件的边缘至杆端距离不小于0.1m，剪刀撑刷黄、黑相间老虎色，色带长0.4m。

7.马道脚手架体外侧用安全密目网全封闭。

8.立杆底面地基要经过夯实处理，然后再上方浇筑20cm厚C15混凝土。

（五）支架预压

1.预压荷载为梁体最大重量的1.2倍，本方案采用砂袋预压，全联分

段预压，根据梁体分段施工顺序，对支架进行分段预压，每次预压纵向长度不得小于施工段长度。

预压前先按设计图计算出图上所示每个节段的重量，再将砂袋在地面上称好后，计算出每个节段需要的袋数，采用吊车吊装上支架，且根据梁体重量范围布置沙袋。

2.满堂支架每预压段每隔5m设置一个观测断面，预压前分别在底模板表面对应腹板、底板中部以及翼缘板中部位置设5个观察点，底模板下支架钢管上标记5个变形观测点，同时对相应平面投影位置的条基基础顶面设置观测点。在加压前、分级预压过程中、满载后、分级卸载过程中、卸载后对各观测点进行测量，根据观测点标高变化值分析得出支架弹性变形量，为模板支立提供预拱度。

3.加载时按照设计荷载的30%、60%、100%、120%、分四级加载，加载前、加载中、加载后每隔4h仔细测出各测点支架和地基的变形量和沉降量。加载120%后继续观测48小时，观测各点标高变化量，根据观测数值，若支架连续24小时沉降量小于2.0 mm、48小时侧向变形小于10mm（不含测量误差）时，表明地基及支架已基本沉降到位，支架稳定，可进行卸载，再分别按加载级别卸载，并分别测出每级荷载后各观测点的高程。

4.分级加载过程中，设专人检查支架和方木的支承情况，分级加载过程中和满载后应连续观测，直至支架变形稳定方可卸载。

5.卸载按加载量倒序分级进行，并量测观测点标高，根据加载前后测量结果计算支架的弹性变形值和非弹性变形值，对模板进行精确调整。预

压完成后要根据预压结果重新调整模板并设置预拱度支立侧模，准备绑扎箱梁钢筋。

6.预压注意事项

（1）砂袋用吊车吊至支架底模上,分层、均匀加载。加载中由技术人员现场控制加载重量和位置，避免出现大的误差。

（2）加载过程中，现在技术人员要时刻观察支架的变形情况，如出现大的变形和侧移，应立即停止加载，分析解决问题后再开始加载。

（3）各级预压过程中，测出各观测点加载前、分级加载后的高程值，满载后48小时内继续观测，当日变化值小于2mm时可结束预压，根据测得数据分析、得出各级荷载与高程之间线性关系。

（4）预压完成后，根据预压结果重新调整底模标高，设置预拱度后，支立侧模，进行梁体施工。

（5）施工时汽车吊(塔吊)下面严禁站人，实行专人统一指挥。

（六）箱梁模板

1.内模及外模

箱梁底模采用15mm竹胶板，侧模均采用10mm竹胶板，内模可采用10mm厚竹胶板或木胶板。

2.模板背肋

腹板内侧及外侧内背肋均采用100mm×100mm方木，按照30cm间距竖向布置，外背肋均采用普通双钢管（2根，φ48×3.5）纵向布置，间距60cm。箱梁顶板底模下铺设横向100mm×100mm方木，横向方木搭设在内

模脚手架顶托梁上，顶托梁采用100mm（高）×100mm（宽）方木。翼缘板底模下铺设横向方木（100mm（高）×100mm（宽）），横向方木搭设在外支架顶托梁（150mm（高）×100mm（宽））上，横向方木与顶托梁之间缝隙采用木楔塞紧。

3.内模支架

内模支架采用扣件式钢管脚手架，纵、横向间距及步距均为1m，横杆端部与在腹板外背肋顶紧。

4.拉杆布设

拉杆分普通对拉杆和通长对拉杆，腹板内外模之间按照60cm间距梅花形布置对拉杆，对拉杆采用φ10钢筋制作，两端头采用套丝机加工丝纹，对拉杆穿过外背肋（双钢管之间），配置双层山形卡及双螺母。在箱室内距离上、下倒角10cm位置处布设2道通常对拉杆，采用φ16钢筋制作，通长对拉杆正中设花兰螺丝用于调紧，两端头采用套丝机加工丝纹，端头穿过腹板外侧模外背肋（双钢管之间），配置双层山形卡及双螺母。

（七）支架拆除

当全联预应力终张拉、压浆、封端后，即可进行支架拆除。支架拆除采用25吨吊车配合人工拆除。

支架拆除的原则：后支先拆，先支后拆，竖向分层拆除，禁止立体交叉作业。

1.翼板下支架拆除前，先松除翼板下顶托，使外模与梁体分离，将翼板模拆至地面后，再拆除竖杆、横杆。

2.底板下支架拆除应配合底模拆除进行，在拆除翼板支架的同时即可拆除底模下支架，先松除可调高顶托，使底模与梁体分离，再从边上往里面依次拆除支架，同时由25吨吊车配合拆除底模板。

3.上部碗扣式支架拆除完毕后，先松除工字钢与贝雷梁之间连接的U型螺栓（钢垫板，双螺母），再将横向工字钢吊到地面。拆除贝雷梁前，先松除贝雷梁与钢管柱顶横向工字钢连接的U型螺栓（钢垫板，双螺母），再将贝雷梁整体吊至地面。

4.拆除钢管柱顶部横向工字钢以及纵向工字钢前，先人工用铁锤将工字钢之间与工字钢与钢板之间焊渣除去，再将工字钢吊到地面。拆除钢管柱之前，先拆除两根钢管柱之间横向连接系梁及剪刀撑，在钢管柱顶设置吊环，采用钢丝绳配合吊车将各根钢管柱拆除。

五、安全保证措施

（一）现场布置的安全技术措施

1.支架在搭设和使用过程中必须配专人监控。

2.施工现场的布置符合防火、防洪、防雷电等安全规定和文明施工的要求。

3.现场道路平整、坚实、保持畅通；现场道路旁有河沟、排水沟、深坑等情况时，需设置防护栏杆；危险地点悬挂安全警示标志标牌。

4.各类房屋、库棚、料场等的消防安全距离符全国家或公安部门的规定，室内不得堆放易燃品；严禁在木工加工场、料库、油库等处吸烟；现场的易燃杂物，随时清除，严禁在有火种的场所或其近旁堆放。

5.氧气瓶不得沾染油脂，乙炔发生器必须有防止回火的安全装置，氧气瓶与乙炔发生器要隔离存放；作业时氧气瓶、乙炔瓶之间安全距离不得小于5m，与明火的距离不得小于10m。

6.施工现场的临时用电，严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》 的规定执行，达到“三级配电、逐级保护”的基本要求。

7.支架体系两侧每隔30作接地保护，接地电阻不大于10Ω。

（二）施工机械的安全控制措施

1.各种机械操作人员和车辆驾驶员，必须持有操作合格证，不准操作人操作与操作证不相符的机械；不准将机械设备交给无操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。

2.操作人员必须按照本机说明书规定，严格按照工作前的检查制度和工作中注意观察及工作后的检查保养制度，做到：工作前检查、工作中观察、工作后保养。

3.严禁酒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。

4.机械设备在施工现场停放时，应选择安全的停放地点，夜间应有专人看管。

5.严禁对运转中的机械设备进行维修、保养调整等作业。

6.指挥施工机械作业人员，必须站在可看到人了望的安全地点，并应明确规定指挥联络信号。

7.使用钢丝绳的机械，在运转中严禁用手套或其他物件接触钢丝绳子，用钢丝绳子拖、拉机械或重物时，人员应远离钢丝绳；起重用钢丝绳

安全系数不小于12。

8.起重作业严格按照《建筑机械使用安全技术规程》和《建筑安装工人安全技术操作规程》规定的要求执行。

9.定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题及时制定防范措施，防止机械事故的发生。

（三）高处作业的安全技术措施

1.所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，并按规定配戴劳动保护用品，高处作业人员必须系安全带、穿防滑鞋。

2.作业人员不得穿拖鞋、高跟鞋、硬底易滑鞋和裙子进入施工现场。3.在距边缘1.2～1.5m处设置护栏或架设护网，且不低于1.2m，横杆间距不大于0.35m，立杆间距不大于2m，并要稳固可靠。

4.从事支架搭设施工的人员，要有架子工证件方可上岗作业；对进行模板施工，高度超过2 米的支架必须由专业架子工去完成。

5.施工作业搭设的扶梯、工作台、脚手架、护身栏、安全网等，必须牢固可靠，并经验收合格后方可使用，并应符合《建筑施工高处作业安全技术规范》和《建筑安装工人安全技术操作规程》的要求。

6.人员上下通告要有斜道或扶梯上下，不准攀登模板、脚手架或绳索上下，并作好防护措施的管理。

7.作业用的料具应放置稳妥、小型工具应随时放入工具袋，上下传递工具时，严禁抛掷。

8.进行两层或多层上下交叉作业时，上下层之间应设置密孔阻烯型防

护网罩加以保护。

9.脚手平台应挂配醒目的安全警示牌，夜间施工必须有充足的灯火照明。

（四）安全应急措施

为应对连续梁支架搭设及预压施工中的突发事件，确保连续梁支架施工的顺利进行，制定如下应急预案：

特成立应急准备和响应领导小组： 组 长：于覌春

副组长：朱辉 苏连军 匡维雄

组 员：龙 廷 鲁何修 邓建军 刁玉栋 刘二虎 应急准备和响应领导小组设应急预案办公室： 联络员：李亚楠 联系电话：*** 1.应急预案的启动条件

（1）支架搭设过程中人员高处坠落。（2）支架搭设过程中高处坠物，砸伤人员。

（3）支架预压或梁体混凝土施工过程中支架变形过大。（4）支架施工过程中突遇大风、雷雨天气。2.应急措施

（1）发生高处人员坠落、高处坠物及物体打击安全事件，立即停止工作，将伤员放置平坦的地方—救护员对伤者进行止血或其他救护措施，实施现场急救—现场负责人联系救护中心—向指挥部领导报告—保护现场—指挥部安排后勤保障—开展调查与处理工作。

（2）在支架预压及梁体混凝土浇筑过程中，支架变形突然增大，必须立即停止作业，并及时通知指挥部总工程师、安全总监、工程部部长、安质部部长，现场查看分析原因，根据严重程度采取加固处理或者拆除重新搭设两种方案。

（3）在支架搭设过程中如遇大风及雷雨天气，现场管理人员应立即命令停止作业，安排作业人员有序撤离，杜绝强令冒险作业。

（4）应急救援电话 公共医疗急救电话：120 中牟县第一人民医院联系电话：0371-62181441/62193200 中牟县中医院联系电话：0371-62181003 3.应急设备、材料

架子队和施工班组应根据本段工程和工地的实际情况，配齐配足木材、钢材、砂袋、片石、蓬布、发电机、大功率抽水机、消防设备等应急抢险器材、设备。

成立救护队及医疗抢救站，配备急救和抢救设备，并指定专人保管，经常保持其良好状态，抢救设备不得挪作他用。

六、质量保证措施

（一）原材料保证措施

1.材、砂石料、水泥由指挥部中心试验室负责检验，按标准规定的检

验频次进行抽检，收料时由物资部人员对其进行初步质量验收，不合格材料坚决不予进场。钢筋检验合格后的钢筋进场后，分类分规格放在加工场待用，采取垫高覆盖措施防止生锈。按图纸和规范要求进行配料、加工、绑扎成笼，钢筋焊接头，应按规定抽样试验，不合格者坚决返工。

2.碗扣式支架构配件进场必须具备制造（生产）合格证、检验合格证，进场后安质部、物资部、中心试验室、工程部以及架子队技术质量安全管理人员联合对其外观质量、直径、壁厚进行检查验收，检查合格后报监理工程师验收，经监理工程检查验收通过后方可投入使用。

（二）技术保证措施

1.重视软基处理施工，必须按照本方案进行换填处理，杜绝不合格填料以次充好进行换填，施工前认真进行基底换填处理技术交底工作，施工过程现场技术、质量人员加强监控。对于条形基础基底换填料承载力的检测，每处每层不少于3点。

2.重视测量工作，必须确保基底换填深度，以及准确放样基础、钢管柱平面位置，确保各部位平面位置、标高准确无误。

3.施工前进行技术交底，架子队技术负责人需对所有参加施工人员进行技术交底，技术交底要做到明确施工要点注意事项和安全事宜，并对交底内容进行详细的记录。严格执行内部三检制度（即自检、互检、专检），合格后，再报请监理工程师检查，监理工程师认可后，才进行下一道工序的施工，以确保工程质量达到优良。制定工艺标准，实行标准化作业。

4.在支架预压环节，必须按照本方案要求进行沉降观测工作，如在预

压过程中沉降突然增大，应立即停止施工，分析原因。根据沉降观测结果计算弹性变形和非弹性变形，梁体施工时预拱度设置要考虑弹性变形。

5.在支架预压工作开始之前，要组织一次全面的支架检查验收工作；在梁体混凝土浇筑之前要组织一次全面的支架检查验收工作，自检合格后报监理工程师进行验收；在梁体混凝土浇筑过程中要安排专职安全员、专业架子工对支架体系进行不间断检查巡视，发现有松动现象，立即采取措施进行加固处理。

（三）强化监督检查制度

1.指挥部、分部及架子队专职的质量检查人员，要坚持原则、不徇私情、秉公办事，严把工程质量关。

2.严格执行工程质量检查签认制度，凡应检查的工序经检查签认后才能转入下道工序施工。

3.主动配合支持监理工程师的工作，积极征求监理工程师的意见和建议。

4.保证按规范施工措施

（1）根据技术交底通知单的要求，实行自检制度和定期检查制度，把影响质量因素消灭在施工过程中对不符合要求的坚决返工。

（2）由指挥部质检工程师进行质量监控工作，并配合监理工程师共同把好质量关。

（3）定期召开质量专题例会，及时发现问题，解决问题。（4）采用质量预控法，从准备工作、技术交底，施工质量评定，资

料整理五个部分提出质量预控措施。从施工管理、施工人员、施工材料、制作安装、设备等几个方面进行质量监控。

七、环保与文明施工措施

1.根据场地实际情况合理地进行布置，设施设备按现场布置图规定设置存放，并随施工不同阶段进行场地布置和调整，最大限度地减少耕地占用。

2.在场地清理过程中，各种材料、设备按规定堆放整齐，不得占用施工场地和道路。

3.临时用地使用完毕后及时复还，防止水土流失。

4.清洗施工机械、设备及机具废水、废油等有害物质及生活用水，不得随意排放，以防止污染水质和土壤，采用过滤的方法或沉淀池处理，使生态环境受损降到最低程度。

5.施工所产生的垃圾和废弃物质，根据不同情况分别处理，不得裸露弃置。场地废料、土石弃方处理，应按设计要求，按监理工程师指定地点处理，尽量减少对周围绿化的影响和破坏。施工废水、生活污水不得污染水源、耕地、农田、灌溉渠道，应采用渗井或其它措施处理。

6.生活垃圾、施工现场要及时清扫，垃圾要运输至环保指定地点。

八、附件

（一）《跨规划公路连续梁现浇支架平面、立面、截面图》。

（二）《跨规划公路连续梁条形基础施工、布置图》。

（三）《跨规划公路连续梁现浇支架马道搭设图》。

（四）《跨规划公路连续梁现浇支架设计计算书》。