水稳基层试验段报告(精)

第一篇：水稳基层试验段报告(精)

国道307平定城段改线工程（庙沟至西关街）路面下基层试验段（K2+080-K2+280左幅）

总 结 报 告

国道307平定城段改线工程项目部2008年6月1 日 关于对路面水稳碎石下基层试验段的总结报告

一、工程概况

我项目部承建的国道307平定城改线(庙沟至西关街段 工程, 随着路基工程全部完工（不包括排水砌筑工程）, 即将展开路面基层的施工，我施工单位为确保路面基层能够保质保量的顺利施工，准备于2008年 6月 1 日开始水泥稳定碎石下基层试验段的铺筑。具体施工方案如下：

本标段路面基层为水泥稳定碎石，分为20㎝厚的上基层和20㎝厚的下基层，宽度为29米，横坡为1.5％，下基层合计面积84000㎡，下基层强度要求：3 MPa。根据施工现场的实际情况在已成型的路基段并经验收合格选K2+080--K2+280段左幅进行路面基层试验段的铺筑，摊铺面积2900㎡。

二、准备工作

1、技术准备

A、试验室标准试验成果(见附件）； B、施工测量(见附件）。

2、现场准备: A、试验段相应人员组织安排均己到位、试验段的协调工作己做好（见附表）;B、试验段施工机械设备已到位并调试完毕（见附表）;C、进场的原材料能够满足试验段施工需要

D、已打通通往试验段的施工便道，人员及机械设备可直接进场作业。

三、施工方案（附施工工艺框图）

1、水泥稳定碎石下基层试验段的施工工艺流程：准备下承层→施工放样→拌和→运输→摊铺→碾压→养生→检测。

2、准备下承层

水稳下基层施工前，对经验收合格的K2+080至K2+280段路基进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，水稳底基层摊铺时，用水车洒水保证路基表面湿润。

3、施工放样

在路面水泥稳定碎石下承层（K2+080至K2+280段）路基上恢复左边桩及中桩，顺路方向每10m 布设桩位，水准测量人员确定桩位实测高程计算路基与下基层顶面高差并标注；施工人员在路基左边缘和路中向右50㎝处沿路线方向安放定型槽钢（用钢钎固定），用工程线调整使其上顶面标高与下基层顶面标高一致，其中路中向右50㎝处的槽钢顶面标高比该处下基层设计标高高出1.5㎝；最后由技术人员根据桩位间距10米在离开基层边缘30㎝处和离开路中80㎝处固定摊铺机专用钢线（用活动钢桩固定）后拉紧，挂工程线调整钢线标高，预定下基层松铺系数为1.3，在摊铺过程中根据压实情况调整。

4、拌和

拌和设备（南阳路德WCB400型）配有4个料斗、100t 的散装水泥储藏罐两座（为立式），具备400t/h的拌和设备向现场供料，拌和设备必须能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备性能良好，完好率高。拌和现场有一名试验人员检测拌和时的水泥剂量（5.5％）、含水量（最佳5.5％）和集料的配比，发现异常及时调整或停止生产，水泥剂量应按要求的频率检查并做好记录，为确保水泥稳定碎石摊铺时的最佳含水量，在拌和场拌和时含

水量要略高于最佳含水量1个百分点。

5、运输、摊铺

下基层试验段采用自卸车（8辆）覆盖运输，减少水分损失，用两台摊铺机（HP75型和福格勒SB525型）摊铺水泥稳定碎石，采用半幅摊铺，摊扑铺宽度为15米。注意事项如下：

（1）、用大型自卸汽车运输混合料至施工现场，运输时间要严格控制，不得超过40分钟。

（2）、运输至施工现场的混合料，要及时摊铺，保证水泥稳定碎石混合料从出料至摊铺完毕不超过1.2小时。

（3）、摊铺机摊铺时，摊铺速度不的超过57米/小时，在施工时根据现场供料情况调整摊铺速度，两台摊铺机一前一后相隔约6-10米，同步向前摊铺混合料并一起进行碾压。

（4）、摊铺前，根据预定的松铺厚度和高程，将底基层顶面高程以纵向拉线控制好，达到松铺厚度要求。

（5）由于本段内纵坡较大（最大为5.915％），摊铺时顺路方向要由底向高摊铺，即：由K2+280开始至K2+080结束。

6、碾压

本试验段准备了两台振动压路机（BW225-3型）、双钢轮振动压路机（YT25型）一台。摊铺机每摊铺长40-50m 为一个碾压段落，不宜过长（因水泥的终凝时间所限），其压路机碾压程序如下：

（1）、用双钢轮振动压路机静压1遍，然后振压一遍。

（2）、用两台振动压路机微振复压1遍，再开强振复压2～3遍，由试验人员及时做压实度试验，如压实度达到规范要求，可进行终压；如压实度达

不到规范要求，抓紧指挥大吨位的振动压路机再次振压，至压实度达到要求为止。

（3）、最后终压用双钢轮振动压路机（或3Y21×24型三轮压路机）收光一遍。

碾压过程中的注意事项：

（1）、压路机要从边缘往路中心碾压，每次碾压重叠轮宽的0.4-0.5m。（2）、检测人员在第一个碾压段落完成后，立即确定其松铺系数是否合适，不合适立即根据实际情况调整摊铺机松铺系数。

（3）、一个碾压段落完成后，开始另一段落碾压时双钢轮振动压路机先在接茬处横向碾压一遍。

（4）、每一个工作日完成后，工作缝的处理要点：摊铺机摊铺完驶离并终压完成后，接茬处挂线拆齐，在离横向接茬边缘1～2米处，人工挂线（垂直于道路中心线）用镐沿工程线拆掉10㎝厚的压实基层，便于下个工作日施工。

7、养生及交通管制

碾压完成并检验合格后，立即开始用土工布覆盖并洒水养生7d，确保足够的水分，在条件具备的情况下加长养生期，防止因沥青砼铺筑时间间隔过长让基层暴晒开裂。

在养生期间除洒水车外禁止通行。

四、试验结果整理, 确定参数（1）松铺系数1.3（2）碾压机械组合: a.振动压路机稳压1遍。b.动压路机微振复压1遍，再开强振复压2遍。

c.21×24 型三轮压路机收光一遍。（3）施工工艺及说明：准备下承层(路基上路床顶面→施工放样→模板安 装→清扫下承层→洒水湿润下承层→下承层收光碾压→摊铺机就位→拌 和→运输→喂料→摊铺→稳压→弱振→强振→复压→静压→收光→质量 检验→养生 说明：a、模板安装稳固牢靠，间隔 1.5m 加设支撑，施工时设专人检查 模板稳固情况，及时处理，避免模板变形，跑模现象出现。b、拌和时实际的水泥剂量略大于混和料组成设计时确定的水泥剂量约 0.5%，混和料含水量比最佳含水量略高于 1～2%，随时检查，及时调整，确保 混和料质量。c、摊铺时由专人指挥运输车喂料倒行至距摊铺机前 0.5～1.0m 时停下，由摊铺机推着运输车自由前行，连续摊铺第一台摊铺机摊铺 8m 以上时，第二 台摊铺机开始同步向前进行摊铺。d、碾压前，检查虚铺厚度必须达到 23.94cm，确保压实厚度符合图纸设 计及规范要求，检测混和料含水量略大于最佳含水量 1%左右时及时碾压，并 把信息及时反馈给拌和站，拌和时根据实际情况及时调整拌和混和料。e、摊铺机、压路机设专人消除细集料离析现象，粗集料“窝”，局部小 坑洼，用新拌混和料填补。f、用方木和碎石设置横向接缝。

五、质量保证措施

1、材料有专人管理，严把各种进场材料的质量，数量关，不合格的材料 不能进场，对进场的材料由试验人员抽样检查，发现问题上报项目部和技术

科及时处理。

2、拌和站专设临时试验室，对出厂混合料的质量严格控制，混合料的水 泥剂量、含水量和集料级配不定时地取样检验，不能存在任何质量问题。

3、施工时严格按图纸和施工规范进行施工。

4、基层铺筑时，严格控制填料质量及填料的含水量，并选择合适的压实 时间。

5、现场试验时，认真、及时地填写试验过程中的各类数据，以保证填方 试验段成果的真实性、可靠性。

6、虚心 接受监理单位及业主提出的指导意见，积极请教完善质保措施。

六、安全保证措施

1、设立专职安全员并建立 24 小时旁站制度，及时纠正和消除施工中出现 的不安全苗头。

2、对施工人员定期进行安全教育和安全知识的考核。

3、工地设立明显的安全警示牌和安全注意事项宣传栏。

4、各类机械设备操作人员必须持证上岗，无证人员或非本机人员不得上 机操作。

5、场内的电路布置要规范化，电器开关设在防雨防晒的电器箱柜内，距 离地面不小于 1.5m。

六、环境保护措施

1、在机械化施工过程中，要尽量减少噪音、废气、废水及尘埃等的污染，以保障人民的健康，运转中尘埃过大时要及时洒水。

2、废料，要运至指定的地点进行废弃。

3、清理施工机械、设备及机械的废水、废油等有害物质以及生活污水，不得直接排放与河流、池塘或其他水域中。也不得倾泻于饮用水源附近的土 地上，以防污染水源和土壤。

第二篇：水稳基层试验段总结

水泥稳定碎石基层试验段施工总结

一、施工准备

1）材料准备

水泥稳定碎石基层碎石选用工区拌和场内堆放的成品碎石料,根据设计图纸的要求，碎石所选用的石料的压碎值均不大于35%，31.5mm方孔筛的通过率为100%，其颗粒级配组成、针片状等技术指标均符合设计及规范要求。

基层所用的水泥选用怀化黔桥PC32.5复合水泥。水泥安定性和3天抗压强度等技术指标均符合规范要求。

通过试验，基层水泥稳定碎石混合料的配合比采用水泥:碎石（0-4.75mm）:碎石(4.75--31.5mm）（重量比）=5.5: 40: 60)，7天（20℃条件下湿养6天，浸水一天）龄期的无侧限平均抗压强度为3.6Mpa，大于设计值1.5Mpa。

2）设备准备

项目部配备了WDA750型水稳拌和机，拌出的水泥稳定碎石混合料粗细均匀，色泽一致。拌和楼每小时能拌出混合料约200吨，完全能满足基层试验段施工需要。同时，根据试验段现场施工需要，配备RP750摊铺机一台、20T压路机1台，、洒水车1辆、自卸车6辆等施工机械。

3）既定方案

根据技术规范的要求，并经监理工程师对“水泥稳定碎石基层试验段施工方案”的批准同意，根据基层施工方案进行施工。20T压路机静压1遍→压路机弱振压1遍→压路机强振压3遍→弱振压1遍→静压1遍（消除轮迹）。

4）检测方案

1.试验：根据试验室室内重型标准击实的结果：最佳含水量为%，最大干密度为g/cm3。试验路段的检测严格按照《公路路基路面现场测试规程》JTG E60-2008、《公路工程质量检验评定标准》 JTGF80/1-2004 规定的检测频率在试

验专监和现场道路监理工程师的监督和指导下进行，检测方式为压实结束后，采用灌砂法进行压实度检测，在拌合楼出料时检测混合料含水量、水泥剂量。

2.测量：测量员进行施工测量，定出中桩和左右边桩,然后插杆挂线控制每层的松铺厚度。在每一遍碾压后进行高程测量，分析每一遍碾压后的压实效果，在碾压结束后，测量计算出松铺系数。

二、施工过程

9月2日，在K3+800—K4+000左幅进行了基层试验路段的施工。上午7点，拌合楼开始搅拌水泥稳定碎石混合料，7点半运至施工现场后用摊铺机摊铺，摊铺时摊铺机保持每分钟1.0米的恒速前进，摊铺出来的混合料表面平整、光滑。为保证混合料在初凝前完成碾压，碾压采用分段进行，每段长度控制在50米左右。碾压按先低后高、先静后振、先轻后重、由重到轻的原则进行。前150米施工：先用20T压路机静压1遍→压路机弱振压1遍→压路机强振压3遍→弱振压1遍→静压1遍（消除轮迹）。至上午11点半，混合料摊铺碾压完成，覆盖土工布开始洒水养生。

施工结束后，对试验段两端碾压密实且高程和平整度均符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面。同时在试验路段两端设立封路标志牌，禁止任何车辆通行。

三、试验段成果

（一）、施工结果分析

1、基层试验段平均宽度3.45M（底宽和顶宽平均值），共用混合料408T（不包含用水量），水泥22T，平均水泥剂量为5.4%。

2、试验段水稳拌和机拌和量控制在300T每小时，摊铺机速度控制在1.0m每分钟，运输车辆配臵6辆，运距为15km。根据以上结果分析，在基层大规模施工时，水稳拌和机产量宜控制在300吨/h，摊铺速度提高到1.2米/分钟，运输车辆配臵10-15辆（根据运距相应调整）。

3、压路机前两遍碾压速度为2.0km/h，以后速度控制在2.2km/h。经测定，20T压路机静压1遍→压路机弱振压1遍→压路机强振压3遍→弱振压1遍→静压1遍（消除轮迹），压实度为98.6%；压实度达到技术规范要求。水泥稳定碎石基层顶面标高基本趋向稳定，计算得出基层水泥稳定碎石混合料的平均松铺系数为 1.39（具体结果见附件）。

（二）、试验段确定的参数

1、水泥稳定碎石底基层松铺系数确定为1.39，作为下阶段施工放样依据。

2、确定每一作业段的合适长度为50m。

3、确定合理的机械组合为20T压路机一台，RP750摊铺机一台，运输车辆6台。摊铺速度提高到1.2米/分钟，压路机前两遍碾压速度为1.5-1.7km/h，以后速度控制在1.8-2.2km/h。

4、确定水泥稳定碎石基层碾压方式：20T压路机静压1遍→压路机弱振压1遍→压路机强振压3遍→弱振压1遍→静压1遍（消除轮迹）。

5、根据水泥稳定碎石混合料筛分结果，各档材料均符合配合比级配范围；试验段混合料平均水泥用量为5.6%，符合配合比水泥用量要求，水稳拌合楼各档原材料计量准确，可以开始正常施工。

6、确定水泥稳定碎石基层配合比为水泥:碎石（0-4.75mm）:碎石(4.75--31.5mm）（重量比）=6.5: 40: 60)，考虑到水泥拌和过程中的损失，施工配合比增加0.5%水泥用量。考虑到天气情况实际拌和含水量要比最佳含水量（6.2%）高0.5～1.0%，以弥补在混合料的拌和、运输及摊铺过程中损失的水分

（三）、施工中存在的问题

1、现场管理人员投入不够，造成人员分工责任不明确，对出现问题应急措施不强。

2、前后场缺少沟通，拌合楼没有根据天气变化及时对混合料含水量及时调整，造成一车混合料含水量过大而发生粘轮现象。

3、压路机操作手未严格按要求进行碾压，碾压速度过快。

4、水稳拌和楼操作分工不明确，造成拌和机出现问题时解决不够迅速，导致拌合楼停机等料现象。

5、运输车辆不够，跟不上现场摊铺速度，导致摊铺机经常时常停机，影响基层平整度。

（四）、整改措施

1、对现场管理人员、技术人员重新进行了一次明确的岗位分工，落实责任到人。加强摊铺机和压路机施工过程中的协调组织，切实落实试验段施工方案。

2、现场负责人加强与拌合楼操作人员联系，根据天气情况及时调整混合料含水量，避免发生碾压粘轮或起皮现象。

3、对压路机操作手重新进行交底，严格按照施工方案规定的碾压方案、速度进行碾压，前两遍碾压速度为1.5-1.7km/h，以后速度控制在1.8-2.2km/h。

4、根据施工路段运距，开始施工前调配好车辆，以减少摊铺机停机次数。

四、施工总结

从基层的相关检测数据来看,试验段的各项技术指标均达到了设计和《公路工程质量检验评定标准》JTJ F80/1-2004中的要求。

根据试验段的施工过程和施工检测数据分析，目前我合同段水泥稳定碎石基层的施工工艺和施工设备已基本上能满足施工要求。从试验段存在的问题来看，还有以下几点值得我们注意：

1、加强施工前对拌合楼机械设备的检修和保养，减少拌合过程中的机械故障。

2、严格抓好对原材料质量的控制，特别是对于基层碎石级配的控制，保证其处于设计规定的级配范围内。我们将派专人在料场进行检查，并按规定试验频率定期进行抽检试验，确保料源的质量。

3、在水泥稳定碎石混合料的拌和和运输中我们要特别注意含水量的控制，根据天气情况实际拌和含水量要比最佳含水量高0.5～1.0%，以弥补在混合料的拌

和、运输及摊铺过程中损失的水分，确保水泥稳定碎石混合料经摊铺整形后碾压时的含水量处于或略大于最佳值。同时还应根据运距合理地调配车辆，以保证拌和能力的正常发挥；保证水稳拌和场和施工摊铺现场的衔接正常，最大可能地提高生产效率，减少不必要的浪费。对于运距较远时，应准确把握拌和机出料能力、施工现场摊铺能力、自卸车装运时间及频率三者之间的联系，及时进行生产调度

4、在摊铺过程中，我们要注意以下几点，以保证各项技术指标均能达到规范要求。

（1）合理控制摊铺机的前进速度，以使刮板输送器和螺旋输送器的送料速度保持同步。

（2）摊铺机的前进速度和刮板输送器、螺旋输送器的转速要均匀，尽量避免粗细料离析现象。

（3）当水泥稳定碎石混合料供应跟不上时，摊铺机的熨平板前应留余不少于正常摊铺量的三分之一的混合料，以减少横向施工接茬和保证路面的平整度。

5、摊铺及整形之后，采用先轻后重、由重到轻的原则进行碾压。碾压时注意：

（1）水泥稳定碎石混合料的含水量要始终处于最佳含水量，碾压时若表面水分不足或水分蒸发较快，应及时补洒少量的水。

（2）第一遍振动碾压结束后，对于平整度不符合要求的路段，则用人工找平使其纵向顺直，纵断高程和横坡等符合设计要求。

（3）遇有“弹簧”、松散、起皮等现象时，应及时翻开并加适量的水泥重新拌和或填补新料，使其达到质量要求。

（4）严禁压路机等施工机械设备在未开放交通的基层路段上调头，启动或停止时应小心，避免对已完成的底基层产生不良影响。

6、碾压完成后，加强对基层路面的温、湿度养生，保持表面潮湿至7天养生期结束并达到设计强度为止。同时施工路段两端要设臵告示牌，禁止任何车辆通行。

我们考虑基本上以本次试验段的施工结果作为以后基层正式施工的依据，并在以后的施工实践中，在现场监理的指导下不断地调整完善。

湖南省新化公路桥梁建设工程有限公司

凉玉公路改建工程一标段项目经理部

2013年9月9日

第三篇：水稳试验段总结报告

衡水市中湖大道项目河沿镇北至中隔堤段

水稳基层施工总结

中交第四公路工程局有限公司

2010年10月19日

水稳基层施工总结

我部于2010年10月18日在K7+000-K7+200左幅，进行水稳基层试验段的施工，在试验段施工时业主、总监办及项目部等领导先后到现场检查指导施工。水稳基层是路面的关键部位，但由于影响其施工质量的因素很多，对其施工过程每一环节都必须严格要求，如水稳料配比、含水量及摊铺质量等。为确保后期的施工质量，在试验段施工结束后，项目立即组织相关人员对现场的施工工艺进行总结。

一、施工准备

1、测量准备工作：

开始摊铺前一天进行测量放样，标高采用路基外侧架设钢丝绳进行控制。横向宽参照路幅宽、摊铺机宽与传感器间距，钢钎的间距在直线段为10m，曲线段为5m，钢钎打在离铺设宽度以外30～40cm处以防与施工机械碰撞，或由于机械的振动造成钢丝绳的的跳动，而影响摊铺机自动找平系统。钢钎直径25mm,长500mm钢钎一端制成尖状。测量高程后用红铅笔在钢钎上做好记号，并挂好基准线，基准线两端要拉直绷紧、其拉力应不小于800N。施工中做好基准桩、线的看护工作。

2、现场准备工作：

（1）做好底基层的验收工作。当底基层完成后测量宽度、厚度、高程、横坡、压实度等各项实测结果要达到质量标准的规定值和允许偏差符合技术规范要求。

（2）路面底基层应坚实、平整无坑洼、松散、起皮、弹软现象。

不合格及时修理达到施工要求。在施工时对底基层进行清扫和洒水使表面潮湿，再摊铺混合料。

3、作业面准备工作

根据变更图纸，水稳的半幅宽度为14m，所以每次摊铺的宽度为7m，每半幅摊铺水稳时，按先边（边线）后中（中心线）的方法进行。

二、混合料的摊铺

1、在大面积铺筑水稳前，应先铺筑一段试验段；试验段施工时必须要确定以下几点：

（1）验证施工配合比，测量其计量的准确性及混合料均匀性。检查混合料含水量、集料级配、7天无侧限抗压强度。

（2）按1.33的松铺系数施工，是否满足要求。（3）确定标准施工方法 A.混合料配合比的控制

B.混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式）

C.含水量的增加和控制方法

D.压实机械的选择和组合、压实的顺序，速度和遍数 E.拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合 F.密实度的检查方法，初定每一作业段的最小检查数量（4）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。

2、混合料的拌和

在拌合前，试验人员对集料颗粒组成进行筛分对拌和好的混合料 的含水泥量和含水量等进行检测。加强混合料的含水量及颗粒组成筛分的检测，将检测结果及时反馈到摊铺现场。由于混合料采用外购的方式，所以每次摊铺前我部将派试验人员前往搅拌站，控制混合料的拌合质量，试验人员应在拌和站应做好以下几个要点：

A、检查混合料配合比的执行情况，保证混合料的拌合均匀。B、监督、控制混合料的拌和质量，禁止不合格的混合料出站。拌和时，混合料的含水量要略大于最佳值，以保证混合料运到铺筑现场，进行摊铺、碾压时含水量不小于最佳值。

C、督促拌和站准备充足的运输车辆，保证混合料的运输，并经常和摊铺现场联系，及时进行信息交换。

3、混合料的运输

1）采用自缷汽车运输水泥稳定碎石混合料，根据日计划摊铺距离备足汽车以保证拌和好的混合料及时运至摊铺地段。运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余。

2）自缷汽车的车厢要保持干净，每天收工后要进行冲洗或清扫。3）装运混合料后用苫布覆盖。以防止运输途中水分蒸发及混合料洒落造成环境污染。

4、混合料的摊铺

（1）摊铺前应全面检查摊铺机各部分运转情况，调整好传感器与钢丝绳的连接。摊铺应匀速、缓慢进行，以保证摊铺厚度、松铺系数、路拱横坡、摊铺平整度等。

（2）摊铺起点，先将摊铺机熨平板升起，按虚铺厚度为控制标

高垫好方木，方木采用强度高、不易变形的杂木，各项准备工作就绪后，通知拌和站开始拌料，待现场已有四车以上存料时，开始摊铺作业，运料车先卸1/3左右，然后随摊铺喂料而逐渐起斗，卸下余料。

（3）摊铺中将速度控制在1.5m~2.5m/min,匀速摊铺，避免中间停机待料，摊铺中，严禁人为造成对钢丝绳的干扰，派专人负责看护钢丝和传感器。摊铺机的螺旋布料器应有2/3埋入混合料中，摊铺机后应设专人盯住并消除粗、细集料离析现象，铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补，及时压实。并设专人消除局部细集料离析现象。用点补的方法掺撒新混合料或铲除局部粗集料搭窝之处，用新拌混合料填补。

（4）在桥头搭板处采用人工摊铺水泥稳定碎石混合料。在摊铺时，应注意以下两点：

1）挂线按设计高程加上松铺厚度，铺筑开始后立即用水准仪检测高程，用直尺检测平整度，合格后继续摊铺否则从调整至合格才能继续大面积的铺筑。

2）在混合料摊铺中设专人每隔5～10m在基准桩上挂线量测（或用水准仪检测）保证摊铺厚度。

5、混合料的碾压

（1）用振动压路机配合重型轮胎压路机紧跟混合料的摊铺面进行碾压。开始用振动压路机不挂振进行碾压1～2遍，然后挂振碾压。碾压范围应较基层边缘宽出10cm，碾压时重叠1/2轮宽，碾压速度1.5～1.7km/h。一次碾压长度确定为50-80m,碾压段落设好分界标志。

碾压顺序为由路肩向路中心碾压，碾压时重叠1/2轮宽，达到稳压的目的（压实度达到90%左右），同时压路机注意慢速起动、慢速刹车。

（2）碾压过程中如气温高或风天基层表面易风干，可采用人工适当喷水碾压。在操作中应做到三快即快运输、快摊铺、快碾压。以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了延迟时间不超过2小时，碾压完后，及时检测压实度，如压实度未达到规范要求，应立即补压，但补压时间与前面拌和、碾压时间之和不能超过水泥的终凝时间。碾压成型后，复测标高、横坡度、平整度等指标。

5、接缝的设臵及处理 1）、横缝

（1）水稳基层应连续摊铺，如因故中断超过2h，应设臵横缝；每日收工断面应设臵横缝；桥涵的两边也需要设臵横缝。基层横缝最好与桥头搭板尾端吻合，并要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。

（2）横缝应与路面车道中心线垂直设臵，设臵横向接缝时，摊铺机应驶离混合料末端。

（3）人工将末端含水量合适的混合料整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度应略高出方木几厘米。

（4）在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始

摊铺混合料。如摊铺中断时间超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

2）、纵缝

根据设计图纸，水稳基层半幅宽度为14m，摊铺时先铺靠边7m，然后摊铺中心线处的7m；为保证基层有足够的压实宽度，每次摊铺宽度为7m，但压实宽度为6.5m，剩余的1m利用人工往混合料中掺加水泥，翻拌均匀，整平后用压路机压实即可。

6、养生及交通管制

（1）碾压完成后应及时养生，采用两台洒水车养生，保持路面7d内处于湿润状态，28d内正常养护。洒水车喷头为喷雾式，以免破坏基层结构。

（2）养生方法：将土工布湿润，然后人工铺在碾压完成的基层顶面，覆盖2小时后，再用洒水车洒水。不得用黏土、塑料薄膜或塑料编织物覆盖。上一层路面结构施工时方可移走覆盖物，养生期间应定期洒水。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。

（3）养生期内洒水车在另一侧车道上行驶。养生期间内封闭交通，设臵明显标志牌，禁止车辆通行。养生结束后将基层表面泥土杂物清扫干净，在进行另一半施工时，在另一幅达到养生期时应限制重车通行，其他车辆通行车速度不应超过25km/h。

三、施工总结

该水稳基层的配合比采用桃城区交通局提供的配合比（碎石的掺配比为1-3:1-2:0.5-1：石屑=23:33:20:24，水泥剂量为5%，EDTA的消耗量为7.5ml，最大干密度为2.37g/cm3，最佳含水量为5.4%，7天无侧限抗压强度为5.0Mpa）。

试验段所使用混合料由衡水市桃城区交通局提供，拌和站离工地27Km。在摊铺我部已经对其拌合的混合料、原材料进检测，配合比进行验证，其结果均满足设计及规范要求，在基层施工时再次检测混合料的各项指标，该试验段的成功铺筑，为以后8%灰土大面积施工提供了许多施工参数：

1、松铺系数根据施工经验取1.39即摊铺厚度25cm，碾压成型后，经现场实测平均厚度为18.1cm。

2、摊铺速度定为2m/分钟时，可以保证摊铺机不会停工待料，现场随时有车等待卸料。

3、压实遍数和长度

压实长度在60-80m之间，首先静压2遍，在强振3遍后测其压实度达到97.1，强震第4遍后，压实度达到99.5；所以碾压遍数确定为：先静压2遍，然后强震4遍，最后利用光轮压路机收光。

试验段的成功铺筑，虽然积累了一定的经验，但也暴露了不少的问题：

1、在开始摊铺时，由于摊铺机司机操作不到位，造成前面20m水稳基层的摊铺厚度不一，两侧出现离析现象，在没有进行任何处理的情况下，直接碾压，导致该段基层高低不平，两侧出现离析现象。

2、由于长距离运输，且没有对混合料进行覆盖，致使混合料表面出现泛白现象，碾压密实困难，造成局部松散。

3、人员安排不足且工人操作不熟练，使前后工序衔接困难，造成摊铺速度缓慢。

4、在养生期间，对交通管制不到位；社会车辆经常在养生期间的基层上通过，造成灰土表面局部出现松散、车辙等现象。

第四篇：水稳试验段总结施工指导书

水稳试验段施工总结

一、原材

水泥稳定碎石是由粗集料、细集料、水泥和水四种材料混合而成。其中粗细集料组成了整个基层结构的框架，水泥作为一种水硬性胶凝材料，加水后可拌和成塑性浆体，胶结粗细集料，并在空气和水中硬化形成具有一定强度的稳定化合物。

配比：根据设计及施工规范要求，水稳集料应具备一定的级配，最大粒径不得超过31.5mm，且根据水稳试配试验得出：水稳料最大干容重：2.29g/cm3，最佳含水率6.5%，级配（质量比）：粗骨料5~31.5mm---45%，细骨料0~10mm---55%（水稳试验报告）。

水泥：水泥采用42.5Mpa普硅。水泥稳定碎石基层的施工必须在初凝时间（普硅初凝时间一般在3h左右）之前完成，否则碾压工序中的加载将极易破坏浆体中的结晶结构网，留下永久性的结构缺陷即结构裂纹、整体性差、无法结板和取芯，最终导致整个水稳结构层的强度降低，直接影响工程质量。

集料含泥量：集料含泥量对水稳质量的影响：含泥量越大，水稳拌合料的干缩性越大，越容易开裂产生裂纹。

二、路基

路基处理：

2.1.原道路破碎水稳料拌合土作为路基 1.摘抄科普文献资料：

1）对天然及再生粗集料的吸水率试验，结果表明，再生粗集料，10min可达到饱和程度的77％左右，30min达到饱和程度的82％以上，1h达到饱和程度的90％。而天然粗集料10min只达到饱和程度的62％，1h才达到饱和程度的76％。吸水率增大的主要原因是再生粗集料表面附着部分水泥砂浆，其孔隙率高，表现为吸水率增大。

2）已知水泥水化的产物主要是：水化硅酸钙、水化硫铝酸钙和水化铁铝酸钙等，这些水化产物都含有一定数量的结晶水。针对一工区（红霞集团门口）路基处理碾压后出现泛水现象，造成此种情况的原因分析：①因下雨造成回填的原破碎水稳料含水量增大②水稳料本身存在一定的结晶水③底层是原状土层，中间是破碎水稳料层，面层是土层，土属于透水性小的材料，水稳因含石料属于透水性大的材料，因此加载碾压造成水稳料内水分离析上翻。且因含水大，受雨季影响，无日晒条件翻晒，含水量大造成此回填层无法碾压密实。

2.预防措施：

渗水性、水稳性差异较大的土石混合料应分层或分段填筑，不宜纵向分幅填筑。

不同类的土应分别填筑，不得混填，每种填料累计总厚度一般不宜小于0.6m。2.2、路基裂纹、起皮现象

1、质量问题及现象

路基填筑层接近压实度时，表面起皮、松散、成型困难。

2、原因分析

1）路基填筑起皮的原因一般为：填筑层土的含水量不均匀且表面失水过多（现场表现为呛灰不均匀）；为调整高程而贴补薄层；碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机；含砂低液限粉土、低液限粉土自身粘结力差（表现土掺砂石料），不易于碾压成型。

2）路基填筑层松散的原因一般为：施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足；粉碎、拌和后未及时碾压，表层失水过多；填料含水量低于最佳含水量过多。

3、预防措施

1）防治路基填筑层起皮的措施是：保证翻晒均匀、碾压及时；严禁薄层贴补。

2）防治路基填筑层松散的措施是：表层最好不采用土掺砂石料碾压回填，控制好回填土质的含水量。

2.3、路基“弹簧”现象

1、质量问题及现象

路基土压实时受压处下陷，四周弹起，呈软塑状态，体积得不到压缩，不能密实成型。

2、原因分析

1）填土为粘性土时的含水量超过最佳含水量较多。

2）碾压层下有软弱层，且含水量过大，在上层碾压过程中，下层弹簧反射至上层。

3）翻晒、拌和不均匀。

4）局部填土混入冻土或过湿的淤泥、沼泽土、有机土、腐殖土以及含有草皮、树根和生活垃圾的不良填料。

5）透水性好与透水性差的土壤混填，且透水性差的土壤包裹了透水性好的土壤，形成了“水壤”。

3、预防措施

1）避免用天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指数大于18，含水量大于最佳含水量两个百分点的土作为路基填料。

2）清除碾压层下软弱层，换填良性土壤后重新碾压。

3）对产生“弹簧”的部位，可将其过湿土翻晒、拌和均匀后重新碾压；或挖除换填含水量适宜的良性土壤后重新碾压。

4）对产生“弹簧”且急于赶工的路段，可掺生石灰粉翻拌，待其含水量适宜后重新碾压。

5）严禁异类土壤混填，尤其是不能用透水性差的土壤包裹透水性好的土壤，形成“水囊”。

6）填筑上层时应开好排水沟,或采取其它措施降低地下水位到路基50cm以下。2.4、路基其它质量问题

路基边缘压实度不足、路基纵、横向裂缝、平整度差、压实度不够（车辙印较明显）等。

三、水稳施工

1.1.路基处理

严格控制路基顶面标高，路基开挖时，严禁超挖，预留碾压沉降高度。路基顶面须经碾压整平，不许有松散土质，不得有弹簧土，不得有块石出现，路面不能有积水。碾压必须到位，边缘不得遗留，以压路机碾压过后无明显轮迹为宜。路基如过于干燥，水稳摊铺前，须洒水润湿，不得过量浇水造成路面积水。路基质量须严格控制，以免造成水稳碾压成型后裂缝的出现。2.测量控制 3.人员机械组织 以单个施工段为例：

机械：摊铺机一台、不小于18t压路机一台、装载车至少5台、三轮压路机一台。

人员：车辆指挥1人，司机若干，摊铺时收边4人，处理集料离析2人，清理压路机1人，测量人员2人（昼夜施工时须组织两班替换）。

其它准备事项：车辆养护，摊铺时铁锹、手推车等 4.混合料搅拌

进场材料按照规范要求按批次送检，因原材场地更换，须出具试验报告报监理审核。搅拌站采用电脑计量，拌和前应测定各种拌合料的含水量，根据含水量、天气情况和运距的长短调整用水量，确保混合料的含水量均匀、合适。

因下雨原因造成露天原材含水率过大，混合料搅拌时，适当减少搅拌用水量。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度及空气湿度变化及时调整。

料仓的加料要有足够数量的装载机，以确保拌和楼各仓集料充足并且相互之间数量协调。拌和楼每天结束使用前应清理干净，检查并进行适当维护，尤其要注意清理水泥和物料下料口。

混合料运输车辆数量应满足运输要求，装料时应前后移动，以免混合料离析。拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场，3小时内碾压成型。当摊铺现场距拌和场较远时，在高温天气，混合料在运输过程中应加覆盖，减少水分损失。

5.摊铺碾压

水稳搅拌料的生产须根据摊铺速率控制，以免造成混合料堆积现场过久造成在水泥初凝期间内没有碾压成型。从生产到碾压成型须控制在3小时左右。

试验段虚铺系数人工控制在1.4左右，机械摊铺控制在1.25。按照路面横坡坡度收坡。

摊铺机宜连续摊铺。摊铺速度拟定在１～1.5m/min。

在摊铺机后面设专人消除粗、细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”并用新拌混合料填补。

在摊铺、修整后立即用压路机跟在摊铺机后在全宽范围内进行碾压。按静碾－弱振－强震－静碾的程序进行碾压施工，碾压施工过程中压路机行驶速度控制在1.5km/h（0.42m/s）左右。静碾2遍，开振2遍（以无明显轮迹为宜），收平2遍。采用不小于18t振动压路机碾压及三轮压路机收平。

碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保持匀速碾压，保证水稳层表面不受破坏。

压实后的表面应做到平整，无轮迹或隆起，不得产生“大波浪”现象，碾压后对边线进行人工拍打，使边坡整齐、密实，坡面平整、不松散。

因道路一、二板块和第三板块无法同时碾压，目前一、二副板块摊铺时须设置帮宽宽度30~50cm，第三幅板块水稳施工时按接缝处理。

施工缝处理时，上下接缝须错开1m宽，后续施工时，1m帮宽范围内须人工凿松，与下段施工面整体碾压成形。

新铺水稳搭接面最少1m成形水稳水稳层横向接头处理示意图6.试验

土路基验收：弯沉、压实度。原材：水泥、集料分批量送检。拌合料：养护试块

第一层摊铺成形后：压实度、钻芯强度试验

第二层摊铺成形后：压实度、钻芯强度试验、弯沉。7.养护

每一段碾压完成以后立即开始养生。

养护期间不得允许重型机械及车辆碾压。

养生方法：将渗水土工布用人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2小时后，洒水养护。在7天内应保持基层处于湿润状态。不得用湿粘土、塑料薄膜覆盖。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。

四、水稳施工质量通病

3.1.水稳基层表面松散、起皮、离析现象

1.主要原因

混合料拌合不均匀，堆放时间长；卸料时自然滑落(所说的离析)，铺筑时粗颗粒集中造成填筑层松散，压不实；运输过程中，急转弯、急刹车，熟料卸车不及时，使摊铺机内产生局部大碎石集中；送料刮料板外露现象。摊铺机受料斗两翼板积料多，翻动过速，易造成混合料离析。

2.预防措施

（1）水泥稳定混合料随拌随用，避免熟料过久堆放。

（2）运输时避免急转弯、急刹车；为防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象，禁止送料刮料板外露。

（3）摊铺时及时铲掉粗骨料集中的位置，补料处理。3.2.混合料碾压不密实

1.主要原因

（1）石料场分筛后的粒料规格不标准，料场不同规格的粒料堆放混乱。（2）拌合站使用装载机装料时，不同粒径由于无隔墙等原因造成混掺，装料过剩，外溢及流淌。

（3）料场四周排水设施不健全，下雨使骨料含水量增大，细骨料被水溶解带走。

（4）拌合站进料仓被大块粒料堵塞，配料机工作不正常。

（5）加水设备异常，造成混合料忽稀忽稠现象，混合料未达到最佳含水量。（6）碾压机械设备碾压组合不当，造成碾压不密实。2.预防措施

（1）分筛后各种规格的骨料分开堆放，堆与堆之间设置编织袋隔墙，编织袋内装同种材料，做好排水防洪设施，细骨料采用蓬布覆盖，以防细料流失。

（2）经常检查进料斗情况，确保各料仓的粒料平衡。

（3）严格控制混合料的含水量，根据天气情况及材料含水量的不同随时调整拌合上水量。

（4）碾压控制到位 3.3.裂缝

1.水泥稳定基层裂缝的产生原因

水泥稳定基层裂缝的产生是水泥稳定基层混合料水泥固化及水分散发后裂缝的宽度大多数为1～3mm，严重者可达4～5mm.裂缝的产生在一定程度上破坏了基层的板块整体受力状态，而且裂缝的进一步发展会产生反射裂缝，使路面面层也相应产生裂缝或断板。

（1）混合料含水量过高，水泥稳定基层干缩应变随混合料的含水量增加而增大，施工碾压时含水量愈大，结构层愈容易产生干缩裂缝，且愈严重(裂缝产生得早，缝口宽和缝的间距小)。

（2）路基处理不到位，属于“弹簧土”（3）水泥初凝之前未碾压到位。

（4）水稳基层碾压密实度有关系，水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。

（5）水泥稳定基层的养生不及时，也会加快干缩裂缝现象的出现。2.水泥稳定基层裂缝的预防措施

（1）施工时间的选择。选择合适的时间摊铺:比如在夏季高温季节到来之前施工的基层不但强度高，而且可以减少由于气温降低而产生的收缩裂缝。应根据当地的气候条件合理安排基层、底基层的施工时间，工期最好选在夏季高温季节到来之前。若在夏季高温季节施工时，最好选在上午或夜间施工，加强覆盖养生。

（3）控制含水量。施工时严格按照施工配合比控制最佳含水量(水泥稳定粗粒料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大0.5%～1.0%，对于水泥稳定细料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大1%～2%)，避免因施工用水量控制不当而人为造成的干缩裂缝。

（4）增加水稳碾压密实度。水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。事实证明，压实较密的基层不易产生干缩。因此施工时一定要碾压到位。

（5）施工中对水泥稳定基层的控制。①加强拌合摊铺质量，减少材料离析现象。②按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工，尽可能的缩短基层集料从加水拌合到碾压终了的延迟时间，确保在水泥初凝时间内完成碾压。③保证基层的保湿养生期和养生温度。

（6）基于水泥稳定碎石基层的整体性要求，整改不合格点时需对涵括该点的一定长度段的基层全截面挖除，才能填补同类混合料。

（7）及时养生。干燥收缩的破坏发生在早期，及时的采用土工布、麻袋布或薄膜覆盖进行良好的养生不但可以迅速提高基层的强度，而且可以防止基层因混合料内部发生水化作用和水分的过分蒸发引起表面的干缩裂缝现象。

第五篇：水稳层试验段施工方案(精)

场 地 重 建 工 程 施 工 方 案 2013年5月 目录

第一章、工程概况.................................1 第二章、施工部署.................................1 第三章、砂石垫层施工工艺（厚20cm）...............3 第四章、水泥稳定碎石基层施工第五章、沥青面层施工（上层第六章、质量保证措施

.....................4 4cm、下层3cm）.........7............................10 第一章、工程概况

1、工程概况及特点 1．1 工程简介

本工程（含砂石垫层、水稳层及沥青混凝土面层）为朋普镇范围内厂区内场地。1．2 主要技术标准

1．2．1结构尺寸及技术指标

砂石垫层厚20cm，5%水泥稳定碎石基层厚30cm，沥青混凝土面层厚7cm，设计弯沉为54，压实度≥97%，7天抗压强度为3Mpa。1．2．2 设计荷载 设计速度为20公里/小时 第二章、施工部署

1、施工人员 1．1进场人员一览

项目经理 1人：负责全面工作

项目总工 1人：负责施工技术问题及施工方案的编制 试验室人员 1人：负责施工过程中的全部试验控制 测量组1人：施工放样及施工后的复测

物资设备部长 1人：施工材料、机械及各种工具保养物资的调配 质检工程师1人：施工过程中的质量控制 1

安全员1人：负责施工中的安全工作

施工队长 1人：施工现场的机械、人员的安排 现场施工员1人：施工现场质量控制、机械人员安排 技术员 1人：搅拌站及施工现场的各种数据整理归档 机械人员2人 普工8人 电工 1人 1．2组织机构图

2.WDB200-800水稳搅拌站1座（全新）四容器电子配料斗 1套 水稳料运输车 10台 50装载机1台 22T 压路机 1台

第三章、砂石垫层施工工艺（厚20cm）

本工程项目设计为20cm 砂石垫层。

一、土坑验收

土坑表面高程、宽度、平整度、密实度等均符合设计要求，向监理工程师申请砂石垫层施工。

二、材料要求

砂石料经过试验都符合设计要求。

三、测量放样

采用全站仪定摊铺层中线及边线，水准高程采用水准仪进行放样。

四、拌合 采用带电脑计量的稳定土厂拌和设备，用装载机配合配料斗配料，保证配料精确。① 集料满足级配要求。

② 提前24小时喷水拌和，使含水量在5～8%。3 ③ 各料斗配备1～2名工作人员时刻监视下料情况，并人 为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止 生产。

第四章、水泥稳定碎石基层施工

本工程项目设计为30cm（分两层，每层15cm）水泥稳定碎石（5%水泥含量）基层。

一、垫层验收

路床表面高程、宽度、平整度、密实度等均符合设计要求，向监理工程师申请水稳基层试验段施工。

二、材料要求

水泥采用普通硅酸盐水泥，终凝时间在6小时以上，用 32.5级袋装水泥。砂石料经过试验都符合设计要求。

三、测量放样

采用全站仪定摊铺层中线及边线，水准高程采用水准仪进行放样。

四、拌合

采用带电脑计量的稳定土厂拌和设备，用装载机配合配料斗配料，保证配料精确。

① 集料满足级配要求。

② 料仓拌缸前剔除起粒径的筛子。

③ 拌合现场设二名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常及时调整或停止生产，水

泥剂量和含水量按要求的频率检查并做好记录。

④ 各料斗配备1～2名工作人员时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。

⑤ 拌和含水量较最佳含水量大于1～2%。水稳层施工工艺图

五、运输摊铺

①用10辆车运拌和料至施工现场。

②摊铺前对下承层洒水，使其表面湿润密实。

③两侧均设基准线，控制高程。

④摊铺后辅以人工进行找补，确保混合料摊铺平整。

六、碾压

用22T 振动压路机及时进行碾压，碾压应按规范要求进行，应由慢向快，由轻而重，由低而高。其方法为首先用振动式压路机静态稳定一遍，然后振动碾压（使上下层达到压实度），达到要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验确定），最后静压一遍光面。压路机碾压时不得在刚压好的基层上刹车或调头。

七、摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷

①设测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。

②挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。③用拌和好的水泥石屑对表面偏差的部位进行精心找补。

④用三米铝合金逐尺丈量平整度，发现异常马上处理。⑤快速检测压实度，压实不足尽快补压。压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1～2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。

八、检验

首先表面应均匀无松散等现象，各项质量指标应满足标准要求，它不仅影响对该层的质量评定，同时也会对混凝土面层的质量和经济效益产生较大的影响。压实度、强度不合

格的应返工处理，平整度指标必须在做封层之前，会同驻地监理逐段进行检测。

九、养护

养护是水泥稳定基层施工中非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，施工单位应设专人和专门设备进行养护。

①洒水养护要不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润。

②养护期内除洒水车外，应封闭交通，必须有切实禁止车辆通行的强制措施（如设路障、专人看管等）

十、接头处理

接头一律为垂直衔接，可用方木头进行端头处理，或碾压后挂线直挖至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。

第五章、沥青面层施工（上层4cm、下层3cm）

热拌沥青混合料场地面施工可分为沥青混合料的拌制与运输和现场铺筑两阶段。

在拌制沥青混合料之前，应根据确定的配合比进行试样，试拌时对所用的各种矿料及沥青应严格计量，对试样的沥青混合料进行试验以后，即可选定施工配合比。

铺筑施工工艺：

基层准备和放样，铺筑沥青混合料前，应检查确认下层 的质量，当下层质量不符合要求，或未按规定洒布透层、粘层沥青或铺热下封层时，不得铺筑沥青面层。为了控制混合料的摊铺厚度，在准备好基层之后，应进行测量放样，即沿路面中心线和四分之一路面宽度处设置样桩，标出混合料松铺厚度。当采用自动调平摊铺机时，应放出引导摊铺机运行走向和标高的控制基准线。

摊铺，热拌沥青混合料应采用机械摊铺。沥青混合料摊铺机摊铺过程是由自卸汽车将混合料卸在料斗内，经传送器将混合料往后传到螺旋摊铺器，随着摊铺机前进，螺旋摊铺器即在摊铺带宽度上均匀地摊铺混合料，随后捣实，并由摊平板整平。

碾压，压实后的沥青混合料应符合平整度和压实度的要求，因此，沥青混合料应分层摊铺和压实，上层4cm、下层3cm，每层碾压过程分为初压、复压和终压三个阶段。初压是在混合料摊铺后较高温度下进行，宜采用60～80kN 双轮压路机慢速度均匀碾压2遍，碾压温度应符合施工温度的要求，初压后应检查平整度、路拱必要时应予以适当调整；复压是在初压后，采用重型轮式压路式或振动压路机碾压2～3遍，要达到要求的压实度，并无显著轮迹，因此，复压是达到规定密实度的主要阶段；终压紧接着复压进行，终压选择60～80kN 的双轮压路机碾压不少于2遍，并应消除在碾压过程中产生的轮迹和确保路表面的良好平整度。

接缝施工，沥青路面的各种施工，包括纵缝、横缝和新旧路的接缝等处，往往由于压实不足，容易产生台阶、裂缝、松散等质量事故，影响路面的平整度和耐久性。接缝的内容、要求和注意事项如下：

摊铺时采用梯队作业的纵过采用热接缝。施工时应将先铺的已铺混合料留下l0～2Ocm 宽度暂时时不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面。纵缝应在后铺部分摊铺后立即进行碾压，压路机应大部分压在已先铺碾压好的路面上，仅有10～15cm 的宽度压在新铺的车道上，然后逐渐移动跨缝碾压以消除缝迹。

半幅施工或与旧沥青路面连接的纵缝，不能采用热接缝时，宜加设挡板或采用切刀切齐。铺另半幅前必须将缝边缘清扫干净，并刷粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5～10cm，摊铺后用入工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走。碾压时先在已压实的路面上行驶，碾压新铺层10～15cm，然后再逐渐移动跨过纵缝，将纵缝碾压紧密。上下层的纵缝应错开15cm 以上。表层的纵缝应顺直，且位于车道的画线位置。

斜接缝的搭接长度与厚度有关，宜为0.4～0.8m。搭接处应清扫干净并洒粘层沥青，斜接缝应充分压实并搭接平整。

平接缝应做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。接缝处应清扫干净，切齐，边缘涂粘层沥青，并在其压实后用热烙

铁烫平，再在缝口涂粘层沥青，撒石粉封口，以防渗水。第六章、质量保证措施

1、质量保证措施

坚持“百年大计，质量第一”的方针，按照ISO9001标准和公路工程质量管理的特点，制定完善的工程质量管理制度，建立有效的质量保证体系，从保证质量的组织措施、管理措施和控制措施三方面严格入手，在单位工程的分部分项施工工序技术上严格把关，以达到工程质量创优规划及目标的实现。

2、质量管理组织机构与管理体系

（1）项目部设专职的质量控制部，专职负责本标段工程的全部质量管理工作。

（2）建立纵成线、横成网的严密工程质量组织与管理体系。按项目经理部、施工队、工班分工负责，层层落实。

（3）在项目经理和总工程师的领导下，由专职质检工程师组成质量控制部专职负责质量管理工作。各施工队设专职质检员，各工班设兼职质检员

（4）质量控制部每周组织一次质量检查，每月由总工程师组织一次质量检查，召开一次工程质量总结分析会。

（5）施工队每天进行施工中间检查及竣工质量检查并评出质量等级。（6）班组坚持“三检制”，自检合格后，专职质检员进行全面检查验收。然后由项目经理部质检工程师请监理工程师验收签认。

（7）发现违反施工程序，不按设计图纸、规范、规程施工，使用不符合质量要求的原材料、成品和设备时，各级质检人员有权制止，必要时向主管领导提出暂停施工进行整顿的建议。

3、质量保证管理措施（1）、加强质量教育

①不断加强对职工进行有关质量法规的教育，增强全员的质量责任意识，使创建优质工程真正成为每个建设者的自觉行动。

②深入开展“一学、五严、一追查”（学法规、严守设计标准、严守操作规程、严用合格产品、严格程序办事、严格履行合同；追查责任者）和“质量月”活动，充分发动职工群众，切实履行法定的质量义务，做到依法经营。

（2）、加强技术培训

定期或不定期地组织职工开展岗位技能培训，学习有关规范、标准和操作规程，进行“四新”（新技术、新材料、新工艺、新设备）成果的技术培训和推广。

（3）、积极开展QC 小组活动

采取自愿结合或行政组织等多种方式，做好质量管理小

组的活动组织、资料管理、成果推广总结工作。结合本标段施工特点，从现场实际情况出发，成立提高工序质量和工程质量的QC 小组，真正解决本标段路基、桥涵等施工中的关键质量问题，提高工程质量，降低物能消耗，提高经济效益。

（4）、建立质量情报信息网络

质量情报信息，主要是指反映工程项目在施工过程中各个环节的工程质量和工作情况，同时还包括新材料、新技术、新工艺、新标准等。为搞好工程项目质量目标管理，保证和有效控制工程质量，工程施工管理人员、技术人员、质量检查人员经常深入施工现场，及时、准确掌握大量第一手质量情报信息资料。做到及时收集、及时反馈、及时分析、及时应用，以便更好地保证工程质量。质量情报信息的内容主要包括：

①进入工地的各种原材料、成品、半成品的产品合格证及质量检查验收情况。②施工组织设计或施工方案、技术交底、图纸会审、变更、隐蔽工程和有关质量的记录情况。

③历次质量检查、各种验收检查的记录情况，质量事故调查记录和处理情况。④新材料、新技术、新工艺、新标准等信息的收集整理情况。（5）、强化企业质量自控能力

①严格按照设计文件（图纸）、技术标准和施工规范进行施工，进一步加强全面质量管理，认真贯彻我公司ISO9001质量保证系标准，不断完善，确保有效运行。

②加强项目部计量、现场中心试验室的建设，按有关规定做好计量、试验工作。

4、质量保证控制措施 4.1工艺控制措施

（1）工程开工前，认真编制施工组织设计，经监理工程师审批后，严格按照施工组织设计施工。

4.2工程材料控制措施

工程材料和辅助材料（包括构件、成品、半成品），都将构成建筑工程的实体，保证工程材料按质、按量、按时的供应是提高保证质量的前提。因此，对采购的原材料、构（配）件、半成品等材料，一定要建立健全进场前检查验收和取样送检制度，杜绝不合格材料进入现场。

（1）外购材料必须三证（出厂证、合格证、检验证）齐全，进场面后按规定抽检，合格后方可使用。

（2）地方材料先调查料源，取样试验，试验合格经监理工程师认可后方可进料。

（3）现场设专人收料，不合格的材料拒收。施工过程中若发现不合格材料及时清理出现场。

4.3 施工操作控制措施 施工操作者是工程质量的直接责任者，工程质量的好 坏，单就工序质量来说，施工操作者是关键，是决定因素。（1）施工操作者必须具有相应的操作技能。（2）施工操作中，坚持“三检”制度，即自检、互检、交接

检、所有工序坚持样板制；牢固树立“上道工序为下道 工序服务”和“下道工序就是用户”的思想，坚持做到不合 格的工序不交工。（3）按已明确的质量责任制检查落实操作者的落实情 况，各工序实行操作者挂牌制，促进操作者提高自我控制施 工质量的意识。（4）整个施工过程中，做到施工操作程序化、标准化、规范化，实行工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一 条龙”操作管理方法，确保施工质量。4.4 进度和质量关系的控制措施 在工程项目施工与管理过程中，正确处理质与量的关 系。生产指标（任务）、进度（任务）完成后，必须检验质 量是否合格。坚持好中求快，好中求省，严格按标准、规范 和设计要求组织、指导施工，不能因为抢工期而忽视质量。14