GMP检查

第一篇：GMP检查

1、药包材检验项目偏少，缺少试验拉力机等药包材检验设备。（第12条）

2、培训计划未经审批。（第26条）

3、培训按计划进行，但部分培训未按计划进行考核评估。（第27条）

4、冻干粉针车间C级区和B级区的鞋混放。（第34条）

5、活性炭称量台密封效果不好，易产生污染。（第53条）

6、成品阴凉库控温设施与仓库面积不匹配，无通风设施；常温库成品区地面部分破损；标签库排水管破损，地面积水；危险品库无警示标示，无沙袋。（第58条）

7、微生物室未设置清洗间。（第64条）

8、微生物室空调系统无压差计，无臭氧消毒设施。（第71条）

9、冻干机无生产状态标识。（第87条）

10、小针车间D级区器具间压差计已坏，未及时维修。（第94条）

11、粉针车间的暂存间XX原料未避光保存。（第108条）

12、验证报告中未明确交待验证方案是否有修改，验证小组成员是否经过培训；验证报告中合理漏项未明确说明。（第148条）

13、XXX注射液（20110401）批记录中配料后收率计算错误。（第159条）

14、小针车间D级区塑料桶装消毒剂无标识。（第191条）

15、小针车间D级区内一个不锈钢桶存放在物流通道处，无清洁状态标志； 氮气输送管道色标不正确。（第192条）

16、仓库取样车内表面清洁不彻底。（第194条）

17、未对产品召回系统的有效性进行评估。（第305条）

18、低硼硅管制注射剂瓶取样证上标示时间是2006年9月11日，2011年1月进行复检后，未贴取样证，有检验记录。主要缺陷：1条

现场检查时企业仅对201101002批次20%的人血白蛋白进行了持续稳定考察留样，其他制品没有持续稳定考察留样。企业稍后重新制定了稳定性考察方案，其他批次人血白蛋白及其他制品拟开展持续稳定性考察。公司对原料、中间品和成品稳定性考察欠规范，如冻干静注人免疫球蛋白（pH4）原液、半成品的储存期确定，企业以三批成品合格为标准，以此来判断所确认原液、半成品在储存期内是否合格；新生产区试生

产成品的稳定性留样方案不合理，仅选择性留样部分产品。一般缺陷；21条

1、物料取样间和无菌、微生物限度检查所使用的消毒剂未除菌过滤处理，无菌检查空调系统每次使用后停机，不易保持空气清洁度。

2、轧盖、洗瓶等岗位人员对本岗位的关键控制参数不清楚。

3、进入洁净区三更使用的乳胶手套经高压灭菌后发生粘连，公司在更衣程序中要求戴两次手套，非常困难，不能达到洁净目的。

4、部分物料的管理欠规范，如原老厂区使用的标签、说明书和包材等剩余包装材料未及时处理，仍以合格物料标识；熔浆生产区检测间内冰箱内有14瓶液体（0.9%灭菌氯化钠）无标识

5、对物料储存期有效期的文件规定（SOP-03-12-2005）欠合理，在储存三年后进行复检后未规定有效期。

6、对生产洁净区和无菌、微生物检查实验室的静态检测沉降菌项目百级区平皿数只有2个（国家标准为最少14个）

7、对试生产三批人血白蛋白的检验钠离子项目不合格的偏差报告分析欠合理，中检院检验不合格，自检合格，公司分析原因认为是仪器精度问题，准备更换新型号仪器，而未对造成检验结果偏差的原因进行全面分析。新购仪器尚未到位。

8、丁基胶塞（湖北华强，201011001）生产日期为2010年11月，有效期为3年，但企业货位卡及检验报告单中实际效期从入库日期2010年12月28日计算。

9、分装车间洗瓶机注射用水未取样监控。

10、注射用水检测原始记录中11个项目检验均由一人统一代签，无法追溯实际检验人。

11、注射用水系统阶段趋势分析中未统计2010年10月5日6号取样点细菌数，且该数目达到警戒限；蛋白分离制作单元计算机控制系统确认报告中重量控制验证实验未记录加重、减重过程使用的液体名称，确认结论有加透析液操作评价，而无相关操作记录。

12、灭菌工艺验证温度记录未包括升温及降温过程。

13、除菌过滤验证中过滤器使用时限验证采取制品循环过滤10小时，制品取样检测微生物限度达标作为可接受标准，过滤器溶出物检查验证过滤注射用水仅检查易氧化物；蛋白分离制作单元计算机控制系统验证中搅拌控制验证试验仅确认搅拌转速应能随开度的增大而增大，未确认开度与转速的对应关系。

14、洁净区环境监控SOP规定高效过滤器检漏每年1次，而再验证及再验证延期SOP规定至少每六个月1次。

15、人血白蛋白浓缩工序测定蛋白泄漏率，批生产记录中未规定检测蛋白波长；人血白蛋白分装过程中进

行称重取样的样品，没有处理记录；产品密封性验证使用真空后，加压色水法检查轧盖后产品密封性，而在生产中用三个手指顺时针旋转凝盖，以不松动为限，缺少其他的量化方法或标准来检查密封性；生产中使用的麦芽糖称量操作，秤的精度为0.02kg，而记录仅记录整数，未记录足够有效数字。

16、人血白蛋白透析后稀释工序SOP规定，稀释至所需蛋白含量95—105g/L或190—210g/L，而生产操作时仅有一种规格人血白蛋白

17、生产工艺验证方案及报告缺少溶浆罐与反应罐的搅拌速度，搅拌浆的最低高度、反应温度原始记录等运行参数，这些设备运行参数在设备控制单元设置，温度记录保存在计算机中，企业未在方案和报告中记录这些运行参数，也未对这些参数进行分析和评价。虽然生产工艺过程、反应原理、质量控制参数等与原地址血液制品一致，但企业对新建车间设备运行与制品生产工艺过程、质量控制之间缺少联系和评价。18、2010年9月，2批辛酸钠一同入库，库管员将2批当成1批申请检验。

19、进入灌装间人员更衣程序不具体，如：未对人员更衣过程中不得裸手接触工作服表面及如何开门进入灌装间的要求作出明确规定。

20、对原生产地址生产的人血白蛋白进行了产品质量回顾分析，但未对洗瓶、灌装、轧盖等工序的关键参数的控制情况进行回顾。

21、未按操作岗位制定人员年度培训计划。

看到坨坨的OOS处理，感觉不错。但对OOS、OOT、H和偏差的定义及关系还有点模糊，网上搜索了一些资料，与大家共享。并做了word，可供大家下载学习。欢迎大家继续讨论，添加补充。

OOS和偏差是有区别的。首先ＯＯＳ属于偏差；

其次ＯＯＳ是一种影响最终产品质量的偏差。举例说明：以纯化水为例

当对纯化水系统进行周期性检查时，若该批次纯化水没有用于生产（仅存储在罐中，不对其它产品产生影响），检查时微生物或理化指标起出内控标准，则称作偏差，不是ＯＯＳ；若该批次纯化水投入使用了，同步检查过程中发现结果超标，则定义为ＯＯＳ。

OOS结果调查可能有两种情况：1.由于实验室原因导致；2.产品质量出现异常。出现第2个调查结果意味着实验室调查结束，转入生产过程偏差的调查，这种偏差为被动式调查，应属于偏差中的一种。

OOS指实验室数据偏差,往往由生产操作引起的,所以最好于生产中的异常情况一起处理.OOT：out of trend，产品质量统计分析中，有3sd原则，合格范围内超过了3sd就是OOT了，单个的数据可能只需要关注，登记；连续出现等情况就必须按照偏差进行调查处理。

有些企业里面在SOP中把所谓的“偏差”定义细化了，这只能说是企业自己定义的“偏差”。从广义上，与预期不符即是偏差。

OOS是Out of Specification的缩写，是指检验结果的偏差

OOS调查一般只限于实验室吗?它属于实验室偏差吗? 生产过程中有OOS数据吗?还有异常数据又指什么?出现了异常数据属于偏差吗? 生产过程中的偏差有一种情况是:产品质量发生偏移又是指什么?

OOS属于实验室超标，OOT属于实验室超常，发生超常超标情况后，应先进行实验室调查，在排除实验室偏差后，可执行偏差处理流程。OOS只是检验结果，而偏差包括检验、工艺参数、设备、校验等等各方面内容。

oos只是化验结果与预期的不符，不一定是偏差！只有确定并非是化验室错误之后，才转到偏差调查。中间体检测出现不合格要进行OOS调查，只是生产过程中出现的偏差不按OOS调查。按偏差处理就可以了。补充：生产中出现的检测结果偏差可不必按OOS程序调查。（Q7A第8.36条）

oos主要指实验数据超过预期标准的情况，是一种结果偏差，但是偏差不仅仅包括OOS一种情况通常提到的OOS调查程序主要针对QC及检验活动中出现结果偏差时的调查活动。偏差是一种非预期的情况，与预期的改变（即变更控制）不要混为一谈。OOT也是一种偏差，因为它是非预期的变化。

OOS不仅检验上存在,生产也有(OOT).偏差的接受和不接受之分.有的偏差,不一定造成不合格,这样的偏差是可以接受,但需要预防.1.OOS的概念是什么？也就是什么是OOS？那些情况和现象算是OOS？

分析上偏差,偏离了检验方法,检验结果等.例如平行样品检验结果相对偏差大于了5%,误判等.2.大家在遇到OOS是应该怎么处理？

进行偏差分析,分析方法,人,机,料,法,环,针对问题点制定措施,措施的实施,实施效果的检查.3.什么才算比较完善的OOS方案？ 采用PDCA工作方法(计划,实施,检查,总结)OOE、OOT、OOS、OOL等都是在实验室产生的所谓“非期盼数据”。产生这些数据的原因可能有两个：

1）物料本身有问题

2）实验室过程中出现了“偏差”

处理这些东西的方法可以参考上述的官方文件。

OOS的英文为out of specification 意思是超出规格标准的结果.OOT的英文为out of trend,意思为偏离趋势的结果,但结果应符合规定,OOT应根据以前的结果进行统计分析,按3σ的原则制订出检测结果的正常范围,如超出正常范围,但在标准规定以内就为OOT OOS和OOT的处理方式基本一致,FDA对此有最新指南,其中最大的难点在于复测结果的判断原则.B．附加的实验室检验

一个全面的OOS调查可能包括附加的实验室检验．在调查的实验室阶段，要用到很多规范．这些包括（１）对一部分原样复验和（２）重新取样 １．复验

部分调查可能包括一部分原样的复验．用于复验的样品应该是最初收集检验的、出现OOS结果的样品均质物料的一部分。如果是液体，可以是液体成品的原始单位或液体成品的混合物。如果是固体，可以是分析员制备的相同混合物的额外的称量。

原样复验旨在调查检测设备故障或确定样品处理上可能存在的完整性问题，例如可疑的稀释错误等。决定复验应依据检验的客观和合理的科学判断．原样复验必须由另一名分析员执行，而不是原先的分析员执行。第二个分析员至少和第一个分析员一样有经验和有资格．

CGMP要求建立规范，标准，取样计划，检验程序和其它实验室控制体制(§ 211.160).FDA检查显示，有些公司重复检验直到得到满意的结果，然后没有科学依据的忽视OOS结果．按照CGMPs检验至合格是不科学和不充许的．一个样品复验的最多次数应事先在SOP明确规定．不同的检验方法允许复验的次数可能不同，但应遵守科学合理原则．复验次数不能根据结果调整．公司的预先确定的复验程序应包括一个点，在这个点检验终止和进行批评估．如果在这个点结果不满意，则怀疑批，批不合格或进行进一步调查．按照§ 211.160(a)不应背离SOP，§ 211.160(a)规定，任何背离书面规定，取样计划，检验程序或其它实验室控制制度应予记录和证明是正当的．在这种情况下，在复验前，应准备规程（由QCU批准）描述附加的检验，数据的科学的和／或技术的处理．

在明确确定了实验室错误的情况下，原样复验结果合格，再检验结果将取代最初检验结果．应该保留最初结果注明测定结果无效，在OOS调查记录上记录相关人员的签名、注上日期，并应包括对错误的讨论、主管的注释，结束实验室调查。(详见本指南第三部分III实验室调查)若没有实验室错误或统计错误发生，就没有科学依据使原来的OOS结果无效，使复验结果通过． 所有的检验结果，通过的和可疑的，都应有报告，在批放行中考虑． ２．重新取样

重新取样指对已出现不合格结果的样品，按规定的取样规程，从同一批号样品中重新另取的第二组样品，供另外增加化验使用。目的是调查样品可能存在的问题。

同一批的原始的样品应有足够的量，万一出现OOS结果时以供附加的检验。但是，有的情况下，也可以从同一批中收集新的样品。附加样的检验控制应按照原先确定的程序和取样方法(§ 211.160(b)(3))。对所有的数据评估，调查的结论可能是原来的样品配制不当，不具有代表性。这可由多种情形判定，如对原样不同部分进行检测，结果大范围波动（确定分析操作没有错误后）。重新取样应按照检测原样所使用的取样方法进行。若调查确定了原来的取样方法不正确，则须开发一个新的正确方法，并由QCU批准颁布实施。(§§ 211.160和211.165(c))超规（OOS）原因调查---2 2006-08-09 14:13 5 实验室调查：

5.1 QC主管在确认OOS结果后，应及时通报质量保证部，会同QA一起按以下步骤调查、分析超标原因： 5.1.1 标准：质量标准，操作标准是否现行，一致，无误。5.1.2样品：规格与标准是否一致，样品的处理、分发是否无误。

5.1.3操作人员是否严格按分析方法操作，计算是否正确。操作者本身是否有污染样品的可能。使用仪器、分析器具、试剂是否正确。

5.1.4仪器设备：状态是否完好，是否经过校正，校正结果是否在范围内，校正用标准是否正常；参数设置是否正确，零部件、附件、色谱柱、光源、色谱图等是否有异常；状态是否稳定正常（如升温、基线、能量、泄漏压力等）；电压是否正常；有否其他不正常原因。

5.1.5试药试液是否过期；混合试剂比例是否配制正确、混合均匀；是否有变色、结块、潮解、分解、含量偏低现象；该产品生产厂的试剂以前是否用过；流动相脱气是否完全，气体的纯度、压力是否符合标准；是否有被污染的可能。

5.1.6标准物质：标准品、标准液、滴定液、菌种菌液，其它实物对照品（液）是否配制时间过久，或已过使用期；放置、贮存是否有问题；复标数据是否在原数据规定范围内；是否有降解的可能、或已结块、变色、潮解、发霉、或浓度已有变化；标准品或对照品的来源是否可靠。

5.1.7操作：是否严格按规程执行；称量是否准确，天平是否异常；样品制备处理过程是否正确（稀释、萃取、回流水解、消化、燃烧、蒸馏、灼烧、研磨等过程的避光、避热、定量、振摇、防酸碱、反应完全、显色剂用量、湿度、防污染等）；分析用量（样品、标准品）是否太多或太少而影响灵敏度、分辨率或线性；定量玻璃仪器是否准确；所用的玻璃仪器、分析器具是否污染、泄漏，或需活化、恒重、干燥等前处理都已做妥。

5.1.8环境：室温是否太高、太低或变化太大；是否湿度太高；以前是否发生过同样的问题；是否分析过程中还有异常情况。5.1.9其它。

5.2 当怀疑设备有短暂故障时，重新化验可作为调查的一部分。

5.2.1 重新化验指对原始样品的制备溶液进行的再测定。再进样检测可说明问题与仪器是否有关，而排除样品或样品的准备的问题。

5.2.2 重新化验可以由原先的化验员进行，如果及时检测了所保留的样品制备液，可验证可能发生事故的假设（如稀释错误、设备故障等）。色谱系统内在进样时带入了气泡时极有可能发生这样的情形。5.3 当不合格原因怀疑是由于实验室差错造成的，原样复验是最特别推荐的方法。

5.3.1 原样复验指对第一次所取的样品的一部分按规定方法重新制备，进行的实验分析。原样复验旨在调查检测设备故障或确定样品处理上可能存在的完整性问题，例如可疑的稀释错误等。

5.3.2 用于再检验的样品应该是最初收集检验的、出现OOS结果的样品均质物料的一部分。如果是液体，可以是液体成品的原始单位或液体成品的混合物。如果是固体，可以是检验员制备的相同混合物的额外的

称量。

5.3.3 原样复验必须由另一名化验员执行，而不是原先的化验员执行。重新配制标准、溶液、流动相等，用原方法重新测定。

5.3.4 原样复验原则上只进行一次。重复的检验直到获得满意的结果是不允许的。

5.3.5在明确确定了实验室错误的情况下，原样复验结果合格，再检验结果将取代最初检验结果，应该保留最初结果注明测定结果无效，在OOS调查记录上记录相关人员的签名、注上日期，并应包括对错误的讨论、QC主管的注释，结束实验室调查。

5.3.6 若在原样复验中没有实验室错误或统计错误发生，推测样品可能存在问题时，启动样品及取样过程调查。当证据显示样品有问题或复验用的样品不足时需重新取样测定。

6.1 重新取样指对已出现不合格结果的样品，按规定的取样规程，从同一批号样品中重新另取的第二组样品，供另外增加化验使用。目的是调查样品可能存在的问题。

6.2 当经过实验室调查确认OOS结果并非实验室误差时，QA需进行取样过程及样品调查并填写出OOS调查。6.3 调查内容包括抽样是否准确，取样员本身是否有污染样品的可能，样品的混合、处理、分发是否无误，取样是否具代表性等。

6.4 当调查的结果表明样本缺乏代表性、样本不正确、样品被污染时，需进行重新取样检验。这可由多种情形判定，如对原样不同部分进行检测，结果大范围波动（确定分析操作没有错误后）。

6.5 重新取样应按照检测原样所使用的取样方法进行。由另一名化验员重新配制标准、溶液、流动相等，用原方法重新测定。重新取样复验原则上只进行一次。

6.6在明确确定了样品及取样过程错误的情况下，若重新取样复验结果合格，再检验结果将取代最初检验结果，应该保留最初结果注明测定结果无效，在OOS调查记录上记录相关人员的签名、注上日期，并应包括对错误的讨论、QA的注释，结束样品及取样过程调查。

6.7 若调查确定了原来的取样方法不正确，则须开发一个新的正确方法，并颁布实施。6.8 若在样品及取样过程调查中没有错误发生，启动制造过程调查。7 制造过程调查

当经过实验室调查确认超标结果并非实验室误差，经过样品及取样过程调查确认超标结果并非样品及取样误差时，可以推测是由于人为原因或设备原因或其他原因偶然引起的产品失败。

7.1 QA协同制造部负责调查失败原因。如果必要，QA协调工程部、储运部、质量控制部等有关部门参与调查，以便确认造成OOS结果的原因。

7.2 接到QA通知后，物料所在部门必须将不合格产品从待验区移到不合格产品区，一直保存到最终处理。7.3 如果OOS结果是非常关键的，如：产品测试结果超出允许范围之外，在找到产品失败的原因并采取了必要正确措施前，应停止以后批号的正常生产。

7.4 QA部门应停止与失败有关批号的产品发行，直至调查结束。

7.5 制造部开展具体调查时，原料记录、生产批记录等相关的记录都必须由相关部门严格审核，也可召集相关的操作工、车间主任调查所观察到生产过程中任何异常情况，也可对有关的设备、仪表、磅称、称重和测试装置及管线进行调查、检查和重新校验。每一个相关部门都应对调查回顾情况给出评语。7.6 失败产品的调查应当扩展到其它批号的产品以发现其对其它批号可能产生的影响。7.7若调查显示是制造过程产生差错，制造部应根据调查所得情况填写OOS调查记录。

7.8制造部将完成的OOS调查记录递交QA，QA经过数据分析和对调查报告所发现的问题仔细推敲后，递交质量保证部经理批准后执行，结束OOS调查。

7.10 质量保证部经理应当对所提出的改正措施和处理方案合理性作出评价并决定是否要做实验来验证该调查报告和调查报告中所提出的改正措施。

7.11 有可能引起生产过程或QC指标/程序发生变化的纠正措施应当按变更控制进行。

7.12 不合格产品处理按《不合格品管理制度》进行。

7.13 执行修正过的措施前，有必要对有关的操作员工进行培训以保证操作过程中的准确性和一致性。7.14 若调查没有发现制造过程差错，制造部将调查结果填写OOS调查记录后递交QA。当实验室调查、样品及取样过程调查、制造过程调查都没发现差错，可考虑该OOS结果是否为一个逸出值。

8.1 在极少数情况下使用合理方法会得到一个与众明显不同的结果，该值被视为统计上的逸出值。一个逸出值可由既定检验方法的偏差中产生或是样品波动的一个结果。不应认为逸出理由是检验错误而不是待测样品检验时固有的波动。

8.2 QA仔细推敲OOS调查过程后，在认为实验室调查、样品及取样过程调查、制造过程调查无误的情况下，应重新取样，按原检测方法检测三次。

8.3 若三次检验结果均合格，且相对偏差在1%以内，则认为该OOS结果为逸出值，将三次检验结果的平均值作为最终结果，放行该批产品。

8.4 若有一次结果不合格或结果之间偏差较大，重新OOS调查。9 OOS调查原则

9.1 一个不合格结果的调查在于及时，彻底，和完善的记录审核。9.2 记录应该反映通常采取的下列步骤： 9.2.1 调查的原因被清楚的确定。

9.2.2 对可能引起问题的生产工艺流程进行了总结。9.2.3 文件审核的结果提供了实际的或可能的原因。9.2.4 审核并判断是否以前发生过这类问题。9.2.5 应该描述采取的纠正措施

9.3 审核应该包括应包括可能受到影响的其他批次产品和所采用的整改措施的列表，该整改措施包括所有生产和质量控制相关人员的评论和签名。9.4 所有调查应在30工作日内完成。OOS编号方式：年（2位）流水号（3位）。所有文件的保存年限都必须与批记录的保存年限相同。

第二篇：GMP检查小结

GMP总结

在这次新版GMP认证检查中，我学习到了许多知识，也发现平时有不少问题被忽视了或者没有考虑到。如： 1.以前原辅料取样时，没有做到逐袋检查核对信息，只对抽检数量的物料核对了包装上的贴签信息和物料状况。另外专家也提出，我们没有对每一个包装的原辅料开具确认合格的状态标识，只是用了一张同意使用的蓝牌表明该批物料是合格的。仔细想了想，这种做法确实不太到位，后面需要改进，QA取样前应该仔细核对每一包装物料的信息，并在检验结果出来之后及时贴上合格或者不合格的标签。2.在仓库现场专家也指出，原辅料货位卡上面没有标示出复验的日期，这是我们之前没有考虑到的问题。认真想了想，在货位卡上明显写出复验日期，对仓库管理员是一种提醒，在每次发料的时候就可以迅速明确哪些物料到了该复检的时候，避免了因一时疏忽忘记对物料进行复检的情况的发生。3.在检查取过样的原辅料时，专家也发现了我们一个问题。包扎物料袋用的扎口绳不合理，有安全隐患，不能确保扎口绳的纤维不会混进物料里。我觉得这个问题确实对药品质量造成了隐患，而我以前取样时并没有意思到这个问题，需要学习的东西真的很多。4.专家向我们强调了产品拼箱中需要注意的问题，产品的有效期应以后一批的为准，大盒上也应明显的标示出产品的具体拼箱情况。我们现在是通过贴标签来表明的，不过专家也指出我们现场贴的标签太小，不够清楚明确，可以一眼就能看出。这也是我们以后工作中需要改进的地方。

在对GMP检查的前期准备中，我也学到了很多东西，进一步了解了新版GMP的知识与要求。1.新版GMP细化了对操作规程、生产记录等文件管理的要求，把所有与产品质量有关的包括质量标准、生产处方和工艺规程、记录、报告等都纳入了GMP文件管理范围。并提出了批档案的概念，每批药品都应有批档案，包括批生产记录、批包装记录、批检验记录和药品放行审核记录、销售记录等与批产品有关的记录和文件。批档案应有质量管理部门负责存放、归档。这样就使得整个药品生产质量的记录管理形成完整的体系，便于产品质量的追溯与改进。2.GMP的核心是保证药品质量恒定，新版GMP加强了对人和软件的要求和管理，重在保证规范的生产流程。使我国的GMP更为系统、全面和科学，并对98版GMP一些原则性要求加以细化，使其更具有可操作性，并尽可能的避免歧义。3.在新版GMP中对设计确认予以了明确和强化。在前一时期GMP实施过程中，药品生产企业对厂房的新建或改造、设备的选型缺乏充分论证，从而造成或大或小的损伤。在总结以往教训的基础上，对设计确认做出更具体明确的规定，要求企业必须明确自己的需求，并对厂房和设备的设计是否符合需求、符合GMP的要求予以确认，避免盲目性，增加科学性。4.新版GMP在“质量管理”一章中专门增加了变更控制一节，对变更提出了分类管理的要求。这些管理要求的增加，为制止企业的随意行为提供了管理方法，与药品注册管理中提出的变更控制要求相协同，有助于药品生产监管与药品注册管理共同形成监管合力。5.新版GMP增加了偏差处理的内容，参照了ICH的Q7、美国FDA的GMP中相关要求，明确了偏差的定义，规定了偏差分类管理的要求，为制止企业不认真严格制定文件规定的随意行为提供了一个有效的管理方法。6.在一些细的方面也明确了要求，如：厂房布局应将人流物流分开；所有房间设备需编号；设置防虫和其它动物设施：电子灭蚊器、防鼠板、气幕、纱窗等；产尘量大的房间如粉碎机需保持相对负压；设备清洁SOP应先明确死角、盲角的位置和多少，强调其清洁方法，需检查现有SOP是否符合要求；物流质量标准:制定企业标准和检验操作规程；仓库的条件应满足物流贮存条件和生产规模的要求。

经历完这次GMP检查，我深刻认识到自身的不足，也开拓了眼界，转变了以前老旧的观念。学习GMP的知识单纯看书看文件是不够的，知识需要从现场从实践中来。不了解设备，不真正弄清工艺而去谈GMP，只是纸上谈兵。后面的工作，要增加现场实践的时间，把每一个工段，每一个流程中容易出现差错的地方找出来，这样才能真正的把握好质量这一关。

虽然通过这段时间突击，学到了很多知识，但也认识到质量管理方面的知识不是突击就能完全弄懂的，工作应放在平时，通过日常点点滴滴的积累，进一步提升自己的水平，以做一个合格的质量管理工作者为目标而努力。

第三篇：GMP检查制度

GMP检查制度

（修改稿）

一 目的为了加强本公司工作环境的卫生管理及良好操作，符合卫生规范，特制定本制度。

二 使用范围

本制度适用于本公司工作的员工和外来人员。

三 引用文件

GMP检查表的制定参照《食品企业通用卫生规范》《出口卫生规范》

四 要求由品控部经理或品控经理安排相关人员进行生产前卫生规范知识培训。2 GMP 检查频率：

a）每周一次对所有部门全面检查（除财务部、品控部），由品控部经理或主管和各部门经理进行，并签到确认。

b）每天一次对生产部进行检查，由品控主管和当班质检员进行。3 检查时间为不定时抽查。检查严格按照GMP检查表进行，对不符合项进行详细记录，并扣除相应分数，检查结果由被查部门经理签字确认。

后附：各部门《GMP检查表》

五 纠正措施

1各部门针对不符合情况及时做出整改。对提出的不符合项在规定时间内未及时整改，或连续3次出现相同不符合，根据情况加倍扣分处理，对情节严重的现场开出罚单，罚款为5-20元不等。3 每月底，由品控主管统计检查结果，上报，加入《绩效考核评分卡》。为了更好的规范环境卫生、个人卫生及良好行为，各部门主管应根据GMP检查表随时进行自查。

第四篇：GMP飞行检查

模拟GMP飞行检查

模拟GMP飞行检查是指，国健做为第三方合规保证组织，受委托依照有关GMP法律法规，对委托企业的仓库、净化系统、纯水系统、生产车间、检验室、体系文件、记录等质量体系进行审查，找出企业生产经营中违规之处，出具GMP合规审计报告，揭示企业违规风险,通过后期整改，保证企业持续合规！

服务内容

一、全面审计

1、按照《药品生产质量管理规范》2010版及附录要求/《医疗器械生产质量管理规范》/保健食品良好生产规范对企业进行质量体系审计；

2、就企业日常质量管理工作中存在的疑问与企业人员进行沟通、讨论、答疑；

3、出具全面系统的审计报告，列出风险点，评价风险级别，提出整改建议。

二、监护

1、首次审计：按照《药品生产质量管理规范》2010版及附录要求/《医疗器械生产质量管理规范》/保健食品良好生产规范对企业进行质量体系的审计，出具全面系统的审计报告，列出风险点，评价风险级别，提出整改建议；

2、定期监护：针对上次审计存在的问题进行复查，对近期企业的质量体系运行情况进行审查并提出整改建议；

3、现场指导过程中就企业日常质量管理工作中存在的疑问与企业人员进行沟通、讨论、答疑；

4、平时可通过CIO在线即时沟通、电话、邮箱、QQ等方式对企业进行咨询辅导。

服务流程

第一阶段：前期准备

（1）通过电话、网络等手段了解客户的基本信息，包括证照、产品、工艺、质量标准、关键人员情况。

（2）准备审计表（筛选符合客户情况条款，统计合理缺陷)（3）加强熟练法规内容（GMP及其附录等）

（4）提前一天与客户预约，并告知客户准备事项： ①在册人员全员参与，安排好相关配合工作 ②整理好体系文件、记录 ③告知客户审计流程

第二阶段：审计开展

（1）首次会议，双方认识并告知审计安排及注意事项。

（2）全面审计（仓库、净化系统、纯水系统、生产车间、检验室、体系文件、记录、现场问答等）

（3）整理审计记录、汇总审计问题，出具审计报告（4）召开未次会议，宣读审计报告，现场答疑。

第三阶段：审计后续跟进（1）企业根据审计报告整改

（2）辅助解答企业整改过程中的疑问

第五篇：2010版GMP检查要点

2010版GMP认证总结

[ 检查要点1：组织机构图（组织机构图来源于文件，不能只下个红头文。一切都要有文件支持）

检查要点2：质量部是否独立设置、是否参与所有质量活动及审核GMP文件 检查要点3：关键人员的职责是否清晰完整，招聘时也要有文件支持。如：资历、经验、技能等方面都要有文件作出规定。

检查要点4：企业负责人与实际负责人的关系，是否有授权。

检查要点5：培训管理部门的职责、培训计划、培训计划、培训方案、相关记录、培训考核、培训跟踪等。每个企业都存在人员培训不到位的情况，人员可以有培训不到位的现象出现但是有关培训的一整套文件不能有问题。

检查要点6：卫生

人员更衣程序、健康体检、参观人员管理、工衣工服工鞋是否有编号、服装的清洁应有记录（先风险评估后作出的规定）

三、厂房与设施

检查要点1：厂房、公用设施、固定。（图纸）检查要点2：生产区、仓储区、质量控制区布局图 检查要点3：厂房设施清洁维护规程

检查要点5：温度湿度控制情况（库房温度湿度需要验证）检查要点6：防虫、防鼠硬件措施及管理文件、记录

检查要点7：人员进入生产、贮存、和质量控制区的情况，（控制无关人员随便出入）

检查要点8：物流路线（从库房到车间，特别注意在运输过程中的管理措施）

四、生产区

检查要点1：生产工艺流程图、洁净区送风、回风、排风布局图

（根据药品生产过程的风险评估来确定净化级别以及温度湿度压差等要求）检查要点2：环境检测报告

检查要点3：产尘操作间、原辅料称量室的设计、防止污染和交叉污染的措施 检查要点4：储存功能间是否能够满足物料在车间的暂存和流转。

五、仓储区 检查要点1：库房布局图（有特殊贮藏要求的物料如何存放）区域划分是否合理

检查要点2：物料接收、发放、发运区域的设置

检查要点3：不合格物料、召回药品是否隔离存放（物理隔离建设单独的不合格库或用不锈钢建设围栏、拉线或划分区域不接受）检查要点4：物料储存是否能满足物料贮存条件

检查要点5：来料如何请验、如何取样（取样车专家有意见，如企业有条件可以做取样间）

六、化验室

检查要点1：微生物室布局图、化验室与生产区最好区分开 检查要点2：样品接收处置、贮存区 检查要点3：仪器是否有专门的仪器室 检查要点4：化学试剂贮存区

七、设备

检查要点1：设备清单

检查要点2：设备采购、安装、确认、报废的记录和文件

检查要点3.：关键设备对药品质量产生不利影响的风险评估（有断裂、脱落风险的设备如：摇摆制粒机、震荡筛的筛网断裂）

检查要点4.：设备的润滑剂、冷却剂管理规定是否符合要求

检查要点5：设备模具的采购、验收、保管、维护、使用、发放及其报废的管理规程和相关记录

检查要点6：经过改造或者大修的设备是否有变更记录、大修后设备是否进行确认，是否在确认符合要求后用于生产。

检查要点7：设备、设施清洁操作规程记录、清洁效果是否经过风险评估、是否经过确认

检查要点8：设备使用维护保养是否有记录，记录能否反应出文件规定所要检查的所有内容

检查要点9：设备状态标识、设备确认的参数范围 检查要点10：衡器、量具、仪表是否校验 八|、制药用水

检查要点1：机组相关档案（包括设计安装图纸）

检查要点2：工艺用水流向图（总送总回储罐、各用水点）有无盲管 检查要点3：工艺用水电导率及控制指标

检查要点4：原水、制药用水的水质监测规定及相关记录 检查要点5：纯化水管道的清洗、消毒、维护保养规程及相关记录 检查要点6：纯化水系统的风险评估（偏差以及变更情况）检查要点7：纯化水系统的验证情况 九|、空调系统

检查要点1：机组相关档案（包括设计安装图纸）检查要点2：空调系统图（送风图、回风图、直排图）检查要点3：空调系统的日常监测情况（现场询问）检查要点4：空调系统监测规定及相关记录

检查要点5：空调系统的清洗、消毒、维护保养规程及相关记录 检查要点6：空调系统的风险评估（偏差以及变更情况）检查要点7：空调系统的验证情况

十、物料

检查要点1：原辅料的质量标准

检查要点2：印字油墨（有、无，如有是否达到食用级以上）检查要点3：物料的接收、贮存、发放、使用、发运的操作规程及记录 检查要点4：物料的取样（取样证）检验报告、放行单 检查要点5：进口药材相关批件

检查要点6：外包装标识（严格按照条款设计如：中药饮片标识、中间体标识、有复验期和有效期、贮存条件一定要设计在标识卡上）

检查要点7：物料贮存是否合理（现场检查）如何管理待验品、不合格品、合格品（不合格品和召回物料一定要物理隔离）

检查要点8：有特殊要求的物料如何储存（易串味中药饮片、阴凉储存的中药饮片、易燃易爆物料的储存酒精）

检查要点9：库房布局是否合理防蚊等措施是否到位，存储区要有布局图（卫生第一）

检查要点10：标识齐全、准确是基础，账物卡相符是核心（纵向横向检查经的起）。

十一、供应商审计与评估

检查要点1：供应商审计与评估管理规程 检查要点2：合格供应商名单

检查要点3：供应商审计与分级管理（分级是否有风险评估）

检查要点4：生产厂家与经销商的授权（必须有相关授权）生产厂家与经销商的证照都要有，主要物料供应商应现场审计

检查要点5：审计记录与审计报告（应详细阐述企业概况及质量管理能力）检查要点6：质量保证协议（责任是否明确详见条款）

十二、回收

检查要点1：回收操作规程和记录（回收的数量、处理流程）检查要点2：回收的定义是否理解正确

十三、返工产品的管理 检查要点1：返工产品管理规程 检查要点2：返工产品审批是否完整 检查要点3：返工产品生产记录 检查要点4：风险评估、稳定性考察 检查要点5：返工的定义是否理解正确

十四、确认与验证 检查要点1：验证总计划

检查要点2：确认与验证的范围和程度应当经过风险评估来确定

检查要点3：厂房、设施、设备、检验仪器变更后的确认，并保持持续的验证状态

检查要点4：设备的清洁验证方案报告 检查要点5：关键设备的消毒或灭菌验证 检查要点6：三批生产工艺验证情况

十五、生产管理 检查要点1：生产许可证、生产批件、生产工艺、质量标准 检查要点2：批生产指令、批包装指令、批生产记录、批包装记录 检查要点3：关键工艺参数、生产处方是否与批件一致、检查要点4：工艺规程与SOP的一致性、生产设备与工艺的匹配性 检查要点5：实际操作能力、参数的控制能力、物料平衡情况 检查要点6：防止混淆、污染和差错的控制措施、偏差处理 检查要点7：特殊产品粉尘的控制（除尘设施及现场效果）检查要点8：清场情况、人员控制、环境控制、摸具管理、设备日志 检查要点9：影响产品质量的物料、设备发生变化应确认或验证 检查要点10：整体布局及人员配备能否满足生产要求

十六、质量控制实验室 检查要点1：人员是否符合要求

检查要点2：取样人员授权怎么确定（是否有授权书）

检查要点3：仪器设备能否满足品种检验需求，是否校验。查看仪器使用维护保养、清洁管理规程和记录

检查要点4：仪器设备清单，查看检验量计算设备能否满足需求

检查要点5：标准品、对照品的管理规程、标准品、对照品的来源及领用记录 检查要点6：质量标准是否齐全、是否受控（如：中国药典）检查要点7：检验操作规程和SOP相关记录是否制定 检查要点8：检验方法验证管理规程、报告和记录

检查要点9：高效、气相、红外等系统适应性检查（验证或确认报告记录）图谱和数据的管理情况

检查要点10：取样管理、样品如何保管、发放、使用（要有记录），检验上用的空白记录怎么控制

检查要点11：检验数据结果超标怎么管理、是否有SOP 检查要点12：留样管理规程、稳定性考察情况（计划、考察方案、考察批次和检验周期、发生重大变更或偏差后稳定性考察）实际留样与规程是否相符 检查要点13：剧毒及有特殊要求的试剂如何管理（看现场、文件和记录）检查要点14：培养基适用性实验（检验记录应能反应出培养基的批号）检查要点15：中药提取过程中有机溶剂残留限度是否在质量标准中有规定

十七、变更管理

检查要点1：变更控制管理规程是否对原则、分类、程序作出规定（变更涉及范围、控制流程、管理部门和人员；相关文件和记录）检查要点2：变更后评估管理及考察评估记录

检查要点3：返工、重新加工的评估、审核和批准，对验证和稳定性的影响 检查要点4：OOS调查控制系统

十八、偏差处理

检查要点1：偏差处理管理规程、SOP 检查要点2：偏差处理相关的调查、报告、处理、纠正等记录（与生产和检测有关的偏差和失败检查：记录、评估、及时调查、包括采取的纠正措施）

十九、纠正措施

检查要点1：纠正措施的启动 检查要点2：纠正措施与偏差的关系 检查要点3：纠正措施和预防措施风险评估

二十、产品质量回顾

检查要点1：产品质量回顾分析管理规程及SOP 检查要点2：产品评审：至少每年一次，包括评估报告（回顾分析、质量趋势分析图）

二十、产品质量回顾

检查要点1：产品质量回顾分析管理规程及SOP 检查要点2：产品评审：至少每年一次，包括评估报告（回顾分析、质量趋势分析图）

二十一、投诉与不良反应

检查要点1：药品不良反应报告和监测制度 检查要点2：投诉管理规程和SOP，投诉记录 检查要点3：评价、调查、处理记录 检查要点4：投诉定期评估分析报告 二

十三、委托生产 检查要点1：合同内容是否齐全，质量责任是否明确。是否经过省局的批准 检查要点2：物料管理、生产管理、记录情况

检查要点3：受托方质量管理体系的评价，中间体的运输、存储等的管理规定 二

十四、委托检验

检查要点1：委托检验合同（责任是否在委托方）检查要点2：委托检验管理文件和sop 检查要点3：国家局或者省局委托批件内容

检查要点4：委托方对受托方评估记录和报告、委托方对受托方检验过程的监督记录

检查要点5：委托检验报告（盖有红章的原件）二

十五、产品发运和召回 检查要点1：产品发运管理规程

检查要点2：销售记录（名称、批号、数量、收货地址、联系方式）检查要点3：运输方式（冷链）防止破损污染的具体措施

检查要点4：召回管理规程（召回是否向药监部门报告、召回产品的贮存、处置和评估）

检查要点5：召回记录

检查要点6：模拟召回（应急演练）二

十四、委托检验

检查要点1：委托检验合同（责任是否在委托方）检查要点2：委托检验管理文件和sop 检查要点3：国家局或者省局委托批件内容

检查要点4：委托方对受托方评估记录和报告、委托方对受托方检验过程的监督记录

检查要点5：委托检验报告（盖有红章的原件）二

十五、产品发运和召回 检查要点1：产品发运管理规程

检查要点2：销售记录（名称、批号、数量、收货地址、联系方式）检查要点3：运输方式（冷链）防止破损污染的具体措施 检查要点4：召回管理规程（召回是否向药监部门报告、召回产品的贮存、处置和评估）

检查要点5：召回记录

检查要点6：模拟召回（应急演练）