GMP跟踪检查发言[大全]

第一篇：GMP跟踪检查发言[大全]

**药业有限公司GMP跟踪检查情况汇报

各位检查员：

上午好！现在我代表**药业有限公司向你们汇报胶囊剂GMP跟踪检查的有关情况。我公司座落在**市*****路8号，周边没有污染源，厂区内环境优美，厂房按产品工艺流程布局。我公司主要生产胶囊剂、颗粒剂、片剂、中药饮片，现在进行监督检查的胶囊剂是2010年6月通过GMP认证的。胶囊剂只有三个产品，分别是**胶囊、**胶囊和***胶囊，均是2005年获得批文2005年开始生产的。一直以来我们都认真执行GMP，严把质量关，把各项工作做好。

下面就逐条汇报本次监督检查自检情况：

一、上次认证不合格项目的整改情况: 上次认证不合格项目有15项，针对这些不合格项逐条制订了整改措施，并认真落实贯彻执行，现在基本不再出现类似缺陷，但培训方面还需要不断地加强。

二、生产和质量负责人是否有变动、有关变更的备案情况，变更后人员是否符合要求；技术人员队伍是否符合要求，是否稳定；员工的培训情况：

我公司生产管理负责人有变动，原来是***，由于***退休变更为由总经理**负责，生产管理负责人变更时向省药监局办理了备案手续；质量管理负责人一直是***，没有变化；生产管理负责人和质量管理负责的资质符合要求。我公司技术人员有30人，占总人数的32%，基本上毕业于大中专院校，具有一定的专业知识，大部分从事药品生产经验基本上有3年以上，人员比较稳定；每年都制订有培训计划并认真执行，对各个岗位的员工进行了药品生产专业知识及GMP相关培训；还针对性对仓库管理员、采购人员、检验员进行了原药材的基本鉴别培训；部分检验人员送到市药检所进行培训；部分管理人员也参加了区药监局举办的GMP知识培训。

三、生产车间和生产设备的使用维护情况：

我公司的生产车间在GMP认证后至今都按各项规定要求进行清洁与维护，车间内各功能区完好；设备部门按规定对所有在用设备进行维护保养，使各种设备运行正常，适应生产要求，无不良情况。

四、空气净化系统、工艺用水系统的使用维护情况：

空气净化和工艺用水系统一直以来都按我们的文件要求进行清洗、消毒和维护，确保车间洁净室内空气质量达到30万级要求，工艺用水保证达到规定的水质要求。

五、认证以来所生产药品的批次、批量情况；

我公司胶囊剂只三个产品：**胶囊、**胶囊和***胶囊。我公司自上次GMP认证以来到2013年5月30日止所生产的胶囊剂品种统计，其中：**胶囊69批，共5867.51万粒；**胶囊60批，共5860万粒；***胶囊104批，共4020.63万粒。

六、认证以来所生产药品批次的检验情况，特别是委托检验的每个批次的检验情况；

认证以来至2013年5月30日止，每批成品均经本公司化验室检验合格出厂，共检验***胶囊104批，**胶囊60批，**胶囊69批。对原辅料不能检测的项目均委托市食品药品检验所检验；由于市场需要曾委托市食品药品检验所检验**胶囊两批，检验项目是除微生物检验外其他全部项目，本公司与市食品药品检验所签订有委托检验协议。

七、药品生产质量问题的整改情况；

我公司生产的药品质量一直稳定，因为在生产过程中我们严格执行公司制订的工艺规程、质量标准，各岗位人员层层把关，保证产品了质量。因此，从认证以来我公司生产的产品一直达到100%的检验合格率，没有出现过因药品生产质量问题的整改情况。

八、是否有委托生产或接受委托生产情况；

我公司有中药前处理和提取相关设备与设施，并通过GMP认证，但因生产能力小，我公司的生产胶囊的“药材提取浸膏”是委托***药业公司加工，并按相关程序办理了委托加工手续，分别取得了省药监局批准的委托生产批件。

我公司没有接受委托生产情况。

九、再验证情况；

我公司根据GMP要求，同进也为了更进一步确保产品质量，由质量负责人主管GMP工作，成立了验证委员会，按照企业实际情况制订了验证总计划。由质管部、生产部、设备科、车间等部门的技术骨干组成验证工作小组，制定验证方案，对胶囊生产工艺、胶囊剂关键设备、制水系统及空气净化系统、设备清洁等进行了验证，验证结果都是符合规定。

十、省、自治区、直辖市（食品）药品监督管理部门对企业违反《药品管理法》、《药品生产监督管理办法》及其它法律法规事项的处理意见或结果；

我公司严格遵守《药品管理法》和《药品生产监督管理办法》，并认真执行GMP各相关规定要求，无任何违反法律法规现象。

结论：根据《药品生产质量管理规范认证管理办法》中的“跟踪检查”条款进行自检，结果符合规定。

第二篇：某某市药品GMP跟踪检查实施方案

某某市药品GMP跟踪检查实施方案

某某市药品生产企业：

为进一步强化对药品生产质量的监管，进一步指导、监督药品生产企业深入贯彻落实《药品生产质量管理规范》，牢固树立第一责任人意识，确保我市药品生产质量安全。根据某某市食品药品监督管理局安排部署，结合落实我市GMP工作，在药品生产企业开展药品GMP跟踪检查。现制定检查实施方案如下：

一、检查的目的

本次药品GMP跟踪检查的目的是进一步加强对药品生产企业的监管力度，巩固药品GMP再认证成果，进一步强化药品生产企业的第一责任人意识、质量安全意识，进一步提高药品生产质量管理水平，消除药品质量安全隐患，确保药品质量安全。

二、检查范围和依据

本次药品GMP跟踪检查范围为某某市地区所有药品生产企业。检查的重点品种为现生产品种。

本次检查依据《药品管理法》、《药品管理法实施条例》、《药品生产监督管理办法》、《药品生产质量管理规范》及相关法律法规和文件的规定，对药品生产全过程进行全面的检查。

三、检查重点环节与内容：

1、企业生产药品的原材料、外包材、辅料的购进、验收、储存、使用、流向等是否按规定进行，是否建立各项管理制度，是否按照制度严格执行。

2、企业是否实施了药品质量管理人员制度；关键生产、质量管理岗位人员以及关键岗位技术人员是否相对稳定；企业对员工的培训是否有效。

3、中药制剂的生产：使用中药材投料的，是否固定药材的基原、药用部位、采收期、产地加工、储存条件等，直接投料的药材粉末是否进行了灭菌处理和微生物限度的监控；使用提取物投料的，是否采用注册批准的工艺，并对提取物使用的原材料情况进行审计。

4、国家批准的生产工艺和处方的执行情况，如有变更是否进行了相关的验证，并按规定经药品监督部门批准或备案。

5、生产过程中出现偏差的处理情况；其中包括空气净化系统、水处理系统各项指标出现偏差时的处理措施；实验室的偏差处理措施。

6、重点检查品种一年内总投料量与成品产量的比例是否在合理的范围内；通过累加一段时间内原辅料出入库台账、批生产记录、成品入库、销售情况反映企业是否按批准处方量投料，生产过程中是否存在违规行为。

7、关键生产设施等条件发生变更后的验证研究和备案情况；生产线上增加新的制剂品种时，各关键生产设备与生产规模的匹配程度，是否针对新增品种进行设备验证；如涉及多个品种共线生产，公用设备清洁验证情况。

8、不合格药品的处理情况。

9、国家保护动物制作药材购用及药品制剂销售情况（包括储存、生产监控、制剂订货、结算、销售去向）。

四、检查的时间安排

跟踪检查时间总体安排为2012年2月下旬-10月末。对企业的检查时间一般安排1天。

五、跟踪检查方法、要求

1、按照自治区局、某某市局的部署要求，本次药品GMP跟踪检查要把进一步落实《药品生产质量管理规范》、加强药物生产质量监管，搞好药物生产工艺和处方核查，打击违法生产、经营、使用药品和医疗器械专项整治等各项工作结合起来，加强领导，精心组织，确保检查工作收到实效。

2、要把跟踪检查与推进企业诚信建设结合起来。通过多层次多渠道的经常不断的GMP执行情况的检查，进一步增强企业在日常的生产经营中严格遵守GMP的自觉性，切实做到检查不检查一个样，平时生产和认证时一个样。要认真做好检查记录，包括检查时间、检查人员、检查内容、企业存在的问题，检查组提出整改的意见等都要记录在案。检查结束后连同企业“整改报告”一并归入企业监管档案。

3、要严格按照《药品生产质量管理规范》进行跟踪检查。对发现的问题要责令企业立即整改。对严重的违法违规行为要依据相关法律法规进行严肃查处。

4、检查组要严格遵守检查工作纪律，廉洁自律，公正执法，扎实做好检查工作，自觉维护食品药品监督管理局的良好形象。

第三篇：2014.06.23药品GMP跟踪检查整改报告

药品GMP认证跟踪检查不合格项目

整改情况汇报

陕西方舟制药有限公司

药品GMP认证跟踪检查不合格项目

整改情况汇报

铜川市食品药品监督管理局: 今年6月23日省局安监处、省药检所、与铜川市局组成联合检查组对我公司原辅料、成品库、中药提取车间进行了现场检查，并查阅了相关的批生产记录、原始检验记录及其他相关文件和资料，同时提出一般缺陷5项。检查结束后，我们立即成立了专项整改小组，对存在的问题进行了认真地整改，目前整改已经结束。

现将整改情况进行如下汇报：

1.该公司未能提供双方使用提取设备的合同或其他相关规定，未能提供对方使用提取设备提取什么物质的资料。

1.1现场检查

1.1.1检查组成员在对提取车间的检查过程中，发现提取车间除进行固体车间生产所需的中药产品提取外，还进行药品的单提。存在共同使用设备的情况，且不能提供双方使用提取设备的合同或其他相关规定。

1.2原因分析

1.2.1 由于最初提取车间设计的产能比较大，而在实际生产中利用率比较低，如果仅供固体车间提取，每月只能生产10天左右。考虑到提高设备的利用率和发挥设备产能，同时植物提取和中药提取原属于同一类型。因此在保证中药提取的基础上，进行植物提取。同时采取了严格的措施，防止发生交叉污染。

1.3整改措施及实施情况

1.3.1 根据新的GMP有关规定，药品生产车间不能生产对药品生产有不利影响的产品。尽管我们已经采取相关措施，但为了保证药品质量的绝对安全，我们已经停止共用提取车间。目前提取车间仅供固体车间提取用。

2.未能提供提取车间清洁验证资料。2.1现场检查

2.1.1 检查组人员在检查过程中发现提取和浓缩设备无相应的清洁验证资料。2.2原因分析

2.2.1 按照98版GMP规定，清洁验证仅限于洁净区，对普区未做明确规定，且我公司提取生产线属于密闭生产，工艺大多采用醇提，生产过程中本身就存在灭菌，而且每批提取结束后都严格按操作规程进行清洁，并由QA检查合格后发放清场合格证，因此未作清洁验证。

2.3整改措施及实施清况

2.3.1根据新版GMP规定，提取车间如果采取密闭生产，可在普区进行，如果非密闭生产，则必须参照洁净区管理。为保证药品质量，防止发生交叉污染，我们已经制订了多功能提取罐、真空浓缩罐清洁验证方案，待生产恢复正常后进行验证。

3．中药提取物贮存到原辅料库后无相关台账 3.1现场检查

3.1.1检查组成员在检查过程中发现中药提取物无相关台账。3.2原因分析

3.2.1由于考虑到提取本身属于中药制剂的一部分，且提取结束后，即将进入制剂工序，库房仅仅起到一个暂存间的作用，因此就用库房货位卡代替了台账，未设立专门的提取物台账。

3.3整改措施及实施情况

3.3.1按照新版GMP规定，物料的使用必须有详细的记录以保证有追溯性。为能准确反映物料的使用情况，按照新版要求完善了中药提取物台账，以便于具有追溯性。

4．养阴降糖片生产工艺规程未规定黄芪粉和提取物喷雾干燥后总混要求（一批提取物对应三至四批成品），实际批生产记录无总混记录。

4.1现场检查

4.1.1检查员在检查提取工艺的过程中发现养阴降糖片生产工艺规程未规定黄芪粉和提取物喷雾干燥后总混要求（一批提取物对应三至四批成品），实际批生产记录无总混记录。

4.2原因分析

4.2.1由于考虑到只有一味中药饮片，且已检验合格，在粉碎的过程中已经进行了混合。同时提取和浓缩的产物是液体，液体本身就是均匀的，而喷粉的同时均质器也在不断搅拌，以达到均一。因此在养阴降糖片的生产工艺规程中未对黄芪粉碎后和提取物喷雾干燥后提出总混要求，实际批生产记录也没出现总混记录。

4.3整改措施及实施情况

4.3.1为保证物料的均一性和产品质量稳定，按照GMP规定对养阴降糖片生产工艺进行了修订，在黄芪粉碎后和提取喷雾干燥后规定了总混要求，以保证物料均一，产品符合注册标准和预定的用途。5．养阴降糖片批生产记录中使用两批相同原料时未记录每批原料的具体数量。5.1现场检查

5.1.1检查员在检查养阴降糖片制剂批生产记录的过程中发现，配剂工序使用两批相同原料时未记录每批原料的具体数量。

5.2原因分析

5.2.1考虑到配剂使用的每批物料都是合格的，且所使用的每批物料都有货位卡备查，因此就在制剂的配剂工序记录上忽略了数量的记载。

5.3整改措施及实施情况

5.3.1为能准确反映每批物料的准确来源，在生产记录的填写过程中，严格要求操作人员按照规定填写物料来源，以便于进行追溯。

以上整改措施，妥否？请提出批评指正。

陕西方舟制药有限公司

2011年7月10日

第四篇：GMP检查

1、药包材检验项目偏少，缺少试验拉力机等药包材检验设备。（第12条）

2、培训计划未经审批。（第26条）

3、培训按计划进行，但部分培训未按计划进行考核评估。（第27条）

4、冻干粉针车间C级区和B级区的鞋混放。（第34条）

5、活性炭称量台密封效果不好，易产生污染。（第53条）

6、成品阴凉库控温设施与仓库面积不匹配，无通风设施；常温库成品区地面部分破损；标签库排水管破损，地面积水；危险品库无警示标示，无沙袋。（第58条）

7、微生物室未设置清洗间。（第64条）

8、微生物室空调系统无压差计，无臭氧消毒设施。（第71条）

9、冻干机无生产状态标识。（第87条）

10、小针车间D级区器具间压差计已坏，未及时维修。（第94条）

11、粉针车间的暂存间XX原料未避光保存。（第108条）

12、验证报告中未明确交待验证方案是否有修改，验证小组成员是否经过培训；验证报告中合理漏项未明确说明。（第148条）

13、XXX注射液（20110401）批记录中配料后收率计算错误。（第159条）

14、小针车间D级区塑料桶装消毒剂无标识。（第191条）

15、小针车间D级区内一个不锈钢桶存放在物流通道处，无清洁状态标志； 氮气输送管道色标不正确。（第192条）

16、仓库取样车内表面清洁不彻底。（第194条）

17、未对产品召回系统的有效性进行评估。（第305条）

18、低硼硅管制注射剂瓶取样证上标示时间是2006年9月11日，2011年1月进行复检后，未贴取样证，有检验记录。主要缺陷：1条

现场检查时企业仅对201101002批次20%的人血白蛋白进行了持续稳定考察留样，其他制品没有持续稳定考察留样。企业稍后重新制定了稳定性考察方案，其他批次人血白蛋白及其他制品拟开展持续稳定性考察。公司对原料、中间品和成品稳定性考察欠规范，如冻干静注人免疫球蛋白（pH4）原液、半成品的储存期确定，企业以三批成品合格为标准，以此来判断所确认原液、半成品在储存期内是否合格；新生产区试生

产成品的稳定性留样方案不合理，仅选择性留样部分产品。一般缺陷；21条

1、物料取样间和无菌、微生物限度检查所使用的消毒剂未除菌过滤处理，无菌检查空调系统每次使用后停机，不易保持空气清洁度。

2、轧盖、洗瓶等岗位人员对本岗位的关键控制参数不清楚。

3、进入洁净区三更使用的乳胶手套经高压灭菌后发生粘连，公司在更衣程序中要求戴两次手套，非常困难，不能达到洁净目的。

4、部分物料的管理欠规范，如原老厂区使用的标签、说明书和包材等剩余包装材料未及时处理，仍以合格物料标识；熔浆生产区检测间内冰箱内有14瓶液体（0.9%灭菌氯化钠）无标识

5、对物料储存期有效期的文件规定（SOP-03-12-2005）欠合理，在储存三年后进行复检后未规定有效期。

6、对生产洁净区和无菌、微生物检查实验室的静态检测沉降菌项目百级区平皿数只有2个（国家标准为最少14个）

7、对试生产三批人血白蛋白的检验钠离子项目不合格的偏差报告分析欠合理，中检院检验不合格，自检合格，公司分析原因认为是仪器精度问题，准备更换新型号仪器，而未对造成检验结果偏差的原因进行全面分析。新购仪器尚未到位。

8、丁基胶塞（湖北华强，201011001）生产日期为2010年11月，有效期为3年，但企业货位卡及检验报告单中实际效期从入库日期2010年12月28日计算。

9、分装车间洗瓶机注射用水未取样监控。

10、注射用水检测原始记录中11个项目检验均由一人统一代签，无法追溯实际检验人。

11、注射用水系统阶段趋势分析中未统计2010年10月5日6号取样点细菌数，且该数目达到警戒限；蛋白分离制作单元计算机控制系统确认报告中重量控制验证实验未记录加重、减重过程使用的液体名称，确认结论有加透析液操作评价，而无相关操作记录。

12、灭菌工艺验证温度记录未包括升温及降温过程。

13、除菌过滤验证中过滤器使用时限验证采取制品循环过滤10小时，制品取样检测微生物限度达标作为可接受标准，过滤器溶出物检查验证过滤注射用水仅检查易氧化物；蛋白分离制作单元计算机控制系统验证中搅拌控制验证试验仅确认搅拌转速应能随开度的增大而增大，未确认开度与转速的对应关系。

14、洁净区环境监控SOP规定高效过滤器检漏每年1次，而再验证及再验证延期SOP规定至少每六个月1次。

15、人血白蛋白浓缩工序测定蛋白泄漏率，批生产记录中未规定检测蛋白波长；人血白蛋白分装过程中进

行称重取样的样品，没有处理记录；产品密封性验证使用真空后，加压色水法检查轧盖后产品密封性，而在生产中用三个手指顺时针旋转凝盖，以不松动为限，缺少其他的量化方法或标准来检查密封性；生产中使用的麦芽糖称量操作，秤的精度为0.02kg，而记录仅记录整数，未记录足够有效数字。

16、人血白蛋白透析后稀释工序SOP规定，稀释至所需蛋白含量95—105g/L或190—210g/L，而生产操作时仅有一种规格人血白蛋白

17、生产工艺验证方案及报告缺少溶浆罐与反应罐的搅拌速度，搅拌浆的最低高度、反应温度原始记录等运行参数，这些设备运行参数在设备控制单元设置，温度记录保存在计算机中，企业未在方案和报告中记录这些运行参数，也未对这些参数进行分析和评价。虽然生产工艺过程、反应原理、质量控制参数等与原地址血液制品一致，但企业对新建车间设备运行与制品生产工艺过程、质量控制之间缺少联系和评价。18、2010年9月，2批辛酸钠一同入库，库管员将2批当成1批申请检验。

19、进入灌装间人员更衣程序不具体，如：未对人员更衣过程中不得裸手接触工作服表面及如何开门进入灌装间的要求作出明确规定。

20、对原生产地址生产的人血白蛋白进行了产品质量回顾分析，但未对洗瓶、灌装、轧盖等工序的关键参数的控制情况进行回顾。

21、未按操作岗位制定人员培训计划。

看到坨坨的OOS处理，感觉不错。但对OOS、OOT、H和偏差的定义及关系还有点模糊，网上搜索了一些资料，与大家共享。并做了word，可供大家下载学习。欢迎大家继续讨论，添加补充。

OOS和偏差是有区别的。首先ＯＯＳ属于偏差；

其次ＯＯＳ是一种影响最终产品质量的偏差。举例说明：以纯化水为例

当对纯化水系统进行周期性检查时，若该批次纯化水没有用于生产（仅存储在罐中，不对其它产品产生影响），检查时微生物或理化指标起出内控标准，则称作偏差，不是ＯＯＳ；若该批次纯化水投入使用了，同步检查过程中发现结果超标，则定义为ＯＯＳ。

OOS结果调查可能有两种情况：1.由于实验室原因导致；2.产品质量出现异常。出现第2个调查结果意味着实验室调查结束，转入生产过程偏差的调查，这种偏差为被动式调查，应属于偏差中的一种。

OOS指实验室数据偏差,往往由生产操作引起的,所以最好于生产中的异常情况一起处理.OOT：out of trend，产品质量统计分析中，有3sd原则，合格范围内超过了3sd就是OOT了，单个的数据可能只需要关注，登记；连续出现等情况就必须按照偏差进行调查处理。

有些企业里面在SOP中把所谓的“偏差”定义细化了，这只能说是企业自己定义的“偏差”。从广义上，与预期不符即是偏差。

OOS是Out of Specification的缩写，是指检验结果的偏差

OOS调查一般只限于实验室吗?它属于实验室偏差吗? 生产过程中有OOS数据吗?还有异常数据又指什么?出现了异常数据属于偏差吗? 生产过程中的偏差有一种情况是:产品质量发生偏移又是指什么?

OOS属于实验室超标，OOT属于实验室超常，发生超常超标情况后，应先进行实验室调查，在排除实验室偏差后，可执行偏差处理流程。OOS只是检验结果，而偏差包括检验、工艺参数、设备、校验等等各方面内容。

oos只是化验结果与预期的不符，不一定是偏差！只有确定并非是化验室错误之后，才转到偏差调查。中间体检测出现不合格要进行OOS调查，只是生产过程中出现的偏差不按OOS调查。按偏差处理就可以了。补充：生产中出现的检测结果偏差可不必按OOS程序调查。（Q7A第8.36条）

oos主要指实验数据超过预期标准的情况，是一种结果偏差，但是偏差不仅仅包括OOS一种情况通常提到的OOS调查程序主要针对QC及检验活动中出现结果偏差时的调查活动。偏差是一种非预期的情况，与预期的改变（即变更控制）不要混为一谈。OOT也是一种偏差，因为它是非预期的变化。

OOS不仅检验上存在,生产也有(OOT).偏差的接受和不接受之分.有的偏差,不一定造成不合格,这样的偏差是可以接受,但需要预防.1.OOS的概念是什么？也就是什么是OOS？那些情况和现象算是OOS？

分析上偏差,偏离了检验方法,检验结果等.例如平行样品检验结果相对偏差大于了5%,误判等.2.大家在遇到OOS是应该怎么处理？

进行偏差分析,分析方法,人,机,料,法,环,针对问题点制定措施,措施的实施,实施效果的检查.3.什么才算比较完善的OOS方案？ 采用PDCA工作方法(计划,实施,检查,总结)OOE、OOT、OOS、OOL等都是在实验室产生的所谓“非期盼数据”。产生这些数据的原因可能有两个：

1）物料本身有问题

2）实验室过程中出现了“偏差”

处理这些东西的方法可以参考上述的官方文件。

OOS的英文为out of specification 意思是超出规格标准的结果.OOT的英文为out of trend,意思为偏离趋势的结果,但结果应符合规定,OOT应根据以前的结果进行统计分析,按3σ的原则制订出检测结果的正常范围,如超出正常范围,但在标准规定以内就为OOT OOS和OOT的处理方式基本一致,FDA对此有最新指南,其中最大的难点在于复测结果的判断原则.B．附加的实验室检验

一个全面的OOS调查可能包括附加的实验室检验．在调查的实验室阶段，要用到很多规范．这些包括（１）对一部分原样复验和（２）重新取样 １．复验

部分调查可能包括一部分原样的复验．用于复验的样品应该是最初收集检验的、出现OOS结果的样品均质物料的一部分。如果是液体，可以是液体成品的原始单位或液体成品的混合物。如果是固体，可以是分析员制备的相同混合物的额外的称量。

原样复验旨在调查检测设备故障或确定样品处理上可能存在的完整性问题，例如可疑的稀释错误等。决定复验应依据检验的客观和合理的科学判断．原样复验必须由另一名分析员执行，而不是原先的分析员执行。第二个分析员至少和第一个分析员一样有经验和有资格．

CGMP要求建立规范，标准，取样计划，检验程序和其它实验室控制体制(§ 211.160).FDA检查显示，有些公司重复检验直到得到满意的结果，然后没有科学依据的忽视OOS结果．按照CGMPs检验至合格是不科学和不充许的．一个样品复验的最多次数应事先在SOP明确规定．不同的检验方法允许复验的次数可能不同，但应遵守科学合理原则．复验次数不能根据结果调整．公司的预先确定的复验程序应包括一个点，在这个点检验终止和进行批评估．如果在这个点结果不满意，则怀疑批，批不合格或进行进一步调查．按照§ 211.160(a)不应背离SOP，§ 211.160(a)规定，任何背离书面规定，取样计划，检验程序或其它实验室控制制度应予记录和证明是正当的．在这种情况下，在复验前，应准备规程（由QCU批准）描述附加的检验，数据的科学的和／或技术的处理．

在明确确定了实验室错误的情况下，原样复验结果合格，再检验结果将取代最初检验结果．应该保留最初结果注明测定结果无效，在OOS调查记录上记录相关人员的签名、注上日期，并应包括对错误的讨论、主管的注释，结束实验室调查。(详见本指南第三部分III实验室调查)若没有实验室错误或统计错误发生，就没有科学依据使原来的OOS结果无效，使复验结果通过． 所有的检验结果，通过的和可疑的，都应有报告，在批放行中考虑． ２．重新取样

重新取样指对已出现不合格结果的样品，按规定的取样规程，从同一批号样品中重新另取的第二组样品，供另外增加化验使用。目的是调查样品可能存在的问题。

同一批的原始的样品应有足够的量，万一出现OOS结果时以供附加的检验。但是，有的情况下，也可以从同一批中收集新的样品。附加样的检验控制应按照原先确定的程序和取样方法(§ 211.160(b)(3))。对所有的数据评估，调查的结论可能是原来的样品配制不当，不具有代表性。这可由多种情形判定，如对原样不同部分进行检测，结果大范围波动（确定分析操作没有错误后）。重新取样应按照检测原样所使用的取样方法进行。若调查确定了原来的取样方法不正确，则须开发一个新的正确方法，并由QCU批准颁布实施。(§§ 211.160和211.165(c))超规（OOS）原因调查---2 2006-08-09 14:13 5 实验室调查：

5.1 QC主管在确认OOS结果后，应及时通报质量保证部，会同QA一起按以下步骤调查、分析超标原因： 5.1.1 标准：质量标准，操作标准是否现行，一致，无误。5.1.2样品：规格与标准是否一致，样品的处理、分发是否无误。

5.1.3操作人员是否严格按分析方法操作，计算是否正确。操作者本身是否有污染样品的可能。使用仪器、分析器具、试剂是否正确。

5.1.4仪器设备：状态是否完好，是否经过校正，校正结果是否在范围内，校正用标准是否正常；参数设置是否正确，零部件、附件、色谱柱、光源、色谱图等是否有异常；状态是否稳定正常（如升温、基线、能量、泄漏压力等）；电压是否正常；有否其他不正常原因。

5.1.5试药试液是否过期；混合试剂比例是否配制正确、混合均匀；是否有变色、结块、潮解、分解、含量偏低现象；该产品生产厂的试剂以前是否用过；流动相脱气是否完全，气体的纯度、压力是否符合标准；是否有被污染的可能。

5.1.6标准物质：标准品、标准液、滴定液、菌种菌液，其它实物对照品（液）是否配制时间过久，或已过使用期；放置、贮存是否有问题；复标数据是否在原数据规定范围内；是否有降解的可能、或已结块、变色、潮解、发霉、或浓度已有变化；标准品或对照品的来源是否可靠。

5.1.7操作：是否严格按规程执行；称量是否准确，天平是否异常；样品制备处理过程是否正确（稀释、萃取、回流水解、消化、燃烧、蒸馏、灼烧、研磨等过程的避光、避热、定量、振摇、防酸碱、反应完全、显色剂用量、湿度、防污染等）；分析用量（样品、标准品）是否太多或太少而影响灵敏度、分辨率或线性；定量玻璃仪器是否准确；所用的玻璃仪器、分析器具是否污染、泄漏，或需活化、恒重、干燥等前处理都已做妥。

5.1.8环境：室温是否太高、太低或变化太大；是否湿度太高；以前是否发生过同样的问题；是否分析过程中还有异常情况。5.1.9其它。

5.2 当怀疑设备有短暂故障时，重新化验可作为调查的一部分。

5.2.1 重新化验指对原始样品的制备溶液进行的再测定。再进样检测可说明问题与仪器是否有关，而排除样品或样品的准备的问题。

5.2.2 重新化验可以由原先的化验员进行，如果及时检测了所保留的样品制备液，可验证可能发生事故的假设（如稀释错误、设备故障等）。色谱系统内在进样时带入了气泡时极有可能发生这样的情形。5.3 当不合格原因怀疑是由于实验室差错造成的，原样复验是最特别推荐的方法。

5.3.1 原样复验指对第一次所取的样品的一部分按规定方法重新制备，进行的实验分析。原样复验旨在调查检测设备故障或确定样品处理上可能存在的完整性问题，例如可疑的稀释错误等。

5.3.2 用于再检验的样品应该是最初收集检验的、出现OOS结果的样品均质物料的一部分。如果是液体，可以是液体成品的原始单位或液体成品的混合物。如果是固体，可以是检验员制备的相同混合物的额外的

称量。

5.3.3 原样复验必须由另一名化验员执行，而不是原先的化验员执行。重新配制标准、溶液、流动相等，用原方法重新测定。

5.3.4 原样复验原则上只进行一次。重复的检验直到获得满意的结果是不允许的。

5.3.5在明确确定了实验室错误的情况下，原样复验结果合格，再检验结果将取代最初检验结果，应该保留最初结果注明测定结果无效，在OOS调查记录上记录相关人员的签名、注上日期，并应包括对错误的讨论、QC主管的注释，结束实验室调查。

5.3.6 若在原样复验中没有实验室错误或统计错误发生，推测样品可能存在问题时，启动样品及取样过程调查。当证据显示样品有问题或复验用的样品不足时需重新取样测定。

6.1 重新取样指对已出现不合格结果的样品，按规定的取样规程，从同一批号样品中重新另取的第二组样品，供另外增加化验使用。目的是调查样品可能存在的问题。

6.2 当经过实验室调查确认OOS结果并非实验室误差时，QA需进行取样过程及样品调查并填写出OOS调查。6.3 调查内容包括抽样是否准确，取样员本身是否有污染样品的可能，样品的混合、处理、分发是否无误，取样是否具代表性等。

6.4 当调查的结果表明样本缺乏代表性、样本不正确、样品被污染时，需进行重新取样检验。这可由多种情形判定，如对原样不同部分进行检测，结果大范围波动（确定分析操作没有错误后）。

6.5 重新取样应按照检测原样所使用的取样方法进行。由另一名化验员重新配制标准、溶液、流动相等，用原方法重新测定。重新取样复验原则上只进行一次。

6.6在明确确定了样品及取样过程错误的情况下，若重新取样复验结果合格，再检验结果将取代最初检验结果，应该保留最初结果注明测定结果无效，在OOS调查记录上记录相关人员的签名、注上日期，并应包括对错误的讨论、QA的注释，结束样品及取样过程调查。

6.7 若调查确定了原来的取样方法不正确，则须开发一个新的正确方法，并颁布实施。6.8 若在样品及取样过程调查中没有错误发生，启动制造过程调查。7 制造过程调查

当经过实验室调查确认超标结果并非实验室误差，经过样品及取样过程调查确认超标结果并非样品及取样误差时，可以推测是由于人为原因或设备原因或其他原因偶然引起的产品失败。

7.1 QA协同制造部负责调查失败原因。如果必要，QA协调工程部、储运部、质量控制部等有关部门参与调查，以便确认造成OOS结果的原因。

7.2 接到QA通知后，物料所在部门必须将不合格产品从待验区移到不合格产品区，一直保存到最终处理。7.3 如果OOS结果是非常关键的，如：产品测试结果超出允许范围之外，在找到产品失败的原因并采取了必要正确措施前，应停止以后批号的正常生产。

7.4 QA部门应停止与失败有关批号的产品发行，直至调查结束。

7.5 制造部开展具体调查时，原料记录、生产批记录等相关的记录都必须由相关部门严格审核，也可召集相关的操作工、车间主任调查所观察到生产过程中任何异常情况，也可对有关的设备、仪表、磅称、称重和测试装置及管线进行调查、检查和重新校验。每一个相关部门都应对调查回顾情况给出评语。7.6 失败产品的调查应当扩展到其它批号的产品以发现其对其它批号可能产生的影响。7.7若调查显示是制造过程产生差错，制造部应根据调查所得情况填写OOS调查记录。

7.8制造部将完成的OOS调查记录递交QA，QA经过数据分析和对调查报告所发现的问题仔细推敲后，递交质量保证部经理批准后执行，结束OOS调查。

7.10 质量保证部经理应当对所提出的改正措施和处理方案合理性作出评价并决定是否要做实验来验证该调查报告和调查报告中所提出的改正措施。

7.11 有可能引起生产过程或QC指标/程序发生变化的纠正措施应当按变更控制进行。

7.12 不合格产品处理按《不合格品管理制度》进行。

7.13 执行修正过的措施前，有必要对有关的操作员工进行培训以保证操作过程中的准确性和一致性。7.14 若调查没有发现制造过程差错，制造部将调查结果填写OOS调查记录后递交QA。当实验室调查、样品及取样过程调查、制造过程调查都没发现差错，可考虑该OOS结果是否为一个逸出值。

8.1 在极少数情况下使用合理方法会得到一个与众明显不同的结果，该值被视为统计上的逸出值。一个逸出值可由既定检验方法的偏差中产生或是样品波动的一个结果。不应认为逸出理由是检验错误而不是待测样品检验时固有的波动。

8.2 QA仔细推敲OOS调查过程后，在认为实验室调查、样品及取样过程调查、制造过程调查无误的情况下，应重新取样，按原检测方法检测三次。

8.3 若三次检验结果均合格，且相对偏差在1%以内，则认为该OOS结果为逸出值，将三次检验结果的平均值作为最终结果，放行该批产品。

8.4 若有一次结果不合格或结果之间偏差较大，重新OOS调查。9 OOS调查原则

9.1 一个不合格结果的调查在于及时，彻底，和完善的记录审核。9.2 记录应该反映通常采取的下列步骤： 9.2.1 调查的原因被清楚的确定。

9.2.2 对可能引起问题的生产工艺流程进行了总结。9.2.3 文件审核的结果提供了实际的或可能的原因。9.2.4 审核并判断是否以前发生过这类问题。9.2.5 应该描述采取的纠正措施

9.3 审核应该包括应包括可能受到影响的其他批次产品和所采用的整改措施的列表，该整改措施包括所有生产和质量控制相关人员的评论和签名。9.4 所有调查应在30工作日内完成。OOS编号方式：年（2位）流水号（3位）。所有文件的保存年限都必须与批记录的保存年限相同。

第五篇：GMP检查小结

GMP总结

在这次新版GMP认证检查中，我学习到了许多知识，也发现平时有不少问题被忽视了或者没有考虑到。如： 1.以前原辅料取样时，没有做到逐袋检查核对信息，只对抽检数量的物料核对了包装上的贴签信息和物料状况。另外专家也提出，我们没有对每一个包装的原辅料开具确认合格的状态标识，只是用了一张同意使用的蓝牌表明该批物料是合格的。仔细想了想，这种做法确实不太到位，后面需要改进，QA取样前应该仔细核对每一包装物料的信息，并在检验结果出来之后及时贴上合格或者不合格的标签。2.在仓库现场专家也指出，原辅料货位卡上面没有标示出复验的日期，这是我们之前没有考虑到的问题。认真想了想，在货位卡上明显写出复验日期，对仓库管理员是一种提醒，在每次发料的时候就可以迅速明确哪些物料到了该复检的时候，避免了因一时疏忽忘记对物料进行复检的情况的发生。3.在检查取过样的原辅料时，专家也发现了我们一个问题。包扎物料袋用的扎口绳不合理，有安全隐患，不能确保扎口绳的纤维不会混进物料里。我觉得这个问题确实对药品质量造成了隐患，而我以前取样时并没有意思到这个问题，需要学习的东西真的很多。4.专家向我们强调了产品拼箱中需要注意的问题，产品的有效期应以后一批的为准，大盒上也应明显的标示出产品的具体拼箱情况。我们现在是通过贴标签来表明的，不过专家也指出我们现场贴的标签太小，不够清楚明确，可以一眼就能看出。这也是我们以后工作中需要改进的地方。

在对GMP检查的前期准备中，我也学到了很多东西，进一步了解了新版GMP的知识与要求。1.新版GMP细化了对操作规程、生产记录等文件管理的要求，把所有与产品质量有关的包括质量标准、生产处方和工艺规程、记录、报告等都纳入了GMP文件管理范围。并提出了批档案的概念，每批药品都应有批档案，包括批生产记录、批包装记录、批检验记录和药品放行审核记录、销售记录等与批产品有关的记录和文件。批档案应有质量管理部门负责存放、归档。这样就使得整个药品生产质量的记录管理形成完整的体系，便于产品质量的追溯与改进。2.GMP的核心是保证药品质量恒定，新版GMP加强了对人和软件的要求和管理，重在保证规范的生产流程。使我国的GMP更为系统、全面和科学，并对98版GMP一些原则性要求加以细化，使其更具有可操作性，并尽可能的避免歧义。3.在新版GMP中对设计确认予以了明确和强化。在前一时期GMP实施过程中，药品生产企业对厂房的新建或改造、设备的选型缺乏充分论证，从而造成或大或小的损伤。在总结以往教训的基础上，对设计确认做出更具体明确的规定，要求企业必须明确自己的需求，并对厂房和设备的设计是否符合需求、符合GMP的要求予以确认，避免盲目性，增加科学性。4.新版GMP在“质量管理”一章中专门增加了变更控制一节，对变更提出了分类管理的要求。这些管理要求的增加，为制止企业的随意行为提供了管理方法，与药品注册管理中提出的变更控制要求相协同，有助于药品生产监管与药品注册管理共同形成监管合力。5.新版GMP增加了偏差处理的内容，参照了ICH的Q7、美国FDA的GMP中相关要求，明确了偏差的定义，规定了偏差分类管理的要求，为制止企业不认真严格制定文件规定的随意行为提供了一个有效的管理方法。6.在一些细的方面也明确了要求，如：厂房布局应将人流物流分开；所有房间设备需编号；设置防虫和其它动物设施：电子灭蚊器、防鼠板、气幕、纱窗等；产尘量大的房间如粉碎机需保持相对负压；设备清洁SOP应先明确死角、盲角的位置和多少，强调其清洁方法，需检查现有SOP是否符合要求；物流质量标准:制定企业标准和检验操作规程；仓库的条件应满足物流贮存条件和生产规模的要求。

经历完这次GMP检查，我深刻认识到自身的不足，也开拓了眼界，转变了以前老旧的观念。学习GMP的知识单纯看书看文件是不够的，知识需要从现场从实践中来。不了解设备，不真正弄清工艺而去谈GMP，只是纸上谈兵。后面的工作，要增加现场实践的时间，把每一个工段，每一个流程中容易出现差错的地方找出来，这样才能真正的把握好质量这一关。

虽然通过这段时间突击，学到了很多知识，但也认识到质量管理方面的知识不是突击就能完全弄懂的，工作应放在平时，通过日常点点滴滴的积累，进一步提升自己的水平，以做一个合格的质量管理工作者为目标而努力。