2010版GMP检查标准（五篇）

第一篇：2010版GMP检查标准

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关于《药品生产企业现场检查风险评定原则》征求意见的函

食药监安函[2012]75号

各省、自治区、直辖市食品药品监督管理局（药品监督管理局）：

为推动《药品生产质量管理规范（2010年修订）》的贯彻实施，规范检查认证行为，国家局组织起草了《药品生产企业现场检查风险评定原则》（征求意见稿）。现将征求意见稿发给你们，同时在国家局网站上公开征求意见，任何单位或个人，如有意见和建议，请将书面意见于2012年7月27日前反馈药品安全监管司生产监管处。

联系人：温庆辉 郭清伍

电

话：010-88330830，88330852

传

真：010-88330810

电子信箱：ajgmp@sda.gov.cn

附件：《药品生产企业现场检查风险评定原则》（征求意见稿）

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国家食品药品监督管理局药品安全监管司

二○一二年六月二十九日

药品生产企业现场检查风险评定原则（征求意见稿）

本原则规定了药品监督管理部门对企业现场检查中发现的缺陷项目，应根据其风险进行分类，列举了部分缺陷项目及其分类情况，旨在统一检查标准，规范检查认证行为。

本原则适用于药品监督管理部门组织的药品GMP认证检查、跟踪检查、飞行检查。

一、缺陷项目的分类

缺陷项目分为“严重缺陷项目”、“主要缺陷项目”和“一般缺陷项目”，其风险等级依次降低。

（一）严重缺陷项目

严重缺陷项目是指与药品GMP要求有严重偏离，产品可能对使用者造成危害的缺陷项目。属于下列情形之一的为严重缺陷项目：

1、对使用者造成危害或存在健康风险；

2、与药品GMP要求有严重偏离，易造成产品不合格；

3、文件、数据、记录等不真实；

4、存在多项主要缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不能有效

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运行。

（二）主要缺陷项目

主要缺陷项目是指与药品GMP要求有较大偏离的缺陷项目。属于下列情形之一的为主要缺陷项目：

1、与药品GMP要求有较大偏离；

2、不能按要求放行产品，或质量受权人不能履行其放行职责；

3、存在多项一般缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不完善。

（三）一般缺陷项目

一般缺陷项目是指偏离药品GMP要求，但尚未达到严重缺陷和主要缺陷程度的缺陷项目。

二、产品风险分类

企业所生产的产品，依据风险分为高风险产品和一般风险产品。

（一）高风险产品

以下产品属高风险产品：

1、治疗窗窄的药品；

2、高活性、高毒性、高致敏性产品（包括微量交叉污染即能引发健康风险的产品，如青霉素类、细胞毒性产品、性激素类）；

3、无菌药品；

4、生物制品；

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5、血液制品；

6、生产工艺复杂的产品（是指参数控制的微小偏差即可造成产品不均一或不符合质量标准的工艺，如：长效或缓释产品，无菌药品）

（二）一般风险产品

指高风险产品以外的其它产品。

三、风险评定原则

对现场检查所发现的缺陷项目，应根据其缺陷严重程度以及产品风险分类，综合判定其风险高低。风险评定应遵循以下原则：

（一）所评定的风险与缺陷的性质和出现次数有关。

（二）所评定的风险与产品的类别有关。当产品为一般风险产品时，缺陷项目一般不会被评定为严重缺陷，除非发现极端情况，如：企业存在欺骗行为，或大范围的交叉污染，虫害成群或其他不卫生的情形。（GMP最忌讳做假）

（三）所评定的风险与企业的整改情况有关。当企业重复出现前次检查发现的缺陷项目，（我公司重复出现条款很多，其中人员培训不到位，出现很多次了，如何判断培训不到位，就是专家在问问题时答错或不会回答）表明企业没有整改，或没有采取适当的预防措施防止此类缺陷项目再次发生，风险等级可根据具体情况上升一级。

四、检查结果判定

检查结果判定按《关于印发药品生产质量管理规范认证管理办法的通知》（国食药监安[2011]365号）第24条有关规定处理。

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第二十四条 综合评定应采用风险评估的原则，综合考虑缺陷的性质、严重程度以及所评估产品的类别对检查结果进行评定。

现场检查综合评定时，低一级缺陷累计可以上升一级或二级缺陷，已经整改完成的缺陷可以降级，严重缺陷整改的完成情况应进行现场核查。

（一）只有一般缺陷，或者所有主要和一般缺陷的整改情况证明企业能够采取有效措施进行改正的，评定结果为“符合”；

（二）有严重缺陷或有多项主要缺陷，表明企业未能对产品生产全过程进行有效控制的，或者主要和一般缺陷的整改情况或计划不能证明企业能够采取有效措施进行改正的，评定结果为“不符合”。附件1：

严重缺陷项目举例

本附件列举了部分严重缺陷项目，但并未包含该类缺陷项目的全部，可根据需要增加其它缺陷项目。

人员

— 高风险产品生产企业的质量管理或生产管理负责人无药学或相关专业本科学历（或中级专业技术职称或执业药师资格），且对其负责的工作缺乏足够的实践经验。

厂房

— 无空气过滤系统以消除生产或包装时容易产生的空气污染。

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— 有大范围交叉污染，表明通风系统普遍存在故障。

— 生产区或检验区未与其它用于高风险产品的生产区有效分隔。

— 厂区卫生状况差，到处有生产残留物积聚／有清洁不充分导致的异物。

— 虫害严重。

设备

— 用于高风险产品的复杂生产操作用设备未经确认符合要求，且有证据表明存在故障。

生产管理

— 无书面的生产处方。

— 生产处方或生产批记录显示有明显的偏差或重大的计算错误。

— 伪造或篡改生产和包装指令。

质量管理

— 质量管理部门不是明确的独立机构，缺乏真正的决定权，有证据表明质量管理部门的决定常被生产部门或管理层否决。

原辅料检验

— 伪造或篡改分析结果。

成品检验

— 批准放行销售前，未按照所适用的质量标准完成对成品的检验。

— 伪造或篡改检验结果／伪造检验报告。

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记录

— 伪造或篡改记录。

稳定性

— 无确定产品效期的数据。

— 伪造或篡改稳定性考察数据／伪造检验报告。

无菌产品

— 关键灭菌程序未经验证。

— 注射用水（WFI）系统未经验证，有证据表明存在微生物／内毒素超标的情况。

— 未做培养基灌装验证以证明无菌灌装操作的有效性。

— 无菌灌装产品在灌装期间无环境控制／未监控微生物。

— 培养基灌装验证失败后仍继续进行无菌灌装生产。

— 未对首次无菌检查不合格进行彻底调查，就根据复试结果批准放行产品。

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附件2： 主要缺陷举例

本附件列举了部分主要缺陷项目，但并未包含该类缺陷项目的全部，可根据需要增加其它缺陷项目。

人员

— 生产企业的质量管理或生产管理负责人无药学或相关专业本科学历（或中级专业技术职称或执业药师资格），且对其负责的工作缺乏足够的实践经验。

— 委托无足够资质的的人员履行质量管理部门或生产部门的职责。

— 质量管理部门与生产部门人员不足，导致差错率高。

— 与生产、质量管理有关的人员培训不足，导致发生相关的GMP偏差。（多次出现上升一级）

— 健康要求内容不完整。

厂房

— 存在可能导致局部或偶发交叉污染的通风系统故障。

— 未对空气过滤器的更换、压差监控进行维护/定期确认。（GMP要求：做了就要记录，否则视为没做；记录了就要做，否则就是做假）

— 辅助系统（蒸气、空气、氮气、捕尘等）未经确认符合要求。

— 空调净化系统和纯化水系统未经确认符合要求。

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— 未根据需要控制或监测温湿度（如未按标示的要求贮存）。（上次检查仓库温度超范围）

— 与生产区或产品暴露的设备直接相邻或位于其上方的墙面／天棚有损坏（破洞、裂缝或油漆剥落）。

— 因管道或固定设备造成有无法清洁的表面，或有灰尘直接位于产品或生产设备的上方。

表面外层涂料（地面、墙面和天棚）无法进行有效清洁。

— 有证据表明生产区域内未密封的孔洞表面存在污染（长霉、霉斑、来自以往生产的粉尘等）。

— 生产区域空间太小，可能导致混淆。

— 未经授权的人员可进入物理和电子分隔的待验区域／物理分隔的待验区域无良好标志，且／或未按规程使用。

— 原辅料取样无独立区域／没有足够的预防措施以防止原辅料取样中的污染或交叉污染。

— 厂房虽然洁净，但缺少书面的卫生清洁规程。

— 无微生物／环境监控的标准操作规程（SOP），易受污染的非无菌产品生产区未设纠偏限度。

设备

— 设备未在规定的标准范围内运行。

— 用于复杂生产工艺的设备未经确认符合要求。

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— 在线清洁（CIP）设备未经验证。

— 液体制剂或油膏剂的生产罐未安装卡箍式卫生接头。

— 未对存放的设备采取防止污染的措施。

— 设备不适用于生产：表面多孔且无法清洁／材质有颗粒物脱落。

— 有证据表明产品已被设备上的异物（如润滑油、机油、铁锈和颗粒）污染。

— 大罐、料斗或类似的生产设备没有盖子。

— 设备（如烘箱或灭菌柜）存放有多个产品时（有可能交叉污染或混淆），没有采取措施或措施不当。

— 在共用区域内，设备安装的位置不能防止操作中的交叉污染或可能的混淆。

— 未维护或运行纯化水（PW）系统以提供质量合格的生产用水。

— 垫圈不密封。

— 无自动化设备、机械设备、电子设备或测量设备的校验计划／未保存校验记录。

— 无设备使用记录。

— 生产设备的清洁方法（包括分析方法）未经验证。

— 非专用设备用于高风险产品生产时，生产设备的清洁方法未经验证。

生产管理

— 生产处方由无资质人员编写／核对。

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— 复杂的生产工艺未经验证。

— 复杂生产工艺的验证研究／报告内容不完整（缺少评估/批准）。

— 无品种更换生产的规程，或该规程未经验证。

— 生产工艺规程上的主要变更未经批准／无书面记录。（变更要按照变更程序进行，并经过批准）

— 生产中的偏差无书面记录，且未经质量管理部门批准。（偏差到底该如何做？）

— 未对生产收率或物料平衡的偏差进行调查。

— SOP未包括生产不同产品之间的清场，且无书面记录。

— 未定期检查测量器具／无检查记录。

— 生产操作间和中间物料缺少适当的标识，易造成混淆。

— 不合格的物料和产品标识、贮存不当，可能引起混淆。

— 物料接收后，到质量管理部门批准放行期间，待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料未在待检区存放。

— 未经质量管理部门的批准，生产人员即使用待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料。

— 待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料标识不当／不正确。

— 未按SOP由有资质的人员对原辅料进行配料。

— 生产处方不完整，或在生产操作过程中显示出生产处方不准确。

— 生产批量的变更未经有资质的人员准备／审核。

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— 生产／包装批文件的内容不准确／不完整。

— 尽管有文件记录，但未经质量管理部门批准即合并批号／SOP未涵盖此内容。

— 无包装操作的书面规程。

— 包装过程中出现的异常情况未经有资质人员的调查。

— 打印批号、未打印批号的印刷包装材料（包括储存、发放、打印和销毁）控制不严。质量控制

— 设施、人员和检验仪器不完备。

— 质量控制人员无权进入生产区域。

— 无物料取样、检查和检验的SOP或相关SOP未经批准。

— 产品未经质量管理部门批准即可销售。

— 质量管理部门未经正确核对生产与包装的文件记录，即批准放行产品。

— 偏差和勉强符合要求的情况未按照SOP正常调查并做书面记录。

— 原辅料与包装材料未经质量管理部门事先批准即用于生产。

— 未经质量管理部门事先批准即进行重新加工／返工操作。

— 无投诉与退货处理系统。

— 可能影响产品质量的操作（如运输、贮存等）的SOP未经质量管理部门批准／未予以执行。

— 无变更控制系统。

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— 检验用实验室系统与现场控制（包括确认、操作、校验和设备维护、标准品、各种溶液以及记录保存）无法确保检验结果和所作结论是准确、精密和可靠的。

— 无药品召回规程，且发货操作的方式无法实施完全召回（无发货记录或未保存记录）。

— 隔离和处理方式不当，会导致召回的产品、退货重新发货销售。

— 无自检计划或自检计划不完全／自检记录内容不完整或未保存。

原辅料检验

— 未对销售商／供应商进行足够的审计即减少检验计划。

— 生产用水的质量不符合要求。

— 企业接收物料后未在工厂内做鉴别试验／未对每个容器中的原料药，或经第三方处理或再包装后的原料药做鉴别试验。

— 检验报告显示检验项目不全。

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— 质量标准内容不完整。

— 质量标准未经质量管理部门批准。

— 检验方法未经验证。

— 超过复验期的原料药未经适当复验即使用。

— 一次接收的物料由多个批次构成，未考虑分开取样、检验与批准放行。

— 运输和贮存条件无SOP规定。

— 对供应商的审计无文件记录。

包装材料检验

— 未对供应商进行足够的审计即减少检验计划。

— 未对包装材料进行检验。

— 质量标准未经质量管理部门批准。

— 包装／贴签生产企业接收物料后，未在工厂做鉴别试验。

— 对供应商的审计无文件记录。

成品检验

— 质量标准内容不完整／不正确。

— 成品质量标准未经质量管理部门批准。

— 检验项目不全。

— 检验方法未经验证。

— 运输和贮存条件无SOP规定。

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文件记录

— 无生产工艺规程。

— 供应商提供文件记录不及时。

样品

— 未保存成品留样。

稳定性

— 用于确定产品有效期的批次不足／稳定性考察数据不全。

— 当稳定性考察数据显示产品未到有效期就不符合质量标准时，未采取措施。

— 无持续稳定性考察计划。

— 生产（处方）／包装材料的变更未做稳定性考察。

— 检验方法未经验证。

无菌产品

— 未经恰当评价或未经注册批准，未对水溶性产品进行最终蒸汽灭菌。

— 生产／灌装操作的房间洁净度等级不正确。

— 采用无菌工艺生产的区域对D级洁净区域呈负压，D级洁净区域对非洁净区呈负压。

— 房间洁净度等级测试的采样点不够／采样方法不正确。

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— 采用无菌工艺灌装的产品在无菌灌装时，环境控制／微生物监控不充分。

— 厂房与设备的设计或维护未将污染／尘粒产生降到最小的限度。

— 纯化水与注射用水系统的维护不当。

— 纯化水与注射用水系统在维护、改造和出现超标趋势后，未进行适当的再验证。

— 人员培训不当。

— 洁净区、无菌区的更衣方式不当。

— 清洁与消毒计划不正确。

— 最大限度减少污染或防止混淆的方式／预防措施不当。

— 未对产品内包装材料、容器和设备的清洁、灭菌、使用之间的间隔时限进行验证。

— 未考虑灭菌前的微生物污染水平。

— 生产开始到灭菌或过滤之间的间隔时限未经验证。

— 培养基灌装规程不正确。

— 培养基灌装数量不足。

— 培养基灌装未模拟实际的生产情况。

— 培养基支持广谱微生物生长的有效性未经证实。

— 培养基灌装的结果判定错误。

— 未做安瓿检漏试验。

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— 无菌检查样品数量不足或不能代表一个完整的生产周期。

— 未将灭菌柜每次装载的产品视为一个单独的批次进行无菌检查。

— 未使用纯化水作为注射用水系统和纯蒸气发生器的源水。

— 用于注射剂配制的注射用水未检验内毒素。

— 注射剂用容器和内包装材料，其最终淋洗的注射用水未检验内毒素，而这些容器和内包装材料不再进行除热原处理。附件3： 一般缺陷举例

本附件列举了部分一般缺陷项目，但并未包含该类缺陷项目的全部，可根据需要增加其它缺陷项目。

厂房

— 人员可通过生产与包装区域的门直达室外。

— 地漏敞口／无存水弯。

— 液体和气体的出口处无标志。

— 不与暴露产品直接相邻或不直接位于暴露产品上方的表面有损坏。

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— 生产区内从事与生产无关的活动。

— 休息、更衣、洗手和盥洗设施设置不当。

设备

— 设备与墙面的间距太小而无法清洁。

— 固定设备的基座连接处未完全密封。

— 使用临时性的方法和装置进行维修。

— 有缺陷或不用的设备未移出或未贴上适当的标识。

— 用于非高风险产品的小型设备未经确认符合要求。

清洁

— 书面清洁规程内容不完整，但厂区处于可接受的清洁状态。

— 清洁或健康卫生规程未有效实施。

生产管理

— 原辅料与产品处理的SOP内容不完整。

— 未严格限制未经授权人员进入生产区域。

— 对接收物料的检查不完全。

质量管理

— 召回规程内容不完整。

原辅料检验

— 用于符合性检验的原辅料，未经质量管理部门批准

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即用于生产。

— 检验方法的验证内容不完整。

包装材料检验

— 运输和储藏规程内容不当。

— 过期／报废包装材料的处理不当。

— 检验项目不全。

— 质量标准不全。

— 一次接收的物料由多个批次构成，未考虑分开取样、检验与批准放行。

成品检验

— 物理指标的检验项目不全。

文件记录

— 产品的记录/文件内容不完整。

— 生产用建筑的平面图和标准不完整。

— 记录和凭证的保存时间不够。

— 无组织机构图。

— 清洁记录内容不完整。

样品

— 无原辅料样品。

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— 成品或原料药样品数量不足。

— 贮存条件不正确。

稳定性

— 持续稳定性考察的批次不足。

— 检验项目不全。

— 样品数量不足以完成检验。

无菌产品

— 未监测灭菌用蒸气，以确保达到适当的质量要求且无添加的成分。

— 进入洁净区和无菌工艺生产区的最多人数控制不当。

— 用于冲洗溶液和保护产品的气体未经除菌过滤器过滤。

— 微粒与缺陷的检查不当。

第二篇：GMP检查

1、药包材检验项目偏少，缺少试验拉力机等药包材检验设备。（第12条）

2、培训计划未经审批。（第26条）

3、培训按计划进行，但部分培训未按计划进行考核评估。（第27条）

4、冻干粉针车间C级区和B级区的鞋混放。（第34条）

5、活性炭称量台密封效果不好，易产生污染。（第53条）

6、成品阴凉库控温设施与仓库面积不匹配，无通风设施；常温库成品区地面部分破损；标签库排水管破损，地面积水；危险品库无警示标示，无沙袋。（第58条）

7、微生物室未设置清洗间。（第64条）

8、微生物室空调系统无压差计，无臭氧消毒设施。（第71条）

9、冻干机无生产状态标识。（第87条）

10、小针车间D级区器具间压差计已坏，未及时维修。（第94条）

11、粉针车间的暂存间XX原料未避光保存。（第108条）

12、验证报告中未明确交待验证方案是否有修改，验证小组成员是否经过培训；验证报告中合理漏项未明确说明。（第148条）

13、XXX注射液（20110401）批记录中配料后收率计算错误。（第159条）

14、小针车间D级区塑料桶装消毒剂无标识。（第191条）

15、小针车间D级区内一个不锈钢桶存放在物流通道处，无清洁状态标志； 氮气输送管道色标不正确。（第192条）

16、仓库取样车内表面清洁不彻底。（第194条）

17、未对产品召回系统的有效性进行评估。（第305条）

18、低硼硅管制注射剂瓶取样证上标示时间是2006年9月11日，2011年1月进行复检后，未贴取样证，有检验记录。主要缺陷：1条

现场检查时企业仅对201101002批次20%的人血白蛋白进行了持续稳定考察留样，其他制品没有持续稳定考察留样。企业稍后重新制定了稳定性考察方案，其他批次人血白蛋白及其他制品拟开展持续稳定性考察。公司对原料、中间品和成品稳定性考察欠规范，如冻干静注人免疫球蛋白（pH4）原液、半成品的储存期确定，企业以三批成品合格为标准，以此来判断所确认原液、半成品在储存期内是否合格；新生产区试生

产成品的稳定性留样方案不合理，仅选择性留样部分产品。一般缺陷；21条

1、物料取样间和无菌、微生物限度检查所使用的消毒剂未除菌过滤处理，无菌检查空调系统每次使用后停机，不易保持空气清洁度。

2、轧盖、洗瓶等岗位人员对本岗位的关键控制参数不清楚。

3、进入洁净区三更使用的乳胶手套经高压灭菌后发生粘连，公司在更衣程序中要求戴两次手套，非常困难，不能达到洁净目的。

4、部分物料的管理欠规范，如原老厂区使用的标签、说明书和包材等剩余包装材料未及时处理，仍以合格物料标识；熔浆生产区检测间内冰箱内有14瓶液体（0.9%灭菌氯化钠）无标识

5、对物料储存期有效期的文件规定（SOP-03-12-2005）欠合理，在储存三年后进行复检后未规定有效期。

6、对生产洁净区和无菌、微生物检查实验室的静态检测沉降菌项目百级区平皿数只有2个（国家标准为最少14个）

7、对试生产三批人血白蛋白的检验钠离子项目不合格的偏差报告分析欠合理，中检院检验不合格，自检合格，公司分析原因认为是仪器精度问题，准备更换新型号仪器，而未对造成检验结果偏差的原因进行全面分析。新购仪器尚未到位。

8、丁基胶塞（湖北华强，201011001）生产日期为2010年11月，有效期为3年，但企业货位卡及检验报告单中实际效期从入库日期2010年12月28日计算。

9、分装车间洗瓶机注射用水未取样监控。

10、注射用水检测原始记录中11个项目检验均由一人统一代签，无法追溯实际检验人。

11、注射用水系统阶段趋势分析中未统计2010年10月5日6号取样点细菌数，且该数目达到警戒限；蛋白分离制作单元计算机控制系统确认报告中重量控制验证实验未记录加重、减重过程使用的液体名称，确认结论有加透析液操作评价，而无相关操作记录。

12、灭菌工艺验证温度记录未包括升温及降温过程。

13、除菌过滤验证中过滤器使用时限验证采取制品循环过滤10小时，制品取样检测微生物限度达标作为可接受标准，过滤器溶出物检查验证过滤注射用水仅检查易氧化物；蛋白分离制作单元计算机控制系统验证中搅拌控制验证试验仅确认搅拌转速应能随开度的增大而增大，未确认开度与转速的对应关系。

14、洁净区环境监控SOP规定高效过滤器检漏每年1次，而再验证及再验证延期SOP规定至少每六个月1次。

15、人血白蛋白浓缩工序测定蛋白泄漏率，批生产记录中未规定检测蛋白波长；人血白蛋白分装过程中进

行称重取样的样品，没有处理记录；产品密封性验证使用真空后，加压色水法检查轧盖后产品密封性，而在生产中用三个手指顺时针旋转凝盖，以不松动为限，缺少其他的量化方法或标准来检查密封性；生产中使用的麦芽糖称量操作，秤的精度为0.02kg，而记录仅记录整数，未记录足够有效数字。

16、人血白蛋白透析后稀释工序SOP规定，稀释至所需蛋白含量95—105g/L或190—210g/L，而生产操作时仅有一种规格人血白蛋白

17、生产工艺验证方案及报告缺少溶浆罐与反应罐的搅拌速度，搅拌浆的最低高度、反应温度原始记录等运行参数，这些设备运行参数在设备控制单元设置，温度记录保存在计算机中，企业未在方案和报告中记录这些运行参数，也未对这些参数进行分析和评价。虽然生产工艺过程、反应原理、质量控制参数等与原地址血液制品一致，但企业对新建车间设备运行与制品生产工艺过程、质量控制之间缺少联系和评价。18、2010年9月，2批辛酸钠一同入库，库管员将2批当成1批申请检验。

19、进入灌装间人员更衣程序不具体，如：未对人员更衣过程中不得裸手接触工作服表面及如何开门进入灌装间的要求作出明确规定。

20、对原生产地址生产的人血白蛋白进行了产品质量回顾分析，但未对洗瓶、灌装、轧盖等工序的关键参数的控制情况进行回顾。

21、未按操作岗位制定人员培训计划。

看到坨坨的OOS处理，感觉不错。但对OOS、OOT、H和偏差的定义及关系还有点模糊，网上搜索了一些资料，与大家共享。并做了word，可供大家下载学习。欢迎大家继续讨论，添加补充。

OOS和偏差是有区别的。首先ＯＯＳ属于偏差；

其次ＯＯＳ是一种影响最终产品质量的偏差。举例说明：以纯化水为例

当对纯化水系统进行周期性检查时，若该批次纯化水没有用于生产（仅存储在罐中，不对其它产品产生影响），检查时微生物或理化指标起出内控标准，则称作偏差，不是ＯＯＳ；若该批次纯化水投入使用了，同步检查过程中发现结果超标，则定义为ＯＯＳ。

OOS结果调查可能有两种情况：1.由于实验室原因导致；2.产品质量出现异常。出现第2个调查结果意味着实验室调查结束，转入生产过程偏差的调查，这种偏差为被动式调查，应属于偏差中的一种。

OOS指实验室数据偏差,往往由生产操作引起的,所以最好于生产中的异常情况一起处理.OOT：out of trend，产品质量统计分析中，有3sd原则，合格范围内超过了3sd就是OOT了，单个的数据可能只需要关注，登记；连续出现等情况就必须按照偏差进行调查处理。

有些企业里面在SOP中把所谓的“偏差”定义细化了，这只能说是企业自己定义的“偏差”。从广义上，与预期不符即是偏差。

OOS是Out of Specification的缩写，是指检验结果的偏差

OOS调查一般只限于实验室吗?它属于实验室偏差吗? 生产过程中有OOS数据吗?还有异常数据又指什么?出现了异常数据属于偏差吗? 生产过程中的偏差有一种情况是:产品质量发生偏移又是指什么?

OOS属于实验室超标，OOT属于实验室超常，发生超常超标情况后，应先进行实验室调查，在排除实验室偏差后，可执行偏差处理流程。OOS只是检验结果，而偏差包括检验、工艺参数、设备、校验等等各方面内容。

oos只是化验结果与预期的不符，不一定是偏差！只有确定并非是化验室错误之后，才转到偏差调查。中间体检测出现不合格要进行OOS调查，只是生产过程中出现的偏差不按OOS调查。按偏差处理就可以了。补充：生产中出现的检测结果偏差可不必按OOS程序调查。（Q7A第8.36条）

oos主要指实验数据超过预期标准的情况，是一种结果偏差，但是偏差不仅仅包括OOS一种情况通常提到的OOS调查程序主要针对QC及检验活动中出现结果偏差时的调查活动。偏差是一种非预期的情况，与预期的改变（即变更控制）不要混为一谈。OOT也是一种偏差，因为它是非预期的变化。

OOS不仅检验上存在,生产也有(OOT).偏差的接受和不接受之分.有的偏差,不一定造成不合格,这样的偏差是可以接受,但需要预防.1.OOS的概念是什么？也就是什么是OOS？那些情况和现象算是OOS？

分析上偏差,偏离了检验方法,检验结果等.例如平行样品检验结果相对偏差大于了5%,误判等.2.大家在遇到OOS是应该怎么处理？

进行偏差分析,分析方法,人,机,料,法,环,针对问题点制定措施,措施的实施,实施效果的检查.3.什么才算比较完善的OOS方案？ 采用PDCA工作方法(计划,实施,检查,总结)OOE、OOT、OOS、OOL等都是在实验室产生的所谓“非期盼数据”。产生这些数据的原因可能有两个：

1）物料本身有问题

2）实验室过程中出现了“偏差”

处理这些东西的方法可以参考上述的官方文件。

OOS的英文为out of specification 意思是超出规格标准的结果.OOT的英文为out of trend,意思为偏离趋势的结果,但结果应符合规定,OOT应根据以前的结果进行统计分析,按3σ的原则制订出检测结果的正常范围,如超出正常范围,但在标准规定以内就为OOT OOS和OOT的处理方式基本一致,FDA对此有最新指南,其中最大的难点在于复测结果的判断原则.B．附加的实验室检验

一个全面的OOS调查可能包括附加的实验室检验．在调查的实验室阶段，要用到很多规范．这些包括（１）对一部分原样复验和（２）重新取样 １．复验

部分调查可能包括一部分原样的复验．用于复验的样品应该是最初收集检验的、出现OOS结果的样品均质物料的一部分。如果是液体，可以是液体成品的原始单位或液体成品的混合物。如果是固体，可以是分析员制备的相同混合物的额外的称量。

原样复验旨在调查检测设备故障或确定样品处理上可能存在的完整性问题，例如可疑的稀释错误等。决定复验应依据检验的客观和合理的科学判断．原样复验必须由另一名分析员执行，而不是原先的分析员执行。第二个分析员至少和第一个分析员一样有经验和有资格．

CGMP要求建立规范，标准，取样计划，检验程序和其它实验室控制体制(§ 211.160).FDA检查显示，有些公司重复检验直到得到满意的结果，然后没有科学依据的忽视OOS结果．按照CGMPs检验至合格是不科学和不充许的．一个样品复验的最多次数应事先在SOP明确规定．不同的检验方法允许复验的次数可能不同，但应遵守科学合理原则．复验次数不能根据结果调整．公司的预先确定的复验程序应包括一个点，在这个点检验终止和进行批评估．如果在这个点结果不满意，则怀疑批，批不合格或进行进一步调查．按照§ 211.160(a)不应背离SOP，§ 211.160(a)规定，任何背离书面规定，取样计划，检验程序或其它实验室控制制度应予记录和证明是正当的．在这种情况下，在复验前，应准备规程（由QCU批准）描述附加的检验，数据的科学的和／或技术的处理．

在明确确定了实验室错误的情况下，原样复验结果合格，再检验结果将取代最初检验结果．应该保留最初结果注明测定结果无效，在OOS调查记录上记录相关人员的签名、注上日期，并应包括对错误的讨论、主管的注释，结束实验室调查。(详见本指南第三部分III实验室调查)若没有实验室错误或统计错误发生，就没有科学依据使原来的OOS结果无效，使复验结果通过． 所有的检验结果，通过的和可疑的，都应有报告，在批放行中考虑． ２．重新取样

重新取样指对已出现不合格结果的样品，按规定的取样规程，从同一批号样品中重新另取的第二组样品，供另外增加化验使用。目的是调查样品可能存在的问题。

同一批的原始的样品应有足够的量，万一出现OOS结果时以供附加的检验。但是，有的情况下，也可以从同一批中收集新的样品。附加样的检验控制应按照原先确定的程序和取样方法(§ 211.160(b)(3))。对所有的数据评估，调查的结论可能是原来的样品配制不当，不具有代表性。这可由多种情形判定，如对原样不同部分进行检测，结果大范围波动（确定分析操作没有错误后）。重新取样应按照检测原样所使用的取样方法进行。若调查确定了原来的取样方法不正确，则须开发一个新的正确方法，并由QCU批准颁布实施。(§§ 211.160和211.165(c))超规（OOS）原因调查---2 2006-08-09 14:13 5 实验室调查：

5.1 QC主管在确认OOS结果后，应及时通报质量保证部，会同QA一起按以下步骤调查、分析超标原因： 5.1.1 标准：质量标准，操作标准是否现行，一致，无误。5.1.2样品：规格与标准是否一致，样品的处理、分发是否无误。

5.1.3操作人员是否严格按分析方法操作，计算是否正确。操作者本身是否有污染样品的可能。使用仪器、分析器具、试剂是否正确。

5.1.4仪器设备：状态是否完好，是否经过校正，校正结果是否在范围内，校正用标准是否正常；参数设置是否正确，零部件、附件、色谱柱、光源、色谱图等是否有异常；状态是否稳定正常（如升温、基线、能量、泄漏压力等）；电压是否正常；有否其他不正常原因。

5.1.5试药试液是否过期；混合试剂比例是否配制正确、混合均匀；是否有变色、结块、潮解、分解、含量偏低现象；该产品生产厂的试剂以前是否用过；流动相脱气是否完全，气体的纯度、压力是否符合标准；是否有被污染的可能。

5.1.6标准物质：标准品、标准液、滴定液、菌种菌液，其它实物对照品（液）是否配制时间过久，或已过使用期；放置、贮存是否有问题；复标数据是否在原数据规定范围内；是否有降解的可能、或已结块、变色、潮解、发霉、或浓度已有变化；标准品或对照品的来源是否可靠。

5.1.7操作：是否严格按规程执行；称量是否准确，天平是否异常；样品制备处理过程是否正确（稀释、萃取、回流水解、消化、燃烧、蒸馏、灼烧、研磨等过程的避光、避热、定量、振摇、防酸碱、反应完全、显色剂用量、湿度、防污染等）；分析用量（样品、标准品）是否太多或太少而影响灵敏度、分辨率或线性；定量玻璃仪器是否准确；所用的玻璃仪器、分析器具是否污染、泄漏，或需活化、恒重、干燥等前处理都已做妥。

5.1.8环境：室温是否太高、太低或变化太大；是否湿度太高；以前是否发生过同样的问题；是否分析过程中还有异常情况。5.1.9其它。

5.2 当怀疑设备有短暂故障时，重新化验可作为调查的一部分。

5.2.1 重新化验指对原始样品的制备溶液进行的再测定。再进样检测可说明问题与仪器是否有关，而排除样品或样品的准备的问题。

5.2.2 重新化验可以由原先的化验员进行，如果及时检测了所保留的样品制备液，可验证可能发生事故的假设（如稀释错误、设备故障等）。色谱系统内在进样时带入了气泡时极有可能发生这样的情形。5.3 当不合格原因怀疑是由于实验室差错造成的，原样复验是最特别推荐的方法。

5.3.1 原样复验指对第一次所取的样品的一部分按规定方法重新制备，进行的实验分析。原样复验旨在调查检测设备故障或确定样品处理上可能存在的完整性问题，例如可疑的稀释错误等。

5.3.2 用于再检验的样品应该是最初收集检验的、出现OOS结果的样品均质物料的一部分。如果是液体，可以是液体成品的原始单位或液体成品的混合物。如果是固体，可以是检验员制备的相同混合物的额外的

称量。

5.3.3 原样复验必须由另一名化验员执行，而不是原先的化验员执行。重新配制标准、溶液、流动相等，用原方法重新测定。

5.3.4 原样复验原则上只进行一次。重复的检验直到获得满意的结果是不允许的。

5.3.5在明确确定了实验室错误的情况下，原样复验结果合格，再检验结果将取代最初检验结果，应该保留最初结果注明测定结果无效，在OOS调查记录上记录相关人员的签名、注上日期，并应包括对错误的讨论、QC主管的注释，结束实验室调查。

5.3.6 若在原样复验中没有实验室错误或统计错误发生，推测样品可能存在问题时，启动样品及取样过程调查。当证据显示样品有问题或复验用的样品不足时需重新取样测定。

6.1 重新取样指对已出现不合格结果的样品，按规定的取样规程，从同一批号样品中重新另取的第二组样品，供另外增加化验使用。目的是调查样品可能存在的问题。

6.2 当经过实验室调查确认OOS结果并非实验室误差时，QA需进行取样过程及样品调查并填写出OOS调查。6.3 调查内容包括抽样是否准确，取样员本身是否有污染样品的可能，样品的混合、处理、分发是否无误，取样是否具代表性等。

6.4 当调查的结果表明样本缺乏代表性、样本不正确、样品被污染时，需进行重新取样检验。这可由多种情形判定，如对原样不同部分进行检测，结果大范围波动（确定分析操作没有错误后）。

6.5 重新取样应按照检测原样所使用的取样方法进行。由另一名化验员重新配制标准、溶液、流动相等，用原方法重新测定。重新取样复验原则上只进行一次。

6.6在明确确定了样品及取样过程错误的情况下，若重新取样复验结果合格，再检验结果将取代最初检验结果，应该保留最初结果注明测定结果无效，在OOS调查记录上记录相关人员的签名、注上日期，并应包括对错误的讨论、QA的注释，结束样品及取样过程调查。

6.7 若调查确定了原来的取样方法不正确，则须开发一个新的正确方法，并颁布实施。6.8 若在样品及取样过程调查中没有错误发生，启动制造过程调查。7 制造过程调查

当经过实验室调查确认超标结果并非实验室误差，经过样品及取样过程调查确认超标结果并非样品及取样误差时，可以推测是由于人为原因或设备原因或其他原因偶然引起的产品失败。

7.1 QA协同制造部负责调查失败原因。如果必要，QA协调工程部、储运部、质量控制部等有关部门参与调查，以便确认造成OOS结果的原因。

7.2 接到QA通知后，物料所在部门必须将不合格产品从待验区移到不合格产品区，一直保存到最终处理。7.3 如果OOS结果是非常关键的，如：产品测试结果超出允许范围之外，在找到产品失败的原因并采取了必要正确措施前，应停止以后批号的正常生产。

7.4 QA部门应停止与失败有关批号的产品发行，直至调查结束。

7.5 制造部开展具体调查时，原料记录、生产批记录等相关的记录都必须由相关部门严格审核，也可召集相关的操作工、车间主任调查所观察到生产过程中任何异常情况，也可对有关的设备、仪表、磅称、称重和测试装置及管线进行调查、检查和重新校验。每一个相关部门都应对调查回顾情况给出评语。7.6 失败产品的调查应当扩展到其它批号的产品以发现其对其它批号可能产生的影响。7.7若调查显示是制造过程产生差错，制造部应根据调查所得情况填写OOS调查记录。

7.8制造部将完成的OOS调查记录递交QA，QA经过数据分析和对调查报告所发现的问题仔细推敲后，递交质量保证部经理批准后执行，结束OOS调查。

7.10 质量保证部经理应当对所提出的改正措施和处理方案合理性作出评价并决定是否要做实验来验证该调查报告和调查报告中所提出的改正措施。

7.11 有可能引起生产过程或QC指标/程序发生变化的纠正措施应当按变更控制进行。

7.12 不合格产品处理按《不合格品管理制度》进行。

7.13 执行修正过的措施前，有必要对有关的操作员工进行培训以保证操作过程中的准确性和一致性。7.14 若调查没有发现制造过程差错，制造部将调查结果填写OOS调查记录后递交QA。当实验室调查、样品及取样过程调查、制造过程调查都没发现差错，可考虑该OOS结果是否为一个逸出值。

8.1 在极少数情况下使用合理方法会得到一个与众明显不同的结果，该值被视为统计上的逸出值。一个逸出值可由既定检验方法的偏差中产生或是样品波动的一个结果。不应认为逸出理由是检验错误而不是待测样品检验时固有的波动。

8.2 QA仔细推敲OOS调查过程后，在认为实验室调查、样品及取样过程调查、制造过程调查无误的情况下，应重新取样，按原检测方法检测三次。

8.3 若三次检验结果均合格，且相对偏差在1%以内，则认为该OOS结果为逸出值，将三次检验结果的平均值作为最终结果，放行该批产品。

8.4 若有一次结果不合格或结果之间偏差较大，重新OOS调查。9 OOS调查原则

9.1 一个不合格结果的调查在于及时，彻底，和完善的记录审核。9.2 记录应该反映通常采取的下列步骤： 9.2.1 调查的原因被清楚的确定。

9.2.2 对可能引起问题的生产工艺流程进行了总结。9.2.3 文件审核的结果提供了实际的或可能的原因。9.2.4 审核并判断是否以前发生过这类问题。9.2.5 应该描述采取的纠正措施

9.3 审核应该包括应包括可能受到影响的其他批次产品和所采用的整改措施的列表，该整改措施包括所有生产和质量控制相关人员的评论和签名。9.4 所有调查应在30工作日内完成。OOS编号方式：年（2位）流水号（3位）。所有文件的保存年限都必须与批记录的保存年限相同。

第三篇：GMP检查小结

GMP总结

在这次新版GMP认证检查中，我学习到了许多知识，也发现平时有不少问题被忽视了或者没有考虑到。如： 1.以前原辅料取样时，没有做到逐袋检查核对信息，只对抽检数量的物料核对了包装上的贴签信息和物料状况。另外专家也提出，我们没有对每一个包装的原辅料开具确认合格的状态标识，只是用了一张同意使用的蓝牌表明该批物料是合格的。仔细想了想，这种做法确实不太到位，后面需要改进，QA取样前应该仔细核对每一包装物料的信息，并在检验结果出来之后及时贴上合格或者不合格的标签。2.在仓库现场专家也指出，原辅料货位卡上面没有标示出复验的日期，这是我们之前没有考虑到的问题。认真想了想，在货位卡上明显写出复验日期，对仓库管理员是一种提醒，在每次发料的时候就可以迅速明确哪些物料到了该复检的时候，避免了因一时疏忽忘记对物料进行复检的情况的发生。3.在检查取过样的原辅料时，专家也发现了我们一个问题。包扎物料袋用的扎口绳不合理，有安全隐患，不能确保扎口绳的纤维不会混进物料里。我觉得这个问题确实对药品质量造成了隐患，而我以前取样时并没有意思到这个问题，需要学习的东西真的很多。4.专家向我们强调了产品拼箱中需要注意的问题，产品的有效期应以后一批的为准，大盒上也应明显的标示出产品的具体拼箱情况。我们现在是通过贴标签来表明的，不过专家也指出我们现场贴的标签太小，不够清楚明确，可以一眼就能看出。这也是我们以后工作中需要改进的地方。

在对GMP检查的前期准备中，我也学到了很多东西，进一步了解了新版GMP的知识与要求。1.新版GMP细化了对操作规程、生产记录等文件管理的要求，把所有与产品质量有关的包括质量标准、生产处方和工艺规程、记录、报告等都纳入了GMP文件管理范围。并提出了批档案的概念，每批药品都应有批档案，包括批生产记录、批包装记录、批检验记录和药品放行审核记录、销售记录等与批产品有关的记录和文件。批档案应有质量管理部门负责存放、归档。这样就使得整个药品生产质量的记录管理形成完整的体系，便于产品质量的追溯与改进。2.GMP的核心是保证药品质量恒定，新版GMP加强了对人和软件的要求和管理，重在保证规范的生产流程。使我国的GMP更为系统、全面和科学，并对98版GMP一些原则性要求加以细化，使其更具有可操作性，并尽可能的避免歧义。3.在新版GMP中对设计确认予以了明确和强化。在前一时期GMP实施过程中，药品生产企业对厂房的新建或改造、设备的选型缺乏充分论证，从而造成或大或小的损伤。在总结以往教训的基础上，对设计确认做出更具体明确的规定，要求企业必须明确自己的需求，并对厂房和设备的设计是否符合需求、符合GMP的要求予以确认，避免盲目性，增加科学性。4.新版GMP在“质量管理”一章中专门增加了变更控制一节，对变更提出了分类管理的要求。这些管理要求的增加，为制止企业的随意行为提供了管理方法，与药品注册管理中提出的变更控制要求相协同，有助于药品生产监管与药品注册管理共同形成监管合力。5.新版GMP增加了偏差处理的内容，参照了ICH的Q7、美国FDA的GMP中相关要求，明确了偏差的定义，规定了偏差分类管理的要求，为制止企业不认真严格制定文件规定的随意行为提供了一个有效的管理方法。6.在一些细的方面也明确了要求，如：厂房布局应将人流物流分开；所有房间设备需编号；设置防虫和其它动物设施：电子灭蚊器、防鼠板、气幕、纱窗等；产尘量大的房间如粉碎机需保持相对负压；设备清洁SOP应先明确死角、盲角的位置和多少，强调其清洁方法，需检查现有SOP是否符合要求；物流质量标准:制定企业标准和检验操作规程；仓库的条件应满足物流贮存条件和生产规模的要求。

经历完这次GMP检查，我深刻认识到自身的不足，也开拓了眼界，转变了以前老旧的观念。学习GMP的知识单纯看书看文件是不够的，知识需要从现场从实践中来。不了解设备，不真正弄清工艺而去谈GMP，只是纸上谈兵。后面的工作，要增加现场实践的时间，把每一个工段，每一个流程中容易出现差错的地方找出来，这样才能真正的把握好质量这一关。

虽然通过这段时间突击，学到了很多知识，但也认识到质量管理方面的知识不是突击就能完全弄懂的，工作应放在平时，通过日常点点滴滴的积累，进一步提升自己的水平，以做一个合格的质量管理工作者为目标而努力。

第四篇：GMP检查制度

GMP检查制度

（修改稿）

一 目的为了加强本公司工作环境的卫生管理及良好操作，符合卫生规范，特制定本制度。

二 使用范围

本制度适用于本公司工作的员工和外来人员。

三 引用文件

GMP检查表的制定参照《食品企业通用卫生规范》《出口卫生规范》

四 要求由品控部经理或品控经理安排相关人员进行生产前卫生规范知识培训。2 GMP 检查频率：

a）每周一次对所有部门全面检查（除财务部、品控部），由品控部经理或主管和各部门经理进行，并签到确认。

b）每天一次对生产部进行检查，由品控主管和当班质检员进行。3 检查时间为不定时抽查。检查严格按照GMP检查表进行，对不符合项进行详细记录，并扣除相应分数，检查结果由被查部门经理签字确认。

后附：各部门《GMP检查表》

五 纠正措施

1各部门针对不符合情况及时做出整改。对提出的不符合项在规定时间内未及时整改，或连续3次出现相同不符合，根据情况加倍扣分处理，对情节严重的现场开出罚单，罚款为5-20元不等。3 每月底，由品控主管统计检查结果，上报，加入《绩效考核评分卡》。为了更好的规范环境卫生、个人卫生及良好行为，各部门主管应根据GMP检查表随时进行自查。

第五篇：GMP飞行检查

模拟GMP飞行检查

模拟GMP飞行检查是指，国健做为第三方合规保证组织，受委托依照有关GMP法律法规，对委托企业的仓库、净化系统、纯水系统、生产车间、检验室、体系文件、记录等质量体系进行审查，找出企业生产经营中违规之处，出具GMP合规审计报告，揭示企业违规风险,通过后期整改，保证企业持续合规！

服务内容

一、全面审计

1、按照《药品生产质量管理规范》2010版及附录要求/《医疗器械生产质量管理规范》/保健食品良好生产规范对企业进行质量体系审计；

2、就企业日常质量管理工作中存在的疑问与企业人员进行沟通、讨论、答疑；

3、出具全面系统的审计报告，列出风险点，评价风险级别，提出整改建议。

二、监护

1、首次审计：按照《药品生产质量管理规范》2010版及附录要求/《医疗器械生产质量管理规范》/保健食品良好生产规范对企业进行质量体系的审计，出具全面系统的审计报告，列出风险点，评价风险级别，提出整改建议；

2、定期监护：针对上次审计存在的问题进行复查，对近期企业的质量体系运行情况进行审查并提出整改建议；

3、现场指导过程中就企业日常质量管理工作中存在的疑问与企业人员进行沟通、讨论、答疑；

4、平时可通过CIO在线即时沟通、电话、邮箱、QQ等方式对企业进行咨询辅导。

服务流程

第一阶段：前期准备

（1）通过电话、网络等手段了解客户的基本信息，包括证照、产品、工艺、质量标准、关键人员情况。

（2）准备审计表（筛选符合客户情况条款，统计合理缺陷)（3）加强熟练法规内容（GMP及其附录等）

（4）提前一天与客户预约，并告知客户准备事项： ①在册人员全员参与，安排好相关配合工作 ②整理好体系文件、记录 ③告知客户审计流程

第二阶段：审计开展

（1）首次会议，双方认识并告知审计安排及注意事项。

（2）全面审计（仓库、净化系统、纯水系统、生产车间、检验室、体系文件、记录、现场问答等）

（3）整理审计记录、汇总审计问题，出具审计报告（4）召开未次会议，宣读审计报告，现场答疑。

第三阶段：审计后续跟进（1）企业根据审计报告整改

（2）辅助解答企业整改过程中的疑问