不合格品控制程序_图文解读（精选）

第一篇：不合格品控制程序_图文解读（精选）

不合格品控制程序 1目的

为对(以下简称:公司生产全过程中的不合格品进行控制,防止不合格品的非预期使用或交付,特制的本规定。

2范围

适用于全公司范围进货、过程、出货检验的不合格控制。3 定义

3.1厂内不合格分为A、B、C三类: A类为严重不合格:a主要技术指标不符合设计要求,影响产品使用和安全性。b不易修复,经修复后不能够完全满足质量要求。

B类为重要不合格:a一般技术性能指标不符合设计要求,零部件辅助功能失效,但不影

响产品主要功能和安全性。

b不易修复,经返修后能满足质量要求。

c影响到下一道工序质量的缺陷,但不影响产品最终使用性能。

C类为一般不合格:a仅轻微影响产品外观的缺陷,不影响产品的使用性、安全性、可靠

性、互换性。b明显易修复的缺陷

3.2返工:为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。

3.3返修:为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。3.4退货:将不符合标准要求的产品退回供方。

3.5报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。4职责

4.1公司品质管理部是不合格品的归口管理部门,具体负责不合格品的确认、标识、责任判定、生产过程问题处理单填写、质量信息统计分析以及生产过程问题处理单的跟踪验证等工作。

4.2技术部门参与不合格品的处理,具体负责制定或评审不合格处理方案。4.3生产部门负责不合格品的处理,产品实物的返工/返修/报废;组织不合格品的原因分析与落实责任人;对不合格品采取纠正及预防措施,防止再发生。

4.4物流部负责将外协、外购件不合格信息反馈到供应商,并代表供应商参与不合格品的处置;负责跟踪供应商对不合格品进行原因分析和采取纠正措施,对引发质量成本的采购件进行索赔。

4.5售后服务部负责产品交付过程中不合格品的处置,并及时反馈不合格信息。5流程图 生产部

技术中心物流部 品质管理部 评审处置阶段 开始

1.自检、互检发现 不合格(操作员工 标识隔离阶段 3.记录、开具处置 单(检验员 验证阶段 结束

2.专检、巡检发现

不合格(检验员 4.确定不合格原因、责任(生产管理人员 5.出具处置意见(工艺、研发

6.返工/返修、特采、报废(生产管理人员 7..返工/返修、退 货、特采(外协员 10.验证 8.引发质量成 本 9.索赔(外 协员 外协/外购件

4.确定不合格原因、责任(外协员 A、B 类问题 6流程说明 01 自检、互检发 现不合格 操作员工

1.操作员工在自检、互检过程中发现的不合格品须进 行自我标识、隔离并报告检验员或工作中心质量专 员。

02 专检、巡检发 现不合格 检验员

1.检验人员在进行产品检验过程中发现的不合格品须 进行标识、隔离并反馈给产生不良岗位的责任人。03 记录、开具处 置单 检验员

1.不合格品由检验人员填写《不合格品处理单》中的产

品型号、编码、发现工序、生产线、不合格描述等基 本信息,并将《不合格品处理单》下转责任部门(或 对口部门。

2.C类质量问题,操作人员进行返工、返修并自检合格 后,通知检验员再检,合格后由检验员去标识。《不合格品 处理单》 04 确定不合格 原因、责任 对接管理人 员

1.对接管理人员接到不合格信息后须确定责任人;组 织对产生不合格的原因进行调查并填写《不合格品 处理单》中的原因分析栏。

2.在接到不合格信息后3小时内完成查找责任人和原 因分析,并将《不合格品处理单》下转技术中心。05 出具处置意 见 技术(工艺

工程师

1.技术中心工程师根据不合格情况提出产品处置意 见,处置方式主要分:特采、返工/返修、报废、退 货等。对于返工/返修产品的应提出具体返修方案, 必要时现场进行技术指导。

2.评审处置意见须在收到《不合格品处理单》后3小 时内完成。在收到现场严重不合格信息后须10分钟 内到达现场进行现场处置。06 自制件产品 处置 生产部

1.在接到下发的《不合格品处理单》后1个工作日日 内根据处置意见对实物进行处置完成(A、B类问题 可适当放宽至3个工作日。

2.对返工、返修的操作工自检合格后,通知检验员再 检;报废的应转移到指定的报废区;特采的由检验 员标识下转。07 外协、外购件

处置 外协员

1.外协员在接到外协、外购件的《质量信息反馈单》后 2小时内将不合格信息反馈到供应商,并跟踪供应商 在3个工作日内将纠正措施反馈到品质管理部。2.对处置为退货的由外协员办理退货;报废索赔和返工 返修的根据《质量协议》或《供方产品质量问题索赔 规定》进行索赔。《质量信息反馈 单》 8 引发质量成 本 外协员

1.品质管理部检验员对产品实物处置的处置情况进行 跟踪验证。

2.品质管理部检验员对提出的纠正措施实施后的效果 进行验证。索赔外协员具体流程按《供方产品质量问题损失索赔规定》执行。10 验证检验员1.质保本部检验员对产品实物处置的情况进行跟踪

验证。

2.质保本部检验员对提出纠正措施并对实施后的效 果进行验证。

3.经过验证返修合格的产品转入下工序,返修后仍不 合格的则开具处置单重新处置。7其它说明

7.1《不合格品处理单》的处置时限为2个工作日。

7.2 当责任部门或个人认为处置意见不合理时可向技术中心主任提出异议,或向主管技术的公司

直接领导或至总经理的层次进行仲裁。8 激励措施

8.1不合格品标识、记录不清楚的考核标识产品的操作工或检验员50元/起。8.2各节点处置未按规定时间完成的考核责任人50元/项。9 相关文件

9.1《产品检验状态标识管理办法》 9.2《质量考核管理办法》 9.3《纠正预防措施控制程序》

9.4《供方产品质量问题损失索赔规定》 10 附件

10.1《不合格品处理单》 10.2《质量信息反馈单》 11附加说明

本程序由恒新重工有限公司品质管理部起草并解释和归口管理。附件1: 不合格品处理单

表码: 型号:产品编码:发现工序:生产线:主管: 不合格描述部位要求现状实测 所属性质: □自检发现□互检发现 □首检发现□巡检发现 □其他 发现人: 数量:检验员/日期: 原 因 分 析 责任人:

分析人/日期: 责任主管:不合格类型:□商务□图纸□设备□焊接□电镀□机加□下料□热处理□试制加工□其他

产品处理意见

验证情况:□完成□未完成 情况说明: 签名/日期:验证人/日期: 返工工时:完成时间:完成责任人: 返工工时挂靠部门: 纠正预防措施

验证情况:□完成□未完成 情况说明: 签名/日期: 验证人/日期: 审 批

审核人/日期:批准人/日期: 责任追究:□免于处罚□处罚____________(分□奖励_____________(元

注:本单一式二联,白联由检验员验证后交品质管理部保存,红联下发给责任部门进行返修;返修责任人依此单到工艺所进行工时结算;牵涉多个部门进行复印下发;工序不合格处置为配制零部件的,需将处置单传至装配;本单复印有效。

□生产部□技术中心□物流部□综合管理部□其它_______________ 附件2: 质量信息反馈单(索赔函

表码:不合格信息来源(进货检验(生产过程(顾客(其它 责任部门/单位

部件名称型号规格反馈日期 检验日期编号不合格数

不合格描述 物流部意见： 签名/日期： 技术中心处置意见： 检验员/日期： 品质管理部意见： 签名/日期： 签名/日期： 公司领导批示： 签名/日期： 处置结果：□退货 □我司返工/返修扣 50%货款金额 元 □特采接收扣 10%货款金额 元 □财务监督扣款消帐 □来人处置 □制定纠正措施回复品质管理部 □停厂整顿 供方代表确认意见： 签名/日期/公章： 供方签署意见后请传真至物流部经办人收，谢谢！结果验证： 签名/日期： 备注：

1、供方接收人应及时确认后签名签收后传回我司；须来人处理不按期派人前来的按 合同进行赔偿。对我司反馈的意见必须在 1 天之内回复。1 天内不予回复视为默认我司 意见；

2、供方反馈纠正措施时，须附相应的证明材料。抄 送 □物流部 □财务部 □外协厂家□张贴□品质管理部□生产部 □其它

第二篇：《不合格品控制程序》

不合格品控制管理规定 目的

为使不合格品在生产加工过程中有效被识别和控制，避免非预期的使用或交付，特订此程序。范围

从生产加工、交付后所产生的不合格均适用。术语与定义

不合格：末满足要求。4 作业内容

4.1 生产过程检验不合格时的处理

4.1.1硫化工序发现不合格品应由操作工立即纠正，当操作工无法纠正时应立即通知班长纠正。班长有权停止生产，以纠正质量问题。当在硫化工序出现废品率异常时，由本公司分析原因，必要时通知上级公司进行参与分析。硫化过程出现的不合格品，由硫化工序直接报废销毁。

4.2.2 因生产、商务或其他原因，需要让步、放行不合格品时，由公司申请，质量负责人填写《不合格品评审单》，报总经理批准后，方可实施；适用时得到顾客批准，方可放行不合格品；

5.1成品在交付或使用后发现不合格时的处理

5.1 由本公司质量部对不合格品处理形成的记录进行保留。5.2不合格品的纠正与预防依照《纠正及预防措施控制程序》执行。

5.3 不合格品的处理方式：

5.4返工/返修：对于返工/返修后能达到规定要求的不合格品，处理后的不合格品由质量部按检验标准重新检验。

5.5 分选：由公司组织负责分选，检验员对分选后的材料进行检验；检验合格作为合

格材料使用，不合格品退货处理。

5.5.3 特采： 当轻微不合格或影响使用性能时，可以不经返修作特采使用，但由相关部门作成《不合格品评审表》，经总经理批准后方可使用。制造单位在使用特别采用的制品时作出明确标识，并保存记录。标明品种、型号、数量、作业日、发货单位等以便一旦发现不符合规定要求时能够立即退货和更换。

5.5.4 退货：对于不能接收的材料，由外包方质量部负责人确认、批准，通知供应链作退货处理，并由供应链作记录。

5.5.5 报废：对于以上几种方式不能处理的不合格品，由外包方生产单位或责任单位申请，经质量部和技术部确认，报总经理批准，最后由供应链部安排做报废处理。相关文件

6.1《纠正及预防措施控制程序》记录

7.1《不合格品评审单 》

第三篇：不合格品控制程序

不合格品控制程序

对已发生的不合格品、缺陷产品进行控制，防止非预期使用或出公司。1范围

本程序规定了不合格品、缺陷产品的判断、标识、记录、评审和处置等要求，适应于采购、生产过程及交付后发现不合格品的控制。2名词解释

2.1不合格品：不满足要求的产品。可能发生在采购产品、过程中间产品和最终产品中。

2.2缺陷品：未满足预期或规定用途要求的产品。2.3返工：对不合格品采取措施，使其满足规定的要求。

2.4返修：对不合格品采取的措施，通过修理或再加工等措施，虽然不符合原规定要求，但能使其满足预期使用要求。

2.5回用品：对虽不符合原则规定要求，但能满足使用要求，经返修后利用或直接利用的不合格品。3职责

3.1质检部门负责不合格品归口管理，公司和车间两级专检人员（班长）负责不合格品的判断、标识、记录、报告，并参与评审。

3.2不合格品发生部门或责任部门负责不合格品的初步评审，按最终评审结果处置，制订并实施相应纠正预防措施。

3.3技术部门负责缺陷品、回用品（包括返修品，下同）的最终评审，必要时报工程师审批。

3.4质检部门负责抽查和收集不合格品信息，监督纠正实施情况和效果，并按有关规定进行奖惩和处理。4程序 4.1判断与标识

在产品形成过程中，操作者、专检人员、技术人员发现不符合标准（包括产品标准、图纸、工艺文件等）或虽然符合产品标准但无法使用的原材料、外协外购件、零部件、半成品、成品，由专检人员（操作者、技术人员发现的通知专检人员）确认，按以下规定清点数量并加以标识：

a）不合格品（含缺陷品）属本单位责任的，由本单位负责，及时清理滞留在本单位的及已流入下道工序单位的不合格品数量；对于提供给顾客的不合格品，需以书面（电子邮件）形式报质检部门。b）属上道工序单位责任的：

1）由发现工序单位清理本单位所存的不合格品数量；

2）由上道工序单位清理其所存（含已入库存栈）不合格品数量。C）查清不合格品数量后，由专检人员（班长）按《检验标识程序》规定进行标识，并在指定区域隔离存放。4.2记录

4.2.1专检人员（班长）对确认的不合格品应做好检验记录。

4.2.2对加工、传递过程及成品试验发生、发现的不合格品，应在2小时内开具不合格品通知单。

4.2.3生产过程中发现的不合格品，能够返修利用的，应及时通知操作者返工，对能返工合格的可予以记录，按月汇报质检部门，出现异常情况时，应立即报技术部门解决。

4.2.4对无专职检验人员的单位发现不合格品时，通知质检部门确认并开具不合格单。

4.3评审及不合格单的发放

4.3.1由所在的单位主管、班组长、检验人员进行初步评审，确定质量问题的性质，并做出处理（返工、回用、返修、废品）判定：

a）返工品、返修品和回用品。属发现单位责任的，开两份不合格单，发现单位一份，质检组一份；属上道工序责任的，开三份不合格单，发现单位一份，责任单位一份，质检组一份；

b）废品。属发现单位责任的，开二份不合格单，发现单位一份，质检部门一份；不属于发现单位责任的，开三份不合格单，发现单位一份，责任单位一份，质检部门一份。

4.3.2成品检验不合格者，在2小时内开具不合格单一式两份，发成品车间一份，质检组一份。其中，属新产品不合格时按《开发设计程序》填写新产品试制问题通报，一式三份，送技术部门，技术部门在4小时内填写处理意见，经工程师批准后，发试验单位、质检部门一份，自存一份。

4.3.3废品。由公司检查员在不合格单上盖上“废品”章，除铸造毛坯外，不合格品价值超过200元的，由质检部门审批，不合格品价值超过500元以上的，由经理审批。

4.3.4不合格单由开具单位负责按规定时间、份数开具，自留一份后交质检组，质检组按规定发放。4.4跨单位不合格责任划分

4.4.1下道工序发现上道工序造成的不合格时，由专检员（班长）确认，并上报责任单位主管，责任单位应于20分钟内到现场确认（正常上班时间）；若有异议时，由质检组划分责任。

4.4.2若质检组一时难以划分责任单位，而生产又急需补料时，由上道工序申请领料，然后在2日内划分责任者，责任单位应无条件接收不合格单。

4.4.3若接受单位仍有异议时，应在2日内或在保存实物原始状态的时间内，提出申诉报告报质检部门组织仲裁。经仲裁变更责任单位时，由质检部门在申诉报告上明确仲裁结果，复印给原责任单位和责任单位。

4.4.4若属间接上道工序责任造成的不合格品，而在上道工序能够或应该发现而未发现时，其不合格品造成者，同时为间接和直接上道工序。

4.4.5若责任或发现单位分析认为属技术（质量）改进、攻关、工艺工装验证等认知范围无法把握造成的废品，需在2日内经技术部门签字认可，并纳入质量改进费。4.5处置

4.5.1返工品。有责任单位确定返工方法，并组织实施，返工后专检重新检验、记录；若责任单位为上道工序单位时，其返工时间应服从下道工序的要求，返工后必须交下道工序专检验收合格后，方为完成返工任务。4.5.2返修后回用或直接回用品

a）已有明确修理工艺的，由单位按修理工艺修理； b）无明确修理工艺的：

1）属技术部门责任的，由技术部门直接下发技术通知单明确处理方案； 2）属上道工序单位负责的，由上道工序制定实施方案或办理回用手续，其完成时间以满足下道工序生产任务为原则，必要时由发生单位报生产处协调。其它问题由发生单位制定实施修理方案或办理回用手续；

3）回用手续的办理。按要求填写回用（返修）申请单，附上不合格单（若需配尺寸必须在申请上注明尺寸值）。经技术部门审批后（必要时到现场确认实物），由申请单位发质检组一份，下道工序一份和自留一份。

若合同规定使用回用品需经顾客或其代表同意时，其回用单经技术部门同意后，由供应单位报送用户或其代表文字确认后，方可使用。

c）对经初步评审确定为返工品或返修、回用品，若生产需要或受所在工序加工条件限制： 1）需流入单位内下道工序处理时，由单位内部作出标识，明确要处理的工序后可以传递到处理工序；

2）需流入到下一个单位处理时，由发生或发现单位作出标识，可进入下道工序加工，但在24小时内或在下道工序完工前必须得到相应的修理方法、质量要求（可在回用单中注明，也可由技术部门出修理方案）或回用手续。

d）返工、返修后专检人员按照对原不合格、缺陷内容所确定的修理方案及标准进行重新检验、记录。

4.5.3废品。由发生单位放置在废品区，主要物资实行以旧（废）换新，其它物资由废品回收部门回收处理。需要补料时，由发生单位提出申请，工程师审批方可办理。

4.5.4原本符合设计、工艺规定的已加工工件或原材料、外协外购件，由于设计、工艺的更改，致使其成为缺陷品：

a）技术部门在下发技术资料通知时，应明确对缺陷品的处理意见（返工、返修、回用、代用、报废）；

b）各有关单位在接到设计工艺更改通知后，按通知单执行，对报废的清查数量开具不合格单（责任单位为技术部门）。

4.5.5对于给顾客的不合格品，由质检部门分析原因，应书面通知顾客，对无法通知顾客的，应报工程师商议处理。4.6不合格信息传递及纠正预防措施

4.6.1各生产班组应建立不合格品登记台帐，内容包括不合格单编号、产品名称、数量、问题（简述）、评审结果（返工、返修、回用、报废）、责任者、返工返修后复查结果等。

4.6.2各有关单位应对已发生的不合格品进行汇总分析，提出措施，每月30日前报质检部门。4.6.3质检部门每月在生产例会上公布不合格品统计资料和处理情况，并对其进行评价。5运行记录

a）不合格品通知单 b）回用（返修）申请单 c）修理记录

第四篇：不合格品控制程序

不合格品控制程序

一：目的：

对不合格品或可疑物料、产品的识别控制和管理，以防止不合格品非预期使用或交付，满足公司内外部顾客的要求。二：适用范围：

本程序适用于本公司所有来料、制程、测试、最终不合格品、退货产品及可疑材料、产品的控制。三：职责：

1：品质部负责不合格品控制的归口管理。负责不合格品的标识和不合格品处理的跟踪验证和追溯记录。

2：仓储部门负责库存不合格品、顾客退货产品的隔离、标识及制程不合格的分类、保管、统计。

3：采购部负责对来料不合格品的隔离、退货和索赔及纠正预防措施进展跟踪落实。

4：生产部负责对制程不合格品、最终不合格品的隔离和实施处理。5：销售部负责客户方的不合格品追回。6：联合评审小组负责批量不合格品的评审。7：品质部主管 / 总经理负责让步接收的批准。四：程序： 4.1：总则：

4.1.1：公司不合格品分进货、制程、最终不合格，退货产品、可疑物料、物料及成品被确认前也被视为不合格品。4.1.2：不合格品处理权限依据3.1-3.7.4.1.3：责任部门负责不合格品处理，必要时召集品质部、采购部、仓储、技术部、销售部、生产部组成的联合评审小组进行评审。4.1.4：品质部主管 / 总经理负责让步接收的批准。

4.1.5：产品报废的处理依据数量和费用确定不同的批准权限。数量50件，总费用在300元以内的，由品质主管批准即可，数量100件内，总费用在1000元以内的，由联合评审小组议决批准，费用超过1000元的由总经理批准。4.2：来料物料的不合格控制：

4.2.1：质检人员确认来料物料不合格时需标识、隔离、填写《产品检验不合格通知单》，由品质主管审核后交采购部，由采购部通知供应商退货、品质部填写《纠正预防措施表》限期要求供应商提交“整改计划”至品质部。

4.2.2：必要时由采购部提出申请，组织联合评审小组对进货不合格品进行评审，并填写“不合格品评审表”，评审的结果可能为：a：退货

b：筛选

c：返修或不经返修申请让步接收

d：返工（指本公司内返工）

4.2.2.1：评审结果为退货时，按4.2.1要求执行。

4.2.2.2：评审结果为筛选时，由采购部组织实施，完成后交品质部复检，复检时增加一级抽检量，直至合格，不合格品由采购部退货或就地报废，检验记录中要注明“复检”。

4.2.2.3：评审结果为让步接手时，由采购部填写“让步接收申请”由品质部主管和总经理批准，合同有要求时，由品质部向顾客提出申请，获得顾客认可书后，连同质检报告交仓库入库，明确该批次产品的用途及最后处理追踪。

4.2.2.4：评审结果为返工时，由技术部负责在“产品验料不合格通知单”上注明返工方法，必须时制订“返工作业指导书”，由生产部组织实施返工，返工产品按要求重新检验，返工产品应保证其外观不能有返工痕迹，合格品凭检验报告办理入库，检验需要做好合格标识；不合格品退货或就地报废。4.3：制程物料的不合格控制：

4.3.1：车间应在适当的位置划出不合格品区域，用来隔离存放不合格产品。

4.3.2：每班产生的不合格品要及时转移到不合格品区，并及时处理。4.3.3：当制程出现（发现）的不合格品（或物料）应立即通知车间主管，制程检验员进行确认，关键物料应送品质主管确认。相关管理人员应视情开具《不良品调换单》，正确填写处理分类项，请当事人签名确认。并对更换物料标识后，由当事人持单和更换物料至仓库调换。当确认出现批量不合格物料时有权立即停止生产。通知品质主管，主管技术人员或组织联评审小组实施到现场组织分析。并由车间主管填写《不合格品评审表》对相关事宜报总经理或代理人批准实施。以先解决问题，再分清责任的原则下，迅速作出处理方案。

4.3.4：评审结果为筛选时，由车间组织实施（限于能判定缺陷），完成后由车间首巡检员进行复审，复审时增加一级抽检数量，筛选出来的不合格品按评审决议执行。

4.3.5：评审结果为返工时，按4.2.2.4执行。评审结果为让步接收时，按4.2.2.3执行。当评审结果为报废时，需填写“报废申请单”，按规定的批准权限进行审批，由车间做好标识，送由仓库组织处理。4.3.6：当制程产品进入完工测试时发现不合格，由测试检验员立即通知车间，并隔离标识，登记到成品交验不合格记录，并退回到交验者返工，根据测试产品不合格性质，测试检验员要及时向品质主管报告，品质主管经核实情况后，如必要须知会责任部门和相关部门，填写《纠正预防措施表》限期要求责任部门按《纠正预防控制程序》实施整改。4.4：最终产品和库存产品不合格控制：

4.4.1：最终产品交验，出货抽检发现产品不合格时，终检应通知品质主管进行评审，并签署审核意见后发至相关部门，必要时有生产车间提出申请，由联合评审小组进行评审，由相关部门执行评审决定，同时通知仓库隔离及作不合格标识。

4.5：顾客退货产品的控制：按公司《退货产品内部处理流程》实施。4.6：可疑产品和错发不合格品的控制。4.6.1：可疑产品包括：

a：紧急放行的进货产品。

b：用偏离校准状态的检验、测量或试验设备检验和试验的产品。

c：失去状态标识或标识不明确的产品。

d: 产品物料不能用检测方法确定，而用生产实做验证方式评判的产品，验证结果未出之前。4.6.2：使用了可疑产品物料的最终产品其最终检验应在紧急放行产品检验结果出来之后，检测设备重新校正之后，生产验证结果出来之后，失去状态标识的产品经重新检验后进行。

4.6.3：如可疑产品经检验、生产验证为不合格品，则按本程序相关条款处理。

4.6.4：如错发不合格品到车间工序，则由仓库负责追回。

4.6.5：如可疑产品和错发不合格品已经发运，品质部应立即通知销售部向客户通报并追回。

4.7：不合格品的标识按《标识和可追溯性控制程序》有关要求执行。仓库主管每周应对不良品调换单调换的不良品进行统计、整理。凡定作退供应商的物料应通知采购及时处理。凡定作报废的物料罗列清单后由品质部门再次审定。仓库对退回物料安排好妥善保管不得造成二次损伤。其它不良品的处理按《不良品处理流程表》实施处置，实施处置结果报财务核清。4.8：不合格品的统计和分析。

5.8.1：品质部根据质量分析报告，每季度对月产品质量状况及不合格品的量化分析进行总结，制订优先减少计划。

如：1》进货产品一次交验合格率低于目标值最大的一至两项。

2》车间一次交验合格率（品种）（人）低于目标值幅度最大的一至两项。

3》车间整体合格率下降幅度最大的一至两项。4》特殊特性项目，品质部于每季度第一个月5日前将上一季度的优先减少计划发至相关部门，各部门将本部门优先减少项目整改措施完成情况书面报告给品质部，由品质部对优先减少项目实施情况进行跟踪。

第五篇：不合格品控制程序

不合格品控制程序

1.目的和适用范围

QB/TY0208-2011 版号：A

修改状态： 00 页码：共8页

在生产过程中，控制不合格品的标识、记录、评价、隔离和处置，以防止不合格品的非预期使用。

本程序适用于企业产品质量形成全过程中发生的不合格品的控制。2.定义

2.1返工──对不合格产品采取的措施，使其能满足原来规定的要求。

2.2返修──对不合格项采取的措施，使其虽然不符合原来规定的要求，但能满足预期的使用要求。

2.3让步──对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。2.4报废──对影响产品的主要功能、安全性与可靠性的不合格的质量特性采取的措施。

2.5严重不合格──可直接判为报废的不合格品。

2.6重要不合格──需评审让步使用的或进行返修让步使用的不合格品。

2.7一般不合格──不需技术让步和评审的直接返工的不合格品。3.职责

3.1品控部是不合格品控制的归口管理单位，负责按程序组织相关部门实施不合格品评审，并负责对不合格评审结果及对不合格品的处置全过程进行监督。

3.2工艺技术部负责对重要及严重不合格品提出技术评审意见，但对影响产品性能的让步评审（包括经返修和未经返修的让步）必须经会签。

3.3责任部门负责按程序对不合格品提出评审需求，并根据评审结果对不合格品进行处置。

3.4品控部检验员、各分厂的质控员及认可检验员（以下均称为检验员）负责本区域不合格品（包括外协外购件）的隔离，并根据评审结果对不合格品进行处置。4.工作内容及方法 4.1不合格品处置的原则

不合格品处置应贯彻“三限定”原则，即：限定让步质量特性，限定让步质量特性最大极限偏差，限定让步的时间批量（件数）。处置人员依据产品设计的技术文件和有关的国家标准、行业标准、客户要求、企业标准，根据不合格对产品性能和质量影响程度不同，分别作出下列处置决定：

4.1.1返工：不经修复将影响整机的性能或质量，而修复后又能达到设计要求的零部件，应作出返工决定。

4.1.2经返修或不经返修的让步接收：零部件虽未达到设计要求，但不影响整机的性能或质量，应作出让步接收决定。

4.1.3报废：零部件未达到设计要求，或经修复后仍未达到设计要求且不能满足使用要求的，应作出报废决定。

4.1.4对涉及产品安全性能的关键质量特性不合格一律不予让步接 2 收；除非在顾客要求且并不违反国家法律、法规的前提下，由工艺技术部负责人、品质控制部部长批准后才准许放行。

4.1.5外协外购件按4.2.6处置。

4.1.6技术评审主要适用于重要或严重不合格，经返修或不经返修的达到让步接收或报废的产品。4.2 工作程序

企业所有质量形成单元，应在工作现场建立不合格品处置区，并建立台账。

4.2.1发生部门检验员一旦发现不合格品，应立即对不合格品进行标识和隔离，检验标识按《产品标识和可追溯性控制规定》执行。

4.2.2发生部门检验员进行初步原因分析，判断不合格品责任单位，并填写《不合格品通知单》，通知单上要写明图号、名称、批次/可追溯性标识、数量、检验数据、详细的不合格情况描述，同时做好《不合格品台账》并通知相关责任部门。

4.2.3《不合格品通知单》一式三联，开据《不合格品通知单》的检验员自留一联，责任单位一联、品控部一联。

4.2.4责任部门接到《不合格品通知单》之后，对本部门责任进行确认。若不是本部门责任，则将《不合格品通知单》（责任部门联）反馈至品控部，由品控部再将《不合格品通知单》（责任部门联）传递至确定后的责任部门。

4.2.5责任部门在确认本部门责任后，按以下方法处理：

4.2.5.1如属于一般不合格，可由责任单位直接处置，对通过返工、3 返修达到使用要求的予以返工、返修，（对返工、返修难度较大，需工艺技术部门制定方案的，按4.2.5.2要求处置。），不能达到使用要求的按报废4.3规定处理。

4.2.5.2对重大或严重不合格，如果能够直接通过返工达到要求的，一般不需要评审，由责任部门直接进行返工。对需要申请制定返工或返修方案或申请让步接收的，按以下规定进行处置：

1）由责任部门填写《不合格品评审处置单》，连同《不合格品通知单》提交品控部（按3.2、3.3的分工原则和4.5处置权限），按4.5规定进行评审处置。《不合格品评审处置单》一式四联，随同《不合格品通知单》由不合格品评审办理单位负责全程传递。

2）责任部门检验员将签署完意见后的《不合格品评审处置单》自留一联，连同《不合格品报告单》传递品控部一联，然后将其余各联传递到要求传递相关部门。

3）相关部门按《不合格品评审处置单》的处置意见进行处理。当不合格品返工或返修的难度较大（如大型的、复杂的不合格品部件）时，可由对口客户工艺技术人员进行现场指导，必要应要求对口客户工艺技术部门制定书面修复方案或下发技术通知形式进行修复指导。

4.2.5.3不合格品经返工（修）后，必须由返工（修）单位或操作者，向开据《不合格品通知单》的检验员重新报验（当不合格品的责任为上道工序时，该检验员可以要求上道工序检验员进行返工返修后的重新检验），检验员对返工（修）结果进行检验确认合格后方可放行，同时填写《返工返修检验记录》（三联），自存一联，传递检验员一联，品控 4 部一联。上述工作结束后，责任部门检验员应将该件的《不合格品通知单》、《返工返修检验记录单》、《不合格品评审处置单》三种单据进行合订，归档。

4.2.5.4经返工（修）后检验仍不合格的，由责任部门检验员与工艺技术部联系，可按4.2.5.2重新确定返工（修）方案，确实达不到要求的按4.3进行报废处理。

4.2.6外协外购件不合格品的处置按以下程序执行。

4.2.6.1外协外购件不合格一般作退货处理（由检验员在《不合格品通知单》上作出“退生产厂家返修”或“退库换新”处理意见）；对确实因生产急需且为一般不符合可以返工返修合格的情况下，可以不作退货处理（由检验员在《不合格品通知单》上作出“驻厂人员修理”或“自修”的处理意见），返修后由修理责任部门向开据《不合格品通知单》的检验员报验，报验合格后由检验员填写《返工返修检验记录单》（按4.2.5.3传递和归档），对于重大或严重不合格可参照4.5.2进行处理。如造成本公司损失，相关部门根据情况进行索赔。

4.2.6.2当原材料因发生重大不合格影响性能和外观而需做退货处理时，检验员应及时开具《不合格品通知单》一式三联，检验员自存一联、传生产制造部一联、品控部一联，并在不合格原材料上做上不合格标识，及时将信息通知财务部，仓库保管员应立即将该批原材料进行隔离并标识，防止不合格原材料发放出库。采购部相关业务人员接到《不合格品通知单》时，应立即通知供应商办理退货手续，待不合格原材料退出公司后，业务员应将门卫盖章后出门证复印件送原材料检验员，检 5 验员将出门证复印件同原《不合格品通知单》自存联进行合订、保存。

4.2.7 当客户反馈我公司产品出现质量问题时，我公司接口人员应按照要求填写《售后服务记录单》并及时传递于相关责任部门及品控部，由相关责任部门安排具备相关能力的人员携带《售后服务记录单》及时至客户指定地点维修。维修结束后必须由客户在《售后服务记录单》上确认后此项工作才算结束。维修人员返厂后应及时将此记录交予品控部留存，作为后期质量改进的参考依据。

4.2.8当发生大型工件或多次批量不合格品时，由品控部组织工艺技术部协助责任部门制定纠正预防措施，并对实施效果进行跟踪验证和保持以上相关的记录。

4.2.9 必要时由品控部长主持召开产品质量分析会，查找造成不合格的原因，责成相关部门制定纠正预防措施，下发会议纪要，交有关部门贯彻执行。质量分析会决定或纠正整改措施，由品控部监督执行并保存相关的记录。4.3报废处理

对生产过程中确认报废的零部件，由现场检验员开据《不合格品通知单》（《不合格品通知单》一式三联，检验员自存一联、责任部门一联、品控部一联），同时在零部件上做出废品标识，及时将《不合格品通知单》传递责任部门，发生部门凭《不合格品通知单》连同不合格零部件一齐送废品库，废品库保管员接收报废件后，在《不合格品通知单》责任部门一联上签字，同时在《废品库台帐》上进行登记，发生部门凭该单及领料单到财务部仓库领取新件。

4.4不合格品责任判断不清时的处理方法

4.4.1若现场发生的不合格品责任判断不清时，则由检验员填写《质量信息反馈单》一式四联，反馈部门自存一联，传品控部一联，传责任部门一联，归口评审工艺技术部一联。

4.4.2工艺技术部接到反馈单后，会同发生部门进行调查分析，作出最终判定，确定责任部门，并将结论通知相关部门检验员。

4.4.3检验员根据工艺技术部判定的结果，填写《不合格品通知单》。4.4.4工艺技术部处理现场问题时，不能对不合格品的责任做最终判定时，应及时将此问题传递至客户相关产品工艺技术部门寻求支持，直至查明原因落实责任部门，责任部门同时应将信息传递品控部。4.5不合格品评审处置权限

4.5.1对严重不合格的技术评审处置，需由工艺技术部部长或副高级工程师以上资质的技术人员进行评审（含会签），由品控部部长签署最终处置决定。

4.5.2对重要不合格的处置，需由对口工艺技术部工程师以上资质的技术人员进行评审（含会签），品控部检验主管或品控部长签署最终处置决定。

4.5.3对一般不合格的处置，可以由发生部门检验员进行直接处置。

5.相关质量记录

(1)《质量信息反馈单》 JPK01-02(2)《不合格品台账》 JPK01-03(3)《不合格品评审处置单》 JPK01-04(4)《返工、返修检验记录单》 JPK01-05(5)《让步接收申请单》 JPK01-06(6)《不合格品通知单》 JPK02-04(7)《废品库台账》 JCW02-06(8)《售后服务记录单》 JJY01-02 8