齿轮箱装配论文

第一篇：齿轮箱装配论文

装配钳工 技师论文

论文题目：PS106A双螺杆挤出机减速器箱体的装配方法

单位名称：

南京金格尔齿轮箱有限公司 作

2012年5月29日 者： 成涛

装配钳工 技师论文

论文题目：PS106A双螺杆挤出机减速器箱体的装配方法

作者：

成涛

职业技能鉴定等级： 二级技师 单位名称：

南京金格尔齿轮箱有限公司 单位地址：

南京市江宁区天元西路167号 指导老师：

张东宁

2012年5月29日

目录

摘要：...............................................................................................4 关键词：...........................................................................................4 前言：...............................................................................................4 减速器装配的总流程：.................................................................4 解决这几个问题的办法：.............................................................6 总结：...............................................................................................8 参考文献...........................................................................................9 图1-5张.......................................................错误！未定义书签。

摘要：组装PS106A双螺杆挤出机减速器箱体，其要求输出端两齿轴中心距，两输出齿轴扭矩平均分配到两长螺杆上，合理装配分离式箱体等。此双螺杆挤出机减速器箱体主要由箱体、齿轴、齿轮，多种轴承等附件组成。

关键词：减速器输出端两轴的中心距，载荷产生扭矩，整体装配的合理性。

前言：装配是整个机械制造过程中的后期工作。各种零部件（包括自制的，外协的，外购的）需经过正确的装配，才能形成最终合格产品。装配过程必须保证各个零部件和成品件具有规定的精度，达到设计所规定的使用功能与质量要求。我所组装的PS106A双螺杆挤出机减速器箱体是公司主导产品，每年产量为公司的近半。我作为公司装配工骨干，依靠在工作中积累的丰富经验，加之钻研好学，工作认真、仔细，理论与实际相结合，掌握了装配钳工所具备高难度、高技术要求等一些复杂装配工作。特别在开发新产品装配，公司都安排由我主要负责装配。这也说明了公司对我业务能力的信任和肯定。本论文介绍我们公司所生产的PS106A双螺杆挤出机减速器箱体装配方法和近半年来客户使用过程中，反馈的一些问题，及如何进一步完善整改。结构概述及要求

PS106A双螺杆挤出机减速器箱体（以下简称减速器见图一）是整部机器中心的关键部分，其直接影响加工出的产品质量。该减速器由箱盖、箱座、齿轴、轴、齿轮、衬套、轴承等主要零件按一定相互关系装配成的一个箱体，并按预定的传动关系协调运作。因此该减速器装配质量，直接影响整部机器的性能和寿命。且此减速器装配设计要求输出端两齿轴中心距为106±0.017mm，各轴线同轴度为0.02mm/1000mm，不漏油，噪声限值≤85，减速器装配的总流程：

一、准备工作：

1.清洗箱体。给箱体内部上漆。晾干待用。2.清洗全部待装配零件，去毛，倒角，上油。

二、Ⅰ轴

1.装Ⅰ轴，轴承加热装到Ⅰ轴上，待冷。2.将轴承衬套装入箱体内孔，装轴，齿轮，衬套

3.上轴承盖配间隙，多配几次，到最佳状态，让轴向有一定的松动，以后工作发热后，不至于转不动。

三、Ⅱ轴

1.相应轴承齿轮加热到Ⅱ轴上，待冷。2.将相应轴承，齿轮，衬套，卡簧装入箱体上。3.修正衬套，装入Ⅱ轴。

四、Ⅲ轴

1.相应轴承、齿轮加热装到Ⅲ轴上，待冷。2.将轴承、齿轮、衬套、卡簧装入箱体上。3.修正衬套装入Ⅲ轴。

五、Ⅳ轴

1.相应轴承、齿轮加热装到Ⅳ轴上，待冷。2.将轴承、齿轮、衬套装入箱体上。

3.修正衬套装入Ⅳ轴。装上弹簧卡圈锁上锁紧螺母。

六、1.用模板PS106-001卡Ⅱ、Ⅳ输出轴的齿部，调整它们的位置，并定位，在齿轮上作记号。

2.装箱体上盖，打入销子，锁紧螺钉。3.陪两端轴承盖与箱体间隙，锁紧螺钉。4.装油塞，密封毛毡配盖板。5.箱体内部输入油液试车。

6.试车成功后，在Ⅱ、Ⅳ轴输出端装上联接器。

为了更好保证装配质量，防止输出端两齿轴中心距超差，保证距离精度，载荷产生扭矩，不漏油，整机振动等。我总结了一下几个需要解决的问题：

① 如何保证输出端两齿轴中心距；

② 如何解决因机器载荷产生扭矩，损伤零件； ③ 如何解决整机工作时产生漏油现象；

解决这几个问题的办法：

⑴ 保证输出端两齿轴中心距；

由于该减速器，为分离式箱体（箱盖、箱座）、齿轴、轴、齿轮、轴承、附件等组成。而输出端两齿轴中心距精度（图三）关系到生产产品的质量。刚开始装配减速器时，按规定的装配工艺流程操作，逐次顺序连接各零部件，并且从定位销附近开始拧紧螺母。装配结果两齿轮轴中心距总存在超差现象，不符合设计尺寸要求。两齿轴中心距过大，生产出产品肥大，为不合格产品。两齿轴中心距过小，容易损伤自身机器。而产品的装配精度主要有零部件的精度来确定，但是零部件在加工过程中不可避免地会产生误差，这种加工误差对装配精度的影响很大，几乎在装配每批减速器时，都有两齿轴中心距超差现象。如按照装配图纸正常装配，就无法达到完全合格的产品。经过反复思考，和与公司技术人员分析、沟通以及自己查找有关资料，简单画出与两齿轴相等中心距的模板（图二）。得到公司技术部门认可，经有关加工工序制作，完成主要由我设计的模板。在安装两齿轴时，现将模板与相应的两齿轴齿套入进行装配，如果模板无法套入，证明两齿轴中心距有误差，需要更换传动轴颈上齿轮啮合齿，使其舒适套入模板，方为合格装配减速器输出端两齿轴部件。经过时间证明此方法，既准确，又简易实用。得到公司及部门认可。所以沿用至今，无异常反应。

⑵ 解决因机器载荷产生扭矩损坏零件；

此减速器输出端两齿轴（见图三），同归联接器连接螺杆在筒体的螺筒里旋转来推进物料，联接器通过内外花齿安装在长螺杆上，长螺杆通过花齿与齿轮箱两根输出齿轴刚性连接。联接器和齿轴在推进物料时承受较大的反向推力（轴向）。因此，齿轮箱输出轴不仅承受因传递扭矩而产生的径向载荷，而且承受因推进物料而产生的强大轴向载荷。两输出端齿轴联接长约5米长两根螺旋杆，外部装上多件筒体和两螺旋杆等长，筒体中心为一排“8”字孔，进行送物料粉碎加工。其工作中产生的扭矩非常大。初开始生产的几台发给客户使用后，均产生Ⅳ齿轴位于输出端的轴承、齿轴时有断裂事故。我与技术人员去了几处客户单位，进行更换齿轴或轴承等修制工作。这样给客户带来停产损失，也使我们公司信誉受到极为不好的影响。技术部门与我们装配人员进行了认真分析、讨论，群谋群策。一致认为因Ⅱ齿轴和Ⅳ齿轴联接两根较长螺旋杆，产生扭矩很大，而造成减速器内部齿轴或轴承损坏。我也查找了有关扭矩的资料。根据扭矩是使物体发生转动力及距离所做的功就是扭矩的原理。提意把减速器箱体装轴承的Ⅳ轴孔和Ⅳ齿轴安装轴承的轴颈，由初始设计Ⅱ齿轴上轴承安装和Ⅳ齿轴轴承并排安装的位置（因为空间有限，限制了轴承和轴颈直径的大小），位移至输出端端口处（见图四所示）。箱体的轴承孔、轴承、轴颈都相应增大。通过改进后的减速器，已两年有余未发生一起齿轴和齿轮损伤事故，稳固了我们公司产品信得过荣誉。⑶ 如何解决整机工作室产生漏油现象：

此减速机为上盖、下座分体式箱体结构。而箱体通过轴、齿轮等实现减速和功率分配两种功能。它不仅将电机转速降低到挤出机螺杆所需转速，而且将输入轴的功率平均分配到两根输出轴上。因此，减速器在工作中齿轴、轴、轴承等相互受力摩擦产生热量，长期处于此运转状态，易使箱体内所有部件热胀，变形，咬死现象。经常生产受到影响。只有通过油液输到四根轴、齿轮、轴承等部件处。一方面起着冷却作用，再起着润滑作用。这就需要箱体内存储大量油液。而减

速器工作时，箱座中油池的油液，被旋转的齿轮溅起飞溅到箱盖的内壁上，沿内壁流到分箱面坡口后，易顺着结合面缝隙溢出，即使我们在装配时，箱体结合面增加了密封胶也无法阻止油液溢出。因箱体部件长期工作产生高温，易使密封胶发生变化，导致油液外溢。严重影响客户文明生产和能源损耗。我通过仔细观察与思考，建议设计人员可否在减速器箱座结合加工一周漏油槽（见图五），并在漏油槽中钻同等槽宽几处漏油孔。使其漏油槽内，因箱体运转而溢出油液通过漏油槽由漏油孔返回到箱座内。即解决溢油现象，又节省能源消耗，一举两得。此方案提出，立刻得到设计人员的认可。实际证明进过修改后，完全解决了溢油现象。经过近几年采用我修改装配减速器的结果，不仅解决了一些箱体技术难题，还保证减速器正常使用，且得到客户的认可。公司信誉度得到进一步巩固，市场越来越宽，经济效益促年增涨。

总结：

作为一名年轻装配工人，我总结出，产品的装配过程并不是简单地将有关零部件联接起来的过程。更需要进行必要的调整和创新，有时还需要进行修配，了解整机的主要特点，不断积累知识和经验，理论与实际相结合。通过这次学习，学到更多装配钳工方面的知识，包括对组装体的装配工艺规程与装配过程的分析，完善机体科学性、实用性。但我最大的收获不只有这些，更深深的体会到通过自己努力去攻克一个技术难关，完成一件有意义的事情时，具有一种特别的成就感，这种充实的感觉是前所未有的。同时，这次论文写作经历也使我受益匪浅，我感受到写论文要认真用心去写，去总结，是自己学习和提高的过程。唯有不断努力学习，才能进一步提高自己业务能力，没有学习和钻研、总结，就不会有所突破、创新。希望这次的经历能使我在以后的工作中更上一层楼。

参考文献

（1）《机械加工工艺学》，范崇洛，东南大学出版社，2009.（2）《机械加工工业手册》，孟少农，机械工业出版社，1992.（3）《机械设计手册》，王文斌等，机械工业出版社，2004.（4）《装配钳工》，陈宇等，中国劳动社会保障出版社，2012.

第二篇：装配钳工论文

题目： 浅谈装配钳工技术

摘要： 钳工是一门历史悠久的技术，其历史可追溯到二千年前，随着科学技术的发展。很多钳加工工作已被机械加工所代

替，但装配钳加工工作作为机械制造中必不可少的工序仍具有相当重要的作用，如机械产品的装配、维修、检验都需要装配钳工工人的工作去完成，装配钳工也是所有机械设备最终制造完成的必须工种，可见装配钳工在机械制造中的地位，所以掌握装配钳工的技术要点对机械制造来说非常的重要。

关键词：装配 锉削 钻削 锯削 装配图

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引言：钳工是以手工操作为住，事业各种工具来完成零件的加工。与机械加工相比，钳工劳动强度大、生产效率低、制造精度不高，但也是机械加工中不便和难以完成的工种，特别是装配钳工，它关系着产品的尺寸精度、位置精度、形位公差，也就是说装配钳工关系着产品的质量问题，合格与不合格。然而我们只有懂得装配工艺规程，才能提高劳动生产力，保证产品质量，只有严格按照工艺规程生产，才能保证装配工作的顺利进行，降低成本，增加工厂收益，所以只要我们懂得了装配的注意要点，才能在生产中更大的发挥我们自己的力量，这也是本文的目的所在。一．装配钳工的基本技能 装配钳工的基本技能主要有划线，钻削，锉削，锯削，铰孔，功螺纹，套螺纹以及对部件机械零件进行装配，调试，检验，试车等。要做好一名合格的装配钳工，不仅要加工出合格的产品，更要有熟悉安全文明生产的相关知识，这样才能适应“安全第一，生产第二”的生产口号。下面就是装配钳工的基本技能及其注意要点。

（一）划线 划线是根据图样和技术要求在毛坯或半成品上用划线工具划出加工界限或划出作为基准的点、线、面的操作过程。划线要求线条清晰均匀。定形、定位尺寸准确，划线精度一般要求在025mm~05mm。划线可以确定工件的加工余量；使加工有明显的尺寸界限；也可以发现和处理不合格的毛坯。划线工具有划针、划规、划线盘、钢直尺、样冲等。划线工具应与毛坯分开，以免毛坯毛刺划伤划悬工具，影响工具的精度，同时也应及时保养，以免工具生锈。划线前首先要看懂图样和工艺要求明确划线任务；检验毛坯和工件是否合格；然后对划线部位进行清理，涂色；确定划线基准；选择划线工具进行划线。

划线的步骤一般为： 1 看清看懂图样，详细了解工件上需要划线的部位，明确工件及划线有关部分的作用和要求，了解有关的加工工艺 2 选定划线基准 3 初步检查毛坯的误差情况，给毛坯涂色 正确安装工件和选用划线工具 5 划线 6 详细对照洋图检查划线的准确性，看是否有遗漏的地方 7 在线条上冲眼

（二）锉削

锉削应用十分广泛，可以锉削平面，曲面，内外表面，沟槽等各种形状复杂的表面。精度可以达到0，01mm表面精度可以达到R0，8UM。锉刀的正确握法与否，对锉削质量，锉削力量的发挥和人体疲劳程度都有一定影响。正确的握法是用右手握紧手柄，柄端顶住掌心，大拇指放在柄的上步，其余四指满握手柄左手中指，无名指捏住锉刀的前端，大拇指根部压在锉刀头上，食指，小指 自然收拢。锉削是的站立位置与錾削相似，站立要自然，便于用力，以便适应不同的锉削要求，身体重心要落在左脚上，右膝伸直，左膝随着锉削的往复运动而屈伸。锉平面时，必须使锉刀保持水平直线的锉削运动，锉削前时，左手所加的压力由大减小，而右手压力由小增大，锉削一般一分钟40次左右

（三）锉削的注意要点： 1 锉刀柄要牢靠，不要使用锉刀柄有裂纹的锉刀 不准用嘴吹铁削，也不准用手清理铁削 锉刀放置不得露出钳台 夹持以加工面时应使用保护片，较大工件要加木垫

（四）锯削

锯削是用锯对材料或工件进行切断或锯削的加工方法。其使用技能方法右手满握锯弓手柄，大拇指压在食指上，左手控制锯弓方向，大拇指在弓背上，食指中指，无名指扶在锯弓前端，姿势与锉削基本一致。锯削方法即推进时左手上翘，右手下压，回程时右手上抬，左手自然跟回，一分钟40次左右。

锯削时注意事项： 1 工件将要锯断时应减小压力，防止工件断裂时伤脚。锯削时要控制好用力，防止锯条突然折断失控，失人受伤 锯削过程中眼睛与锯条竖直线重合，一面锯歪 4 锯跳安装过紧或运动过快，压力太大，易使锯条折断

（五）钻孔

钻床上进行钻孔时, 钻头的旋转是主运动, 钻头沿轴向移动是进给运动.钻孔时先在钻的位置划出孔位的十字中心线,并打上中心样冲眼,要求冲眼要小,样冲眼中心与十字交差点重合.起钻时先在冲眼冲一小坑,观察孔位置是否正确,并不断借正,使浅坑与划线圆同轴.钻小直径孔或深孔时,进给量要小,并经常退钻排削,一面削阻塞而扭断钻头.钻孔将穿透时,进给用力必须减小,以防止进给量突然过大,增大切削抗力,造成钻头折断.或使工件随着钻头一起转动造成事故.为了使钻头散热冷却,减少钻头与孔之间的的摩擦和提高小钻头的寿命和改善空的表面质量, 钻孔时要加住足够的切削液.注意事项: 严格遵守钻床的操作规程,严禁戴手套 钻孔过程中需要检测时,必须先停车,然后才检测 钻孔时平口钳的手柄端应放位置在钻床工作台的左向,以防转距过大造成平口钳落地伤人 4 钻大孔时,先用小钻头钻孔,再用大钻扩孔

(五)功螺纹

功螺纹的注意要点: 功螺纹前要对底孔孔口倒角 工件的装夹位置应放平,使螺孔中心线置于垂直或水平位置 当丝锥切入1~2圈后及时检查并矫正丝锥的垂直位置 功不通孔时,需经常退出丝锥,排出孔内的铁削,否则会因铁削阻塞使丝锥折断或达不到螺纹深度要求

二 装配常用量具及其装配图(一)量具:常用量具主要有游标量具和百分表.而游标量具主要有游标卡尺.装配中没有游标卡尺是不行的,它在产品尺寸和公差上十分重要.游标卡尺可以测量长度,厚度,外径内径,孔深,中心距等.游标卡尺分为0`05 mm和0`02mm游标卡尺，其刻线原理基本一样，如0。02mm游标卡尺的刻线原理为例：尺身每格长度为1MM总长度49mm，等分50格，侧游标每格长度为49/50=0。98mm，尺身1格和游标1格长度差为1—0。98=0。02mm，侧它的精度为0。02mm。游标卡尺读数方法：首先读出游标尺零课线邹边身上的整数，再看看游标尺从零刻线开始第几条课线与尺身某一刻线对齐，其游标刻线数与精度的乘机就是1mm的小数部分，最后将整毫米数与小数相加就是测得的实际尺寸。游标卡尺是生产中不可缺少的一部分，必须注意其精度，测量时候要去掉工件的毛刺以免划伤卡尺，用完要放在指定的位置，轻拿轻放，不可与工件一起摆放，长时间不用时还需擦油，以免用时候不光滑。

（二）装配图 装配图是机械设计中设计者意图的反映，是机械设计，制造的重要的技术依据。装配图是表达机器或部件的工作原理，零件间的装配关系和零件的主要结构形状，以及装配，检验和安装时所需的尺寸和技术要求。所以我们在装配时，必须看懂图样中的性能尺寸，装配尺寸。安装尺寸，外形尺寸。

（三）但装配图的方法步骤： 先看标题栏，初略了解零件看标题栏，了解零件的名称，材料，数量比例等，从而大体了解零件的功能。对不熟悉的比较复杂的装配图，通常要参考有关的技术质料。如该零件所在部件的装配图，相关的其他零件图及其技术说明书等，以便从中了解该零件在机器或部件中的功能，结构特点，设计要求和鬼要求。为看图创造条件。分析研究视图，明确表达目的。看主视图，俯视图，左视图，局部视图，剖视图等，从而弄清个视图的关系及其表达目的。深入分析视图，想象结构形状.分析所有尺寸，弄清尺寸要求根据零件的结构特点，设计和制造工艺要求，找出尺寸基准，分析设计基准和工艺基准，明确尺寸种类标主形式。分析影响性能的功能尺寸标住是否合理，标住结构要求的尺寸标住是否符合要求，其余尺寸是否满足工艺要求。分析技术要求，综合看懂全图。主要分析零件的表面粗槽度，尺寸公差和形位公差要求。要先弄清配合面或主要加工面的加工精度要求，了解其代号含义，再分析其余加工面和非加工面的相应要求，了解零件加工工艺特点和功能要求，然后了解分析零件的材料热处理，表面处理或修饰，检验等其他技术要求。综上所述，装配钳工不仅要注意加工中的划线，锉削。钻孔，锯削等，还要看懂装配图，提高劳动生产效率，保证产品质量和注意安全生产，掌握上面所有的理论知识是不够的，我们还要在实际的实践和生产过程中，不断的总结精练，不断的自我提高，才能在以后的工作中加工出有利于工厂的效益的机械产品，才能不会被社会所淘汰掉。

参考文献：

《机械设计手册》

机械工业出版社

《装配钳工》

中国社会劳动保障部出版社

《钳工的工艺与技能训练》

机械工业出版社

《机械加工通用基础知识》

科技技术出版社

第三篇：装配钳工论文（模版）

技师专业论文

题目：谈多年装配钳工经验

姓 名：职 业：装配钳工身份证号：鉴定等级：单 位：

年 日

月谈多年装配钳工经验

摘要：钳工是以手工操作为住，事业各种工具来完成零件的加工。与机械加工相比，钳工劳动强度大、生产效率低、制造精度不高，但也是机械加工中不便和难以完成的工种，特别是装配钳工，它关系着产品的尺寸精度、位置精度、形位公差，也就是说装配钳工关系着产品的质量问题，合格与不合格。然而我们只有懂得装配工艺规程，才能提高劳动生产力，保证产品质量，只有严格按照工艺规程生产，才能保证装配工作的顺利进行，降低成本，增加工厂收益，所以只要我们懂得了装配的注意要点，才能在生产中更大的发挥我们自己的力量，这也是本文的目的所在。关键词：装配 锉削 钻削 锯削 改进方法

首先我讲简述一下装配钳工的基本技能。装配钳工的基本技能主要有划线，钻削，锉削，锯削，铰孔，功螺纹，套螺纹以及对部件机械零件进行装配，调试，检验，试车等。要做好一名合格的装配钳工，不仅要加工出合格的产品，更要有熟悉安全文明生产的相关知识，这样才能适应“安全第一，生产第二”的生产口号。下面就是装配钳工的基本技能及其注意要点。

（一）划线 划线是根据图样和技术要求在毛坯或半成品上用划线工具划出加工界限或划出作为基准的点、线、面的操作过程。划线要求线条清晰均匀。定形、定位尺寸准确，划线精度一般要求在025mm~05mm。划线可以确定工件的加工余量；使加工有明显的尺寸界限；也可以发现和处理不合格的毛坯。划线工具有划针、划规、划线盘、钢直尺、样冲等。划线工具应与毛坯分开，以免毛坯毛刺划伤划悬工具，影响工具的精度，同时也应及时保养，以免工具生锈。划线前首先要看懂图样和工艺要求明确划线任务；检验毛坯和工件是否合格；然后对划线部位进行清理，涂色；确定划线基准；选择划线工具进行划线。

（二）锉削

锉削应用十分广泛，可以锉削平面，曲面，内外表面，沟槽等各种形状复杂的表面。精度可以达到0，01mm表面精度可以达到R0，8UM。锉刀的正确握法与否，对锉削质量，锉削力量的发挥和人体疲劳程度都有一定影响。正确的握法是用右手握紧手柄，柄端顶住掌心，大拇指放在柄的上步，其余四指满握手柄左手中指，无名指捏住锉刀的前端，大拇指根部压在锉刀头上，食指，小指 自然收拢。锉削是的站立位置与錾削相似，站立要自然，便于用力，以便适应不同的锉削要求，身体重心要落在左脚上，右膝伸直，左膝随着锉削的往复运动而屈伸。锉平面时，必须使锉刀保持水平直线的锉削运动，锉削前时，左手所加的压力由大减小，而右手压力由小增大，锉削一般一分钟40次左右

（三）锯削 锯削是用锯对材料或工件进行切断或锯削的加工方法。其使用技能方法右手满握锯弓手柄，大拇指压在食指上，左手控制锯弓方向，大拇指在弓背上，食指中指，无名指扶在锯弓前端，姿势与锉削基本一致。锯削方法即推进时左手上翘，右手下压，回程时右手上抬，左手自然跟回，一分钟40次左右。

（四）钻孔 钻床上进行钻孔时, 钻头的旋转是主运动, 钻头沿轴向移动是进给运动.钻孔时先在钻的位置划出孔位的十字中心线,并打上中心样冲眼,要求冲眼要小,样冲眼中心与十字交差点重合.起钻时先在冲眼冲一小坑,观察孔位置是否正确,并不断借正,使浅坑与划线圆同轴.钻小直径孔或深孔时,进给量要小,并经常退钻排削,一面削阻塞而扭断钻头.钻孔将穿透时,进给用力必须减小,以防止进给量突然过大,增大切削抗力,造成钻头折断.或使工件随着钻头一起转动造成事故.为了使钻头散热冷却,减少钻头与孔之间的的摩擦和提高小钻头的寿命和改善空的表面质量, 钻孔时要加住足够的切削液.以上是根据我多年工作经验整理出来的一些钳工日常工作最基本的一些技能要求，下面我将以我多年工作经验总结出来的一些改进方法进行讲述。

从事过钻床工作的师傅应该都知道：在加工大批工件上的大孔(直径在6mm以上)时，钻头尾部夹持部分经常会出现打滑的现象。一旦出现打滑现象，一般钻夹都会把钻头尾部的标记磨掉，甚至出现几圈拉伤的痕迹。这样的话，如果下次使用钻头时，在没有卡尺去测量其直径，就不能确切知道大小，从而降低效率;而最重要的是：在下次夹持钻头时，在工作中会造成钻心不稳、打出的孔不圆，直径偏大、中心位置偏移等不良现象。经过长期思考、研究发现：风动工具(风枪)的内六角枪头在工作时，即使打不动也不会出现打滑现象。在此基础上我联想到钻头，如果把钻头尾部也加工成对角线和尾部直径一样的正六棱柱行，也肯定不会产生打滑的现象。于是我就找了一个Φ12的钻头尾部加工成正六棱柱形。放入钻夹中随便紧一下就好了，连续打了20多个孔没有一次打滑现象。后来想了想Φ小于6 的钻头，工作是与工件的接触面小(切销面)少，产生的摩擦力也小，容易用钥匙夹紧，所以6个以下的钻头不必磨成六棱柱形。尾部Φ14以上的钻头尾部一般都做成扁的，大都在铣床上用，所以也不用磨。对于钻头尾部磨成正六棱柱的长度要根据实际情况而定，以不磨去钻头尾部的标记且又能夹紧为宜。在实际操作中往往只磨出三个面就够了，因为钻夹都是三个脚的。在攻丝时丝攻不停的正反转，对于M6以上的丝攻，尾部更应该加工成正六棱柱行。当然把钻头尾部加工成正六棱柱行，难度很大，不易加工，要绝对加工成正六棱柱形，不能有丝毫之差，控制在零丝以内。要不然钻头在工作中会产生摇摆，造成定心不稳，打出的孔也不圆。

我们通常在厚一点的钢板上打沉孔时，按一般思路都要用两种钻头，分两次加工而成型。这样的话上下两个孔的中心容易出现偏差。对上下中心要求不高的孔分两次加工，问题不大。但如果对于某些图纸要求很高的工件就很难达到精度(同心度)。经过反复思考实验，把大钻头顶部磨成正六棱柱形状，长度根据实际需要来定，能磨短一点，尽量不要磨长。做成这样的组合钻对于大批量一样的沉孔来说效率很高，可以一次搞定，又能保证同心度，还能节约近一半的时间，可为一举三得。磨成这样的组合钻，要有足够的经验和耐心，如果磨出的二级切削部分左右不对称，下部小直径钻头中心不对称，那么在工作时，钻头极易折断。磨制这样的组合钻，应该做一个专门的工装，才能保证中心对称。否则在工作中不敢下钻下的太快，这样效率反而不会提高。

我们通常在攻丝时，一般都要加润滑液，使其顺利工作。如果用手来加润滑液时，慢且不说还容易遗漏。一旦遗漏，对于工有些材料还容易断丝攻。搞不好，工件因断丝攻而报废，可谓是“得不偿失”。我经常想怎样才能提高加润滑剂的效率?一次自己在挂吊针时忽然想起：可以给丝攻挂吊针吗？第二天就照着自己的思路做成现在这个样子做，经改进后既提高了效率，又节省了成本，因为我可以保证丝攻表面不会断润滑液，所以丝攻不容易断，且均匀不浪费(可用开关控制)。润滑液可循环利用。

另外在长期工作中，我又总结出以下几点： A、不论钻孔还是攻丝，在工作时都要从大到小来。充分利用电机工作一段后疲劳的规律来提高效率，这样大钻头，丝攻，电机能带得动，小丝攻在电机疲劳后又不易折断。

B、钻头和丝攻绝不能和磁性物体放在一起，一旦被磁化排屑就不畅，极易折断。

C、在实际工作中，工件经过处理后，(喷塑后)孔内的喷塑层很难清理干净。我的做法是：用手枪钻把与底孔一样大的钻头倒着进去，到底部时在正传，就很容易把孔里的杂物清理干净。

D、在钻夹夹不住它所规定的最小直径时(比如0·5的钻头)，可以在钻头尾部适当缠一点薄纸之类，以增大外径，就可以夹住了。

E、对于套着钻模的工件(钻模又不能拿下的情况下)后刀面决不能加工断屑槽，要不然铁屑跑不出来，钻头也易断。

F、对于磨小钻头，如果砂轮机不好用，可以用金刚锉，锉出来。总结：钳工是主要手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法，它是机械制造中的重要工种之一。钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作仍需要由钳工来完成。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。参考文献：

《机械设计手册》

机械工业出版社

《装配钳工》

中国社会劳动保障部出版社 《钳工的工艺与技能训练》

机械工业出版社 《机械加工通用基础知识》

科技技术出版社

第四篇：齿轮箱培训总结

齿轮箱培训总结

培训时间：2011年11月16日 培训地点：会议室 培训主题：齿轮箱知识培训 培训人

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1、齿轮箱的介绍

风力发电机组主要用到的齿轮箱有：主齿轮箱（增速箱），偏航齿轮箱（减速机），变桨齿轮箱（减速机）

齿轮箱的主要作用是传递扭矩或动力，其中主齿轮箱传递动力，偏航、变桨齿轮箱传递扭矩。齿轮箱特点：

1）一级行星齿轮和两级平行轴齿轮（螺旋齿）2）或采用双联行星齿轮和一级平行轴齿轮（螺旋齿）3）高的效率和直接连接的冷油系统使运行温度水平降低 4）两级滤油系统确保润滑油保持高的品质 5)设定负荷时留有余地

6)比GL/ISO规范高的安全系数: 7)点蚀安全系数: 1.45 > 1.2 8)断裂安全系数: 1.8 > 1.5 9)轴承最低寿命: 175,000 h－低的油温（< 65oC）

2、常见故障及解决方法

常见的易损元器件有以下几种：油标、液位传感器、压力传感器、电加热器、压力表、PT100，当这些元件故障时，通常采取更换备件的方式。更换时，必须将齿轮箱内部的油液放干净之后，再开始更换；对于部分带密封垫圈且位置位于油位以上的小元器件，允许在不放油的情况下进行更换。1）齿轮箱轴承温度报警问题处理方案：

a、当轴承温度报警时，先按附表填写记录（见附表：《运行记录》，至少要有报警前2小时的记录，开机不足2小时从开机起记录），报风电开发部。

b、确认PT100工作正常，若不正常，更换PT100；

c、打开视孔盖并开启润滑系统，检查轴承喷油是否正常，检查润滑系统的压力，若有问题，检查润滑系统；

d、检查高速轴对中，并记录数据。

e、观测运行时齿轮箱的振动及噪音，如有异常，分析产生原因并检查相关零件。

f、如果检查以上所有项目后仍有问题，请现场人员用文字详细描述问题及处理方法，附照片报制控部及风电开发部。2）平行级盖板漏油的处理方法：

a.拆下漏油的盖板，并将盖板与箱体结合面的胶层清理干净； b.用深度尺对称测量4点盖板止口尺寸，数值相差不得超过0.05mm；如果超差，需立即通知技术部，待技术部确定是否需要更换盖板后，再进行下一步骤；

c.重新在密封面打乐泰515，并且要求盖板打胶时，利用小铲刀将胶层轻轻的刮平，保证胶层平整、均匀；

d.按照规定力矩扳紧盖板螺栓；

e.整改结束后，观察盖板处的密封情况，确保漏油问题已经得到解决；

通过本次培训，对齿轮箱的内部结构更加明了的认识，同时学习了故障处理的基本原则，并对一些常见故障的处理方式有了一定的掌握，为以后的学习奠定了良好的基础。

第五篇：装配钳工高级技师论文

装配钳工高级技师论文

一、装配前的准备

1、借阅装配用图纸、装配工艺，弄清各零件间的装配关系。

2、清理装配场地 17000×10000 和确定零件摆放处。

3、准备 2800×640×770 二件等高铁墩。

4、准备 43Kg 轨道 4 件，每件长度要求大于 2000（在材料库中借，准备调整轨道的垫板、压板、螺栓（利用原已有的工具）出）如不够提出增补计划，准备装配用相应的辅助工具。

5、根据装配图及技术文件清单清点、标准件、外购件及装配所需的零件，以确定是否具备装配条件。

6、检查零件、部件 1）检查外购、外协、标准件、供件，其中各种型号的轴承、液压元件等是否有符合质量要求的质量证明书，对其质量有怀疑者应进行复查。

2）装配前检查确认所有零部件具有检验部门的合格标识，对没有状态标识的零部件禁止装配。

3）检查零件是否有碰、划伤，如有轻微划伤，在不影响使用的前提下，要经技术质量部的技术人员进行认可。

4）装配前应将零件上的铁屑、旱渣、毛刺、锐边清除干净。

5）装配前检查铸件、焊接件，非加工面是否清砂干净，打磨平滑，否则应及时处理打磨，重新涂底漆。

6）装配前应对所有的零件进行清洗（主要指有公差配合，并对所需装配的关主尺寸进行复检。

件）7）对有输送介质的孔要检查是否通畅清洁。

8）经钳工修整的配合尺寸，必须由检验人员复检。

合格后方可进行装配。

9）装配应严格按工艺要求执行，有问题及时于技术员联系。

二、技术要求

1、总装车间按图纸及工艺技术要求进行装配和试车。

2、中间罐车组及行走机构组装完后按总图中的技术要求对以下部分进行检测。

1）、车架中间罐承载平面的平面度＜2mm； 2）、轮距误差±2mm； 3）、前后两轮轴心线之间相互不平行度＜0.5mm/m； 4）、同一钢轨上前后两车轮立面沿轨道方向的误差＜2mm。

5、装配后车轮及辊轮应全部与轨道相接触。

3、按图纸的技术要求检查升降行程、横移行程看是否移动中有干涉。

由于目前我公司的液压站不具备试车的条件，横移行程采用推动的办法进行试车。

提升机构由于电机、减速机、，丝杆等传动部分暂时不能到货，采用行车拉动试车。

4、在整体装配结束后，驱动轮要求悬空，由于无轨道梁，要求单独对电机、减速机、车轮组件接电源点动检测，检测要求转动灵活无卡死现象；

5、活动部位采用 4 号二硫化钼锂基脂润滑。

6、所有联接面用螺栓牢固连接后，用 0.3mm 的塞尺检查装配面的间隙，塞尺插入的深度不超过 15mm。

三、主动车轮组装配

1、熟悉主动车轮组装配图和工艺，了解装配关系以确定零件装配顺序。

2、装配前应对轴与孔之间的相互有配合公差要求的零部件进行复检并进行适当的选配。

3、装配时应将零件上的铁屑、旱渣、毛刺、锐边清除干净。

4、车轮装配时平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

5、对轴承进行热装或热卸时，最高允许加热的温度应不高于 120。

6、装配时禁止用紫铜棒敲击以及用锤子直接敲击轴承。

7、轴承内圈端面应紧靠轴向定位面。

其允许最大间隙：圆锥辊子轴承和角接触球轴承为 0.05 ㎜；其他轴承为 0.1 ㎜。

8、轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。

9、采用润滑脂的轴承，装配后应注入相当轴承空腔容积约 50清洁的 4 号二硫化钼锂基脂润滑。

10、车轮组装配好后要求车轮转动灵活、平稳，不能有卡死的现象。

11、车轮组装配中的减速机暂不装配，（图 1）待整机装配完后在进行减速机的装配。

（见图 1）

四、反向辊轮装配装配方法及装配时的技术要求同主动车轮组装配。

按图 2 装配成型。

五、导向辊轮装配（图 2）装配方法及装配时的技术要求同主动车轮组装配。

按图 3 所示装配成型。

（图 3）、六、固定车架

（一）（二）装配

1、熟悉车架装配图和工艺，了解装配关系。

2、装配前应严格按图纸中的各零部件的要求进行复检，并将铁屑、毛剌清理干净。

3、根据根据高低腿、（一）

（二）的图纸尺寸配作滑板螺孔，并将滑板在高低腿上固定牢，要求两滑板之间的平行度小于 0.10mm。

（见图 4）

4、考虑到装配中便于操作，驱动（图 4）车轮组及反向辊轮与高低腿

（一）（二）上按图 4 所示可以先、装配为一体，要求装配后转动灵活。

5、将高低腿

一、（二）的底面置于二铁墩上面，注意保护滑

（二）以确保装配时的板面不受损伤，并相对固定牢高低腿

一、安全，具体摆放位置见图 5 所示。

6、将高低腿

一、（二）的上滑板面调平要求标高差＜0.2mm，只允许靠反向辊轮侧高。

7、按图纸要求连接横梁

（一）（二）以及纵梁

（一）（二）、、，联接面用螺栓牢固连接后，用 0.3mm 的塞尺检查装配面的间隙，塞尺插入的深度不超过 5mm，同时检测 10400 尺寸误差不得超过±2mm，有现场焊接符号处不焊接。

报检验收合格后进行一步装配。

（图 5）

8、将 1、2中间罐车组同时按上述要求拼装完成如图 5 所示。

六、提升车架装配

1、熟悉提升车架装配图和工艺，了解装配关系。

2、按图纸中的各零部件的要求进行复检相关的配合尺寸，并将铁屑、毛剌清理干净。

3、采用润滑脂的轴承，装配后应注入相当轴承空腔容积约 50 清洁的 4 号二硫化钼锂基脂润滑。

4、由于称重传感器件 43 发货到现场，因此在此处装配位置配有传感器垫板 8 块用于调整装配尺寸。

请注意装配时领取装入。

（图 6）

5、将底部的导向辊轮按图 6 所示装入，顶部导向辊轮待整体装配时再调整装入。

6、提升车架装配结束后要求对关主尺寸进行报检。

合格后转入下到工序。

7、将 1、2中间罐车组提升车架同时装配完成。

七、拼装固定架

一、（二）

1、由于该中间罐车组为悬臂式，单台车架了解装配关系。

装配时严格按照装配关系进行。

2、在装配地平台中央见图 7 及图 5 的部位安放 43Kg 轨道，并用垫板、压板压紧调平，要求四根轨道的标高误差＜1mm。

轨道的跨距±1mm。

报验合格后方可转入下道工序。

（图 7）

3、将铁架子按图 7 所示的位置放在横梁的中间部位，在铁架子上端放铁敦垫在横梁下面，总高度约 3900mm。

4、分别将 1、2中间罐车组固定架按图 7 所示的部位放置，并将连接板装上，M24 螺栓连上暂时不拧紧。

5、调整固定架

（一）（二）标高尺寸，见图 8、（图 8）

6、调整后检测分别按图

5、图 8 中所示中对关主尺寸进行检测并要求满足上述（技术要求 2），合格后紧固连接板，同时将连接板与固定架分段进行点牢。

7、按图纸要求拼装所有固定架上的零部件。

8、报检，并做好相应的检验记录。

八、整体装配

1、全面对图纸要求进行了解，对所有的关主尺寸进行全面复检。

2、按图 9 所示将提升机构装配在固定架上，用准直仪检测中间罐承载平面要求平面度＜2mm。

由于提升机构目前供货时间不能满足装配的时间要求，因此调整时在图 10 所示的部位加垫板进行调整，此时铁敦要求不能与提升机构接触。

升降行程采用行车拉动方式进行试车，横移行程采用推动的办法进行试车，试车要求在最大的行程范围内进行，次数不得少于 3 次，运行过程无干涉及卡死现象。

报检，合格后转下道工序。

3、装入固定挡渣板见图 10。

4、装入活动挡渣板见图 9 所示部位，要求装配后两齿条同步，先手动盘车转动灵活无卡死现象，通电点试车。

报检。

5、装入驱动机构中的电机、减速机见图 9 所示。

并用千斤顶将一组车轮顶起，离开轨道 5mm 左右即可，通电点动检测试车要求转动灵活无卡死现象。

报检。

（图 9）（图 10）

九、配管装配（由于目前为止所有阀件是否来公司还未定，因此配管装配待定）

1、装配前必须将油孔内污物清理干净。

2、各种管子排列应横平竖直、整齐美观，在无干涉的情况下管路长度应尽量短。

任意每米内直线度公差和相互平行度公差不大于 2mm，全长不大于 5mm。

3、油路使用的配管不允许用火焰进行处理，切割后的管口应倒毛刺，用压缩空气或其它方法清除管子内壁附着的杂物。

4、并排布置的油管应有不小于 1mm 的间距。

不允许并排布置的油管相互接触。

5、装配完成后通油试验，检查管路是否有泄漏和是否畅通。

6、不锈钢配管焊接必须采用氩弧焊进行焊接。

焊接应严格冶金设备配管通用技术条件执行。

7、各管道附件在安装前必须清洗干净。

8、各配管安装后要进行系统试压，其试验工作压力为，保压 15 分钟各接头处不得有渗漏现象，报检。

十、合件检查

1、用中间罐吊具吊中间罐检查是否有干涉的现象见图 11 所示，报检。

2、用中间罐吊具吊中间罐并放入中间罐车组查是否有干涉的现象见图 11 所示，报检。

3、按图 11 所示将所有的零部件进行拼装，检查是否存在干涉现象，有现场焊要求的除外，报检。

（图 11）

十一、解体、涂装

1、解体按照发货包装的要求进行解体。

（注：发货包装要求另行发通知）

2、解体后在包装发货前进行涂装面漆，涂装油漆牌号、色卡号按照合同要求进行。

具体规定详见：土耳其icdas项目连铸机设备涂装要求

3、报检并做好详细的记录，合格后包装发货。

土耳其icdas项目连铸机设备涂装要求1．基本要求执行“技术工程股份有限公司企业标准（CS003－05）－加工规，第八部分涂装的规定。

范”2．颜色依据合同技术附件，作如下规定：连铸机总体……亮蓝色（bright blue）――PB11 走道………灰色（grey）――B04 保护和防护装置……橙色（orange）――YR04 可移动部件……黄色（yellow）――Y07 润滑和液压部件……褐色（brown）――YR02 液压配管和油缸……褐色（brown）――YR02 水配管……绿色（green）――G03 蒸汽管道……红色（red）――R03 压缩空气配管和气缸……蓝色（blue）――PB06 氧气管道……白色（white）――白氩气管道……黄－黑（yellow）――Y07－黑氮气配管……绿－黑（green）――GY07－黑电气设备……黄色（yellow）――Y093．涂装类别3.1 B 类：结晶器存放架（R231C4004）结晶器维修、对中台（R231C4008）结晶器试压台（R231C4009）漆膜总厚度 150～220μm3.2 D 类：除上述 B 类涂装设备外的所有设备，漆膜总厚度 50～85μm。

耐高温要求 300～400。

4．涂料品种采用目前设备涂装漆种。

5．其它未尽事宜，以国家标准为依据执行。

不详之处，双方协商解决。