瓦楞纸箱成品尺寸的管理控制

第一篇：瓦楞纸箱成品尺寸的管理控制

瓦楞纸箱成品尺寸的管理控制

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瓦楞纸箱的最主要的用途莫过于包装物品，但是如果纸箱出现了尺寸偏差，那就等于犯了致命的错误。很多业内人士都会觉得纸箱的尺寸管理控制是最基本的，也是最简单的，但是作为瓦楞纸箱的用户往往不会这样认为，尺寸问题直接决定纸箱的价值。尺寸合适客户才会接受使用。尺寸不合适，其他项目做得再好，也无济于事。但是要想真正的管理好、控制好纸箱的尺寸却是非常系统的工作。因此，把简单的事情一次作对，是最经济的、最科学的管理。

把好尺寸是“奠基石”

瓦楞纸箱的尺寸有三种形式：外尺寸、制造尺寸、内尺寸。这三种形式都是由纸箱的长度、宽度和高度共同来组成的。因此，具体的表述上分为外长宽高、内长宽高、制造长宽高。外尺寸即为从瓦楞纸箱外部量取的体积的大小，一般作为计算运费的依据和纸箱外部的标示。内尺寸即为瓦楞纸箱支撑成型后从内部量取的面到面的距离，内尺寸的确定是根据内装物的体积大小确定的，一般情况下，内尺寸略大于内装物的体积。制造尺寸即为根据纸箱内尺寸换算出的生产工艺尺寸，一般按照制造尺寸下单和调整压线进行生产操作。

外尺寸、内尺寸、制造尺寸三者之间的关系：（以0201型纸箱为例）

外尺寸长（宽）=内尺寸长（宽）+瓦楞纸板厚度*瓦楞纸板的层数（2层）

外尺寸高=内尺寸高+瓦楞纸板厚度*瓦楞纸板的层数（包括内外摇盖共4层）

制造尺寸长（宽）=内尺寸长（宽）+瓦楞纸板厚度÷2*瓦楞纸板的层数

制造尺寸高=内尺寸高+瓦楞纸板厚度÷2*瓦楞纸板的层数

在国家标准中还有一项综合尺寸，纸箱的综合尺寸即为纸箱内尺寸长宽高之和。在上述三种尺寸中，制造尺寸是相对较灵活的，是根据不同的瓦楞纸板的厚度、不同的压线成型设备以及不同的成型工艺而随时变化，因此掌握好制造尺寸是控制纸箱尺寸的第一步。异型纸箱也是如此，不管有几层瓦楞纸板，内尺寸都要加上这些瓦楞纸板的总厚度，才是纸箱的外尺寸。

科学设计是“预防针”

设计瓦楞纸箱的大小首先要进行内尺寸的设计。因为内尺寸比较容易确定，它以内装商品的实物测量或者实物组合排列计算的外尺寸来确定的。内装物的排放应该尽量节约空间，并合理考虑支撑力的因素。从力学的角度，内装物分担一部分支撑力的话，对纸箱抗压指标要求可以适当降低。因此，意味着成本的下降和利润的获取。如内装物是纸盒，要考虑纸盒的丝缕方向，因为纵向丝缕要比横向丝缕支撑力好。

在瓦楞纸箱的成型过程中，要对瓦楞纸板进行压线，使瓦楞纸板良好的弯折，同时压线使瓦楞纸板的结构破坏使里纸收缩、面纸延伸。其伸缩的多少与纸板的厚度和压线的方式有直接的关系。纸板越厚，伸缩值越大，压线越宽，伸缩值越大。但是不管是两线式、三线式或者五线式压线方法成型的瓦楞纸箱，压线轮底线的凸出部分会把瓦楞纸板的受压部位挤进瓦楞纸板的中心位置。所以，瓦楞纸箱的内尺寸要比瓦楞纸箱展开时的线与压线间的距离要略短一些。这样就要把缩短的那部分尺寸加进去作为修正值，这个修正值与瓦楞纸板的厚度密切相关。

最常见的纸箱为了保护内装物，通常外摇盖要对接封合。这就要求纸箱的摇盖尺寸必须计算准确，既不能对接后有缝隙，也不能摇盖叠加。原则上讲，摇盖宽度制造尺寸理论值应为箱宽制造尺寸的二分之一。但是，由于内外摇盖同在一条压线上，内摇盖折叠后对外摇盖产生支撑作用，外摇盖必然在对接处产生一定的间隙。因此，计算外摇盖宽度制造尺寸的修正值显得非常重要。这个修正值一般是所压线纸板的厚度的一半，但是不同的压线设备其造成的纸板面纸、里纸的伸缩是不一样的，所以，最好要通过实际的测量进行确定。

总之,在瓦楞纸箱的结构设计中,要根据使用的制造设备和不同的生产工艺以及所使用的不同楞型构成的瓦楞纸板以及内装商品的种类和性质来确定,只有掌握了所有的设计瓦楞纸箱的结构、尺寸相关的内容后，才能制造出保护商品、美化商品的瓦楞纸箱。

第二篇：瓦楞纸箱内外尺寸转换知识介绍

纸箱尺寸转换基础知识介绍

1.瓦楞纸箱的尺寸确认应注意的事项

瓦楞纸箱的尺寸分为三种：内径尺寸、外径尺寸和制造尺寸（加工尺寸），这三种尺寸之间是可以换算的，理论上为：

外径尺寸=内径尺寸+两层瓦楞纸板厚度

外径尺寸=制造尺寸+一层瓦楞纸板厚度

一般用的最多的是由内径推算制造尺寸的方法，下面是内径转换制作尺寸的参考公式：

设内径长=L

内径宽=B

内径高=H 3A（5BE）

L+4 B+6 L+6

B+

4｛摇盖（B+6）/2 高H+6｝ 3C 30 L+3 B+5 L+5 B+

3｛摇盖（B+5）/2 高H+6｝ 3B 30 L+3 B+4 L+5

B+

2｛摇盖（B+4）/2 高H+4｝ 3E 30 L+2 B+4 L+4

B+2

｛摇盖（B+4）/2 高H+2｝ 5BC（5AB）

L+5 B+7 L+7

B+

5｛摇盖（B+10）/2 高H+12｝

外径转换制作尺寸的参考公式如下：

设外径长=L 外径宽=B

外径高=H 3A（5BE）

L-6 B-3 L-3

B-6

｛摇盖（B-3）/2 高H-3｝ 3C 30 L-5 B-2 L-2 B-5

｛摇盖（B-2）/2 高H-2｝ 3B 30 L-4 B-2 L-2

B-4

｛摇盖（B-2）/2 高H-1｝ 3E 30 L-3 B-1 L-1

B-3

｛摇盖（B-1）/2 高H｝ 5BC（5AB）

L-7 B-4 L-4

B-7

｛摇盖（B-4）/2 +2 高H-4｝

以上公式仅供参考，如果客户有自己的特殊要求，要按照客户的尺寸转换。

瓦楞纸箱的尺寸确定分为三种情况

一是由客户直接提供，针对客户直接提供的尺寸，一定要明确是内径还是外径尺寸，这

里指出由于纸板厚度和工艺因素，对内径和外径尺寸不能同时要求。

二是客户提供样箱，这种可根据样箱直接测量出制造尺寸。

三是根据客户被包装的产品为客户设计，一般这种确定的尺寸为瓦楞纸箱的内径尺寸。

2.瓦楞纸箱的版面设计注意事项

客户一般给纸箱厂两种方法设计版面：一是给电子文件，二是给样箱。

针对第一种给电子文件，纸箱厂业务员再要一份色样，然后把客户给的电子文件给制版公司先排版，排好版出一份文件给客户，待客户确认电子文件后再安排制版打样。

针对第二种给样箱，如果客户没有其他的要求，可直接按样箱制版打样即可，如果样箱有改动，则按照改动内容改好后，出一份电子文件给客户确认，客户确认后再安排制版打样。

打样过程由技术人员全程跟踪并记录异常情况，把出现的问题汇总并做出整改措施，防止批量生产时出现不必要的问题。样品打出后，由技术人员再次对样品的版面、尺寸、颜色及其他要求进行二次检验，确认没有其他问题后交给质检再次复检一遍。如果没有其他问题的话，由业务员送交客户签样。

由内径推算纸幅的方法如下：

3A（5BE）：内径宽+内径高+14 单张纸板幅宽 3C

：内径宽+内径高+12 单张纸板幅宽 3B

：内径宽+内径高+8

单张纸板幅宽 3E

：内径宽+内径高+4

单张纸板幅宽 5BC（5AB）：内径宽+内径高+25 单张纸板幅宽 再根据开数乘以相应的倍数，再加上25mm的修边。

例如：3A纸板，开三的话就等于（内径宽+内径高+14）*3+25=纸幅，但要注意算出来的纸幅不能超过1.8米，（纸板线幅宽1.8米）实例：一个3A纸板内径的长、宽、高分别是300*200*400，推算制作尺寸

30+304+207+307+204（104+407+104）推算纸幅：

（200+400+14）*3+25=1253，纸幅为1250 一般纸幅为5厘米为一档，特殊情况（客户固定、用量大）可定特规纸(这样可降低城北，减少浪费)。

第三篇：成品库存控制管理办法1[定稿]

成品库存控管办法(草案)

一、目的：为了降低公司成品库存，减少库存资金压力，特制定本管理办法。

二、适用范围：公司所有成品库存。

三、权责：

业务部：预防异常成品库存的产生及呆滞3个月以上成品库存的处理。

资材部：提供超过3个月以上库存明细交与业务部处理，保持仓库帐实相符。

四、处理办法：

4.1.库存的处理：

4.1.1.每月3日之前，成品仓应将超过三个月和六过月的库存明细分别统计，送交业务课长及内稽人员。业务课长安排相关人员处理，应分析原因及制定改善对策。

4.1.2.针对每月提供的库存明细，组长必须将本月与上月做一个比较，针对多出库存的部份，找出并确定库存形成原因，并针对形成的问题点做出相应的预防与改善，使库存能降低到一个最低点，从而来减少库存。

4.2.3.每周一各组必须将超过三个月的库存明细，以邮件方式送交给客户，并CC给业务课长和经理。

4.1.4.业务部每月对资材部提出的库存明细，并统计出每组所占库存比率。每次业务人员出差都必须携带超过三个月以上的库存予客户确认，并追踪客户采购部门协助处理，到月底时再次统计出超过三个月的库存，每组所占库存比率。4.1.5.每组要将库存处理，列入工作重点，必须不断的追踪，将库存三个月以上成品逐步处理定案。针对有订单部份而客户已经无需求需要报废时，必须与客户协商，以新稿件来分摊费用，或打折形式处理，若客户两者都不接受时，需由业务部最高主管来判定、处理。

4.1.6.到每月月底，各组统计出当月处理超过三个月以上的库存进度情况呈报副总，并附上处理OK及未处理定案的明细，以便查证。未定案的，另需附上处理方法及对策。相关资料也需提交内稽组一份。

4.2.订单未交库存的处理：

4.2.1.组长应要求业务部人员注意客户的需求日期，若交期已超过需求日期尚未交货的部份，要即刻追踪客户不收料的原因，并询问客户具体收料时间。每个星期一要把新库存明细E-mail给客户，并追踪处理防止呆料的产生。

4.2.2.每月5日前将上月客户【有排程和订单，但我司未交货】的明细统计表给客户，并做追踪。如果客户处理不及时及不处理时，应立即反应给主管处理。

4.3.库存报废：

4.3.1.业务部门每月应报废【超过半年以上，未出货无订单】的库存品，如有特殊原因要提出报告。4.3.2.报废时，必须开立《报废单》，并确定报废原因或责任单位归属。

五、防止成品库存产生的预防措施：

5.1.开单：

5.1.1.业务部门在开单时，要先扣除库存量【包括生产线的在制品】，作为工单生产数量的基础 5.1.2.开单生产数量在30K以上的工单，要呈课长以上干部签名，防止开单经验不足备料过多。5.1.3.针对【有前单在生产线，尚未入库】这种情况，组长审单时要特别注意。一定要确认，若在交期允许情况下，尽量等前一工单入库存后再将后一工单开单生产；与此同时，应特别注意放损的核对。

5.1.4.组长在审核工单时，应核对《单一产品履历表》，对于按排程备料的工单，应严格按公司规定，同一个料号的库存品，不可以超过三个印件编号。并且，第一个印件编号的产品，还没交货前，绝不可以开第三个印件编号的工单生产，有特殊情况，必须开单生产的，必须由课长以上干部签核。

第四篇：注塑产品的尺寸控制技术

注塑模具和注塑产品的尺寸控制技术

随着近年来模具工业的快速发展，同时新技术，新工艺的应用范围不断扩大和进步，从传统的经验积累到软件开发的应用已有了质的变化。CAD CAM和CAE的广范应用为我们的模具和模具产品的几何尺寸控制技术打开了上升空间，由于模具和模具产品的市场需求差异很大，种类繁多，在外形，尺寸，材料，结构等各方面变化大，要求高，使得我们在模具和产品的生产过程中遇到了不少问题和困难，其中如何有效控制模具及产品的几何尺寸也就非常直观地放在了我们面前。对于不同类型模具和产品会有不同的控制技术及方法。今天我在这里就注塑产品成形尺寸控制谈点体会，谈到注塑产品必定又会谈到注塑模具，一般情况下我是从下列几个方面着手的。

一 模具设计方面的控制

1、首先要对模具结构，材料，硬度，精度等著多方面用户的技术要求进行充分了解，包括成形塑材的收缩率是否正确，产品3D尺寸造型是否完整，合理进行处理分析。

2、对注塑产品的缩孔、流痕、拨模斜度、熔接线及裂纹等外观有影响的各个地方作充分考虑。

3、在不妨碍注塑件产品功能及图案造形的前提下，尽可能简化模具的加工方法。

4、分型面的选择是否适当，对模具加工、成形外观和成形件去毛刺都要作仔细的选择。

5、推顶方式是否适当，采用推杆、卸料板、推顶套管等方式还是其它方式，推杆和卸料板的位置是否恰当。

6、侧面抽芯机构的采用是否合适，动作灵活可靠，应无卡滞现象。

7、温度控制用何种方法容易对塑件产品更合适，对控温油、控温水、冷却液等用哪种结构循环糸统，冷却液孔的大小，数量，位置等是否恰当。

8、浇口形式，料道和进料口的大小，浇口位置及大小是否恰当。

9、各类模块与模芯热处理变形影响及标准件的选用是否合适。

10、注射成形机械的注射量，注射压力和锁模力是否充分，喷嘴 R，浇口套孔径等是否匹配合适。

等等这些方面进行综合分析准备，从产品件初始阶段就应受到严格控制。

二 工艺制造方面的控制

虽然在设计阶段进行了全面充分考虑和安排，但在实际生产中还会出现不少问题和困难，我们要尽可能在生产中符合设计的原意图，找出实际加工中更加有效、更加经济合理的工艺手段。

1、选择经济适应的机床设备，作2D和3D的加工方案。

2、也可考虑适当的工装夹具进行生产中的辅助准备工作，刀具的合理运用，防止产品件出现变形，防止产品件收缩率的波动，防止产品件脱模变形，提高模具制造的精度，减小误差，防止模具精度发生变化等等，一系列生产工艺要求和解决措施。

3、这里提一下有关英国塑料协会（BPF）的成形件尺寸误差产生原因及其所占比例的分配情况：

A：模具制造误差约1/3，B由模具磨损产生的误差1/6 C 由成形件收缩率不均衡所产生的误差约1/3，D 预定收缩率与实际收缩率不一致所产生的误差约1/6

总的误差=A+B+C+D，因此可见模具制造公差应是成形件尺寸公差的1/3以下，否则模具难以保证成形件的几何尺寸。

三 通常生产方面的控制

塑件成形后发生几何尺寸的波动是普遍存在的问题，并且是经常会发生的现象：

1、料温、模温的控制，不同牌号的塑料必需不同的温度要求，塑材流动性差的和二种以上混合料的使用都会有不一样的情况发生，应该把塑材控制在最佳流动值范围内，这些通常容易做到，但模温的控制就比较复杂一些，不同的成形件几何形状、尺寸，壁厚比例的不同对冷却糸统有一定的要求，模具温度在很大程度上控制着冷却时间，因此尽量使模具保持在可允许的低温状态，以利于缩短注射周期，提高生产效率，模具温度发生变化，那么收缩率也会有变化，模温保持稳定，尺寸精度也就稳定，从而防止成形件的变形、光泽不良、冷却斑等缺陷，使塑料的物理性能处于最佳状态，当然这还有一个调试的过程，特别是多腔模成形件更复杂一些。

2、压力与排气的调整控制：

注射压力的恰当，锁模力的匹配应在调试模具时得到确定，在模具型腔和型芯所形成空隙中的空气以及塑料所产生的气体必须要从排气槽排出模具之外，如排气不畅会出现充填不足，产生熔接痕或烧伤，这三种成形缺陷有时会间或地在同一部位出现，当成形件簿壁部分的周围有厚壁存在时，模具温度过低时就会出现充填不足，模具温度过高则又会出现烧伤现象，通常在烧伤部位又会同时出现熔接痕，排气槽往往会被忽视，一般都处于偏小状态，因此通常情况下只要不产生毛边，排气凸肩的深度尽量深些，凸肩后部开设尺寸较大的通气槽，以便通过凸肩后的气体能迅速排出模具外，如有特别需要的时候在顶杆上开排气槽，道理是一样的，一是不出现废边，二是出气快能很好起到效果就行。

3、注塑成形件尺寸的补充整形控制

有些塑件因外形和尺寸的不同，脱模后随温度与失压的变化，会发生不同情况的变形翘曲等，这时可作些辅助工装夹具进行调整，在成形件出模后及时迅速采取补救措施，待其自然冷却定形后就能取得较好的校正、调整效果。如果在整个注塑工艺上保证严格管理，那么注塑成形件的尺寸就会得到非常理想的控制。

以上简单粗略地分析了几个方面对注塑模具和注塑产品尺寸控制的体会，接下来我把生产中的一些实例提供给大家参考，交流。

例一 医用伽玛立体床板模具和产品尺寸控制

该医用伽玛床长2300mm，宽760mm，高水平200mm壁厚40mm，床板中间二侧边按人身舒适度曲面与弧度成形，床体采用二种材料复合构成，表层为碳纤维复合材料，里层用钢性发泡塑材作填充，采用二次热压成型工艺，（材料与热压工艺客户要求不公开）。要求成形件表面光滑美观，无污迹，特别是对塑件产品的变形尺寸要求较高，伽玛床的中间人身接触部分有45度N线位置要求准确，对人身扫描时反映在坐标上的尺寸要精确无误，准确地反映出人体病灶的范围和位置。塑件公差正负0．12mm，45度N线呈凸筋状，高3mm宽3mm，筋凸部分尺寸R1．5mm，要求公差为正负0．05mm，中间45度线二端长 1100mm，如果用通常钢材作模体则变形较大，难控制，并且模块在CNC切削时由于余量多，更加大变形的产生，如用钢2738或P20都不理想，用 NAk80可能会好些但不经济，由于该产品件的工艺要求较特殊，生产工艺也不一样，最终要克服变形和经济二大要求，我决定用HT300料作模体，镶板亦用同类材料，解决变形与成本问题，同时采用汽车复盖件模体做法，先泡沫制成模型体（泡沫模）再进行翻砂工艺处理，这样得到的模体重量轻，材料省，余量少。然后制模时CNC切削余量小，加工时间短，精密加工后模具经二次热压成型，出来产品件达到了用户的要求，并使该产品取得了国外同类产品的先进水准，通过模材和新工艺热压成形的改变，从而取得对成形件尺寸的控制。

例二 船用雷达天线塑件产品尺寸的控制

该雷达天线呈腰圆状，中间空，长1700mm，宽200mm高160mm，壁厚3mm塑材为ABS，成形件要求外形无拼缝，光滑、美观、无痕，中心位置要求准确，牵涉到电波发射的角度与位置。模具采用挤出形式，严格管理注塑工艺，对出模后的成形件进行工装夹具调整，取得了良好效果，该产品成功填补了中小型船舶民用雷达的国内品牌空白，通过模具结构和工装调整对塑件产品尺寸进行了有效控制。

例三 送药机片剂槽塑件产品的尺寸控制

该塑件为制药机械中的园盘式送药机配件，产品长400mm，宽400mm，高300mm中间园型凹腔，壁厚不均，3mm—10mm不等，料聚丙稀，产品要求批量生产，变形小，外观光滑无痕，送药时顺畅无卡滞现象，成形件组合后工作部分要求在同一个园心的弧上，我们采用了通常塑料模的开制方法，完成后进行试模出样件，发现孔与壁，筋等处缩痕明显，随后采取了壁厚超厚处增加工艺槽，尽量避免厚、簿壁不均匀的互相干扰，同时加大排气槽，最后样件出来组装在送药机上非常顺畅、准确，达到 了满意效果，通过对成形件不影响的前提下与模具的补充加工，再进行注塑工艺的调整，完成了对该塑件产品尺寸的控制。

综上所述，只要我们能仔细、耐心地在设计工艺生产中把握好各个细节，总能找到解决的办法，就能有效的，经济的控制好模具与产品件的几何尺寸，特别是新材料，新工艺，新产品的不断发展，也给我们带来新的思路和技术，也是我们学习的新课题。

第五篇：成品半成品质量安全控制制度

成品、半成品质量安全控制制度

（1）存放成品的仓库由库管员负责，仓库内的消防设施，防虫、防霉、防鼠设施齐备有效，定期检查。仓库内安全通道应明确标明，且无障碍物阻挡。仓库内要求卫生清洁干燥无污染源，做到无虫，无鼠、无蛛丝。要定期检查，铺垫材料要及时清毒或更换。及时通风，定期消毒杀害，避免发生霉变与感染害虫。做好消毒杀虫记录，一旦发现被感染病虫害，要及时采取消毒或熏蒸处理措施。

（2）成品与原料应分别存放，表示清晰，不得混放。产品按批次存放整齐，待检产品，合格产品，须返工的不合格品区分明显，成品与原料应分别存放，表示清晰，不得混放。产品按批次存放整齐，唛头标识清晰。

（3）产品入库、出库、储存过程都要有准确地记录，详细注名产品的品种、规格、批次、数量、入库、出库时间。

半成品质量安全控制制度：

（1）半成品应通过质检人员的检验，应坚固、结实，无霉变、虫眼及活虫，无颜色不一致，粗细不均匀的柳条混杂在内，产品应符合国家植物检疫的要求。验收合格产品和次品分开存放，标识清晰。

（2）含有毒有害物质辅料验收控制要求

首先取得供应商提供的检测报告，对应检测报告检查产品唛头，查证货号，货名，品牌是否与检测报告一致。包装是否完好。产品有无异状。

（3）半成品的储存控制要求。

半成品验收入库，由生产科负责管理，储存时，垛放整齐，与次品，待检品分开，标识清晰，储存区环境干净卫生。在来料检验时，验收单注明供应商和验收信息，对于同一产品多家供货商的情况，产品入库分开存放，分开加工，在产品加工完毕包装时，将供货商编号标示在挂签背面，无挂签标识在包装箱左下角。以便在出口产品出现问题时，能够有效追查供应商信息。

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