总泵缸体夹具装配图绘制过程（范文模版）

第一篇：总泵缸体夹具装配图绘制过程（范文模版）

学号： 1008470409

机械制造技术基础

（专业方向课程设计3）

课程设计说明

设计题目： 总泵缸体夹具装配图

班 级：机制一班 姓 名：刘强

指导教师：张丽秀、陆峰

沈阳建筑大学

2014 年 1 月 10 日

书

一、总泵缸体的实体建摸过程

创建如图1-1所示的实体模型,具体步骤如下:

图1实体模型

步骤1.创建工作目录；

步骤2.设置Pro/ENGEER2001的工作目录；

（1）创建工作目录

（2）设置Pro/ENGEER5.0的工作目录

点击文件>设置工作目录(图2),系统弹出选择工作目录的对话窗(图4)点击菜单目录中的文件的下拉菜单新建,选择 零件—实体.并命名。(图4)

图4【新增】对话框图 图5【新文件选项】对话框 单击【确定】按钮.(使用缺省模块)

步骤3.创建基准平面

基准平面是整个模型的基础特征,它是在开始创建模型之前必须进行的一步.基准平面可以作为草绘平面、草绘的参考平面、标注尺寸的基准、装配的参考面，还可以创建横截面以及作为方向参考等等。（图6）

图6基准平面图 图7 拉伸控制面板

步骤4.创建拉伸实体

（1）单击屏幕右侧基础特征工具栏中的拉伸按钮，进入拉伸控制面板（图7）

（2）单击“放置”|“定义”按钮，打开“草绘”对话框，选取FRONT面作为草绘面，其他接受系统默认设置，单击“草绘”按钮，进入草绘模式，绘制如图8所示的二维截面。

图8 草绘二维截面 图10 拉伸实体特征（3）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。回到拉伸模式，选择盲孔方式，输入值123，拉伸的总高度将等于输入的盲孔深度。

图9 设置拉伸方式和深度

步骤5.拉伸一个直径20高10的圆柱体

（1）选择已拉伸好的实体的上表面作为草绘平面，草绘一个直径为20的二维截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，输入值10，拉伸的总高度将等于输入的盲孔深度。完成后得到如图11所示拉伸实体特征。

图11 直径20拉伸实体特征

步骤6.拉伸凸台

（1）选择TOP面作为草绘平面，草绘一个直径为32的二维截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，输入值30，拉伸的总高度将等于输入的盲孔深度。完成后得到如图12所示拉伸实体特征。

图12 凸台拉伸实体特征

步骤7.拉伸肩胛面

（1）建一个辅助平面DTM1。点击值输入12，最后点击确定。

按钮，选择FRONT平面作为参照，选择偏移方式，偏移

图13 创建基准平面 图14 基准平面（2）选择创建的DTM1平面作为草绘平面，草绘一个如图15所示二维截面。

图15 二维截面 图16 肩胛实体特征（3）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（4）回到拉伸模式，选择盲孔方式，输入值8.5，拉伸的总高度将等于输入的盲孔深度。完成后得到如图16所示拉伸实体特征。

步骤8.拉伸两个直径为23的圆柱

（1）选择肩胛面的下底面作为草绘平面，选择两个半径为11.5的圆为参照，绘制两个直径为23的圆。

（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，输入值30，拉伸的总高度将等于输入的盲孔深度。完成后得到如图17所示拉伸实体特征。

图17 两个直径23圆柱拉伸实体

步骤9.拉伸一个旋转特征

（1）单击屏幕右侧基础特征工具栏中的旋转工具按钮18所示。，进入“旋转”控制面板，如图

图18 “旋转”操控面板

（2）选择RIGHT面作为草绘平面，草绘如图19所示中心线和二维截面。

图19 草绘二维截面

（3）截面绘制完成后，单击确定按钮退出草绘模式，返回旋转特征模式，设置旋转特征工具栏中的各个参数，如图20所示。单击确定按钮，创建旋转实体，如图21所示。

图20 设置旋转特征操控面板

图21 生成旋转特征

步骤10.拉伸一个直径为12.5的拉伸特征

（1）选择拉伸实体的上表面为草绘平面，草绘一个直径为12.5的二维截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，输入值3，选择去除材料方式。完成后得到如图22所示拉伸特征。

图22 拉伸特征

步骤11.创建一个M12X1.25-5H的螺纹特征

（1）拉伸一个直径为10.65的拉伸特征.选择上一步的草绘平面绘制一个直径为10.65的圆。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，输入值3，选择去除材料方式。

（4）点击“插入”|“修饰”|“螺纹”进入修饰螺纹方式，如图23所示。

图23 螺纹修饰方式

（5）进入如图24所示螺纹修饰操控面板，按照提示选择螺纹曲面，起始曲面，方向，螺纹长度和直径等参数。

图24 螺纹修饰操控面板 图25 螺纹修饰特征（6）点击确定按钮，得到如图25所示螺纹修饰特征。

步骤12.创建一个M22X1.5-5H的螺纹特征

（1）单击孔工具按钮，进入孔特征模式，“孔”操作面板如图26所示。

图26 孔操控面板

（2）单击“形状”按钮，标准螺纹形状参数设置如图27所示。

图27 螺纹孔形状参数设置 图28设置放置参数（3）单击放置按钮，设置孔的放置位置，如图28所示。（4）单击按钮，完成标准螺纹孔特征的创建，得到如图29所示的螺纹孔特征。

图29 标准螺纹孔特征

步骤13.创建一个1.5X45°倒角特征

（1）单击倒角工具按钮，进入倒角特征模式，“倒角”操控面板如图30所示。

图30 倒圆角操控面板（2）选择要倒圆角的边，输入半径值1.5，按

按钮，得到如图31所示倒角特征。

图31 倒角特征 图32 拉伸特征

步骤14.创建一个凸台内拉伸特征

（1）选择凸台上表面为草绘平面，草绘一个直径为20.5的二维截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，输入值14，选择去除材料方式。完成后得到如图32所示拉伸特征。

步骤15.创建两个圆柱拉伸特征

（1）选择肩胛下表面为草绘平面，草绘两个直径为10.5的二维截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，输入值10，选择去除材料方式。完成后得到如图33所示拉伸特征。

图33 拉伸特征 图34 孔拉伸特征

步骤16.创建一个孔拉伸特征

（1）选择凸台上表面表面为草绘平面，草绘一个直径为3.5的二维截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，输入值20，选择去除材料方式。完成后得到如图34所示拉伸特征。

步骤17.创建一个圆柱拉伸特征

（1）选择凸台上表面表面为草绘平面，草绘一个直径为3.5的二维截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，输入值3，选择去除材料方式。完成后得到如图35所示拉伸特征。

图35 圆柱拉伸特征 图36 圆孔拉伸特征

步骤18.创建一个圆柱孔拉伸特征

（1）选择凸台上表面表面为草绘平面，草绘一个直径为0.7的二维截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，输入值20，选择去除材料方式。完成后得到如图36所示拉伸特征。

步骤19.创建一个倒圆角特征，半径值为4，如图37所示。步骤20.创建一个倒圆角特征，半径值为2，如图38所示。步骤21.创建一个倒圆角特征，半径值为3，如图39所示。

图37 图38 图39 图40

步骤22.创建一个倒圆角特征，半径值为3，如图40所示。步骤23.创建一个倒圆角特征，半径值为3，如图41所示。

图41 图42 图43

步骤24.创建一个倒圆角特征，半径值为1，如图42所示。步骤25.创建一个倒圆角特征，半径值为1，如图43所示。步骤26.创建一个倒角特征，DXD，D为1，如图44所示。

图44 图45 图46

步骤27.创建一个倒角特征，DXD，D为1，如图45所示。步骤28.创建一个倒角特征，DX45，D为1，如图46所示

二、总泵缸体夹具的实体建摸过程

1、夹具体

步骤1.创建工作目录，设置Pro/ENGEER2001的工作目录，新建零件； 步骤2.拉伸一个长方体

（1）选择Front表面作为草绘平面，草绘一个矩形。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，拉伸的总高度将等于输入的深度。完成后得到如图所示。

步骤3.拉伸芯轴通孔特征

（1）选择拉伸实体的上表面为草绘平面，草绘一个圆形形截面，并确定与个边的位置关系。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，完成后得到如图所示拉伸特征。（4）重复三次。

步骤3.拉伸一个长方体特征

（1）选择拉伸实体的上表面为草绘平面，草绘一个矩形截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，完成后得到如图所示拉伸特征。

步骤4.拉伸一个长方体特征

（1）选择拉伸实体的上表面为草绘平面，草绘一个矩形截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，完成后得到如图所示拉伸特征。（4）重复三次。

2.翻转钻模板

步骤1.创建拉伸实体1）选择中心轴表面表面为草绘平面，草绘一个如图所示的二维截面。

（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。（3）回到拉伸模式，选择通孔孔方式，选择去除材料方式。完成后得到如图所示拉伸特征。

步骤2.创建一个孔拉伸特征

（1）选择钻模难上表面表面为草绘平面，草绘一个如图所示的二维截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，选择去除材料方式。完成后得到如图所示拉伸特征。

步骤3.创建一个孔拉伸特征

（1）选择凸台下表面表面为草绘平面，草绘一个如图所示的二维截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，选择去除材料方式。完成后得到如图所示拉伸特征。（4）在夹具底座另一边绘制同样的特征图形

步骤4.创建一个M22X1.5-5H的螺纹特征

（1）单击孔工具按钮，进入孔特征模式。

（2）单击“形状”按钮，设置标准螺纹形状参数，单击放置按钮，设置孔的放置位置。（3）单击按钮，完成标准螺纹孔特征的创建，得到如图所示的螺纹孔特征。

（4）创建四个同样的标准孔。

步骤5.创建一个孔拉伸特征

（4）选择凸台上表面表面为草绘平面，草绘一个圆截面。（5）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（6）回到拉伸模式，选择盲孔方式，选择去除材料方式。完成后得到如图所示拉伸特征

3.翻转固定板步骤

1.创建拉伸实体1）选择中心轴表面表面为草绘平面，草绘一个如图所示的二维截面。

（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。（3）回到拉伸模式，选择通孔孔方式，选择去除材料方式。完成后得到如图所示拉伸特征。

步骤2.创建一个孔拉伸特征

（1）选择凸台上表面表面为草绘平面，草绘一个圆截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，选择去除材料方式。完成后得到如图所示拉伸特征

4.芯轴

步骤1.拉伸一个实体特征

（1）选择front平面为草绘平面。

（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，完成后得到如图所示拉伸特征。

步骤2.创建一个孔拉伸特征

（1）选择中心轴表面表面为草绘平面，草绘一个如图所示的二维截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。（3）回到拉伸模式，选择通孔孔方式，选择去除材料方式。完成后得到如图所示拉伸特征。

5、丝杠

步骤1.创建拉伸实体

（1）单击屏幕右侧基础特征工具栏中的拉伸按钮，进入拉伸控制面板（图7）

（2）单击“放置”|“定义”按钮，打开“草绘”对话框，选取FRONT面作为草绘面，其他接受系统默认设置，单击“草绘”按钮，进入草绘模式，绘制如图所示的二维截面。

步骤2.创建伸出项

（1）点击插入选项，选择螺旋扫描，进入伸出项编辑。（2）完成伸出项的各项编辑，截面、轨迹，节距等选项。（3）完成后点击确定，得到如图的实体。

步骤3.拉伸一个圆柱体特征

（1）选择拉伸实体的侧表面为草绘平面，草绘一个圆形截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，完成后得到如图所示拉伸特征。

6、钻套

步骤1.拉伸一个圆柱体特征

（1）选择Front表面为草绘平面，草绘一个圆形截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，完成后得到如图所示拉伸特征。

步骤2.拉伸一个圆柱体特征

（1）选择凸台上表面为草绘平面，草绘一个圆形截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，完成后得到如图所示拉伸特征。

步骤3.创建一个孔拉伸特征

（1）选择Right表面表面为草绘平面，草绘一个如图所示的二维截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到旋转模式，选择盲孔方式，选择去除材料方式。完成后得到如图所示拉伸特征。

步骤4.创建一个孔拉伸特征

（1）选择凸台下表面表面为草绘平面，草绘一个如图所示的二维截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，选择去除材料方式。完成后得到如图所示拉伸特征。

步骤5.创建一个孔拉伸特征

（1）选择凸台下表面表面为草绘平面，草绘一个如图所示的二维截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，选择去除材料方式。完成后得到如图所示拉伸特征。

步骤6.创建一个倒圆角特征，如图所示。

7、M15标准螺栓

步骤1.拉伸一个六边体特征

（1）选择Front表面为草绘平面，草绘一个六边形截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，完成后得到如图所示拉伸特征。

步骤2.旋转切除一个实体体特征

（1）选择Right表面表面为草绘平面，草绘一个如图所示的二维截面。

（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）旋转旋转模式，选择盲孔方式，选择去除材料方式。完成后得到如图所示拉伸特征。

步骤3.拉伸一个圆柱体特征

（1）选择凸台下表面为草绘平面，草绘一个圆形截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，完成后得到如图所示拉伸特征。

步骤4.拉伸一个圆柱体特征

（1）选择拉伸体下表面为草绘平面，草绘一个圆形截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，完成后得到如图所示拉伸特征。

步骤5.创建伸出项

（1）点击插入选项，选择螺旋扫描，进入伸出项编辑。（2）完成伸出项的各项编辑，截面、轨迹，节距等选项。（3）完成后点击确定，得到如图的实体。

步骤6.创建一个倒圆角特征，如图所示。

8、丝杠连接件1 步骤1.拉伸一个长方体（1）选择Front表面作为草绘平面，草绘一个矩形。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，拉伸的总高度将等于输入的盲孔深度。完成后得到如图所示。

步骤2.拉伸凸台

（1）选择拉伸体面作为草绘平面，草绘一个圆形截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，拉伸的总高度将等于输入的盲孔深度。完成后得到如 图所示拉伸实体特征。

步骤3.创建一个孔拉伸特征

（1）选择凸台上表面表面为草绘平面，草绘一个如图所示的二维截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，选择去除材料方式。完成后得到如图所示拉伸特征。

步骤4.创建一个孔拉伸特征

（1）选择凸台下表面表面为草绘平面，草绘一个如图所示的二维截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，选择去除材料方式。完成后得到如图所示拉伸特征。

步骤5.创建一个孔拉伸特征

（1）选择实体侧面表面为草绘平面，草绘一个如图所示的二维截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，选择去除材料方式。完成后得到如图所示拉伸特征。

9、丝杠连接件2 步骤1.拉伸一个长方体

（1）选择Front表面作为草绘平面，草绘一个矩形。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，拉伸的总高度将等于输入的盲孔深度。完成后得到如图所示。

步骤2.拉伸一个长方体

（1）选择拉伸体上表面作为草绘平面，草绘一个矩形。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，拉伸的总高度将等于输入的盲孔深度。完成后得到如图所示。

步骤3.创建一个孔拉伸特征

（1）选择凸台上表面表面为草绘平面，草绘一个如图所示的二维截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，选择去除材料方式。完成后得到如图所示拉伸特征。

步骤4.创建一个孔拉伸特征

（1）选择凸台上表面表面为草绘平面，草绘一个如图所示的二维截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，选择去除材料方式。完成后得到如图所示拉伸特征。

步骤5.拉伸凸台

(1)选择拉伸体上表面作为草绘平面，草绘一个圆形截面。(2)截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

(3)回到拉伸模式，选择盲孔方式，拉伸的总高度将等于输入的盲孔深度。完成后得到如 图所示拉伸实体特征。

步骤6.创建一个孔拉伸特征

（1）选择凸台上表面表面为草绘平面，草绘一个如图所示的二维截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，选择去除材料方式。完成后得到如图所示拉伸特征。

步骤7.创建一个孔拉伸特征

（1）选择凸台下表面表面为草绘平面，草绘一个如图所示的二维截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，选择去除材料方式。完

10、M6标准螺栓

步骤1.拉伸一个六边体特征

（1）选择Front表面为草绘平面，草绘一个六边形截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，完成后得到如图所示拉伸特征。

步骤2.旋转切除一个实体体特征

（1）选择Right表面表面为草绘平面，草绘一个如图所示的二维截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）旋转旋转模式，选择盲孔方式，选择去除材料方式。完成后得到如图所示拉伸特征。

步骤3.拉伸一个圆柱体特征

（1）选择拉伸体下表面为草绘平面，草绘一个圆形截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，完成后得到如图所示拉伸特征。

步骤4.拉伸一个圆柱体特征

（1）选择拉伸体下表面为草绘平面，草绘一个圆形截面。（2）截面绘制完成后，选择对勾退出草绘模式。

（3）回到拉伸模式，选择盲孔方式，完成后得到如图所示拉伸特征。

步骤5.创建伸出项

（1）点击插入选项，选择螺旋扫描，进入伸出项编辑。（2）完成伸出项的各项编辑，截面、轨迹，节距等选项。（3）完成后点击确定，得到如图的实体。

三、总泵缸体夹具的装配过程

步骤1.创建工作目录，设置Pro/ENGEER2001的工作目录，新建组件 步骤2.添加夹具体

步骤3.依次添加各零件（1）通过约束零件与零件间的轴和接触的面，如中心轴，孔的位置

经过以上各步骤的绘制，完成了总泵缸体夹具的Proe装配图绘制，完整的装配图如图所示。

第二篇：课程设计手柄KCSJ-01夹具设计说明书,装配图

工艺与夹具课程设计任务书

设计题目：课程设计手柄KCSJ-01 建议参考华中科技出版社出版的机械制造技术基础课程设计 要求：夹具设计，有装配图，零件图，工序卡和工艺过程卡，毛坯图以及说明书

总装配图

设计条件：批量生产

目录

1.零件分析

零件图

零件工艺 2.工艺规程设计

确定毛坯制造形式

基面的选择

制定工艺路线

机械加工余量、工序尺坟及毛坯尺寸的确定

4.专用夹具设计

设计主旨

夹具设计

切销力及夹紧力的计算

误差分析与计算

夹具设计操作及操作的简要说明

5.课程设设心得体会

6.参考文献

1． 零件图。

一、零件分析

手柄（KCSJ—01）零件图

2． 零件的工艺。

该零件共有6个待加工的地方：平面加工包括零件上、下平面，孔系加工包括Φ38mm、Φ22mm,另外还有深48mm高10mm的半圆键槽。现对其分析如下：

1． 上、下平面的表面加工:粗铣、半精铣该两表面，其表面粗糙度的要求达到Ra=6.3;孔表面的加工：钻、半精镗Φ38中心孔及其倒角C1X45°,位置要求是与下表面垂直 度达到0.08,粗糙度要求达到Ra=3.2；

3． 钻、半精镗Φ22中心孔，粗糙度要求达到Ra=3.2； 4．精铣、半精铣半圆槽，粗糙度要求达到Ra=6.3。5.钻、精铰Φ4孔。

二、工艺规程设计

1． 确定毛坯的制造形式

零件材料为45钢。批量生产，故采用模锻成型,这对于提高生产率、保证加工质量也是有利的。2． 基面的先择

基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证质量，提高生产效率，否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报费，使生产无法进行，经济蒙受损失。

1).粗基准的选择

粗基准,采用未经加工过的铸造，锻造或轧制得到的表面作为定位基准面。选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。

粗基准选择应当满足以下要求：

⑴ 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。

⑵ 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。

⑶ 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。⑷ 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。

要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证拨叉在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。选取零件的圆孤外表面作为粗基准。

2）.精基准的选择

精基准，用加工过的表面作为定位基准面。

⑴ 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。

⑵ 基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。

⑶ 互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨

外圆等，都是自为基准的例子。

此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。

选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。选取零件的上、下表面为零件的精基准。

3.制定工艺路线

制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及定位精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以采用万能机床配以专用工夹具,并尽量使工序集中来提高生产率,除此以外,还应考虑经济效果,以便降低生产成本。遵循粗精分开和先面后孔的原则。

工艺路线总体方案: 工序1:粗铣零件上端面A、，用X 512立型卧式升降台铣床及专用夹具； 工序2：:粗铣零件下端面B、，用X 512立型卧式升降台铣床及专用夹具；

工序3：:精铣零件上端面A，以下端面为精基准, ,糙度要求达到Ra=6.3； 工序4：:精铣零件下端面B，以下端面为精基准, ,糙度要求达到Ra=6.3 工序5：钻Φ

38、Φ22两孔，选用Z 535及专用钻模；

工序:6：精镗Φ

38、Φ22两孔，并且Φ38倒角C1X45°，选用T 740型卧式镗床及专用夹具加工,粗度要求达到Ra=3.2；

工序7:钻、精铰Φ4孔, 选用Z 535及专用钻模； 工序8：冲箭头； 工序9:终检。

4.机械加工余量、工序尺坟及毛坯尺寸的确定

手柄材料为45钢,硬度为207~241HBW,45钢材料密度为7.85g/m,经粗略计算毛坯重量约为1320g,生产为批量生产，可以采用在锻锤上合模模锻毛坯。锻件形状复杂系数S是锻件重量mf与相对应的锻件外廓包容体的重量mN 之比,即S=mf/mN ,经粗略计算得S=0.85.: 本锻件S=0.85属S1级(简单),由此可得锻件的上偏差为+1.4,下偏差为-0.6.根据以上资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

1).毛坯的结构工艺要求

手柄为锻造件，对毛坯的结构工艺性有一定要求：

⑴ 由于模锻件尺寸精度较高和表面粗糙度值低，因此零件上只有与其它机件配合的表

面才需要进行机械加工，其表面均应设计为非加工表面。

⑵ 为了使金属容易充满模膛和减少工序，模锻件外形应力求简单、平直的对称，尽量避免模锻件截面间差别过大，或具有薄壁、高筋、高台等结构。

⑶ 模锻件的结构中应避免深孔或多孔结构。⑷ 模锻件的整体结构应力求简单。⑸ 工艺基准以设计基准相一致。⑹ 便于装夹、加工和检查。

⑺ 结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。(8)锻件不允许有裂纹、皱折、飞边、砂眼、毛刺等缺陷。

在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，可据此绘出毛坯图。

手柄毛坯图

2）.零件上、下端面

零件的长度为170mm,其厚度为26mm经查表可知,零件的第一次加工余量为2mm,半精铣的余量为1mm,因此毛坯的厚度取32mm.3).孔Φ38mm 毛坯为实心,不冲孔。参照资料确定工序尺寸及余量为: 钻孔: Φ20mm 钻孔: Φ36mm 2Z=16mm 半精镗: Φ38mm 2Z=2mm 4).孔Φ22mm 毛坯为实心,不冲孔。参照资料确定工序尺寸及余量为: 钻孔: Φ20mm 半精镗: Φ22mm 2Z=2mm 5).半圆槽

此半圆槽的尺寸精度和表面粗糙度分别为H9，Ra6.3，铣刀选用凸半圆铣刀，分两次加工，即粗铣和半精铣，其工艺尺寸及机械加工余量如下：

粗铣：Φ9mm 半精铣：Φ10H9mm 2Z=1mm 6).孔Φ4mm 参照资料确定工序尺寸及余量为: 钻孔: Φ3.9mm 粗铰：Φ4mm 2Z=0.1mm 由于毛坯及以后各道工序(或工步)的加工都有加工公差,因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量.实际上,加工余量有最大及最小之分.由于本设计规定的零件为批量生产,应该采用调整法加工,因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式矛以确定。

三、专用夹具设计

为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，通常需要设计专用夹具。

据本题目要求，设计Φ4孔钻模专用夹具计。1． 设计主旨

本夹具主要用来钻Φ4孔,设计时主要应考虑如何提高劳动生产率,降低劳动强度,而精度则不是主要问题.2.夹具设计

1).定位基准的选择

由零件图可知, 针对Φ4钻模,用立式钻床,以零件下端面为精基准,采用类似圆柱定位销的轴对Φ38孔定位,再用棱形销对Φ22孔定位，最后采用回转开口压板压紧工件。2）.夹具的设计

1.钻套的选择。据题意可知,选用固定钻套,钻套直接压入钻模板或夹具体上,其外

圆与钻模板采用H7/n6或H7/r6,d=4mm<26mm,因此材料为T10A,热处理:HRC58~64,钻套的极限偏差为+0.022mm, +0.010mm,基本尺寸D=7mm,极限偏差为+0.019mm,+0.010mm,D1=10mm,H=16mm,h=2.5mm,C=0.5mm,C1=1mm,C2=1mm,a=0.5mm,b=2mm,δ=0.008mm,所以其标记为钻套A4X16GB 2262-1991。

2.钻模板厚度。模板的厚度一般在15~30mm之间,往往由钻套的高度来确定,必要时可将钻模板局部加厚和适当设置加强筋以增强刚性.钻模板上安装钻套的孔的精度(尺寸、形状和位置精度)应合理规定，如孔中心距的公差一般取工件相应公差的1/3~1/5。

3.钻模板与零件之间的距离。钻模板与零件的距离通常为0.3~0.7d,这里取0.5d,因为d=4mm,则距离为2mm。

4.轴。由零件图可知需要定位的孔径大小为Φ38mm,上、下偏差为+0.041、+0.028,和夹具体孔配合为H7/r6或H7/n6,则查表可知D=38mm,H=18mm,基本尺寸d=18mm,取h=8mm,L=42mm,h1=3mm,B=D-5=33mm,b=6mm,b1=4mm,c=6mm,c1=1.5mm。材料选45钢,选配合为H6/h5,其对对定套孔和导向套孔的同轴度为0.02。具体设计请见轴零件图。

5.菱形销。菱形销亦称销边销,由零件图可知菱形销的d=22mm,d的上、下偏差为+0.034mm、+0.023mm,因为d>18mm,则材料选20钢，20钢渗碳深度为0.8~1.2mm,HRC55~60,b=5mm,B=D2-3=22-3=19mm,H=22mm,L=38mm,h1=2mm,b1=3mm,c=5mm,c1=1mm,选配合为H6/h5,其对对定套孔和导向套孔的同轴度为0.02。

6.回转压板。材料为45钢，热处理为HRC35~40。回转压板总长为205mm,宽度为20mm,两长端面的粗造度为Ra=3.2,相配的为螺钉，螺钉中心孔的位置距低面高度为15mm，孔内粗糙度要求达到Ra=3.2,通孔直径为16mm,上、下偏差分别为0和-0.28mm,并采用圆孤环形开口，具体见零件图。

7.回转压板处螺母。选用带肩六角螺母,螺母M16X1.5GB 2148-1991，则其D=30mm，H=25mm,基本尺寸S=24mm,上偏差为0,下偏差为-0.280mm,D1≈27.7mm,D2≈23mm,h=4mm。

8.手柄。手柄选择圆头回转手柄。经查表选手柄螺母M16GB 2156-1991，则D=32mm,L=125mm,H=58mm,h=26mm,d1=16mm,d

1上、下偏差为+0.019mm

和0mm,d2=5mm,D1=20mm,D2≈12.8mm,H=22mm,h=10mm,f=1mm,螺母为材料为45，M16GB 2156（1）-1991，弹簧片为65Mn,直径为18mm,GB 2156(2)-1991,手柄材料为45，120GB2156(3)-1991,长度为120mm,D2=32mm,基本尺寸b2=16mm,上偏差为-0.050mm,下偏差为-0.160mm,d3=18mm,d4=12mm,d5=8.2mm,l2=105.1mm,h3=14.5mm,基本尺寸h4=14.8mm,上偏差为0，下偏差为-0.100mm,销材料为45,GB119-1986，规格为8n6X30。

9.防松螺母。防松螺母选Ⅰ型六角螺母,材料为45钢,参照GB/T6170-2000,d=16mm,c=0.8mm,da=16mm,e=26.75mm,m=14.1mm,m’=9.9mm,s=23.67mm，成对使用。

10.垫圈。选用十字垫圈，材料为45钢，HRC40~45，d=22.5mm,D=38mm,H=4mm规格

为20GB2169-1991。

11.各种衬套的内外圆同轴度公差为0.003mm。12．回转压板处螺钉。回转压板处螺钉选用开槽螺钉，材料选用45钢，直径D=10m,长度选25mm,参照M10X25GB/T65-2000。

13．钻模板与夹具体处螺钉。钻模板与夹具体处螺钉选用开槽螺钉,材料选用45钢,直径D=10mm,长度选16mm,参照M10X16GB/T65-2000.4).误差分析与计算

该夹具以端面、两销为定位基准。

该夹具以一面两销定位，两定位销孔尺寸公差为128±0.2mm。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。

△j+△W<=δg

与机床夹具有关的加工误差△j，一般可用下式表示： △j=△1+△2+△3+△Y+△a

由参考文献可得：

⑴ 一面两孔的定位误差 ：在任意方向中：△Y=δ△a=arctan[(△1max+△2max)/2L] △min和△max分别是定位副配合间隙的最小值与最大值 其中：δδD1 =0.052mm, δD2 =0mm

D1+δd1+△1min-△1max d1 =0.041mm, δd2 =0.034mm △1max=0.011mm, △1min=0mm, △2max=0.2mm 0.052mmmm，D20 D10.011mm0.023mm， d1d20mm0.034mm， 1min2min得

△Y=0.082mm △a=0.047mm ⑵ 夹紧误差 ：△1=(ymax-ymin)cosα 其中接触变形位移值：

△1’=(KRazRaz+KHB/HB+c1)(Nz/19.62l)查表有KRaz=0.004, KHB=-0.0016,C1=0.412,n=0.7 △1=△1’ cosα=0.0028mm

n⑶ 磨损造成的加工误差：△2通常不超过0.005mm ⑷ 夹具相对刀具位置误差：△3取0.01mm 误差总和：△j+△w=0.1468mm<0.3mm

从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。5).夹具设计操作及操作的简要说明

由于本零件相对说比较简单,因此夹具也比较简单。操作如下：先将零件装在夹具体上,通过圆柱轴和菱形销还有回转压板起一面两销定位，操作者手动夹紧左端带肩六角螺母,再通过旋转右端的圆头回转手柄，圆头回转手柄通过与圆柱轴的螺纹旋合拉动圆柱轴往右移动，从而迫使左端带肩六角螺母压紧回转压板，回转压板压紧工作起到夹紧效果；当零件加工完成后，旋转右端的圆头回转手柄，同理，通过旋合，圆柱轴可以向左拉伸，左端夹紧解除，回转压板退回，零件即可取出

。课程设计手柄KCSJ-01，工程图，四、课程设设心得体会

紧张而又辛苦的二周的课程设计不知不觉中悄然地结束了。似乎才发现，以前的绘图相对于现在来说真的不算什么，当然，人总是在一点一点的进步，课程设计所包含的内容也在一点点的复杂一点点的提升。很庆幸自已能在这一次设计中，能积极对待，也为自已能掌握这门所谓工科里最难的专业而自豪。回想起来,总觉得自已还是有很多不足，要掌握的东西很多，很感谢我能有这么一次机会，让自已通过自已更有兴趣去学习、去了解，这样一来, 通过它，我学会了一些平时疏忽的问题，巩固了一些半信半疑知识点，为今后的学习，毕业设计，迈向社会打下了一定基础。本学业学习的内容还很多，正如老师所说，我们这专业全是一些表呀什么的，一板一眼，什么都得按标准，所以我要谨记一定要做到细心，细心，再细心，只有细心，才会避免一些小错误，要知道，错误是越积越大的；只有细心，才能为今后走向社会，为自已添加重要砝码；只有细心，才能让今后的自已脱颖而出。

五、参考文献

1． 吴拓 方琼珊 主编《机械制造工艺与机床夹具课程设计指导》

2． 黄开榜 张庆春 那海涛 主编 《金属切削机床（第二版）》哈尔滨工业大学出版社 2006 3． 熊良山 严晓光 张福润 主编 《机械制造技术基础》华中科技大学出版社

4． 魏斯亮 李时骏 主编 《互换性与技术测量》北京理工大学出版社 2007 5． 李益民 主编 《机械制造工艺设计简明手册》机械工业出版社 1994 6． 李云 主编 《机械制造工艺及设备设计指导手册》机械工业出版社 1997 7． 《机床夹具设计手册》

8． 杨椒子 主编《机械加工工艺师手册》机械工业出版社 2001 9． 孙本绪 熊万武 主编《机械加工余量手册》国防工业出版社1999 10.涂晓斌 钟红生习俊梅 杨中芳 主编《机械制图》江西高校出版社 2007

第三篇：5.3-1绘制槽轮装配图--教案1-2

《AutoCAD 应用——机械图样绘制》

【课题】绘制槽轮装配图<1> 【教学目标】

1、知识目标：①熟悉槽轮装配图的结构；

②熟悉块定义、块修改、块插入指令的功用及操作方法。

2、能力目标：①读懂槽轮装配图，能选择相应指令；

②能正确完成绘制槽轮装配图工作。

【授课内容】

1.块定义、块修改和块插入的基本知识。2.绘制槽轮装配图。【教学重点】

1、重点内容：拼画装配图。

2、突出重点的方法：示范法

【教学难点】

1、难点内容：块定义的确定和拼画装配图。

2、突破难点的方法：比对法 【教时安排】2课时

【教学方式方法】讲授、案例与模拟相结合 【教学手段】多媒体演示、软件示范 【使用教具】自制模型、投影图表

【使用教材】《AutoCAD 应用——机械图样绘制》高等教育出版社 【参考资料】《AutoCAD 2010中文版实用教程》机械工业出版社

【教学过程】

一、分析图样

如图5-43、44、45所示分别为槽轮装配图、实体图和爆炸图。该装配图由支架、槽轮、主轴、轴承、带轮和其他辅助零件组成。主要零件有九种。

二、装配工艺分析

创建图形文件——设图层——零件块定义——拼画装配图——绘标题栏，填材料清单——检查，调整视图。

三、绘制槽轮装配图操作步骤 1.创建图形文件

执行“文件>新建”——选“选择样板”对话框中的默认，如图5-46所示——单击“打开”——创建新文件。

2.设置图层

可根据线性、尺寸等特性设置图层。

3.绘制主要零件并对主要零件作块定义。

（1）在“名称”下创建图块名。

（2）在“基点”区域中指定图块的插图点，可用光标位置或坐标点插入图块。（3）单击“选择对象”，在绘图区选取组成图块的实体。（4）单击“确定”，重复选择零件作块定义。

四、创建和使用块

1．创建新图块：  菜单方式： 【绘图】→【块】→【创建„】  图标方式：单击绘图工具栏上的 键盘输入方式：BLOCK命令格式

2．块存盘：在命令行输入WBLOCK后回车，打开“写块”对话框 3．插入图块：  菜单方式： 【插入】→【块„】  图标方式： 单击绘图工具栏上的 键盘输入方式： INSERT

五、图块的属性

图块属性的概念：图块附加一些可以变化的文本信息，以增强图块的通用性 建立带属性的块

（1）定义属性：  菜单方式： 【绘图】→【块„】→【定义属性„】。 键盘输入方式： ATTDEF（2）建立带属性的块： ① 绘制构成图块的实体图形 ② 定义属性

③ 将绘制的图形和属性一起定义成图块

（3）插入带属性的块： ① 打开一个需要插入块的图形文件，单击绘图工具栏上的插入块按钮，打开“插入”对话框

插入块按钮。创建块按钮。

② 单击对话框中的“浏览”，选择已定义好的带属性的图块 ③ 设置插入点、缩放比例和旋转角度

④ 单击“确定”按钮，然后根据命令行提示，输入所需要的文本信息即可

五、编辑图块的属性

利用“增强属性编辑器” 编辑图块属性：  双击要编辑属性的图块

 图标方式：单击“修改Ⅱ”工具条中的编辑属性按钮

 菜单方式：选择菜单【修改】→【对象】→【属性】→【单个„】 利用“ATTEDIT” 编辑图块属性：

 菜单方式：【修改】→【对象】→【属性】→【全局】  键盘输入方式： ATTEDIT 3．利用“块属性管理器” 编辑图块属性：  图标方式： 单击“修改Ⅱ”工具条中的块属性管理器按钮

 菜单方式： 【修改】→【对象】→【属性】→【块属性管理器„】 六．将所有零件定义为块后保存，备下次课用。

补：【教学后记】（学生的知识掌握、能力培养情况，教师授课经验、教训）

第四篇：机械设计课程设计扇形板钻床夹具-A1装配图 零件图扇形板

目录

目录................................................................................................................................1 1绪 论...........................................................................................................................2 2

扇形板的分析........................................................................................................3 2.1扇形板的工艺分析...........................................................................................3 2.2扇形板的工艺要求...........................................................................................3 3 工艺规程设计..........................................................................................................5 3.1 加工工艺过程..................................................................................................5 3.2确定各表面加工方案.......................................................................................5 3.2.1影响加工方法的因素.............................................................................5 3.2.2加工方案的选择.....................................................................................6 3.3 确定定位基准..................................................................................................6 3.3.1粗基准的选择.........................................................................................6 3.4工艺路线的拟订...............................................................................................7 3.4.1工序的合理组合.....................................................................................7 3.4.2工序的集中与分散.................................................................................8 3.4.3加工阶段的划分.....................................................................................8 3.4.4加工工艺路线方案的比较.....................................................................9 3.5扇形板的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定.........................10 3.5.1毛坯的结构工艺要求...........................................................................10 3.5.2扇形板的偏差计算...............................................................................11 4夹具设计...................................................................................................................12 4．1研究原始质料..............................................................................................12 4．2定位基准的选择..........................................................................................12 4．3钻削力及夹紧力的计算..............................................................................12 4．4误差分析与计算..........................................................................................13 4．5夹具设计及操作的简要说明......................................................................14 5心得体会...................................................................................................................14 6参考文献...................................................................................................................15

1绪 论

机械设计制造及其夹具设计是我们融会贯通3年所学的知识，将理论与实践相结合，对专业知识的综合运用训练，为我们即将走向自己的工毕业设计打下良好的基础。

机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。

而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们的研究对机械工业有着很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。

而本次对于扇形板加工工艺及夹具设计的主要任务是： ⑴ 完成扇形板零件加工工艺规程的制定； ⑵ 完成钻孔专用夹具的设计。

通过对扇形板零件的初步分析，了解其零件的主要特点，加工难易程度，主要加工面和加工粗、精基准，从而制定出扇形板加工工艺规程；对于专用夹具的设计，首先分析零件的加工工艺，选取定位基准，然后再根据切销力的大小、批量生产情况来选取夹紧方式，从而设计专用夹具。扇形板的分析

2.1扇形板的工艺分析

扇形板是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔和表面的精度要求较高，上下表面、圆弧表面都有粗糙度要求，精度要求较高，此外还有φ2222+0.0210

+0.0210

孔要求加工，对精度要求也很高。孔粗糙度要求都是Ra1.6，所以都要求精加工。其小头孔与下平面有平行度的公差要求，和φ孔有对称度公差要求，因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的。

2.2扇形板的工艺要求

一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。

图2.1 扇形板的零件图

图2.2 扇形板的零件实体图

+0.0

21；小孔φ0

该零件需要切削加工的地方有5个处：平面加工包括扇形板上端面、下端面；孔系加工包括φ2

28和扇形板两个外圆弧面的加工。不去除材料加工上下两个表面。⑴ 以平面为主有：

① 扇形板上端面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是Ra=6.3；下端面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是Ra=3.2；

② 扇形板R48弧面采用数控机床加工，其粗糙度要求是Ra=3.2。⑵ 孔系加工有： ① φ22+0.0210孔的粗镗、半精镗，精镗加工，并且进行倒角1x45°。其表面粗糙度为Ra=1.6；

a1.6；并且与下端面的平行度要求② φ8孔钻、铰加工，其表面粗糙度要求R为0.08µm，与φ22+0.0210的对称度为0.1µm。

扇形板毛坯的选择用铸造，因为生产率较高，所以可以免去每次造型。单边余量一般在3.5-4mm，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。由[3]由于是中批量生产。

上面主要是对扇形板零件的结构、加工精度和主要加工表面进行了分析，选择了其毛坯的的制造方法为铸造和中批的批量生产方式，从而为工艺规程设计提供了必要的准备。工艺规程设计

3.1 加工工艺过程

由以上分析可知，该扇形板零件的主要加工表面是平面、孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于扇形板来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以及槽的各尺寸精度。

由上面的一些技术条件分析得知：扇形板的尺寸精度，形状精度以及位置关系精度要求都不是很高，这样对加工要求也就不是很高。

3.2确定各表面加工方案

一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计扇形板的加工工艺来说，应选择能够满足平面孔系和轴向孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。

3.2.1影响加工方法的因素

⑴ 要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。

⑵ 根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。

⑶ 要考虑被加工材料的性质，例如：淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。

⑷ 要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。

⑸ 此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。

选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6，表面粗糙度为Ra0.63μm，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序

可为粗车——半精车——淬火——粗磨。

3.2.2加工方案的选择

⑴ 由参考文献机械制造工艺机床夹具课程设计指导表2-6可以确定，平面的加工方案为：粗铣——精铣（I），粗糙度为Ra6.3～1.6，一般不淬T7IT9硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。故上下端面可用粗铣——精铣。

⑵ 由参考文献机械制造工艺机床夹具课程设计指导表2-5可以确定，φ22+0.0210孔的表面粗糙度要求为1.6，则选择孔的加方案序为：粗镗——半精镗---精镗。并且进行倒角1x45°。

⑶ 小孔φ8加工方法：零件毛坯不能直接铸出孔，只能铸出一个小坑，以便在以后加工时找正其中心，但其表面粗糙的要度求为Ra，并且其孔径较小，1.6所以选择加工的方法是钻——-铰----精铰。

⑷ R48圆弧面的加工方法：采用数控机床进行加工。

3.3 确定定位基准 3.3.1粗基准的选择

选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。

粗基准选择应当满足以下要求：

⑴ 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。

⑵ 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。

⑶ 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。

⑷ 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。

（5）便于装夹原则。

（6）保证不加工表面位置准确原则。(7)粗基准一般不得重复使用原则。

要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证扇形板在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从扇形板零件图分析可知，主要是选择加工扇形板上下底面的装夹定位面为其加工粗基准。

故这里选用扇形板的下端面做为粗基准。

3.3.2精基准选择的原则

⑴ 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。

⑵ 基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。

⑶ 互为基准的原则。当两个表面位置精度以及它们自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可以互为基准反复加工。

（4）自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，在加工时就应尽量选择加工表面本身作为精基准。

此外，还应选择工件上精度高，尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。

要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证扇形板在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从扇形板零件图分析可知，它的上端面与φ22+0.021，适于作精基准使用。但用一个平面和一个孔定位限制工件自由0度不够，如果使用典型的一面两销定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求，所以再在分度盘上加上一个定位销，这样零件的六个自由度就都限制好了。

综上所述，选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹方便。

3.4工艺路线的拟订

对于批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。扇形板的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔和面定位粗加工扇形板上下端面，再精加工上下端面。

后续工序安排都应当遵循粗精分开和先面后孔等原则。

3.4.1工序的合理组合

确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：

⑴ 工序分散原则

工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。

⑵ 工序集中原则

工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数

和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。

一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。

加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在8的含0.4%～1.1%090c苏打及0.25%～0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于200mg。

3.4.2工序的集中与分散

制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不⑴ 工序集中的特点

工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。

⑵ 工序分散的特点

工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备，简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术水平要求不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。

工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。

一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。

由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。

3.4.3加工阶段的划分

零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段： ⑴ 粗加工阶段

粗加工的目的是切去绝大部分多于的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。

粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为IT11～IT12。粗糙度为Ra80～100μm。

⑵ 半精加工阶段

半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9～IT10。表面粗糙度为Ra10～1.25μm。

⑶ 精加工阶段

精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。

精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般为IT6～IT7，表面粗糙度为 Ra10～1.25μm。

此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。

但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。

3.4.4加工工艺路线方案的比较

在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。见下；

1.工艺路线方案一: 工序1：粗铣零件的上端面，以下端面为粗基准。工序2：粗铣零件的上端面，以下端面为粗基准。工序3：精铣零件的下端面，以上端面为精基准。工序4：精铣零件的上端面，以下端面为精基准。

工序5：对φ22工序6：对φ工序7：对φ工序8：对φ+0.0210+0.021220+0.021220+0.021220

孔进行粗镗，以下端面为基准。孔进行半精镗，以下端面为基准。

孔进行倒角1X45°，以上、下端面为基准。孔进行精镗，以下端面为基准。

工序9：用数控机床加工R48外圆弧，以下端面和孔为基准。工序10：中检。

工序11：对φ8孔空进行钻——铰----精铰。以φ22工序12：清洗表面。工序13：剔除毛刺。工序14：终检。工艺路线方案二：

工序1：用数控机床加工R48外圆弧，以下端面和孔φ22工序2：粗精铣上端面，以R48外圆弧为基准。

工序3：粗精铣下端面，以R48外圆弧和上端面为基准。工序：对φ22+0.0210

+0.0210+0.0210

孔和下端面为基准。

为基准。

孔进行粗镗——半精镗---精镗。并且进行倒角1x45°，以

+0.0210又端面为基准。

工序4：对φ8孔空进行钻——铰---精铰。以φ22工序5：对φ22+0.0210

孔和下端面为基准。

孔进行粗镗——半精镗---精镗。并且进行倒角1x45°。

工序11：清洗表面。工序12：剔除毛刺。工序13：终检。3.工艺方案比较与分析。

⑴ 从工序可以看出：方案二由于铣面夹具设计非常难造价太高，并且由于φ8和φ2200.021有对称度要求，故应先加工φ220

+0.021，再钻φ8的孔，还有对于倒角，我们应把倒角放在精铰前。

通过以上分析：方案一为合理、经济的加工工艺路线方案。

3.5扇形板的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定

扇形板的毛胚采用的是HT150制造,其材料是HT150（最小抗拉强度150）,生产类型为批量生产，采用铸造毛坯。

3.5.1毛坯的结构工艺要求

扇形板为铸造件，对毛坯的结构工艺性有一定要求：

（1）由于铸造件尺寸精度较高和表面粗糙度值低，因此零件上只有与其它机件配合的表面才需要进行机械加工，其表面均应设计为非加工表面。

（2）工艺基准与设计基准相一致。

（3)便于装夹、加工和检查。

(4)结构要求统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。

在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类、形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。

3.5.2扇形板的偏差计算

⑴ 扇形板上下端面的偏差及加工余量计算

铸件尺寸公差为CT13，公差为8mm，加工余量等级为H，加工余量数值上下面都为4.5mm，所以铸造出来的实际尺寸一般是在设计尺寸上下波动。

上下端面加工余量的计算。根据工序要求，其加工分粗、精铣加工。粗铣：由机械余量加工手册知，其单边余量值规定为1.4—1.8mm，现取1.5mm。可知其粗铣时精度等级为IT12，粗铣平面时厚度偏差取0.21mm。根据毛胚的实际尺寸来定粗铣工步。

精铣：由机械余量加工手册知，其单边余量值规定为0.7mm。

⑵ φ22+0.0210孔的偏差及加工余量计算

该孔精度要求为IT7，由考参考文献1知确定工序尺寸及余量为： 粗镗：φ21.8mm 2Z=1.8mm 半精镗:φ21.94mm 2Z=0.14（Z为单边余量）精镗: φ22（3）φ +0.0210

mm

2Z=0.06mm（Z为单边余量）

铸件毛坯孔的基本尺寸分别为：22-1.8-0.14-0.06=20mm 8孔孔的偏差及加工余量计算

该孔精度设为为IT7，由考参考文献1知确定工序尺寸及余量为：

钻孔：φ7.8mm 粗铰：φ7.96mm 2Z=0.16mm（Z为单边余量）

精铰：φ8H7mm 2Z=0.04mm（Z为单边余量）该孔就可达到精度要求。

（4）外圆弧表面沿轴线长度加工余量及公差。

由机械余量加工手册知铸件复杂系数S1，重0.68kg，则铸件偏差为

+1.1-0.5mm。

长度方向的余量由机械余量加工手册其余量规定值是3.5—4mm现取4.0mm。

4夹具设计

4．1研究原始质料

利用本夹具主要用来钻圆周面上3个φ8的孔，加工时要满足粗糙度要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高产品生产率和降低劳动强度，提高企业经济效益。

4．2定位基准的选择

由零件图可知：上下端面进行了粗、精铣加工，φ22精、精镗加工。因此，定位、夹紧方案有：

方案：即一面、心轴和销定位，夹紧方式选用螺母开口垫圈在心轴上夹紧。图中对孔的的加工有位置公差要求，所以我们选择底平面、孔和销为定位基准来设计钻模模具，从而满足孔的加工要求。工件定位用底面和孔定位限制5个自由度，用削限制一个自由度，保证了6个自由度都得到限制。利用分度盘转到，可以加工出3个空。

+0.0

210

孔进行了粗、半4．3钻削力及夹紧力的计算

钻该孔时选用：台式钻床Z4006A，刀具用高速钢刀具。

27由参考文献[5]查表1可得：

钻削力公式： Ff=210D2f0.8Kp

式中 D=7.8mm，f=0.2mm/r 28查表1得：Kp=(HB190)0.6

其中：HB=229 则Kp=1.118

即：Ff=3942.4（N)

实际所需夹紧力：由参考文献[5]表1得： 212WKFK12

0.7,0.16 有： 12安全系数K可按下式计算有：

KKKKKKKK 0123456式中：K0~K6为各种因素的安全系数，见参考文献[5]表1 可得： 211.21.01.01.01.31.01.01.56 K

所以 Wa=KxF=880.7x1.56=1373.892(N)

由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。

取K1.56，10.7，20.16

查参考文献[5]1～2～26可知压板螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算：

QL W0tgtg()1z2式中参数由参考文献[5]可查得：

' 229 90 9506.22 rz2.76 12其中：L=32mm Q80(N)螺旋夹紧力：W0 =4952.32(N)由上述计算易得： W W0K因此采用该夹紧机构工作是可靠的。

4．4误差分析与计算

该夹具以底面、两孔为定位基准，要求保证被加工和孔粗糙度为1.6。由参考文献[5]可得：

⑴ 圆柱位销的定位误差 ：由于是孔的误差引起取Δ=0.03mm

(yy)cos⑵ 夹紧误差 ： jjmaxmin其中接触变形位移值：

kNHBZn(kRc)()yRaZaZ1HB19.62l0.004,K0.0016,C0.412,n0.7查[5]表1～2～15有K。RazHB1cos0.0028mm jjymm⑶ 磨损造成的加工误差：jM通常不超过0.005 mm⑷ 夹具相对刀具位置误差：DA取0.01

（5）分度误差

1.直线分度误差查机床夹具设计知Smin=S-(δ+X1+X2+e）Smax=S+(δ+X1+X2+e）所以ΔF=2(δ+X1+X2+e）

2.回转分度误差查机床夹具设计知Δa=4artcg[(Δf/4+2X3)/4R]

误差总和：0.070mm满足要求。

4．5夹具设计及操作的简要说明

本夹具用于在钻床上加工孔。工件以端面、一孔、一销为定位基准，在定位环上实现完全定位，采用手动螺旋压板机构夹紧工件，该夹紧机构操作简单、夹紧可靠。拧紧开口垫圈旁的螺母，可以使工件与分度机构贴紧，拧紧另一个螺母整个装配体就夹紧了，这样就可以开动机床进行第一个孔的加工，先钻孔然后换刀具进行铰孔，这样一个孔就加工好了，旋转螺套，使分度盘与加具体之间有空隙，这样拔出对位销就可以旋转分度盘，旋转到下一个孔，松开对位销反转螺套直到不能再转，这样就可以进行加工第二个孔，用同样的方法加工第三个孔，加工完后，松开开口垫圈旁的螺母，开口垫圈取下，换上下一个工件，如此往复进行。

此次设计是对扇形板零件的加工工艺和夹具设计，其零件为铸造，具有体积小，零件复杂的特点，由于面比孔易加工，在制定工艺规程时，就先加工面，再以面为基准来加工其它，其中各工序夹具都采用专用夹具，特别的对于加工φ8孔工序中，选一面两销的定位方式，并以操作简单的手动夹紧方式夹紧，其机构设计简单，方便且能满足要求。

5心得体会

通过这次课程设计，使我对零件制造过程、加工工艺和夹具设计都有了更进一步的认识，也加深了对大学3年中所学基础知识的理解。课程设计是理论联系实际的最有效方法，是检验学生学习质量、老师教育成效最直接的方法。在具体设计过程中，必须考虑到方方面面的问题，可能在理论上正确无误的设计，在实际中往往存在各种问题。这样，在设计时就必须考虑所设计的机构是否合理，在实际运用中能否正常工作，而不仅仅考虑理论上的可行性，课程设计使我学会了从实际出发加工零件和设计夹具，“实践是检验真理的唯一标准”。

在本次设计中，考虑到零件的加工难易、材料、成本等问题，所选用的零、部件都是操作简单，通用性较强的标准件，从现时以最低的成本实现最先进的加工。但也很有不足之处。无论怎样，这次的课程设计使我获益良多，过程曲折可谓一语难尽。在此期间我也失落过，也曾一度热情高涨。从开始时满富盛激情到最后汗水背后的复杂心情，点点滴滴无不令我回味无长。

在这两星期中，用到了很多专业方面的知识，这就要求我们要在先掌握的前提下过才能运用，学过的知识不扎实要倒回去再温习，没有学过的知识就需要现学现用，无形之中对我们的要求就提高了，所谓先付出再收获，两星期下来突然觉得自己学到了很多知识，看到自己设计、编辑出来的东西感到很欣慰。再则，在这期间，通过与同学一起研究探讨，互相学习，更加理解孔子论语中“三人行，必有我师”“三个臭皮匠，顶个诸葛亮”，深感团队的力量远大于单个人，无论个人有多么强悍，在讨论的过程中加深了同学间的友谊，增进了彼此的了解。这也让我铭记在以后学习、工作要互相帮助，单靠自己一个人是做不出什么很大成就的。

6参考文献

[1] 杨叔子，机械加工工艺师手册[M]，北京：机械工业出版社，2002。

[2] 吴拓，方琼珊，机械制造工艺与机床夹具课程设计指导书，北京：机械工业出版社，2005 [3] 孙本绪，熊万武，机械加工余量手册，北京：国防工业出版社，1999 [4] 李云，机械制造工艺及设备指导手册，北京：机械工业出版社，1998 [5] 王光斗，王春福，机床夹具设计手册[M]，上海科学技术出版社，2000 [6] 熊良山，机械制造技术基础，华中科技大学出版社，2000 [7]倪国良，机械制图，江西高校出版社，2007 [8]杨宁宁，AUTO CAD 机械制图，清华大学出版社，2009 [9]魏斯亮，李时骏，互换性与技术测量，北京理工大学出版社，2007

第五篇：电气控制柜设计工艺及控制柜总装配图和接线图[范文]

电气控制柜设计工艺

电气控制柜设计工艺及控制柜总装配图和接线图

1、基本思路

电气控制柜设计的基本思路是一种逻辑思维，只要符合逻辑控制规律、能保证电气安全及满足生产工艺的要求，就可以

说是一种好的的设计。但为了满足电气控制设备的制造和使用要求，必须进行合理的电气控制工艺设计。这些设计包括电气

控制柜的结构设计、电气控制柜总体配置图、总接线图设计及各部分的电器装配图与接线图设计，同时还要有部分的元件目录、进出线号及主要材料清单等技术资料。

2、电气控制柜总体配置设计

电气控制柜总体配置设计任务是根据电气原理图的工作原理与控制要求，先将控制系统划分为几个组成部分(这些组成部

分均称作部件)，再根据电气控制柜的复杂程度，把每一部件划成若干组件，然后再根据电气原理图的接线关系整理出各部分的进出线号，并调整它们之间的连接方式。总体配置设计是以电气系统的总装配图与总接线图形式来表达的，图中应以示意

形式反映出各部分主要组件的位置及各部分接线关系、走线方式及使用的行线槽、管线等。

电气控制柜总装配图、接线图(根据需要可以分开，也可并在一起)是进行分部设计和协调各部分组成为一个完整系统的依据。总体设计要使整个电气控制系统集中、紧凑，同时在空间允许条件下，把发热元件，噪声振动大的电气部件，尽量放

在离其它元件较远的地方或隔离起来；对于多工位的大型设备，还应考虑两地操作的方便性；控制柜的总电源开关、紧急停

止控制开关应安放在方便而明显的位置。总体配置设计得合理与否关系到电气控制系统的制造、装配质量，更将影响到电气

控制系统性能的实现及其工作的可靠性、操作、调试、维护等工作的方便及质量。

2.1 电气控制柜组件的划分

由于各种电器元件安装位置不同，在构成一个完整的电气控制系统时，就必须划分组件。划分组件的原则是：

(1)把功能类似的元件组合在一起；

(2)尽可能减少组件之间的连线数量，同时把接线关系密切的控制电器置于同一组件中；

(3)让强弱电控制器分离，以减少干扰；

(4)为力求整齐美观，可把外形尺寸、重量相近的电器组合在一起；

(5)为了电气控制系统便于检查与调试，把需经常调节、维护和易损元件组合在一起。

2.2 在划分电气控制柜组件的同时要解决组件之间、电气箱之间以及电气箱与被控制装置之间的连线方式：电气控制柜

各部分及组件之间的接线方式一般应遵循以下原则：

(1)开关电器、控制板的进出线一般采用接线端头或接线鼻子连接，这可按电流大小及进出线数选用不同规格的接线端头

或接线鼻子；

(2)电气柜、控制柜、柜(台)之间以及它们与被控制设备之间，采用接线端子排或工业联接器连接；

(3)弱电控制组件、印制电路板组件之间应采用各种类型的标准接插件连接；

(4)电气柜、控制柜、柜(台)内的元件之间的连接，可以借用元件本身的接线端子直接连接，过渡连接线应采用端子排过

渡连接，端头应采用相应规格的接线端子处理。

3、电器元件布置图的设计与绘制

电气元件布置图是某些电器元件按一定原则的组合。电器元件布置图的设计依据是部件原理图、组件的划分情况等。设

计时应遵循以下原则：

(1)同一组件中电器元件的布置应注意将体积大和较重的电器元件安装在电器板的下面，而发热元件应安装在电气控制柜的上部或后部，但热继电器宜放在其下部，因为热继电器的出线端直接与电动机相连便于出线，而其进线端与接触器直接相

连接，便于接线并使走线最短，且宜于散热；

(2)强电弱电分开并注意屏蔽，防止外界干扰；

(3)需要经常维护、检修、调整的电器元件安装位置不宜过高或过低，人力操作开关及需经常监视的仪表的安装位置应符

合人体工程学原理；

(4)电器元件的布置应考虑安全间隙，并做到整齐、美观、对称，外形尺寸与结构类似的电器可安放在一起，以利加工、安装和配线。若采用行线槽配线方式，应适当加大各排电器间距，以利布线和维护；

(5)各电器元件的位置确定以后，便可绘制电器布置图。电气布置图是根据电器元件的外形轮廓绘制的，即以其轴线为

准，标出各元件的间距尺寸。每个电器元件的安装尺寸及其公差范围，应按产品说明书的标准标注，以保证安装板的加工质

量和各电器的顺利安装。大型电气柜中的电器元件，宜安装在两个安装横梁之间，这样，可减轻柜体重量，节约材料，另外

便于安装，所以设计时应计算纵向安装尺寸；

(6)在电器布置图设计中，还要根据本部件进出线的数量、采用导线规格及出线位置等，选择进出线方式及接线端子排、连接器或接插件，并按一定顺序标上进出线的接线号。

4、电器部件接线图的绘制

电气部件接线图是根据部件电气原理及电器元件布置图绘制的，它表示成套装置的连接关系，是电气安装、维修、查线的依据。接线图应按以下原则绘制：

(1)接线图相接线表的绘制应符合GB6988.6—1993中《控制系统功能表图的绘制》的规定；

(2)所有电气元件及其引线应标注与电气原理图中相一致的文字符号及接线号。原理图中的项目代号、端子号及导线号的编制分别应符合GB5094-1985《电气技术中的项目代号》、GB4026-1992《电器设备接线端子和特定导线线端的识别及应用字

母数字系统的通则》及GB4884-1985《绝缘导线标记》等规定；

(3)与电气原理图不同，在接线图中同一电器元件的各个部分(触头、线圈等)必须画在一起；

(4)电气接线图一律采用细线条绘制。走线方式分板前走线及板后走线两种，一般采用板前走线，对于简单电气控制部件，电器元件数量较少，接线关系又不复杂的，可直接画出元件间的连线；对于复杂部件，电器元件数量多，接线较复杂的情

况，一般是采用走线槽，只要在各电器元件上标出接线号，不必画出各元件间连线；

(5)接线图中应标出配线用的各种导线的型号、规格、截面积及颜色要求等；

(6)部件与外电路连接时，大截面导线进出线宜采用连接器连接，其它应经接线端于排连接。

5、电气控制柜及非标准零件图的设计

电气控制装置通常都需要制作单独的电气控制柜、箱，其设计需要考虑以下几方面：

(1)根据操作需要及控制面板、箱、柜内各种电气部件的尺寸确定电气箱、柜的总体尺寸及结构型式，非特殊情况下，应

使电气控制柜总体尺寸符合结构基本尺寸与系列；

(2)根据电气控制柜总体尺寸及结构型式、安装尺寸，设计箱内安装支架，并标出安装孔、安装螺栓及接地螺栓尺寸，同

时注明配作方式。柜、箱的材料一般应选用柜、箱用专用型材；

(3)根据现场安装位置、操作、维修方便等要求，设计电气控制柜的开门方式及型式；

(4)为利于控制柜箱内电器的通风散热，在箱体适当部位设计通风孔或通风槽，必要时应在柜体上部设计强迫通风装置与

通风孔；

(5)为便于电气控制柜的运输，应设计合适的起吊勾或在箱体底部设计活动轮。

总之，根据以上要求，应先勾画出电气控制柜箱体的外形草图，估算出各部分尺寸，然后按比例画出外形图，再从对称、美观、使用方便等方面进一步考虑调整各尺寸比例。电气控制柜外表确定以后，再按上述要求进行控制柜各部分的结构设计，绘制箱体总装图及各面门、控制面板、底板、安装支架、装饰条等零件图，并注明加工要求，再视需要为电气控制柜选用

适当的门锁。当然，电气柜的造形结构各异，在柜体设计中应注意吸取各种型式的优点。对非标准的电器安装零件，应根据

机械零件设计要求，绘制其零件图，凡配合尺寸应注明公差要求，并说明加工要求。

最后，还要根据各种图纸，对电气控制柜需要的各种零件及材料进行综合统计，按类别列出外购成品件的汇总清单表、标准件清单表、主要材料消耗定额表及辅助材料定额表等，以便采购人员、生产管理部门按设备制造需要备料，做好生产准

备工作，也便于成本核算。