液压元件选择标准（5篇范例）

第一篇：液压元件选择标准

液压系统元件的选择 液压元件的选择

液压泵的确定与所需功率的计算 1.液压泵的确定

(1)确定液压泵的最大工作压力。液压泵所需工作压力的确定，主要根据液压缸在工作循环各阶段所需最大压力p1，再加上油泵的出油口到缸进油口处总的压力损失ΣΔp，即pB=p1+ΣΔp ΣΔp 包括油液流经流量阀和其他元件的局部压力损失、管路沿程损失等，在系统管路未设计之前，可根据同类系统经验估计，一般管路简单的节流阀调速系统?ΣΔp为(2～5)×105Pa，用调速阀及管路复杂的系统ΣΔp为(5～15)×105Pa，ΣΔp也可只考虑流经各控制阀的压力损失，而将管路系统的沿程损失忽略不计，各阀的额定压力损失可从液压元件手册或产品样本中查找，也可参照下表选取。常用中、低压各类阀的压力损失(Δpn)阀名Δpn(×105Pa)阀名Δpn(×105Pa)阀名Δpn(×105Pa)阀名Δpn(×105Pa)单向阀 0.3～0.5 背压阀 3～8 行程阀 1.5～2 转阀 1.5～2 换向阀 1.5～3 节流阀 2～3 顺序阀 1.5～3 调速阀 3～5(2)确定液压泵的流量qB。泵的流量qB根据执行元件动作循环所需最大流量qmax和系统的泄漏确定。

①多液压缸同时动作时，液压泵的流量要大于同时动作的几个液压缸(或马达)所需的最大流量，并应考虑系统的泄漏和液压泵磨损后容积效率的下降，即qB≥K(Σq)max(m3/s)式中：K为系统泄漏系数，一般取1.1～1.3，大流量取小值，小流量取大值；(Σq)max为同时动作的液压缸(或马达)的最大总流量(m3/s)。②采用差动液压缸回路时，液压泵所需流量为： qB≥K(A1-A2)vmax(m3/s)式中：A 1，A 2为分别为液压缸无杆腔与有杆腔的有效面积(m2)；vmax为活塞的最大移动速度(m/s)。

③当系统使用蓄能器时，液压泵流量按系统在一个循环周期中的平均流量选取，即 qB= ViK/Ti 式中：Vi为液压缸在工作周期中的总耗油量(m3)；Ti为机器的工作周期(s)；Z为液压缸的个数。

(3)选择液压泵的规格：根据上面所计算的最大压力pB和流量qB，查液压元件产品样本，选择与PB和qB相当的液压泵的规格型号。

上面所计算的最大压力pB是系统静态压力，系统工作过程中存在着过渡过程的动态压力，而动态压力往往比静态压力高得多，所以泵的额定压力pB应比系统最高压力大25%～60%，使液压泵有一定的压力储备。若系统属于高压范围，压力储备取小值；若系统属于中低压范围，压力储备取大值。

(4)确定驱动液压泵的功率。

①当液压泵的压力和流量比较衡定时，所需功率为： p=pBqB/103ηB(kW)式中：pB为液压泵的最大工作压力(N/m2)；qB为液压泵的流量(m3/s)；ηB为液压泵的总效率，各种形式液压泵的总效率可参考下表估取，液压泵规格大，取大值，反之取小值，定量泵取大值，变量泵取小值。表液压泵的总效率

液压泵类型齿轮泵螺杆泵叶片泵柱塞泵

总效率 0.6～0.7 0.65～0.80 0.60～0.75 0.80～0.85 ②在工作循环中，泵的压力和流量有显著变化时，可分别计算出工作循环中各个阶段所需的驱动功率，然后求其平均值，即 p= 式中：t1，t2，…，tn为一个工作循环中各阶段所需的时间(s)；P1，P2，…，Pn为一个工作循环中各阶段所需的功率(kW)。

按上述功率和泵的转速，可以从产品样本中选取标准电动机，再进行验算，使电动机发出最大功率时，其超载量在允许范围内。

二、阀类元件的选择 1.选择依据

选择依据为：额定压力，最大流量，动作方式，安装固定方式，压力损失数值，工作性能参数和工作寿命等。

2.选择阀类元件应注意的问题

(1)应尽量选用标准定型产品，除非不得已时才自行设计专用件。

(2)阀类元件的规格主要根据流经该阀油液的最大压力和最大流量选取。选择溢流阀时，应按液压泵的最大流量选取；选择节流阀和调速阀时，应考虑其最小稳定流量满足机器低速性能的要求。

(3)一般选择控制阀的额定流量应比系统管路实际通过的流量大一些，必要时，允许通过阀的最大流量超过其额定流量的20%。

三、蓄能器的选择

1.蓄能器用于补充液压泵供油不足时，其有效容积为： V=ΣAiLiK-qBt(m3)式中：A为液压缸有效面积(m2)；L为液压缸行程(m)；K为液压缸损失系数，估算时可取K＝1.2；qB为液压泵供油流量(m3/s)；t为动作时间(s)。2.蓄能器作应急能源时，其有效容积为： V=ΣAiLiK(m3)当蓄能器用于吸收脉动缓和液压冲击时，应将其作为系统中的一个环节与其关联部分一起综合考虑其有效容积。

根据求出的有效容积并考虑其他要求，即可选择蓄能器的形式。

四、管道的选择 1.油管类型的选择

液压系统中使用的油管分硬管和软管，选择的油管应有足够的通流截面和承压能力，同时，应尽量缩短管路，避免急转弯和截面突变。

(1)钢管：中高压系统选用无缝钢管，低压系统选用焊接钢管，钢管价格低，性能好，使用广泛。

(2)铜管：紫铜管工作压力在6.5～10?MPa以下，易变曲，便于装配；黄铜管承受压力较高，达25MPa，不如紫铜管易弯曲。铜管价格高，抗震能力弱，易使油液氧化，应尽量少用，只用于液压装置配接不方便的部位。

(3)软管：用于两个相对运动件之间的连接。高压橡胶软管中夹有钢丝编织物；低压橡胶软管中夹有棉线或麻线编织物；尼龙管是乳白色半透明管，承压能力为2.5～8MPa，多用于低压管道。因软管弹性变形大，容易引起运动部件爬行，所以软管不宜装在液压缸和调速阀之间。

2.油管尺寸的确定

(1)油管内径d按下式计算： d= 式中：q为通过油管的最大流量(m3/s)；v为管道内允许的流速(m/s)。一般吸油管取0.5～5(m/s)；压力油管取2.5～5(m/s)；回油管取1.5～2(m/s)。(2)油管壁厚δ按下式计算： δ≥p?d/2〔σ〕

式中：p为管内最大工作压力；〔σ〕为油管材料的许用压力，〔σ〕=σb/n；σb为材料的抗拉强度；n为安全系数，钢管p＜7MPa时，取n=8；p＜17.5MPa时，取n=6；p＞17.5MPa时，取n=4。

根据计算出的油管内径和壁厚，查手册选取标准规格油管。

五、油箱的设计

油箱的作用是储油，散发油的热量，沉淀油中杂质，逸出油中的气体。其形式有开式和闭式两种：开式油箱油液液面与大气相通；闭式油箱油液液面与大气隔绝。开式油箱应用较多。1.油箱设计要点

(1)油箱应有足够的容积以满足散热，同时其容积应保证系统中油液全部流回油箱时不渗出，油液液面不应超过油箱高度的80%。(2)吸箱管和回油管的间距应尽量大。

(3)油箱底部应有适当斜度，泄油口置于最低处，以便排油。(4)注油器上应装滤网。

(5)油箱的箱壁应涂耐油防锈涂料。

2.油箱容量计算油箱的有效容量V可近似用液压泵单位时间内排出油液的体积确定。V=KΣq 式中：K为系数，低压系统取2～4，中、高压系统取5～7；Σq为同一油箱供油的各液压泵流量总和。

六、滤油器的选择

选择滤油器的依据有以下几点：

(1)承载能力：按系统管路工作压力确定。

(2)过滤精度：按被保护元件的精度要求确定，选择时可参阅下表。(3)通流能力：按通过最大流量确定。

(4)阻力压降：应满足过滤材料强度与系数要求。滤油器过滤精度的选择

系统过滤精度(μm)元件过滤精度(μm)低压系统 100～150 滑阀 1/3最小间隙

70×105Pa系统 50 节流孔 1/7孔径(孔径小于1.8mm)100×105Pa系统 25 流量控制阀 2.5～30 140×105Pa系统 10～15 安全阀溢流阀 15～25 电液伺服系统 5 高精度伺服系统 2.5 液压泵选型

一、根据液压泵数量多少，可分为： 单联泵、双联泵、多联泵（三联泵以上）

二、根据液压泵的能提供最高工作压力大小，可分为： 低压泵（最高压力小于7Mpa)中压泵（最高压力小于32Mpa)高压泵（最高压力小于60Mpa)超高压泵（最高压力大于100Mpa)

三、根据液压泵工作时容积变化形式，可分为： 定量泵和变量泵

四、根据液压泵内部结形式不同，可分为： 齿轮泵、叶片泵、螺杆泵、柱塞泵

第二篇：液压元件清洁度控制通用工艺规程

液压件清洁度控制通用工艺规程 主题内容和适用范围

本规程规定了液压件在机加、焊接、清洗、表面处理、喷漆、转运、装配流程全过程中为保证液压系统清洁度所必须遵守的行为规范。

本规程适用于本公司生产的阀块、油配钢管、胶管、液压油箱等所有液压元件。引用标准

JG/T 5011.11-92

建筑机械与设备装配通用技术条件

JB/T 5945-91

工程机械装配通用技术条件

QJZ/JS405B-2000

焊缝质量检验通用标准 参考资料

1《钢管酸洗工艺规程》

2《超声波清洗工艺规程》

3《常温发黑工艺规程》

4《胶管清洗工艺规程》

5《软管总成制造工艺规程》

6《软管总成检验工艺规程》

7《油箱内壁涂装工艺规程》

8《油箱磷化检验标准》

9《液压油管制作通用工艺规程》

10《钢管热弯通用工艺规程》 行为规范

4.1 机加工艺规范

4.11 每道机加工序完成后都必须用锉刀去除毛刺，并用压缩空气吹除铁屑。4.12 加工时采用磁力台夹持的零件必须退磁。

4.13 在液压元件上钻孔时，要求当孔快钻通时减少进刀量，以尽量减少孔内毛刺。4.14 钻孔后应立即去除孔口毛刺，尤其是孔内毛刺必须清理干净。4.15 加工完的液压元件不能及时转入下道工序时应涂油防锈。

4.2 弯管工艺规范

4.2.1 采用灌砂热弯方法弯管时，工件热弯完成后，应彻底清除管内砂粒。

4.3 焊接及配焊工艺规范

4.3.1 焊后需清除焊渣、飞溅并打磨焊缝。

4.3.2 对于管接头内侧需施焊的钢管，管内的飞溅焊渣必须清除干净。4.3.3 焊接前检查接口处应无毛刺，如有，应清除后再焊接。

4.3.4 在钢管中间焊接管接头时，应使用小电流或氩弧焊机施焊，以免烧穿钢管壁而导致熔渣堵塞钢管。

4.3.5在钢管中间钻孔时,要求当孔快钻通时减少进刀量，以尽量减少孔内毛刺。4.3.6在钢管中间钻孔后应立即去除孔口毛刺，尤其是管内毛刺必须清理干净。4.3.7 喷漆后的油箱不允许再施焊。4.3.8 酸洗磷化后的钢管不允许再施焊。

4.4 胶管制作工艺规范

4.4.1 胶管下料应使用专门的胶管切割机，禁止使用一般的砂轮切割机。4.4.2 胶管下料并剥胶后应彻底除去切口向内50mm范围内的灰垢，铁屑等杂物，用干净白布擦拭应无明显脏物。

4.5 表面处理工艺规范

4.5.1 主阀块等镀镍前必须将阀孔、螺纹孔内铁屑等异物清除干净；镀镍后镀层表面必须清洁,无残渣、灰尘、颗粒及其他污垢。

4.5.2 液压元件常温发黑前除油除锈必须彻底，工件上应无铁屑等异物，无水珠及油垢。

4.5.3 发黑处理后的零件表面及内腔必须清洁，膜层致密完整，无锈迹，内腔无处理液残留物。

4.5.4 液压油箱转酸洗磷化前应将焊渣、飞溅物及严重的锈蚀清除干净。4.5.5 油箱磷化后磷化膜应致密完整，表面无锈蚀，无油，无溶液残渣。

4.6 油漆工艺规范

4.6.1 液压油箱做油漆前必须处理干净，表面无锈迹、无油污、无焊渣、灰尘及其他污垢。

4.6.2 油箱内腔喷涂耐油防锈漆，要求喷涂均匀，无漏涂、露底、流挂、漆瘤、起泡、粗颗粒等缺陷。

4.6.3 油箱外表面喷底漆时应将各孔口严格密封，以免漆雾进入油箱内部。4.6.4 油箱喷漆后及烘烤过程中应将油箱盖盖好，各孔口严格密封，防止灰尘、粉尘等进入。

4.6.5 配合面、装配面等不允许喷漆的部位应屏蔽严密，不能有漆雾污染。4.6.6 钢管喷涂底漆前需检查各管口封堵应完好，无脱落或破损，否则不允许喷漆。

4.7 酸洗工艺规范

4.7.1 每周测试酸液浓度，并按工艺要求补充酸液至上限值。

4.7.2 钢管放入酸洗槽应从一端到另一端逐渐缓慢放入，使钢管尽量全部浸入酸中且一端管口最后入酸。避免钢管中间弯曲部分最后入酸，以免钢管内残留空气。4.7.3 水洗槽应使用流动水洗，以便及时排出污物。零件在水洗槽中放置时间不超过30分钟，以免钢管返锈。

4.7.4 酸洗槽每月倒槽清洗一次；防锈水每月更换一次。4.7.5 酸洗槽中沉淀物过多时应打开循环泵进行过滤。

4.7.6 检查钢管内壁应无飞溅焊渣，若有，应先除去焊渣后再进行酸洗。4.7.7 酸洗磷化完成的钢管内外表面应基本干燥，无粘附水珠，用干净白布擦拭钢管内壁，应无明显脏物。

4.7.8 经检验合格的钢管应及时封口，避免灰尘进入。

4.7.9 酸洗完成的钢管未喷涂底漆前不能粘水，以免钢管返锈。

4.8 清洗工艺规范

4.8.1 胶管应用煤油或专门的清洗剂冲洗，且冲洗时间应不少于30秒。4.8.2 胶管冲洗后内表面应基本吹干，用干净白布擦拭胶管内壁,应无明显脏物。4.8.3 清洗后的胶管应立即用专用封堵或塑料纸密封管口。

4.8.4 液压阀块清洗前应彻底除去各内孔的毛刺及可能存在的飞溅焊渣。4.8.5 液压阀块各内孔均应用高压水和压缩空气充分冲洗。

4.8.6 液压阀块清洗后内外表面应基本干燥，且无锈迹、无油污、无粉尘、无铁屑等缺陷，用用磁铁搭上铁丝伸到各内孔中环绕一周后取出,铁丝末端应无铁屑。4.8.7 阀块装配应在无尘的环境中进行，操作者不允许戴手套作业。

4.8.8 阀块装配后各外露油口应用专用封堵密封，或用塑料纸包裹密封。

4.9 装配工艺规范

4.9.1 在液压泵或液压油缸上安装管接头后，如不立即连接油管,应用专用封堵封口，或用塑料纸包扎封口；严禁用塑料纸、纸屑等物堵塞封口。

4.9.2 液压油管装配前应检查其封口是否完好，若发现破损或脱落，应重新清洗。4.9.3 若在装配过程中发现液压零件油口封堵脱落或破损,应立即重新封堵，严禁用塑料纸、纸屑等物堵塞封口。

4.9.4 液压油管拆封后应立即装配，以免造成二次污染。

4.9.5 液压油箱装配前应检查腔内清洁度，应无锈蚀、无铁屑、无杂物。必要时应用煤油或面团进行清理。

4.9.6 液压油箱及油配钢管上禁止配焊零件。

4.9.7 液压油注入油箱时，必须经过过滤，严禁将油从油桶直接倒入油箱。4.9.8 整机调试后，检验液压油污染等级应不大于8级，并更换相应的过滤芯。

4.10 转运工艺规范

4.10.1 液压件应使用专用转运车及专用存放架，并保持其清洁度。

4.10.2 油配钢管酸洗磷化后应在24小时内喷涂底漆，以免钢管外表面锈蚀。4.10.3 液压元件转运过程中应注意轻拿轻放，摆放整齐，避免损坏零件及其封口。4.10.4 磷化后的油箱转运过程中应避免淋雨，以免油箱返锈。4.10.5 转运及存放时零件不允许着地。

4.10.6在转运过程中发现液压零件油口封堵脱落或破损,应立即重新封堵或重新清洗；严禁用塑料纸、纸屑等物堵塞封口。

第三篇：实验一 液压元件拆装实验

实验一 液压元件拆装实验

一、实验目的：

1.通过对液压元件的拆装实验，感性认识常见液压元件的外形尺寸，了解元件的内部结构。

2.通过对液压元件的结构分析，加深理解液压元件的工作原理及性能应用。

二、实验内容：

1.液压泵的拆装实验（主要是对齿轮泵、叶片泵进行拆装）。

2.液压阀的拆装实验（主要是对溢流阀、节流阀进行拆装）。

三、实验基本规程：

1.从外观上仔细检查液压元件的外形及进出油口，记录液压元件类型与参数。

2.按照拆装步骤，选择合适工具逐步操作，注意拆卸过程中爱护工具，禁忌蛮横拆卸。

3.拆卸完毕后，摆放好各零部件，仔细观察分析液压元件的结构特点及功能。

4.组装前，擦净所有的零部件，并用液压油涂抹所有滑动表面，注意不要损害密封装置及配合表面。

5.按拆卸的反顺序进行装配，确保完成所有零部件都装配。

6.归还液压元件，整理工具，清洁试验台。

四、思考题：

1.组成齿轮泵的各个密封空间指的是哪一部分？它们由哪几个零件表面组成？

2.齿轮泵油液从吸油腔流至压油腔的油路途径是怎样的？

3.外啮合齿轮泵存在的泄漏途径有哪些？哪个部位泄漏最严重？泄漏对泵的性能有何影响？为减少泄漏，在设计与制造时采取了哪些措施？

4.双作用叶片泵的工作原理是什么？配流盘开有通油窗口外，还开有与压油腔相同的环形槽。试分析环形槽的作用。

5．组成直动式溢流阀的主要零件有哪些？

6.先导式溢流阀的主阀阀芯上的阻尼孔的作用是什么？

7.观察先导式溢流阀的远程控制口的位置，分析远程控制口的主要作用。

第四篇：液压气压动力机械及元件制造业研究报告

液压气压动力机械及元件制造业研究报告

北京汇智联恒咨询有限公司

定价：两千元

【目 录】

第一章 行业综述

第一节 行业定义

第二节 相关行业分析

一、机械工业

1.工程机械行业

2.农业机械工业

3.机床工具行业

4.汽车行业

5.石油化工行业

二、塑料机械

三、原材料行业

1.不锈钢

2.矿物油

第三节 中国机械工业发展综述

第四节 中国液压气压动力机械及元件制造产业综述

第五节近年来中国液压气压机械及元件制造产业发展综述

第二章 液压气压动力机械行业外部发展环境展望

第一节 中国宏观经济发展环境预测

第二节 液压气压动力机械行业相关经济指标预测

一、工业经济相关指标预测

二、液压气压动力机械行业相关指标预测

第三章 液压气压动力机械行业市场环境分析

第一节 政策环境分析

第二节 经济环境分析

一、国际经济环境分析

二、国内经济环境分析

第三节 社会环境分析

一、社会不平衡问题

二、环境保护的问题

第四节 技术环境分析

一、液压传动技术

二、材料加工工艺水平

三、介质多样化

第四章 液压和气压动力机械市场竞争分析

第一节 国际市场分析

一、世界液压气动行业发展情况

二、世界液压气动行业竞争格局

1.派克汉尼芬公司

2.博世公司

3.伊顿公司

4.萨澳丹佛斯公司

5.穆格公司

第二节 中国市场竞争分析

一、中国液压气动元件行业发展分析

二、中国液压气动元件市场竞争格局

1.市场规模与竞争格局跨国公司在华投资布局

三、产业区域分析

四、经济类型企业分析

第五章 液压和气压动力机械产品分析

第一节 产品结构

第二节 主要产品分析

一、液压产品

二、气动产品

三、液力产品

第三节 主要产品技术与国外的差距

一、技术差距

二、造成与国外产品差距的主要原因

第四节 产品技术发展趋势

一、国外新技术发展趋势

二、国内新技术发展趋势

第六章 液压和气压动力机械进出口分析

第一节 进出口概述

第二节 出口分析

第三节 进口分析

第四节 进出口前景分析

一、出口前景分析

二、进口前景分析

第七章 业内主要企业分析（排名不分先后）

第一节 SMC（中国）有限公司

第二节 福田重工有限公司

第三节 费斯托（中国）有限公司

第四节 深圳寿力亚洲实业有限公司

第五节 山东华兴机械股份有限公司

第六节 上海纳博特斯克液压有限公司

第七节 博世力士乐（北京）液压有限公司

第八章 液压和气压动力机械产业发展趋势分析

第一节 市场需求环境分析

一、快速发展中的中国机械工业

二、液压气动密封件行业规划的原则及目标

第二节 行业市场需求分析

一、液压气动行业市场发展预测

二、相关主机行业发展预测

三、我国液气密产品需求

四、液压气动密封件行业发展的重点产品

第三节 产业发展目标

一、技术攻关重点

第九章 液压和气压动力机械行业SWOT分析

第一节 当前液压和气压动力机械企业发展的优劣势分析

第二节 我国液压和气压动力机械企业的机会与威胁分析

一、液压和气压动力机械企业发展的市场机会分析

二、液压和气压动力机械企业发展面临威胁分析

第五篇：工程机械液压系统的基本构成及元件介绍

工程机械液压系统的基本构成及元件介绍 工程机械的液压系统，是工程机械很重要的一个组成部分。它不仅关系到设备动臂和铲斗等的使用，还关系到设备的转向等问题。对工程机械的液压系统的构成有一个初步的了解，能够让工程机械的使用者更好的使用设备，减少故障和事故发生的可能性。今天，小编将带您初步地了解工程机械的液压系统的基本构成和元件情况，希望这篇文章会对您有所帮助。

所谓的液压系统就是使用有连续流动性的油液（即所谓液压油），通过液压泵把驱动液压泵的电动机或发动机的机械能转换成油液的压力能，经过各种控制阀（压力控制阀、流量控制阀、方向控制阀等），送到作为执行器的液压缸或液压马达中，再转换成机械动力去驱动负载。

一、工程机械液压系统各组成部分及功能：

1原动机（电动机、发动机）：向液压系统提供机械能

2液压泵（齿轮泵、叶片泵、柱塞泵）：把原动机所提供的机械能转变成油液的压力能，输出高压油液 3执行器（液压缸、液压马达、摆动马达）：把油液的压力能转变成机械能去驱动负载作功，实现往复直线运动、连续转动或摆动

4控制阀（压力控制阀、流量控制阀、方向控制阀）：控制从液压泵到执行器的油液的压力、流量和流动方向，从而控制执行器的力、速度和方向

5油箱：盛放液压油，向液压泵供应液压油，回收来自执行器的完成了能量传递任务之后的低压油液 6管路：输送油液

7过滤器：滤除油液中的杂质，保持系统正常工作所需的油液清洁度

8密封：在固定连接或运动连接处防止油液泄漏，以保证工作压力的建立

9蓄能器：储存高压油液，并在需要时释放之

10热交换器（散热器）：控制油液温度

11液压油：是传递能量的工作介质，也起润滑和冷却作用一个系统中不一定包含以上所有的组成部分,但是液压泵、执行器、控制阀、液压油是必须有的。

二、液压系统的分类：

1、开式系统和闭式系统：

按照液压回路的基本构成可以把液压系统划分为开式系统和闭式系统。

开式系统：

泵所输出的压力油在完成做功任务后从执行驶器返回油箱。应用普遍，但油箱要足够的大。有油缸的系统肯定是开式系统

闭式系统：

泵输出的压力油从执行器再返回泵，从而形成闭式回路。多用于车辆的行走驱动，用升压泵补油，并且用冲洗阀局部换油。

与开式回路相比，闭式回路效率高（特别是制动时有功率回收的效果），发热量少，执行器的前进、后退平稳；但是泵必须是双流向变量泵。

2、传动系统和控制系统：

按照液压系统的主要功用可分为传动系统和控制系统。传动系统以传递动力为主；比如挖机的大臂油缸动作系统，而控制系统以传递信息为主，比如挖掘机先导控制系统

3、阀控制系统和泵控制系统：

按实现速度控制的方式可分为阀控制系统和泵控制系统。阀控制是通过改变节流口的开度来控制流量，从而控制速度。按节流口与执行器的相对位置可分为进口节流、出口节流和旁通节流。比如压路机、装载机的转向系统。

泵控系统是通过改变泵的排量来控制流量，从而控制速度，效率较高。

三、液压系统的技术特点：

液压系统作为一种传动技术，有其突出的优点：

1、能产生很大的力，而且控制容易。

可以用泵很容易地得到很高的压力（20~30MPa)的液压油，把此压力油送入液压缸后即可产生很大的力。例如令缸径为30CM、压力为20MPa,由缸产生的力可达1413KN。液压技术之所以广泛地应用于压力机、压铸机、注塑机上，就是因为可以简单地得到这样大的力。

2、能在很宽范围内无级调速。

用控制阀对供给液压马达或液压缸的流量进行无级调整，即可随意控制其旋转或直线运动的速度。

3、很容易防止过载，安全性大。

机械设备如果承受许用界限以上的负载时是很危险的。液压系统中通过使用安全阀（溢流阀）可以很容易的防止过载，即使在工程机械等可能发生预想不到的负载变动的场合，也可以确保安全。

4、尺寸小出力大，安装位置可自由选择。

无论把控制阀、执行器装在什么位置，只要把管子或软管接过去就可以了，所以设计上的自由度很大。这一点在必须减轻重量、提高功率密度、充分利用空间的工业车辆、机床上等发挥了作用。

5、输出力的调整简单准确，可远程控制。

如果用压力控制阀来控制压力，则很容易控制执行器的输出力。如果使用比例电磁阀，还可用电信号来控制压力，从而实现远程控制然而，液压技术也有其自身存在的缺点，我们必须有所了解，在今后的运用中多加防范。

液压系统限制因素：

1、配管技术：

配管技术决定了系统的工作压力和元件布置方式必须遵循一定的规律，而管路元件的损坏则将导致系统功能的损失并带来其他危险

2、污染物、灰尘的侵入;系统污染将导致系统工作不稳定，元件寿命急剧下降等问题。

3、故障诊断难。

4、液压油的温度变化。

油温变化带来的油液黏度的变化将降低系统的效率，同时加剧系统元件的老化

5、漏油

总之，在机械及装置的传动中，要综合的运用液压、气动、电气，使其能更充分的发挥应有的作用。

四、液压系统的元件组成：

1、油箱：

每个液压设备都应该有它自己的油箱。油箱要实现盛放油液、散发热量、逸出空气、沉淀杂质、分离水分、安装元件等各种功能。

2、过滤器：

过滤器的功能是从油液中清除固体污染物。液压系统中的所有故障的80%左右是由污染的油液引起的。保持油液清洁是液压系统可靠工作的关键，而过滤器则是保持油液清洁的主要手段。

过滤器的种类：

过滤器可以装在液压系统的不同部位去完成不同的任务，这也决定了过滤器的不同种类：A、吸油过滤器，保护液压泵B、高压过滤器，保护泵下游元件不受污染C、回油过滤器，降低油液污染度D、离线过滤器，连续过滤保持清洁度E、泄油过滤器，防止生成污染物进入油箱F、安全过滤器，保护污染低抗力低的元件G、通气过滤器，保护污染物随空气侵入H、注油过滤器，防止注油时侵入污染物

3、液压泵：

液压泵的分类：

A、定量泵：

齿轮泵、螺杆泵、定量叶片泵、定量径向柱塞泵、定量轴向柱塞泵。

B、变量泵：

变量叶片泵、变量径向柱塞泵、变量轴向柱塞泵。

齿轮泵：

齿轮泵，是一种依靠密封在一个壳体中的两个或两个以上齿轮，在相互啮合过程中所产生的工作空间容积变化来输送液体的泵。

液压泵最基本形式就是两个尺寸相同的齿轮在一个紧密配合的壳体内相互啮合旋转，这个壳体的内部类似“8”字形，两个齿轮装在里面，齿轮的外径及两侧与壳体紧密配合。液压油从吸入口进入两个齿轮中间，并充满这一空间，随着齿的旋转沿壳体运动，最后在两齿啮合时排出。

因为液体是不可压缩的，所以液体和齿就不能在同一时间占据同一空间，这样，液体就被排除了。由于齿的不断啮合，这一现象就连续在发生，因而也就在泵的出口提供了一个连续排除量，泵每转一转，排出的量是一样的。随着驱动轴的不间断地旋转，泵也就不间断地排出流体。液压马达：

液压马达的分类：

1、高速液压马达：

a.定量液压马达（齿轮马达、螺杆马达、定量叶片马达、定量径向柱塞马达、定量轴向柱塞马达）

b.变量液压马达（变量叶片马达、变量径向柱塞马达、变量轴向柱塞马达）

2、低速液压马达：

a.单作用液压马达（径向柱塞式液压马达、轴向柱塞式液压马达）

b.多作用液压马达（径向柱塞式液压马达、叶片马达、摆线马达、轴向柱塞式液压马达）液压缸：

液压缸的作用：

液压缸即油缸，是将液压能转换为机械能的执行元件。

液压缸的输入量是流体的流量和压力，输出的是直线运动速度和力。液压缸的活塞能完成直线往复运动，输出的直线位移是有限的。液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。缓冲装置与排气装置视具体应用场合而定，其他装置则必不可少。

液压缸的用途广泛，它是传承负载的主要执行器，而且能利用很小的空间得到很大的力，它在各个行业都得到了广泛的运用。

液压缸可分为三种类型：

①、螺纹式：

②、卡键式：

③、法兰式：压力控制阀：

压力控制阀按其用途可分为：溢流阀、安全阀、电磁溢流阀、卸荷溢流阀、顺序阀、卸荷阀、平衡阀、背压阀、减压阀、缓冲阀、手动遥控阀、压力继电器、压力表保护阀等。

溢流阀的工作原理：

溢流阀主要有直动式溢流阀和先导式溢流阀，这里着重介绍直动式溢流阀的工作原理，因为它是各种溢流阀的基础。

直动式溢流阀中，作用在动阀心上的作用力直接与弹簧力相平衡，当液压力超过弹簧预调力时，阀心开启，压力油溢出，使入口压力维持稳定，压力降低时，弹簧力使阀关闭。直动溢流阀结构简单，灵敏度高，但静态调压偏差（调定压力与开启压力之差）较大，动态特性与结构形式有关，如锥、球阀反应较快，动作灵敏，但稳定性差，噪声大，常作安全阀及压力阀的先导阀。滑阀式溢流阀动作反应慢，压力超调大，但稳定性好。

溢流阀的功能及应用：

溢流阀的主要作用是保持油路系统的压力恒定，防止系统过载，保护泵和油路系统的安全。

对溢流阀的主要性能要求是：调压范围大、调压偏差小，压力振摆小，动作灵敏，过流能力大、压力损失小，噪声特性好。流量控制阀：

流量控制阀，是一种在一定压力差下，通过控制节流口流量从而调节执行元件（液压缸或液压马达）运动速度的阀类。

流量控制阀主要包括节流阀、调速阀、溢流节流阀和分流集流阀等，此阀一般水平安装。

节流阀：

节流阀是通过改变节流截面或节流长度以控制流体流量的阀门。将节流阀和单向阀并联则可组合成单向节流阀。节流阀和单向节流阀是简易的流量控制阀，在工程机械的液压系统中，节流阀和溢流阀配合，可组成三种节流调速系统，即进油路节流调速系统、回油路节流调速系统和旁路节流调速系统。节流阀没有流量负反馈功能，不能补偿由负载变化所造成的速度不稳定，一般仅用于负载变化不大或对速度稳定性要求不高的场合。

节流阀原理方向控制阀：

方向控制阀主要用来通断油路或改变油流的方向，以实现执行元件的启动、停止，进行压力和速度变换。方向阀按其用途来分类，可分为单向阀和换向阀。

①、单向阀：

只允许油液沿着一个方向流动，不能反向流动。

②、换向阀：

换向阀是一种可以改变液压系统内液压油流向的控制阀。它通过借助于阀芯与阀体之间想位置的变换，达到改变油液流向的目的。

以上就是工程机械液压系统的基本构造和原价情况的介绍，希望这篇文章能对您更好地了解工程机械有所帮助。

文章来自铁甲工程机械网