线痕分析

第一篇：线痕分析

硅片线痕分析

pv600.硅片线痕分析

分类：线痕按表现形式分为杂质线痕、划伤线痕、密布线痕、错位线痕、边缘线痕等。各种线痕产生的原因如下：

1、杂质线痕：由多晶硅锭内杂质引起，在切片过程中无法完全去除，导致硅片上产生相关线痕。

表现形式：（1）线痕上有可见黑点，即杂质点。

（2）无可见杂质黑点，但相邻两硅片线痕成对，即一片中凹入，一片凸起，并处同一位置。

（3）以上两种特征都有。

（4）一般情况下，杂质线痕比其它线痕有较高的线弓。改善方法：（1）改善原材料或铸锭工艺，改善IPQC检测手段。

（2）改善切片工艺，采用粗砂、粗线、降低台速、提高线速等。其它相关：硅锭杂质除会产生杂质线痕外，还会导致切片过程中 出现“切不动”现象。如未及时发现处理，可导致断 线而产生更大的损失。

2、划伤线痕：由砂浆中的SIC大颗粒或砂浆结块引起。切割过程中，SIC颗粒“卡”在钢线与硅片之间，无法溢出，造成线痕。

表现形式：包括整条线痕和半截线痕，内凹，线痕发亮，较其它线痕更加窄细。

改善方法：（1）针对大颗粒SIC（2.5~3D50），加强IQC检测；使用部门对同一批次SIC先进行试用，然后再进行正常使用。

（2）导致砂浆结块的原因有：砂浆搅拌时间不够；SIC水分含量超标，砂浆配制前没有进行烘烤；PEG水分含量超标（重量百分比<0.5%）；SIC成分中游离C（<0.03%）以及<2μm微粉超标。

其它相关：SIC的特性包括SIC含量、粒度、粒形、硬度、韧性等，各项性能对于切片都有很大的影响。

3、密布线痕（密集型线痕）：由于砂浆的磨削能力不够或者切片机砂浆回

路系统问题，造成硅片上出现密集线痕区域。

表现形式：（1）硅片整面密集线痕。

（2）硅片出线口端半片面积密集线痕。

（3）硅片部分区域贯穿硅片密集线痕。

（4）部分不规则区域密集线痕。

（5）硅块头部区域密布线痕。

改善方法：（1）硅片整面密集线痕，原因为砂浆本身切割能力严 重不足引起，包括SIC颗粒度太小、砂浆搅拌时间不够、砂浆更换量不够等，可针对性解决。

（2）硅片出线口端半片面积密集线痕。原因为砂浆切 割能力不够，回收砂浆易出现此类情况，通过改 善回收工艺解决。

（3）硅片部分区域贯穿硅片密集线痕。原因为切片机

台内砂浆循环系统问题，如砂浆喷嘴堵塞。在清

洗时用美工刀将喷嘴内赃物划向两边。

（4）部分不规则区域密集线痕。原因为多晶硅锭硬度

不均匀，部分区域硬度过高。改善铸锭工艺解决

此问题。

（5）硅块头部区域密布线痕。切片机内引流杆问题。

4、错位线痕：由于切片机液压夹紧装置表面有砂浆等异物或者托板

上有残余胶水，造成液压装置与托板不能完全夹紧，以及托板螺丝松动，而产生的线痕。

表现形式：

改善方法：规范粘胶操作，加强切片前检查工作，定期清洗机床。

5、边缘线痕：由于硅块倒角处余胶未清理干净而导致的线痕。

表现形式：一般出现在靠近粘胶面一侧的倒角处，贯穿整片硅片。

改善方法：规范粘胶操作，加强检查和监督。

二、TTV（Total Thickness Variety）

TTV不良，都是由于各种问题导致线网抖动而产生的硅片不良，包括设备精度问题、工作台问题、导轮问题、导向条粘胶问题等。

1、设备精度：

导轮径向跳动<40μm，轴向跳动<20μm。改善方法：校准设备。

2、工作台问题：

工作台的不稳定性会导致大量TTV不良的产生。改善方法：维修工作台。

3、导轮问题：

因导轮问题而产生的TTV不良，一般出现在新导轮和导轮磨损很大的时候。改善方法：更换导轮。

4、导向条粘胶问题：

当导向条下的胶水涂抹不均匀，出现部分空隙，在空隙位置的硅片，易出现TTV不良问题。

改善方法：规范粘胶操作。

三、台阶

台阶的出现，是由切片过程中的钢线跳线引起，而导致钢线跳线的原因，包括设备、工艺、物料等各方面的问题，部分如下：

1、砂浆问题：

砂浆内含杂质过多，没有经过充分过滤，造成钢线跳线。改善方法：规范砂浆配制、更换，延长切片的热机时间和次数。

2、硅块杂质问题：

硅块的大颗粒杂质会引起跳线而产生台阶。

改善方法：改善原材料或铸锭工艺，改善IPQC检测手段。

3、单晶停机、切起工艺问题：

单晶相对多晶硬度较大，在异常停机并重新切起的过程中，采用违规操作产生的钢线跳线。

改善方法：严格遵循工艺操作。

4、线、砂工艺匹配问题：

钢线、砂浆型号不匹配造成切片跳线，此种情况很少出现

第二篇：硅片线痕分析

硅片线痕分析

分类：线痕按表现形式分为杂质线痕、划伤线痕、密布线痕、错位线痕、边缘线痕等。各种线痕产生的原因如下：

1、杂质线痕：由多晶硅锭内杂质引起，在切片过程中无法完全去除，导致硅片上产生相关线痕。

表现形式：（1）线痕上有可见黑点，即杂质点。

（2）无可见杂质黑点，但相邻两硅片线痕成对，即一片中凹入，一片凸起，并处同一位置。

（3）以上两种特征都有。

（4）一般情况下，杂质线痕比其它线痕有较高的线弓。改善方法：（1）改善原材料或铸锭工艺，改善IPQC检测手段。

（2）改善切片工艺，采用粗砂、粗线、降低台速、提高线速等。其它相关：硅锭杂质除会产生杂质线痕外，还会导致切片过程中 出现“切不动”现象。如未及时发现处理，可导致断 线而产生更大的损失。

2、划伤线痕：由砂浆中的SIC大颗粒或砂浆结块引起。切割过程中，SIC颗粒“卡”在钢线与硅片之间，无法溢出，造成线痕。

表现形式：包括整条线痕和半截线痕，内凹，线痕发亮，较其它线痕更加窄细。改善方法：（1）针对大颗粒SIC（2.5~3D50），加强IQC检测；使用部门对同一批次SIC先进行试用，然后再进行正常使用。

（2）导致砂浆结块的原因有：砂浆搅拌时间不够；SIC水分含量超标，砂浆配制前没有进行烘烤；PEG水分含量超标（重量百分比<0.5%）；SIC成分中游离C（<0.03%）以及<2μm微粉超标。

其它相关：SIC的特性包括SIC含量、粒度、粒形、硬度、韧性等，各项性能对于切片都有很大的影响。

3、密布线痕（密集型线痕）：由于砂浆的磨削能力不够或者切片机砂浆回路系统问题，造成硅片上出现密集线痕区域。

表现形式：（1）硅片整面密集线痕。（2）硅片出线口端半片面积密集线痕。

（3）硅片部分区域贯穿硅片密集线痕。

（4）部分不规则区域密集线痕。

（5）硅块头部区域密布线痕。

改善方法：（1）硅片整面密集线痕，原因为砂浆本身切割能力严

重不足引起，包括SIC颗粒度太小、砂浆搅拌时间不够、砂浆更换量不够等，可针对性解决。

（2）硅片出线口端半片面积密集线痕。原因为砂浆切 割能力不够，回收砂浆易出现此类情况，通过改 善回收工艺解决。

（3）硅片部分区域贯穿硅片密集线痕。原因为切片机

台内砂浆循环系统问题，如砂浆喷嘴堵塞。在清

洗时用美工刀将喷嘴内赃物划向两边。

（4）部分不规则区域密集线痕。原因为多晶硅锭硬度

不均匀，部分区域硬度过高。改善铸锭工艺解决

此问题。

（5）硅块头部区域密布线痕。切片机内引流杆问题。

4、错位线痕：由于切片机液压夹紧装置表面有砂浆等异物或者托板

上有残余胶水，造成液压装置与托板不能完全夹紧，以及托板螺丝松动，而产生的线痕。

表现形式：

改善方法：规范粘胶操作，加强切片前检查工作，定期清洗机床。

5、边缘线痕：由于硅块倒角处余胶未清理干净而导致的线痕。

表现形式：一般出现在靠近粘胶面一侧的倒角处，贯穿整片硅片。

改善方法：规范粘胶操作，加强检查和监督。

二、TTV（Total Thickness Variety）TTV不良，都是由于各种问题导致线网抖动而产生的硅片不良，包括设备精度问题、工作台问题、导轮问题、导向条粘胶问题等。

1、设备精度：

导轮径向跳动<40μm，轴向跳动<20μm。改善方法：校准设备。

2、工作台问题：

工作台的不稳定性会导致大量TTV不良的产生。改善方法：维修工作台。

3、导轮问题：

因导轮问题而产生的TTV不良，一般出现在新导轮和导轮磨损很大的时候。改善方法：更换导轮。

4、导向条粘胶问题：

当导向条下的胶水涂抹不均匀，出现部分空隙，在空隙位置的硅片，易出现TTV不良问题。

改善方法：规范粘胶操作。

三、台阶

台阶的出现，是由切片过程中的钢线跳线引起，而导致钢线跳线的原因，包括设备、工艺、物料等各方面的问题，部分如下：

1、砂浆问题：

砂浆内含杂质过多，没有经过充分过滤，造成钢线跳线。改善方法：规范砂浆配制、更换，延长切片的热机时间和次数。

2、硅块杂质问题：

硅块的大颗粒杂质会引起跳线而产生台阶。

改善方法：改善原材料或铸锭工艺，改善IPQC检测手段。

3、单晶停机、切起工艺问题：

单晶相对多晶硬度较大，在异常停机并重新切起的过程中，采用违规操作产生的钢线跳线。改善方法：严格遵循工艺操作。

4、线、砂工艺匹配问题：

钢线、砂浆型号不匹配造成切片跳线，此种情况很少出现

第三篇：线损分析

配电网的电能损耗不仅与电网的结构和负荷性质有关，而且还与企业的管理水平有关。在供电所的线损管理中，管理线损是左右统计线损的一个重要因素。由于这种损失无规律可循，又不易测算，通常又称之为不明损耗。因管理不到位形成的电能损失在整个实际线损中占有较大的比重，在某些地方，部分环节甚至还相当严重。通过线损分析，可以深入了解本单位线损的起因、性质、各组成部分所占比例等因素，找出影响损失的主要因素，并有针对性地采取相应的措施，以较少的投入取得较大的降损效果和经济效益。

一、线损分析方法

1、分片分析

线损分析应按电压等级、分线路、分台区进行，以掌握线损电量的组成，找出薄弱环节，明确主攻方向。

2、扣除无损电量分析

将无损的用户专用线、专用配电变压器、通过用户的转供电等相应的售电量扣除后进行统计分析，以求得真实的线损率。

3、与历史同期比较分析

有些用电负载与季节有关系。随季节变化而变化（如农业用电）。而且，同期的气象条件也基本一致，所以与历史同期的参数值比较，有很大的可比性，通过比较能够发现问题。

4、与平均线损率比较分析

一个连续的时间较长的平均线损率，能够消除因负载变化、时间变化、抄表时间差等因素造成的线损波动现象，这样的平均线损率能反映线损的实际状况。与该平均线损相比较，就能发现当时的线损是否正常。

5、与理论线损对比分析

实际线损与理论线损的偏差的大小，能看出管理上的差距，能分析出可能存在的问题，并结合其他分析方法，找出管理中存在的问题，然后采取相应措施。

6、电能平衡分析

计量总表与分表电量的比较，用于监督电能计量设备的运行情况和变电站本身耗能情况。这是很有效的分析方法，经常开展这项活动能够及时发现问题，及时采取措施，使计量装置保持在正常运行状态。

7、与先进水平比

将本单位的线损完成情况，与周围单位比，就能发现本单位在电网结构和管理中存在的差距。

二、对几个影响线损的因素定性研究

1、线损电能损失分布规律

在线路中，电能损失不是平均分布的，线路前端损失大，主干损失大于分支损失。

2、线路结构对损失的影响

电源应放在负荷中心，使电网呈网状结构，线路向周围辐射，这种电网结构，损失最小。应尽量避免采用链状结构。

3、功率因数对线损的影响

在电网中存在着大量感性负载使得线路功率因数低。在同样的功率下，功率因数越低，负载电流就越高，线路损失成平方比增加。要减少损失，就必须减少电流。

4、电能表对低压线损的影响

DD28、DD862机械表表损分别为2W、1.5W，单相电子表表损为0.5W左右,一个月电能损耗分别为1.4Kwh、1kwh和0.4kwh左右。由于我县农村每户用电量仅8度左右，使用不同种类的电表，电能将对线损率水平产生重大影响。

5、三相负荷不平衡对线损的影响 采用三相四线制供电方式，由于用户较为分散（外出用电户多），线路长，如果三相不平衡，则零线中有电流通过，损耗将显著增加。至此，当三相负荷不平衡时，不论在三相线路上是何种负荷分配情况，电流不平衡越大，线损增量也越大，且与电流不平衡度成正比。线损理论计算方法

线损理论计算是降损节能，加强线损管理的一项重要的技术管理手段。通过理论计算可发现电能损失在电网中分布规律，通过计算分析能够暴露出管理和技术上的问题，对降损工作提供理论和技术依据，能够使降损工作抓住重点，提高节能降损的效益，使线损管理更加科学。所以在电网的建设改造过程以及正常管理中要经常进行线损理论计算。

线损理论计算是项繁琐复杂的工作，特别是配电线路和低压线路由于分支线多、负荷量大、数据多、情况复杂，这项工作难度更大。线损理论计算的方法很多，各有特点，精度也不同。这里介绍计算比较简单、精度比较高的方法。理论线损计算的概念 1．输电线路损耗

当负荷电流通过线路时，在线路电阻上会产生功率损耗。(1)单一线路有功功率损失计算公式为 △P＝I2R

式中△P--损失功率，W；

I--负荷电流，A；

R--导线电阻，Ω(2)三相电力线路 线路有功损失为

△P＝△PA十△PB十△PC＝3I2R(3)温度对导线电阻的影响：

导线电阻R不是恒定的，在电源频率一定的情况下，其阻值

随导线温度的变化而变化。

铜铝导线电阻温度系数为a＝0.004。

在有关的技术手册中给出的是20℃时的导线单位长度电阻值。但实际运行的电力线路周围的环境温度是变化的；另外；负载电流通过导线电阻时发热又使导线温度升高，所以导线中的实际电阻值，随环境、温度和负荷电流的变化而变化。为了减化计算，通常把导线电阴分为三个分量考虑：

1）基本电阻20℃时的导线电阻值R20为

R20=RL 式中R--电线电阻率，Ω/km，;L--导线长度，km。

2）温度附加电阻Rt为

Rt=a（tP－20）R20

式中a--导线温度系数，铜、铝导线a=0．004；

tP--平均环境温度，℃。

3）负载电流附加电阻Rl为

Rl= R20 4）线路实际电阻为 R=R20+Rt+Rl（4）线路电压降△U为

△U=U1－U2=LZ 2．配电变压器损耗(简称变损)功率△PB

配电变压器分为铁损(空载损耗)和铜损(负载损耗)两部分。铁损对某一型号变压器来说是固定的，与负载电流无关。铜损与变压器负载率的平方成正比。

配电网电能损失理论计算方法

配电网的电能损失，包括配电线路和配电变压器损失。由于配电网点多面广，结构复杂，客户用电性质不同，负载变化波动大，要起模拟真实情况，计算出某一各线路在某一时刻或某一段时间内的电能损失是很困难的。因为不仅要有详细的电网资料，还在有大量的运行资料。有些运行资料是很难取得的。另外，某一段时间的损失情况，不能真实反映长时间的损失变化，因为每个负载点的负载随时间、随季节发生变化。而且这样计算的结果只能用于事后的管理，而不能用于事前预测，所以在进行理论计算时，都要对计算方法和步骤进行简化。为简化计算，一般假设：

（1）线路总电流按每个负载点配电变压器的容量占该线路配电变压器总容量的比例，分配到各个负载点上。

（2）每个负载点的功率因数cos 相同。

这样，就能把复杂的配电线路利用线路参数计算并简化成一个等值损耗电阻。这种方法叫等值电阻法。等值电阻计算

设：线路有m个负载点，把线路分成n个计算段，每段导线电阻分别为R1，R2，R3，…，Rn，1．基本等值电阻Re 3．负载电流附加电阻ReT

在线路结构未发生变化时，Re、ReT、Rez三个等效电阻其值不变，就可利用一些运行参数计算线路损失。

均方根电流和平均电流的计算

利用均方根电流法计算线损，精度较高，而且方便。利用代表日线路出线端电流记录，就可计算出均方根电流IJ和平均电流IP。

在一定性质的线路中，K值有一定的变化范围。有了K值就可用IP代替IJ。IP可用线路供电量计算得出，电能损失计算

（1）线路损失功率△P（kW）

△P=3（KIP）2（Re+ReT+ReI）×10-3

如果精度要求不高，可忽略温度附加电阻ReT和负载电流附加电阻ReI。

（2）线路损失电量△W（3）线损率

（4）配电变压器损失功率△PB（5）配电变压器损失电量△WB（6）变损率 B

（7）综合损失率为 + B。

另外，还有损失因数、负荷形状系数等计算方法。这些计算方法各有优缺点，但计算误差较大，这里就不再分别介绍了。低压线路损失计算方法

低压线路的特点是错综复杂，变化多端，比高压配电线路更加复杂。有单相供电，3×3相供电，3×4相供电线路，更多的是这几种线路的组合。因此，要精确计算低压网络的损失是很困难的，一般采用近似的简化方法计算。

简单线路的损失计算 1．单相供电线路

（1）一个负荷在线路末端时：

（2）多个负荷时，并假设均匀分布：

2．3×3供电线路

（1）一个负荷点在线路末端

（2）多个负荷点，假设均匀分布且无大分支线

3．3×4相供电线路

（1）A、B、C三相负载平衡时，零线电流IO=0，计算方法同3×3相线路。

由表6-2可见，当负载不平衡度较小时，a值接近1，电能损失与平衡线路接近，可用平衡线路的计算方法计算。

4．各参数取值说明

（1）电阻R为线路总长电阻值。

（2）电流为线路首端总电流。可取平均电流和均方根电流。取平均电流时，需要用修正系数K进行修正。平均电流可实测或用电能表所计电量求得。

（3）在电网规划时，平均电流用配电变压器二次侧额定值，计算最大损耗值，这时K=1。

（4）修正系数K随电流变化而变化，变化越大，K越大；反之就小。它与负载的性质有关。

复杂线路的损失计算

0．4kV线路一般结构比较复杂。在三相四线线路中单相、三相负荷交叉混合，有较多的分支和下户线，在一个台区中又有多路出线。为便于简化，先对几种情况进行分析

第四篇：线损分析报告

经济技术指标分析报告

一、指标完成情况

1、供电量：计划完成XXkwh,实际完成XXkwh,同期为XXkw,比计划增加XXkwh，比同期减少XXkwh。

2、综合售电量:计划完成XXkwh,实际完成XXkwh,同期为XXkwh,比计划增加XXkwh，比同期增加XXkwh。

3、综合线损率：计划完成XX%，实际完成XX%，同期为XX%，各线路线损完成情况如下：

4、电费回收率XX%。

5、售电单价:计划完成XX元/kwh,实际完成XX元/kwh，同期为XX元/kwh。

二、综合指标分析

XX月份随着连续的天气降温，我所供、售电量有所下降，但整体来说线损均按计划完成。现对XX月线损进行深刻的自查自纠，究其原因为以下方面：

1、受线路结构因素影响观桥所安居线路供电半径为XXKM，线路长、负荷重、电压损失十分严重，长期形成了线损居高不下。

2、通过所党政工组织的营业检查，严处并纠正了抄表不到位、漏抄、估抄现象。将一些故障缺陷及时反馈并予以解决，将以前的漏查电量及时抄核。

三、下一步工作的打算 为了加强营业管理工作，更好地完成各项生产目标任务。在节能降损工作中，观桥供电所将从以下几个方面持续性的加强管理：

1．进一步加强营业抄、核、收管理是全所的工作之重。由所党政工分别带队采取多种形式的检查，如：通过一体化采集系统观察台区线损异常、大宗用户、卡表用户用电情况等，通过用户反馈的意见进行重点普查。同时，定期开展线损指标分析例会，及时加强对线损高线路的分析和实地巡视检察，将营业普查工作列入常态化管理。

2．做好基础资料的收集、完善与更新工作，及时掌握大宗用户、电站、主变、线路的运行情况。加强公变的负荷监控，特别是场镇公变、负荷较重台区，落实专人负责。做到有计划、有执行、有记录、有检查。确保设备安全、高效运行。

3．加强用电普查，查窃、补漏、纠违章等工作的开展。采取突击检查、定期检查和夜间检查等方式，重点检查偷漏电、违章用电、互感器倍率、电度表位数及接线是否正确。抓好对长期无人用电用户的管理，组织用监、表计人员进行现场核实，并做好整改停电处理。

4．加强辖区供电设施的日常维护管理工作。清查辖区内线路老化情况严重的台区，对有隐患的变台进行及时整改，力求从技术上支撑降损工作。

5．全面做好网改升级工作，配合用电稽查力度，重点对 场镇换磁卡表用户电价有无异常，仔细筛查核对表本查处无表、无户用电，打击各类窃电、违约用电行为。

第五篇：线束包扎分析

一：线束包扎所用材料的性能分析

将线束包扎起来的重要目的是起到耐磨，耐高温，阻燃，防腐蚀，防止干扰，降低噪声，美化外观的作用，目前汽车整车线束所用的包扎材料主要有：波纹管，PVC管，胶带（PVC胶带，气绒布胶带，布基胶带）等，下面分别对这几种材料做简要的说明。

1：波纹管

波纹管的主要特点就是耐磨性较好，在高温区耐高温性、阻燃性、耐热性都很好。一般波纹管的耐温在-40-150℃间。它的材质一般分PP和PA两种。PA材质在阻燃、耐磨方面优于PP材质；但PP材质在抗弯曲疲劳性方面强于PA材质。

2：PVC管

PVC管的功用和波纹管差不多。PVC管柔软性和抗弯曲变形性较好，而且PVC管一般为闭口，所以PVC管主要用于线束拐弯的分支处，以便使导线圆滑过渡。PVC管的耐热温度不高，一般在80℃以下。

3：胶带

胶带在线束中起到捆扎、耐磨、绝缘、阻燃、降噪、作标记等作用。线束用胶带一般分PVC胶带、气绒布胶带和布基胶带3种。PVC胶带耐磨性、阻燃性较好；耐温在80℃左右，降噪性不好，价格较便宜。绒布胶带和布基胶带材料为PET。绒布胶带的包扎性和降噪性最好，耐温在105℃左右；布基胶带的耐磨性最好，耐温最高150℃左右。绒布胶带和布基胶带共有的缺点是阻燃性不好，价格昂贵。二：整车线束各部分包扎设计

由于汽车线束所处的工作环境相差较大，因此不同工作环境下的线束所选择的包扎方式也有较大的差别，下面就根据上面所介绍的线束包扎材料的特性差别及线束具体的工作环境来简单分析一下整车各部分线束分别适用哪种包扎方式。

发动机线束处于发动机旁边，那里的工作环境非常恶劣，发动机启动后那里的温度非常高，而且振动的比较厉害，另外发动机线束处于前舱不是封闭式的下雨天还容易遇到水，再加上前舱布置的件很多比较杂乱容易干涉，因此发动机线束需要采用高阻燃性、防水、机械强度高的波纹管包扎。

前舱线束的工作环境也相对较差，大部分枝干也用阻燃性好且耐高温耐磨损的波纹管包扎，但是它相对发动机线束来说稍微远离发动机所以部分分支用PVC管，绒布胶带或者布基胶带等包扎。

室内的工作环境虽然相对较好，但是汽车车身钣金的锋利部分仍然容易弄坏线束，比如室内地板线束在车身边缘布置时或者线束穿过某钣金孔时；另外，室内线束也容易受到干涉件的挤压破坏，人员的挤压或者无意中的损害等，所以室内线束也需要一定程度的保护。