车间设备改造项目及新制部分

第一篇：车间设备改造项目及新制部分

车间设备改造项目及新制部分

1、D1620机组后桥拨管器改造（胡做，后因工程较大未做）

2、D1620机组补焊台架新增升降旋转装置是真对D820以下的钢管（2012年底安装完毕）*

3、D820机组后桥出管出台架更换道轨，安装升降旋转托辊（2012年底安装完毕）*

4、D529-1#机组铲刀部分工作（2012-8-22出图）*

5、D529-1#后桥拨管器改造529-720（2012-9-18出图）*

6、a纵剪机组上卷小车改造(2012-5胡出图未下发)b压卷装置轴及连接处的改造（2012-9-10出图）* c 出矫平处托举板头装置的新增（2012-10-15出图）*

7、a D426-2#开卷机支架维修改造（2012-8-10出图）*b 导板新制一套辊轴改为统一的

8、三米机组焊垫辊头部晃动作修改*

9、小螺焊车间400吨水压机（北跨）挡板辊轮的制作（2012-11-2胡制作）*

10、D426-1#铲头改造（2012-8-22出图）*

11、机动车间除锈设备升降部分改造（2012-8-20出图）后又要求做一套两端除锈装置（郭在做方案）

12、滤油机冷凝器改造（2014-5定制）*

13、D426平头机要做一套轴向移动钢管的装置，加工短管子时用（2014-4-24王文君做）

14、D820平头机升降托辊拉杆常断作改造（2012-11-20张志辉出图）*

15、三米精整升降托辊挂胶辊部分新作（2012-9-26出图）*

16、D820-1#机组开卷机制作一套增高座（2012-10出图）*

17、小螺焊400T水压机北跨往复缸与接头处焊，作改造（2012-11-2胡出图）*

18、3#X射线制作探臂左右调整架（2012-11-21小柴出图）*

19、3#X射线外旋转辊设备齿轮磨损作改造（2012-11-12胡出图）* 20、D820-2#机组成型器二号底座焊垫辊处凹凸不平，原来常焊后又打磨。需整体重新加工一刀使之在同一平面上（2012-11-21做现场指导加工）*

21、1200T水压机移动端锁肖改造（2012-11-13胡作）*

22、1200T水压机拨管器改造（2012-12小柴出图）*

23、D820-1#外六排压板螺孔作改造（2012-11张志辉出图*）

24、D820-1#机组进铣边机处的立辊丝杆改细扣（2012-12-20小郭出图）*

25、D1620，820，529-1#机组铣边机传动部分改联轴器(计划在2013年内完成)*

26、D820-2#机组X射线增强器升降装置涡轮附作改造（2013-1-7出图）*

27、700T水压机东边挡盘面不平做一件焊到上面（2012-9-16出图）*

28、直缝400T水压机插销油缸漏油，部分已焊接，作改造（2012-9-26出图）*

29、西安D1820平头机制作夹具12套（2014-2-14小郭出图）* 30、纵剪圆盘剪离合器拨块连接作改造（2014-4小郭出图）*

31、大螺焊检验站拨管器油缸加工核实（2014-4-23小郭出图）*

32、焊剂车间提升设备斗子部分和传递轴的连接处的加固改造（2014-3-6小郭出图）*

33、小螺焊中跨400T水压机只能进入12200mm的管子，做加长改造（2014-4-14胡在做）

34、700T水压机功能性改造，能生产高端管子：a 长短管子的移动装置及工装（2014-4-9胡出图）*b 升降托辊去年已做* c 排气阀及下梁移动部分耐磨板和辊轮的新做改造（2014-4-11高增飞出图）* d 拨管器改造（2014-5王文君出图）*

35、D1620机组要生产高材质厚壁的钢管，将机组的部分作加固、增加改造：a 內焊增加为双丝焊（2014-4-2王文君出图）* b 铲刀部分作强度改造及增做一件铲刀 * C 剪焊机新做两套剪刃*

36、三米要购一台排屑机，被动轴常坏和厂家协商作改进（2014-5-7胡与厂家沟通）*

37、三米3000T水压机低压上水管的改造（2014-3-28高增飞出图）*

38、直缝中频退火冷却系统改造方案（2014-4-3王文君出）*

39、北货场16吨行车滑线改造（2014-6-9高增飞出方案）* 40、各车间液压阀统计（2014-6-21小郭小高做）

41、3# 4#X射线小车加做制动器（2014-6-16胡出图）*

42、5#X射线小车制动器改造（2014-7-2胡做）

43、车间设备管理制度的规范（2014-7-15王文君在做）

第二篇：设备改造项目可行性报告

设备改造项目可行性报告

一、报告名称：

磨矿分级设备的升级改造

二、项目改造的背景和必要性：

公司自2006年3月投产以来，一直采用焦作群英机械厂生产的2TC—20∮2000型沉浸式双螺旋分级机，配合3.2*4.5m格子型球磨机形成一段闭路磨矿生产至今。

该螺旋分级机为九十年代前盛行的磨矿分级设备，其结构简单、分级面平稳、溢流量高、粒度细、维修操作方便、远行成本相对较低的优点，而被众多选矿厂青睐，但随着生产的不断深入，其技术条件，尤其是分级效率低、细粒级分级时溢流浓度太低，对选别指标不利等缺点，已不适用目前向指标要效益、向成本要生存、向精细化要管理的客观实际需要。

1、设备本身落后老化、修理费高: 由于该设备使用时间近七年之久，累计磨矿达1000万吨，上下支架及整体结构已疲劳老化，加之近年来分级细粒要求严格，返砂量已超过设计能力。2011年11月份中空轴已断裂修复两次，致使维护修理费用逐年提高，尤其下部支座及大小叶片，由于受其结构特性的影响，其传动部位一直在矿浆中浸没，轴承润滑维护极为不方便，正常生产每月至少两个外协修理（停机时间至少三个小时），年修理含材料费用高达30万元之多，月影响运转率不低于3个。

2、受其本身工作性能的制约，细粒分级时溢流浓度太低，非常不利于选别作业，同时，由于溢流浓度太低，矿浆流量加大，致使系统设备满足不了实际生产要求，且电耗急剧增加，严重影响整体成本的控制。2011，在对磨浮车间浓、细度调整后生产的一年里，分级浓度保持在19—20%，矿浆细度保持在66—70%时，实际回收率较2010，分级浓度在28—30%，分级细度在58—62%时提高3%。但正是受其溢流浓度的影响，砂泵房较去年同期日均多耗电2846度，水泵房较去年同期日均多耗电1937度，两项合计，月吨耗增加0.5元。综上所述，磨矿分级设备的升级换代是势在必行，但如何在分级细粒级时，保持适宜的分级浓度，即可保证选矿实际回收率的稳定提升，又不影响系统正常运行，经多方改察和实际论证，并结合我公司一段闭路磨矿的实际情况，决定对现有螺旋分级机进行改造升级为国内先进的水力旋流器。

三、水力旋流器简介、选型及投资概况: 水力旋流器，是近年来在选矿行业流行一种利用离心力来加速颗粒沉降的磨矿分级设备。其上部是圆筒，筒体上装有与筒臂呈切线方向的给矿管，筒体中心有溢流管；下部是一个圆筒相连的例显圆锥体，锥体的锥角在15°—60°之间，锥体下端装有沉砂口，各部位之间均用法兰盘及螺栓连接，以便更换。

水力旋流器的分级工程是：矿浆以一定压力（0.04P—0.294MPa）从给矿管沿地线方向给 入旋流器，在筒体内部高速旋转，产生很大的离心力，给矿浆中不同粒级介质，受其离心力不同，在筒体内运动速度及方向也各不相同，粗颗粒受离心力大，被甩向筒臂沿螺旋线向下运动，从沉砂口排出，二次进入球磨机，细颗粒受到离心力小，向上液位，从溢流管排出，成为溢流进入浮选柱。

水力旋流器的特点是：结构简单、价格低、处理量大、占地面积小、投资费用少、分级效率较高，可以在适合选别要求的溢流浓度下，获取较细的溢流细度等优点，但扬送矿浆能耗大，设备耗磨件使用周期短，也是诸多使用单位共同反映的缺点。

根据我公司实际生产需要，经生产厂家测算，拟选用旋流器组的型号为：FX710—GTX2投资概算：

1、设备投资：

旋流器：FX710—GT∕组（一备一用）=50万、两台球磨机，共计100万元。

动力：根据旋流器和磨机的单台分离技术要求，每台旋流器需配备一组扬送砂泵；两台球磨机共计2组：9OKW*4*1.5万元=60000元； 动力柜：4台*7.5万=30万元（公司有闲臵）； 砂泵：根据矿浆的实际流量，湖北天门150—530B完全可满足扬送需要，150—530B*4台*9万元=360000元；

土建安装：两个钢平台，；两个泵机座，预计：150000元；

合计：200万元。

四、设备升级改造后和原螺旋分级机的运行成本比较：

1、使用水力旋流器：

电耗：90KW*0.85*24小时*28元=51400度∕月*2=102800度∕月，如用电单价以0.55元∕度测算，两台球磨机日磨矿量以4000吨测量，月用电单耗为0.506元∕t；

材料：150—530B砂泵过流件，按涂耐磨层每套10000元，两套为20000元，使用周期按一个月测算，月单耗为0.178元∕t；

旋流器筒体按涂耐磨层每个10000元，两套为20000元，使用周期为两个月测量，月单耗为0.089元∕t；

水力旋流器月单耗为0.773元∕t。２、使用螺旋分级机：

电：22KW*0.85*24小时*28元=12566度∕月。现为4螺旋，月电耗为50265度，单耗为0.25元∕t。

材料：下部支座维修年费用为11万元； 大、小叶片25万元∕年 两项合计：34万 月单耗为0.25元∕t 螺旋分级机单耗为0.5元∕t

3、使用螺旋分级机，由于单方面控制细粒级，使用水量增大，系统矿浆流量增加；

水泵房比浓度提高前均多增加1937度电；

砂泵房比浓度提高前均多增加2846度电；

两项合计：按每度电0.55元测算，月增加0.5元∕t。

4、螺旋分级机对运转率的影响：

按每月停机时间累计24小时，影响磨矿量4000t，相当于两项球磨机停机一天（3个运转率），少生产金属量2.79t，当现行市场价18万∕t金属量： 2.79*18万=50万，扣除4000t原矿及运（65.5+12.5=78元）50万—31万=19万，月吨耗共计1.27元∕t，其它材料费忽略不计。

五、结论;综上所述：从设备技术性能上看，螺旋分级机升级改造使用水力旋流器后，不但解决了细粒分级时溢流浓度太低、矿浆流量加大，而致使系统设备满足不了实际生产的需要的问题，大大缓冲了配套车间的运行压力，同时也缓解了在实际生产中，由于顾及溢流浓度，而影响磨矿量和磨矿细度及实际回收率提高的实际生产矛盾。

从设备运行成本上看，螺旋分级机升级改造使用水力旋流器后，不但大大提高了设备运转率，而且，直接维修及材料费用年降低40万元，同时降低了用水量，降低了矿浆流量，使配套车间年直接减少用电量88万元，尤其是磨矿质量的大大提高，大大提高了实际回收率，根据2011年实际情况看，按照水力旋流器的选型报告中提供的技术参数，如磨矿细度稳定在68%左右，实际回收率可年累计提高2.6%，年直接多创造效益500万元，三个月可收回全部投资费用。后附水力旋流器选型扳兰：

第三篇：用于炼钢车间改造的现代化设备

用于炼钢车间改造的现代化设备

新克拉马托勒斯克机械制造厂(НКМЗ)从90年代初开始开发包括炉外处理装置和连铸机在内的新型产品。近几年来改造了马尔达夫斯克钢铁厂的型坯连铸机，年生产能力提高到90万t，钢坯质量改善。研制，并在НКМЗ平炉车间投入使用钢包炉装置。国际集团共同合作，签订合同综合改造叶娜克叶夫斯克钢铁厂（ЕМЗ）转炉车间。即设立由钢包炉和连铸机构成的型坯生产车间。目前，设备已安装完毕，正准备进行起动调整试验。关键的改造方案准数如下：由于采用钢水的炉外处理工艺，完善的钢锭冷却和平稳矫直连铸工艺，电磁搅拌系统，以及更现代的钢坯连铸过程控制系统，保证了较高的终产品质量；由于钢包炉炉外处理钢水，采用弯曲长度1000mm高速结晶器提高了生产能力;由于提高连铸工艺过程中的合格率提高了连铸效果；技术维修高度可靠、简单、便利。设计中特别重视设备的紧凑分布，有效利用现有场地，优化原始原料钢包、消耗材料和连铸坯运送流程，以及管道和电缆的引线问题，结果保证了最低的投资费用。与“克虏伯特钢”学院紧密合作研制出了综合设备。工艺过程的自动化系统是与德国的“Siemens”公司共同研制的。设立连铸机工艺线，确定钢坯的冷却和矫直参数情况下利用电脑程序计算主要工艺参数。基于НКМЗ平炉车间现有的钢包炉和马尔达夫斯克钢铁厂的连铸机，检验和制定了新的工艺方案。只是在最近2年对新式有前景的弹簧式摆动机械，电磁搅拌系统，1000mm长结晶器，拉伸—矫直机新式转动装置；完善的二次冷却系统；钢坯的均匀压下系统等进行了综合试验。平炉车间钢包炉处理的浇铸钢质量指标在某些情况下要好于国外成果。研制方案过程中特别注意生态问题。研制的工艺对周围环境的负面影响要低于ЕМЗ目前的炼钢生产，此时工业废料的形成大大减少。分3阶段净化连铸机二次冷却逆向循环中的含氧化油排放水可使水的合理利用系数提高几倍。型坯连铸机НКМЗ设计的新型高生产能力6流型坯连铸机具有一些显著特点。中间包结构的设计考虑到内表面的合理形状，确保杂质和夹杂上浮。基于НКМЗ专门装置进行的液态—动力模拟结果可保证中间包内的最佳钢流和连铸过程的热稳定性，获得高质量浇铸坯、减少中间包内形成炉瘤和提高钢的合格率。为了稳定浇铸温度规范，除保温填料外规定采用内衬盖。中间包钢液面采用基于轻质、耐材酸性和碱性填料的绝热混合物保温，而在与浇铸方法相关的结晶器内，则用造渣剂或油保温。明流或采用浸入式水口浇铸钢水。浇铸低合金化钢、合金化钢和特殊钢时采用安装于连铸坯成形区的电磁搅拌系统。该结构电磁搅拌保证减少明流浇铸时的气泡，减少接近于浸入水口浇铸表面区域的非金属夹杂数量、沿钢坯整个断面的裂纹数量，中心区多孔性、减小滚痕深度等。中间包内采用称量装置直接测量钢水重量。浇铸过程中自动监测结晶器内钢水量。连铸机装备有各流的自动起动系统。如果某流“漏损”可以重新起动。连铸机内设有钢锭的四区二次水冷系统，钢锭在双相状态进行矫正。最佳冷却和矫正规范利用电脑程序计算。ЕМЗ厂弧型型坯连铸机的主要技术参数如下：浇铸钢种类—低碳钢、碳钢、低合金化钢、合金化钢、特殊钢；浇铸方法—明流，浸入管；结晶器特点—抛物线锥度、电磁搅拌；引锭杆类型—链式半刚度；二次冷却—四区水流。生产力，千吨/年900～1000钢水重量，t盛钢桶内145中间包内27钢坯断面,mm100×100,120×120,150×150钢坯长度,m6,9～12不同断面钢坯的平均铸速,m/min100×100mm5.0120×120mm3.8150×150mm2.5流数6机器半径7冶金长度22各流间距离，mm1100矫正点数2连铸机的综合设备包括：机械和液压气动润滑设备；钢坯的初次和二次冷却系统；工艺设备的水冷系统；供给天然气和惰性气体的能量系统；电设备；多功能工艺自动化控制系统；更换和辅助设备。研制的设备可浇铸广泛品种钢坯。工艺循环过程从制备钢水时起到钢坯捆扎结束。连铸机的主体机械设备分布于浇铸区、钢锭成形和冷却区，钢坯切割、矫正和运送，运出和转送至精整跨区域。该主体机械设备包括：设有摇杆提升感应传动装置和事故转向液压传动装置的上升—旋转式双位炼钢试验台，试验台用盛钢桶内钢水的连续称重系统装备，试验台结构保证自由接近其主要机械；2个半桥门式中间包小车，保证中间包的移动和准确定位，完成必须的工艺工序和连续称量中间包内的钢水，小车用设备的有效热量保护系统装备；设有结晶器的摇杆式滚动机械装置；二次冷却区浇铸电弧，用设有各流区分箱的四区水流二次冷却和有效系统进行装备；滑车结构拉矫机，保证双相状态钢锭的双点矫正和均匀压下；设有钢坯定尺切割系统的液压剪；钢坯运出和转送至精整跨的区域设备，包括运输辊道、卸货架，拔料机、翻转冷却装置、打印机，保证钢坯的转送、均匀冷却、打捆成型，打印、称重、捆扎和包装进一步运输。钢包炉ЕМЗ的装置具有可靠的钢水电弧加热系统，钢包炉内设有变压器功率25MV的高压设备、双金属电极夹持器导线；经四流夹送器喂入粉末包芯丝；利用风动箱式泵喷吹粉末状含碳材料和石灰；设立自动保持规定耗量的钢水吹氩系统；造渣材料和铁合金供入系统可调整钢水的化学成分。钢包炉的主要技术参数：电极分解直径，mm457电极下落直径,mm850钢水加热速度，℃/min＜4.5变压器数量1额定功率,MV.A25初生应力,V35000±5%再生应力,V481.1～360～280额定电流,kA30供电网频率，hz50±1.5%相数3钢包炉可在要求的连铸机连铸时间内获得高精度化学成分、规定温度的必须钢种。钢包炉分布于转炉车间的现有浇铸跨，其中心线与转炉中心线吻合。机械设备包括：固定于上升机械内，设有周边排气系统的无门架水冷炉顶；设有称重装置的运钢车，其安装于铁轨上，可称量转炉和钢包炉运钢车重量；设有自耗、称重、水平料斗和倾斜运输机的合金和造渣材料供应系统，该系统可称量供入钢包炉内的必须材料；四流夹送器调节包芯丝供给速度和自动测量其长度；设有储存料斗，风动箱式泵和管状配置的粉状含碳材料和石灰供给系统。钢包炉工艺过程的自动化控制系统控制、监测和确定连铸机和钢包炉系统的作业情况，这保证其可靠和无故障操作。耙式吊车为了在有限的范围内装载钢坯，制造和提供了2台载重能力17t、独特结构的非标准耙式吊车。在其结构中采用不连续端梁和起重钢轨下面吊车的非平衡支撑系统,极大降低了吊车高度和将其确定在非标准刻度，保持要求的上升高度。采用这种结构吊车可提高载重能力，减轻吊车梁荷重和延长其使用寿命。小车放置角270o，驾驶舱的高度视野广阔性可从车间的任何支架上取钢坯，保证工艺循环的稳定性。因此，НКМЗ、ММК、全苏工具机械制造科研所集团具有必须的设立炼钢设备的科研生产的力。ЕМЗ转炉车间综合开发试样装置证实了设立炼钢设备的科研生产潜力

第四篇：电焊车间10T行车设备改造协议

电焊车间10T行车遥控设施改造协议

甲方：山西嘉龙机电设备制造有限公司

乙方：正泰电器（齐工电器）公司

甲、乙双方经过友好协商，在平等互利的基础上，甲方委托乙方改造山西嘉龙机电设备制造有限公司电焊车间10T行车由原来的凸轮启动器操作改为遥控器操作的设施达成以下条款：

一、工程内容

由原来的凸轮启动器操作改为遥控器操作，实现上、下、东、西、南、北以及总停（急停）的控制功能。

二、工程造价

改造为遥控器设施总造价为大写人民币：三千八百元整（不含税价），小写人民币：￥3800.00元整（不含税价）。包括设备、运输、安装调试。

三、付款方式

验收合格后一次性100%付清。

四、工程期限：

协议签订后第二天开始施工，施工进度为3～4个工作日。

五、保修期限及售后服务

1.本协议中属于改造部分的所有设备保修期为一年（保修设备为改造部分的所有设备）。

2.保修期内如果属于改造部分的所有设备自身出现质量问题由乙方负责免费维修或更换。

3.保修期满后乙方继续对甲方提供售后服务，属于改造的所有设备应提供同样的维护及维修服务，并收取材料成本及基本费用。

六、本协议经甲、乙双方盖章或签字后生效,一式两份,甲乙双方各执一份，具同等法律效力。

甲方：乙方：

（盖章）（盖章）

甲方代表（签字）：乙方代表（签字）：

签订日期：签订日期：

第五篇：洗煤车间皮带改造项目总结

皮带改造项目总结

一、存在问题

洗选厂洗煤车间一楼中煤产品使用两部皮带输送机、精煤产品使用一部皮带输送机进行产品的转载运输，由于这种产品的水分均较高，多次造成皮带打滑、跑偏，甚至时常造成皮带机带载停车事故，严重影响了洗煤车间的正常生产，同时产品的水份大、煤泥含量高，皮带清扫器很难清扫干净，因此造车间一楼跑冒滴漏现象严重，卫生清理工作量特别大，给岗位工作人员带来较大难度，皮带故障的频繁发生使洗煤车间不能正常运转，从而制约了洗煤生产。

二、进行改造

根据上述情况，厂领导及有关技术人员通过现场观察并结合厂里实际，研究决定将原来的3部皮带输送机更换为3部刮板输送机，以此来解决洗煤车间跑冒滴漏现象和皮带输送机故障频繁制约了洗煤生产的问题。

三、创新点

优化了洗煤车间的生产工艺布局，318皮带更换为刮板输送机，输送机角度原来的4度调整为0度，刮板机平台高度为2米，防止了物料带水下滑现象，同时由于刮板机槽体的密封性能良好，杜绝了跑冒滴漏现象，同时由于机体的抬高，机下部空间更加开阔，便于清理卫生，车间卫生面貌有了较大的改观。提高了工作效率。改造后设备故障率大大降低，减少了维修量，降低了工人的劳动强度。

四、取得的效果

通过改造使车间工艺布局更加合理，杜绝了跑冒滴漏现象，原来车间一楼到处是煤泥水和工人不停忙碌的现象已不复存在，运转工的劳动强度大大降低，一楼岗位由原来的2人减少到1人。设备故障率降低，减少了维修量，从而保证了洗煤生产。经初步测算，该项改进使事故率降低了30％。按洗煤车间每班入洗3000吨原计算，此项改造每月可增加原煤入洗量5000吨，每年增产50000吨，则每年可增加销售收入3150万元，节省人工成本28608元。