关于爆桩原因分析讨论报告

第一篇：关于爆桩原因分析讨论报告

关于爆桩原因分析讨论处理方案

参加单位：

贞元集团总工办：张一分

贞元房地产开发有限公司：李俊法、成新光、岳正青、卢宏伟 河南省建筑设计研究院：付进省、付普超 勘察单位：信息产业部电子综合研究院：王占高

郑州广源建设监理咨询有限公司：邵长东、张勃然、任其伟

2009年8月29日上午由建设单位、监理单位、施工单位和生产厂家在甲方现场办公室共同对枫林水郡二期D地块工程桩爆桩原因进行分析讨论：

分析原因：造成爆桩的主要原因有：①桩身的质量原因；②现场施工工艺的原因；③地质情况原因；④单桩承载力设计值保守原因；

通过对管桩施工情况汇总如下：

①材料方面：每车桩进厂时都有桩厂出具的产品合格证及管桩质量自检报告，管桩进入现场通过管桩外观检查并没有发现外观质量缺陷。

②施工工艺方面：现场所施工的每一根桩都经过现场监理的旁站监督，对施工工艺要求的桩身垂直度、接桩焊接和空位单技术参数的检查均符合管桩施工工艺要求。

③地质方面：勘察报告显示：地面下15~16m处有一软弱土层会影响对桩的约束力，该土层的约束力小于大压力作用时桩身产生向外的拱力，现场大部分在此爆桩；第8、9层土质相对比较复杂，第9层土为卵石层，分布不匀，在较大外力时会由于土质不匀，有硬物或卵石致使桩产生偏心受压，桩下端位移产生爆桩。

④设计方面：从设计方面单桩承载力（2200kN）较大也是导致爆桩的原因之一。

经过对上述爆桩原因的分析，总结出以下四个方案：

1、调正桩长变短，增加桩位数量。

2、在现有的情况下在桩头上加桩尖继续压桩，先做少量试验合格后再大量施工。

3、采用螺旋钻引直径400mm的孔后再压桩。

4、采用引135mm小孔后，在桩头上加桩尖继续压桩。按上述结论项目部、监理部建议公司组织设计勘察施工等参加单位进一步论证，确保爆桩问题得到有效解决。最终确定的桩基施工方案：

一、桩基施工前，先开挖土方，缩短压桩桩身的入土长度（因为：入土长度越长摩擦力越大，和爆桩成正比，桩车身越长，容易折、爆桩的系数高）挖土深度爆桩桩机的工作面和桩位设计标高（﹣7.25m）上50cm处停止开挖，再将桩机移到开挖后的坑基内压桩。

二、在基坑内压桩时，如果所处有爆桩现象，通知设计单位采取补桩。

郑州广源监理公司枫林水郡监理部整理

2009年9月10日

第二篇：预应力管桩断桩原因分析

管桩断桩原因分析

一、管桩的产品质量问题

为叙述方便，将管桩在吊装、运输、堆放中出现的问题归入产品质量之中，同时也将桩尖质量问题一并列出：

（1）端头板的设计宽度小于管桩设计壁厚。如曾有Ф550—100管桩，端板实用宽度只有70mm。

原因：设计错误，偷工减料。

危害：无端板处的混凝土高出端板2—3mm，很难接驳，若要接驳，只能将高出部分的混凝土敲掉，不仅费时费工，而且往往将内壁混凝土敲掉桩壁变薄，使桩的传力性能减弱。（2）端板四周的坡口不按设计要求加工，误差大，坡口尺寸偏小。

原因：加工设备和工艺落后；加工质量差；未认真检查验收；有些甚至是施工单位提出的加工要求。

危害：焊缝厚度得不到保证；有的坡口甚至塞不进焊条，接头质量差。（3）端头板焊接性能差。

原因：不用A3或AY3钢板，而用一些如旧船板等可焊性差的钢板作端头板。危害：焊接质量难以保证；接头极易开裂。（4）端头板翘曲不平。

原因：加工不平整；加工好后被压弯而仍然使用。危害：桩头处易打碎；桩身无法接长或接头质量很差。（5）端头板微凹成盆碟状。

原因：主筋位于设计壁厚的中间或稍偏里，张拉时端板受力不匀，外侧小内侧大；施加预应力时桩身横截面受力不匀，内侧压缩量大于外侧压缩量，从而使端板内侧微凹成盆碟状；端板厚度不符合规范要求。

危害：对接不平，传力性能差；打桩时桩顶混凝土应力集中易破碎。（6）端头板与桩身轴线不垂直，即端部倾斜。

原因：预应力钢筋长短不一；张拉力偏心；桩模端部倾斜。

危害：打桩时桩头受力不匀，应力集中易破碎；桩身接长后不是一直线而是折线状。（7）镦头凹出端板面。

原因：端板上的镦头孔太浅；镦头形状不规则或异型。

危害：桩头接长时端面不能吻合；打桩时应力集中，桩头或桩接头很快破碎。（8）端头板上手镦头孔底被拉脱。

原因：镦头孔钻得太深，或端板太薄，以至孔底厚度太薄，张拉时镦头将孔底拉脱穿孔而出。

危害：无法张拉，成不了预应力管桩。（9）钢套箍凹陷。

原因：钢套箍加工质量差；成型后尚未入模时受外力撞磕而变形。危害：桩头处易跑浆，外观难看。（10）钢套箍与端头板连结质量差。

原因：焊接马虎，焊缝质量差；有的厂家采用先将钢筋穿入端板孔然后再镦头的落后工艺，于是，钢套箍与端板的连结不能在内侧连续焊接而只能在外侧用点焊连结，不仅连结力不足，而且将薄板烧坏。

危害：钢套箍起不了围护混凝土的作用；打桩时钢套箍会整个脱落；烧焊时散热作用差，易烧坏桩身混凝土。（11）镦头被拉脱。

原因：钢筋材质差；镦头形状不规则，尺寸偏小；镦头工艺差，强度损失大。

危害：脱头钢筋无法张拉，其余钢筋超张拉，易发生断筋；预应力不匀，桩身耐打性差。（12）断筋。

危害：未断钢筋超张拉；预应力不匀；桩身易成香蕉形；桩身耐打性差。（13）内外表面露筋（包括主筋和箍筋）。

原因：钢筋骨架成型时质量差；混凝土拌和物质差；桩身混凝土坍落。危害：打桩时桩身易破裂；桩基耐久性差。（14）预应力钢筋内移。

原因：手工绑扎的钢笼直径偏小；滚焊机中的定位块上的孔特别是铜圈磨损大而不及时修补或更换，故成型的骨架直径偏小。危害：预应力分布不匀；桩身抗弯强度减少。（15）桩身粘皮。

原因：桩模未涂脱模剂，或涂得不均匀，或脱模剂质量不良，或脱模剂来不及成脱就灌混凝土；蒸养制度不合理。

危害：外观难看；深度大或面积大的粘皮有损桩身质量。（16）桩身麻面。

原因：桩模内侧不平，存在麻点、起鳞、锈蚀等缺陷；混凝土流动性能差，离心工艺制度不合理，表面出现成片水泡。危害：外观难看。（17）桩身合缝漏浆。

原因：桩模合口间隙太大；桩模合模时螺栓上得不紧；缝合处止浆措施不良。危害：外观难看；漏浆太多，桩身出现一条无浆的碎石沟，桩身耐打性差。（18）钢套箍与桩身结合处漏浆。原因：止浆措施不良；钢套箍变形。

危害：外观难看；漏浆多时只露出石子，桩头混凝土松散，极易破碎。（19）桩头内部有空洞和蜂窝。

原因：钢套箍漏浆严重；桩头内有空气，离心时空气跑不出以至混凝土无法充满桩头空间；桩头构造筋太密，混凝土扩散困难；混凝土太干或时间太长流动性差，成型困难；混凝土中石子太大。

危害：打桩时桩头易破碎。（20）内表面混凝土坍落。

原因：混凝土搅拌不匀；桩模跳动；离心制度不当。危害：桩身薄弱易打断。（21）桩壁太薄。

原因：混凝土量不足；浮浆太多。危害：桩的耐打性差。

（22）桩身混凝土分层离析，外侧石子、内侧浮浆层次十分清晰。原因：混凝土配比不当；水灰比太大，离心制度不合理；离心时桩模跳动。危害：桩身强度内外差别大、强度低。（23）桩身混凝土脆性大、强度低。

原因：静养时间短；蒸气养护时升温太快、太高，降温太快；掺合料不合理。危害：桩身经不起锤击，容易脆裂或爆裂。

（24）桩身浮浆多而又残留在桩孔内，有的甚至占据一半内孔。原因：水灰比太大；浮浆多而不倒掉。

危害：桩身强度降低；桩重；外观不雅；安放承台插筋时很难插入。（25）桩身纵向弯曲大，呈香蕉形状。

原因：预应力钢筋长度误差大；有少量断筋；偏心张拉造成应力不匀；长细比太大，脱模强度低，Ф300桩尤为多见。

危害：接驳不直；打桩时易打断，易烂桩头；受力不良。（26）同规格的管桩外长误差大。

原因：桩模直径误差大，尤其是不同厂家的管模混用，生产出来的管桩直径有大有小。

危害：如果直径大一些的桩在下一节，上一节直径小一些，桩的摩擦力损失大；上下节桩接头质量差。（27）桩身有冷却裂缝。

原因：压蒸工艺制度不合理，高压蒸养出釜时，温差太大，外界温度太冷而又没有保温措施，或淋上雨水。

危害：桩身不耐打，耐久性差。（28）桩身局部磕损。

原因：吊装过程中发生碰撞；运输时有菱角的铁件上震荡摩擦。危害：严重损坏时不能应用。（29）桩身出现纵横裂缝。

原因：吊装、堆放、运输过程中管桩发生强烈碰撞或掉地摔坏；堆放为不合理、上下支点不在同一垂线上。危害：管桩报废不能用。

（30）桩身混凝土强度达不到设计要求。

原因：水泥、砂、石质量有问题；水灰比太大；离心制度或蒸养制度不合理；管理混乱。危害：产品质量不合格，或降级使用。（31）用普通钢筋代替高强进口钢筋。原因：偷工减料，经营作风不正。

危害：产品不符设计要求；损害厂家信誉。（32）用PC管桩冒充PHC管桩。

原因：经营作风不正，以次充好，以低顶高。危害：破损率高，损害厂家信誉。

（33）不经压蒸养护的管桩混杂在压蒸养护的管桩中。

原因：产品供不应求时经营作风不正。危害：破损率高，损害厂家信誉。

（34）十字桩尖底座板不是整块盖住管桩截面，仅仅盖住内孔口，十字刃直接焊在端板上。

原因：桩尖设计错误，偷工减料。危害：应力集中，易打烂桩端部。（35）桩尖十字刃宽度超过桩直径。

原因：下料不准，没有扣除焊缝的增量；制作粗糙。危害：桩尖大桩身细，桩侧摩阻力大大减少。

（36）桩尖十字中心或圆锥形尖尖端不在桩中心轴线上。原因：制作粗糙。危害：打桩时桩身易倾斜。

（37）外观难看：例如止浆棉纱在桩头随风飘；钢套箍上混凝土薄片残留…… 原因：堆场前未加清理；管理不善。危害：有损管桩外观，有损厂家水准。（38）桩尖焊在桩身上的焊缝质量差。原因：焊接不认真。

危害：管桩内渗水，若持力层为强风化泥岩、页岩等软质岩，遇水变软，承载力达不到要求。

二、管桩的工程质量问题

管桩的工程质量问题不外乎：桩位及桩身倾斜率超过规范要求；桩头打碎，桩身（包括桩破损，接头开裂）断裂；沉桩达不到设计的控制要求；单桩承载力达不到设计要求。至于环境质量方面的问题不在此叙述。

（一）桩顶偏位超过规范要求（一般要求≤10cm）。

原因：

（1）测量放线有误；

（2）现场放样桩受外界影响变位而未纠正；（3）插桩对中马虎；

（4）在软土地基或桩密集处，先施工的桩易被挤压而偏位；（5）打桩顺序不当能引起桩顶大偏位；（6）大承台处若桩间距太小易使桩偏位；

（7）孤石和其他的障碍物可将桩尖和桩身挤向一旁；（8）桩尖沿裸露岩石倾斜面滑移而使桩尖偏位；（9）接桩不直，桩中心线成折线状；（10）桩身倾斜率太大都可使桩顶偏位较大；（11）边打桩边开挖基坑；

（12）开挖基坑时桩周土体高差悬殊。

危害：桩基受力不良；有些偏位太大的桩，桩身可能断裂；承台尺寸变化，给施工带来困难。

（二）桩身倾斜超过规范要求（一般要求不大于1%）。原因：

（1）打桩机导杆不直；

（2）施工场地不平，地耐力不足引起打桩机前倾后仰；（3）插桩马虎，第一支桩倾斜过大；（4）桩身本身是香蕉形；

（5）桩端面与桩轴线不垂直，倾斜太大；

（6）开始打桩时桩身未稳定就猛烈撞击，易使桩身倾斜；

（7）在淤泥软土层中开始打桩，一锤击就沉下去几米甚至十几米，此时桩身最容易倾斜；（8）施打时，桩锤、桩帽、桩身中心线不在同一直线上，偏心受力；（9）桩垫或锤垫不平，锤击时会使桩顶面倾斜而造成桩身倾斜；（10）桩帽太大，引起锤击偏心而使桩身倾斜；（11）多节桩连接后成曲折线；

（12）遇到孤石和障碍物，使桩尖跑位桩身倾斜；（13）桩尖沿裸露岩石倾斜面滑移，石灰岩地区多见；

（14）先打的桩被后打的桩挤斜，尤其是打桩顺序不当时更显得严重；（15）先打的桩送桩太深，附近后打的桩会往送桩孔的方向倾斜；（16）锥形桩尖尖端或十字桩尖交叉点偏点；

（17）“钻孔埋桩法”施工时，钻孔本身倾斜而引起管桩倾斜；（18）送桩器套筒太大或送桩器倾斜也会引起管桩倾斜；（19）边打桩边开挖基坑易使桩倾斜；（20）开挖基坑时桩周土体高差悬殊。

危害：桩基偏心受压，承载力减少，倾斜太大桩身会折断。

（三）桩头碎裂。原因：

（1）桩头结构设计不合理，或制作时不按设计要求进行；（2）桩头严重跑浆，形成空洞；

（3）蒸养制度不当引起混凝土脆性破坏；（4）PC桩混凝土龄期不足二十八天；

（5）桩顶面不平整或翘曲；（6）预应力主筋镦头高出桩端面；（7）桩顶面与桩轴线不垂直；（8）桩身弯曲度太大；

（9）搬运、吊装、堆放过程中桩头严重损伤；（10）柴油打桩锤选用不当，过轻、过重；

（11）自由落锤落距太大，一般超过1.5m易将桩头击碎;（12）桩帽太小、太大、太深，或桩头尺寸偏差太大；（13）桩帽衬垫太薄或未及时更换；（14）桩身倾斜，偏心锤击；（15）打桩机倾斜，偏心锤击；

（16）遇到石灰岩等硬岩面时继续猛打；

（17）贯入度要求大小，总锤击数过多，或每米锤击数过多；（18）贯穿厚度较大的硬隔层进易打击碎桩头。

危害：桩头击碎，不能继续锤击，桩无法打下去，收不了锤，承载力达不到设计要求。这是打桩中常见的事故。在单桩承台中发生桩台破裂，连补桩都困难。

（四）桩身裂断（包括桩尖破损，接头开裂，桩身出现横向、竖向、斜向裂纹或断裂）。原因：

（1）在卵石层中打开口管桩，下端桩身有发生劈裂的可能；（2）桩尖遇裸露的新鲜岩面仍硬打，桩尖易击碎；

（3）十字平头桩尖一半嵌岩一半入土时也会引起桩尖破裂；（4）桩尖焊接质量差易打烂；

（5）底板只盖住桩孔、十字刃直接焊在端板上的桩尖破裂；

（6）接桩时接头焊接质量差易引起接头开裂；（7）端板可焊性差的接头经不起锤击；（8）坡口小的接头易开裂；（9）镦头高出端板的接头易破碎；

（10）接缝间隙只用少量钢条填塞的接头易引起集中传力而破碎；（11）焊接时自然冷却时间太少，焊好后立即施打，焊缝遇水淬火易脆裂；（12）桩身强度不足，质量差，锤击时易打烂桩身；（13）合缝漏浆严重，或内壁坍落严重的桩身易打断；（14）蒸养制度不当，桩身混凝土脆性大，经不起重锤敲击；（15）打桩锤选择不当，过轻、过重；

（16）打桩时未加桩垫或桩垫太薄，或未及时更换；（17）桩身出现断裂裂缝而未发现；

（18）在“上软下硬、软硬突变”的地质条件下打桩易断桩；

（19）桩身断筋或预应力值不足，不足以抵抗锤击时出现的拉应力而产生横向裂缝；（20）桩身弯曲度过大；（21）打桩时偏心锤击；

（22）桩身由于各种原因倾斜过大；

（23）管桩内孔充满水时密封锤击易使管桩产生纵向裂缝；

（24）桩身自由段长细比过大，桩尖处又遇到坚硬土层时，打桩易使桩身颤动而折裂；（25）一根桩总锤击数达3000-4000击，桩身混凝土疲劳破坏；

（26）桩身已入硬土层后再用移动桩架等强行回扳的方法纠偏易将桩身扳断；（27）桩身已改硬土层后再用移动桩架等强行回扳的方法纠偏易将桩身扳断；

（27）打桩完毕露出地面部分的桩身，易被施工机械碰撞而断裂；（28）边坡滑移可使成片桩倾倒折断；

（29）开挖基抗土方不当引起桩身大倾斜大偏位而使桩身断裂。

危害：桩基质量存在严重隐患；承载力达不到设计要求；大多数断桩只可按报废处理。

（五）沉桩达到设计的控制要求（主要指贯入度和持力层）。原因：

（1）勘探资料有误码有假；（2）桩头被击碎无法继续施打；（3）桩身被打断，无法再打；

（4）设计选择持力层不当，如要求打到中风化微风岩石层是不现实的事；（5）沉桩时遇到地下障碍物或厚度较大的硬隔层；

（6）打桩锤选得太小，或柴油锤破旧锤击力不足，跳动不正常；

（7）布桩密集或打桩顺序不当，使后打的桩无法达到设计标高，并使先打的桩涌动上升；（8）在厚粘土层中的桩不是一气呵成地打到底面而是间歇时间太长，以至无法再打下去；（9）送桩深度超过设计要求还收不了锤，或配桩长度短而盲目送桩，易造成桩端达不到设计持力层；

（10）“一脚踢”的承包方式易出现偷工减料的结果。

危害：桩基质量存在较多问题，有的桩承载力达不到要求，有的桩下沉量过大……

（六）单桩承载力达不到设计要求。原因：

（1）桩身断裂，桩尖破损，接头碎坏，桩头破碎；（2）桩头碎裂无法打至设计的持力层；（3）打桩时弄虚作假，偷工减料，桩长不够；

（4）收锤贯入度不是当天测定，而是过了几天以后才测定；（5）送桩太深，收锤贯入度不能真实反映实际；（6）配桩不准，送桩后收不了锤；

（7）厚粘土层中的桩不是一气呵成地打进持力层；（8）地质资料有错有假，持力层弄错；

（9）工程地质条件太差，如淤泥层太厚，强风化岩层太薄等；（10）先打的桩被后打的桩拱动上涌；

（11）锤击过度，收锤贯入度很小而使桩身损伤；

（12）设计要求太高，脱离实际，根本达不到这样高的承载力；（13）在“不宜应用预应力管桩的工程地质条件”下应预应力管桩。（14）持力层为软质强风化岩而桩端渗水，使持力层软化、承载力降低。

（15）布桩密集，打桩速度过快，超孔隙水压力陡增，日后基桩成片上拱，单桩承载能力下降。

危害：单桩承载力达不到设计要求，桩基无法使用，不是补桩就是报废。

案例1：

甲方情况：第一次用管桩

监理情况：对管桩外观质量要求严格，对于局部合缝漏浆、露石等外观质量原因吹毛求疵。自恃比较专业，对一些解释一般不予采纳，坚持己见，比较顽固。

地质情况：粉土、粉质粘土为主，地表为建筑垃圾回填，地表以下28米左右有粗砂层，层厚不均，0.8米-2.4米，稍密，标贯均值18击。

工地异常情况：PHC AB 400 95，桩长35米，标高为地表以下4米，第三节桩时，送至地面以下2米时，发生爆桩，爆桩位置不明，施工人员反映施工压力约2000KN,爆桩后压力值约为700KN,施工人员怀疑第三节桩桩身爆裂，因水位较高，无法用掉线判明具体爆桩位置。

施工方认为是桩身质量问题造成爆桩，并将此原因告知甲方，甲方要求我公司赔偿补桩费用。

例2：

甲方情况：曾使用过管桩

监理情况：非专业监理，对管桩不是很了解

地质情况：地表建筑垃圾回填，粉土、粉粘为主，标贯均值14击，地表以下20.5米有粗砂层，夹少量乱石，标贯均值24击。

工地异常情况：PHC AB 500 100,桩长19米，桩顶标高为地面以下2米，第二节桩时，底部桩头爆裂，压力值3100KN。请简述爆桩原因。

例3：

甲方情况：对管桩施工比较熟悉，多次用过管桩

监理情况：从事建筑行业30余年，对管桩施工非常了解，且自恃管桩施工的专家 地质情况：粉粘为主，标贯均值12击，有两个粗砂层。第一个砂层距地表6米，层厚3.5-4.4米，标贯均值28击。第二个砂层距地表20米，层厚2.8-4.2米，均厚3.4米。

工地异常情况：PHC500*125AB,桩长28米，桩顶标高为地面以下3米，锤机施工，最后一节桩距地面6米时桩头一侧开始掉皮。总锤击数637击。

监理分析可能垂直度有一些偏差，但是在国标要求范围之内，且其它桩也有垂直度偏差，唯独该桩桩头爆裂，怀疑我公司管桩有质量问题，可能是强度不够。甲方要求我公司处理该桩，认为需要补桩。请分析爆桩原因及处理方案。

例4：

甲方情况：第一次施工管桩

监理情况：非专业监理，不常在工地

地质情况：地表以下15米的湿陷性黄土，标贯均值19击，下面是平均4米的粉质粘土，标贯均值21击，以下为粉质粘土标贯25击。工地异常情况：PHC 500*125AB,桩长15米，单根桩配桩。桩顶标高距地面以下3米。800吨静压施工，连续爆桩，爆桩位置比较分散，有底部、上部桩头爆，也有桩身爆桩。初步了解施工人员比较老练，从事管桩施工11年，桩身垂直度控制良好。请分析爆桩原因。

第三篇：充电桩调研分析报告

充电桩调研分析报告

自2014年以来，国家相继出台了多种政策措施扶持新能源汽车和充电设施的发展，作为电动汽车必不可少的基础配套设施，充电站与充电桩的建设也一直在国家各种文件中被反复提及，随着各级政府对充电设施建设投入加大，充电设施市场即将迎来大爆发时期。

一、充电桩的种类

按安装方式分：可分为落地式充电桩、挂壁式充电桩。落地式充电桩适合安装在不靠近墙体的停车位；挂壁式充电桩适合安装在靠近墙体的停车位。

按安装地点分：可分为公共充电桩、专用充电桩和自用充电桩。公共充电桩是建设在公共停车场结合停车泊位，为社会车辆提供公共充电服务的充电桩。专用充电桩是企业或小区自有停车场，为单位内部人员或小区业主使用的充电桩。自用充电桩是建设在个人自有车位，为私人用户提供充电的充电桩。

按充电方式分：可分为交流充电桩和直流充电桩。目前电动汽车上一般有两个充电口，分别为交流口与直流口。交流充电桩一般为慢速充电方式，有16A和32A，充满需8~10小时，主要适用于小区，以特斯拉为例：充交流32A电，充满需10小时，大约80度电，可跑500公里，但目前国内的电动汽车还达不到特斯拉的水平；直流充电桩一般为快速充电方式，容量有40kw、60kw、80kw、120kw，以大巴车为例：用120kw充电桩，充满约300度电，一般充30分钟即可充80%的电量，充满需2~3小时，主要适用于大巴、公交等，尤其适用于电动汽车的临时补电。

二、充电桩的发展现状

我国充电设施落后一直制约着新能源汽车的发展，目前充电接口与电动汽车数量比例仅为3:1，远低于国家要求的1:1，同时我国的电动汽车销量以380%的年增长递增，因此目前我国正处于充电站基础设施建设的高峰期，一场兴建电动汽车充/换电站的运动已经在全国范围内展开：

第 1 页，共 4 页

据《电动汽车科技发展十二五专项规划》：到2015年底全国将建成40万个充电桩、2000个充换电站；2015年3月份，国家能源局制定的《电动汽车充电基础设施建设规划》规定：到2020年国内充换电站数量要达到1.2万个，充电桩达到450万个；而国家电网公司也将分三个阶段大力建设充电站和充电桩：第一阶段（2010年）充电站主设备总投资规模将达到3亿元，在27个网省公司建设75座充电站和6209个充电桩，初步建成电动汽车充电设施网络架构；第二阶段（2011-2015年）投资140亿元，电动汽车充电站规模达到4000座，同步大力推广建设充电桩，初步形成电动汽车充电网络；第三阶段（2016-2020年）投资180亿元，电动汽车充电站达到10000座，同步全面开展充电桩配套建设，建成完整的电动汽车充电网络。到2020年充电站主设备总投资将达到320亿元。同时特斯拉计划2016年在北京建1000座免费充电站。

江苏的情况：据了解，常州目前已有芳茂山、天目湖2个高速公路充电站（常州电力公司投资）。同时到2016年常州将完成3个公交充电站，在市区内将建8个快充站，其中2个120 kW充电桩，其余为40kW充电桩。（南京将建40个，苏州将建48个，江苏其余城市各建4个），常州的充电站均由常州电力公司投资、设备及维护等由常州电力公司招标。目前江苏省政府对投资直流充电站的政策补贴为：800~1200元/kＷ，江苏省电力公司对市区充电站的收费上限为1.52元/度电，对高速公路充电站的收费上限为1.6元/度电，常州地区具体电费标准暂时还未定。

上海的情况：据了解，上海电力公司投资的充电站以直流为主、用户小区等停车场采用交流充电桩为主，上海电力公司计划2年内投资9亿元建充电站，构建的充电站形式有：高速公路服务区快充站、公共快充站、公交充电站。而上海充电站的运营目前由上海电动汽车服务公司主导总包，上海电动汽车服务公司分包部分充电站给上电实业公司进行运维和抢修，而上电实业公司的具体工作由南华实业公司

第 2 页，共 4 页

实际操作，目前南华实业已经介入了市区和郊区充电站的抢修工作了。

三、电动汽车没电时的应急预案

目前电动汽车没电时的应急方案有如下几种：

1、换电模式：此方案原为国网力推方案，但实际操作较为麻烦，同时电池的保修存在扯皮，与汽车商存在对立，目前已不是主流；

2、牵引救援：将汽车牵引至附近充电站；

3、应急充电车：由应急充电车快速充电10分钟，可跑100公里；

四、充电桩的安全性

目前充电桩的安全性主要体现在电池安全上，主要有：触电、燃烧、污染、漏液和爆炸。

五、公司切入的工作方向

据了解目前充电桩的商业运作模式有以下几种：

 “充电桩+商品零售+服务消费”模式：以电动汽车充电桩为中心，建立配套的商品零售与休闲服务商业圈；

 “充电APP+云服务+远程智能管理”模式  “整车厂商+设备制造商+运营商+用户”模式

而公司适合何种模式，关键取决于公司具有的资源背景。根据南华实业与上电实业的关系，为更好、更快地介入充电桩市场，建议后续开展以下工作：

1、利用与上电实业的关系，从现有的抢修、运维作突破口，切入充电桩市场，运维上海更多的充电站；同时调研、收集相关资料，了解熟悉各种类型充电桩结构、知识，建立一支专业的抢修队伍，提升充电桩的知识水平，最终形成自己生产并销售配件，扩大业务范围；

2、以目前上电实业委托的充电站为基础，开发应用功能集成度很强的APP，构建智能云服务运营平台，以软件应用内容为核心提供贴心增值服务，未来将考虑全上海地区的充电站纳入云端，为运维打好基础；

第 3 页，共 4 页

3、与现有充电桩生产厂家合作，从帮忙其设备中标着手，一旦成功将委托我公司做运维，同时也可以与其技术合作，生产充电桩。上电实业的赵总比较看好北京普瑞特公司的产品，建议我公司与普瑞特公司合作。

拓源电气集团技术规划部

２０１５.１０.８

第 4 页，共 4 页

第四篇：管桩断裂原因分析及处理方法

高强预应力空心管桩断裂原因分析及处理方法

辽宁省营口市紧邻渤海，属辽河冲积平原，地下水位较浅，挖深0.9m即遇到丰富地下富存水。地表以下12m深度范围内的土质均是粉质粘土（淤泥），土体渗透系数低，土方开挖前需提前两周采取轻型井点降水才能使拟开挖基坑具备开挖条件。若场地条件具备，土方开挖一般均按1:1.5进行自然放坡。超过5层的建筑物，其基础形式基本上都是采用高强混凝土预应力空心管桩(PHC)，有效桩长一般则在12～18m之间（太和小区、欢心小区），局部地区有效桩长能达到30m（营东大厦）。

高强混凝土预应力空心管桩(PHC)静压施工完成后，须进行低应变动测检验其桩身完整性；检测合格时，始准施工进行下一道工序。通常情况下，在低应变动测检验时其桩身接桩部位能测出存在质量缺陷，这一表象无妨。用肉眼尚不能识别的微裂缝在低应变动测时亦能测出缺陷存在，但裂缝宽度小于0.2mm的裂缝不会影响到桩体质量及结构安全。这种裂缝一般都分布在桩长中间1/3区段；这是由于桩节过长，若吊点选择不当或运输过程中受到较大震动而因自身重量过大导致的。现就我单位在施的部分工程管桩经低应变动测时检查出的质量问题及处理思路作以简要总结：

一、管桩断裂的原因分析及预防措施

1、预制管桩断裂的原因分析(1)、堆放方式不合理导致断桩

在预制厂，从蒸养室出来的管桩需在堆放区实施分类堆放，若堆放支承点选择的不合理就极易导致管桩的桩身出现微裂缝。(2)、出厂强度不足造成的断裂

高强预应力混凝土空心管桩(PHC)的混凝土设计强度为C80，管桩混凝土养护一般均采取蒸养方式进行。有时候，管桩出厂时的混凝土强度会与设计强度存在些许偏差，在场内堆放、出厂运输过程中可能会因存在的震动而导致管桩桩身出现微裂缝。(3)、吊装过程中发生断裂

管桩在装卸车时需采取“二点吊法”，要求吊点距离桩端0.207L位置且吊绳与桩体的夹角不得小于45度。为节省运输成本，虽然装卸车时采取的也是二点吊法，但吊点是选在了桩端；当单根管桩较长时，受自重较大的影响就有可能在管桩桩身的中部产生微裂缝。

(4)、施工方法选择不当造成断裂 当地基表面较薄的硬土层(山皮石)下有较厚的软土层时，若打桩时不采取相应技术措施，桩基支脚直接站压在桩顶或桩顶土层上，形成对地表土层的挤压作用，会硬将管桩推挤倾斜。

(5)、基坑土方开挖方法不当导致的断裂

因基坑土方的开挖方法不当而引起土体位移，造成预制管桩倾斜断裂的现象比较普遍，原因也较复杂：①土质软，土体中富含地下水，抗剪强度低；②一次性挖土深度过大，放坡不够，引起土体滑动等；③自卸汽车等重型运输机械在基坑边坡的行走对边坡软土带来破坏荷载而导致边坡土体失稳，从而对管桩产生较大水平推力而致管桩断裂。(6)、接桩不良产生的断裂

预应力管桩接桩采用的是焊接，由于焊接时操作方法不当，使得焊缝不饱满，不连续、不均匀。特别值得注意的是，由于本工程地下水位较浅，若冷却时间不够，焊接后就开始沉桩，则相当于对接桩位置的焊缝淬火，就会极易发生焊口裂缝。

2、预制管桩断桩预防措施(1)、出厂前的质量控制

检查管桩的出厂检测报告，检查管桩在厂家的堆放、吊装等方式是否符合规范要求，必要时在预制厂进行抽样强度检测，确保不合格管桩不会进入施工现场。(2)、管桩的吊装质量控制

监控管桩的吊装、码放、运输等程序符合规范要求，避免在这些环节出现管理真空。(3)、合理选择基坑开挖方法

①、深基坑一定要分层开挖，每层挖土的厚度不应超过1.5米，层与层之间留出一定宽

度的工作面；并根据土质情况合理放坡，严禁临时边坡的土体滑动。

②、深基坑在接近坑底时采取接力的方式开挖，前边(接近坑底层土)用小挖掘机，后

边用大挖掘机，这样可减小挖土机械对桩顶土层的挤压作用。

③、运输车应尽量避开开挖的临时边坡。实在无法避开时，挖掘机和运输车辆距桩位较

近时应加垫路基板。

④、基坑采取的是无支护放坡，基坑边上不应有重车行走或堆载过大。(4)、接桩的质量控制

确保接桩焊缝焊接人员的素质及人员稳定，做好焊缝的探伤检验，严格把控接桩焊缝的焊接质量。焊缝足够冷却后再继续压桩，以免焊缝与温度较低的土体、地下水等接触后淬火而导致焊缝开裂。(5)、合理选择基坑支护措施

基坑支护方法的选择应注意基坑外地下水位及是否存在给排水管道，往往由于管道年久失修渗漏，基坑外土体富含地下水或因基坑边渗流水而引起基坑坍塌等。

二、预制管桩断裂处理的思路

1、对桩的断裂状态进行分析及基本处理思路

经低应变检测手段检测、判断，断桩会有如下几种状态：

(1)、接桩不良而引起管桩在沉桩过程中发生断裂。一般桩不发生倾斜或虽有倾斜但在

低应变检测时，断桩位置在接桩位置。此种情况的断桩需采取接桩处理。(2)、桩倾斜断裂的位置较浅，有的深度只有3m左右。此类桩可采取桩周围土方的大开

挖或采用护筒支护的方法进行开挖，然后实施接桩处理。

(3)、倾斜断裂桩纠偏扶正过程中，因桩倾斜量过大等原因会在纠偏扶正后发生断裂处

错位现象。此种断桩可采用补桩或其它方法处理。

(4)、管桩一般倾斜断桩处存在的裂缝可能不是一道裂缝，在主裂缝的上下位置会伴随

有其它裂缝；因此，接桩时采用桩顶接桩的常识深度1.5m不可取，应经计算确定。(5)、对本单位工程的基础承载力重新验算，看个别断桩对结构安全的影响有多大，验

算一下断桩不经处理可否保证结构安全等。

2、断桩处理方法

预应力管桩的断桩可分为折裂断桩和错位断桩,通过处理可重新利用的大多为折裂桩断柱；错位断桩基本上就没办法处理，一般都是采取补桩措施进行处理或经结构验算 可不处理等。

折裂断桩中对经检查确认是倾斜的，要先进行纠偏扶正；经纠偏扶正的断桩若在断裂处未发生中错位现象则可采取接桩处理，少数桩因荷载值较大或严重断裂等原因则不能采用接桩法进行处理。不能采用接桩处理的管桩，只能采用将桩体断裂位置以上的部分敲除，然后用框架柱代替原来的管桩。一般采取的接桩方法如下：

①、将纠偏扶正的管桩中间空心部分清理干净，把绑扎好使其造成芯桩，并且焊有托板的钢筋笼放入管桩空心内，浇筑砼，养护28天后做载荷试验，如符合承载要求，则可进行下一步施工。

②、浅层断桩可采用补桩。对已发现的浅层断桩采用人工开挖，挖至桩体断桩位置，剔掉断裂桩体上部的部分，再进行原位框架柱补桩。③、浅层桩接头位置焊接由于倾斜出现掉焊的，通过人工开挖至管桩接头处，认真清理管桩接头位置，清理完毕将管桩扶正后，由电焊工按照管桩施工规范要求重新认真焊接牢固。

三、施工注意事项

1、倾斜桩纠偏扶正后应认真检查管桩在断裂处是否发生错位，核查可采用光照检查、钢筋探查、线锤检查等方法实施。

2、管桩接桩时，在下钢筋笼前，应认真清洗管桩内壁，去掉粘在管桩内壁上的泥土等 杂物；并将接桩深度范围内的泥水排除干净。管桩内壁清洗可采用高压水枪实施冲 洗。

3、芯桩在断裂缝处上下各1.5～2m范围内的箍筋予以加密，在断裂缝1.5m以上的芯桩 纵筋可适当减少。

4、在芯桩灌注砼前，纠偏扶正的钢丝绳拉力不应放松，芯桩灌筑砼24小时后，再放松 张拉设备，放松时注意观察桩是否反弹，若有反弹应适当延长放松时间。实际操作 时灌筑砼前是否可放松，或灌筑砼后何时放松可根据现场试验确定。

5、经纠偏扶正或接桩处理后的桩应做静载荷试验，确认无疑后方可进行下步工作。

第五篇：对流过热器爆管原因分析及治理对策

对流过热器爆管原因分析及治理对策

摘 要：针对某电厂高温对流过热器爆管检查情况，进行爆管原因分析;提出了治理对策，制订了锅炉高温对流过热器检查、处理计划，强化了“防止锅炉四管爆漏管理”工作;对于锅炉四管爆漏治理工作，具有一定的借鉴意义。

关键词：高温对流过热器 爆管 原因分析 治理

概况

某电厂装机容量2台125MW机组，采用上海锅炉厂生产的 SG420/13.75-M418型锅炉，额定蒸发量420t/h，主蒸汽压力13.7MPa，主蒸汽温度 540℃，于1999 年04月投产发电。

高温对流过热器布置于折焰角的斜坡上方，共104排，每排由外、中、内三圈共计312 根蛇形管，顺烟气流动方向布置，每排蛇形管有三个下弯，由3根管子套弯而成。蛇行管束的横向节距为 90mm，纵向节距为77mm。进口段管子材质为12Cr1MoV，出口段为钢102，管子规格均为Φ38mm×6mm，泄漏处管子材质为12Cr1MoVG。

2015年02月26日，#2 机组点火启动，03月13日发现对流过热器发生泄漏，3月18日泄漏加剧，#2炉停运。

现场检查情况

2.1对流过热器北向南数第24排内管圈、中管圈吹损泄露，外管圈吹损刷薄。

2.2对流过热器北向南数第25排内管圈、中管圈、外管圈有多处爆管破口

对流过热器北向南数第25排中管圈下部有一处纵向“爆口1”，“爆口1”呈粗糙脆性断面的张口，管壁减薄不多，管子蠕胀也不甚显著。第25排外管圈上部呈现点状吹蚀“爆口2”，“爆口2”由多个小孔组成，爆口周边管壁减薄不明显，呈深坑状。

2.3对流过热器北向南数第26排中管圈、外管圈吹损泄露，内管圈吹损刷薄

2.4对流过热器北向南数第27排内管圈、中管圈、外管圈吹损刷薄

2.5对流过热器北向南数第28排外管圈吹损刷薄

2.6确定此次对流过热器泄露的第1漏点

通过检查分析，确定第1漏点位于对流过热器北数第25排，前数第2组中圈后弯下部，开口朝下，具体泄漏位置见(图1)。试验分析情况

3.1宏观检查情况

第 1 漏点位于前数第 2 组下弯、北数第 25 排中圈后弯弯管外弧处，此漏点处于弯管下部，见(图2)。爆口长约 39mm、宽约 3mm，开口较小，爆口边缘未减薄，无明显胀粗现象，爆口附近外壁有密集的纵向开裂现象，外壁有较厚氧化皮、颜色发黑，见(图 3)。北数第 25 排外圈和北数第 26 排中圈两根对流过热器管外壁氧化皮也较厚经测量，3根管内、外壁氧化皮厚度均达到 0.3mm。

3.2材质合金成分分析

对第 25 排中圈、第 25 排外圈、第 26 排中圈 3 根管进行了合金成分分析，合金成分分析结果见(表1)。3 根对流过热器管合金成分符合标准要求。

部件位置材质CrMoVMn

北数第 25 排下弯外圈12Cr1MoVG0.980.280.210.61

北数第 25 排下弯中圈(爆管管段)12Cr1MoVG0.990.290.230.59

北数第 26 排下弯中圈12Cr1MoVG0.970.310.220.62

GB 5310-200812Cr1MoVG0.90-1.200.25-0.350.15-0.300.40-0.70

表 1 对流过热器管合金成分分析结果

3.3力学性能检测情况

对 3 根对流过热器管进行了拉伸性能检测，检测结果见(表2)。

部件位置抗拉强度(MPa)

Rm下屈服强度(MPa)

Rel

北数第 25 排下弯外圈(水平直管部分)504、531、475 343、366、316

北数第 25 排下弯中圈(垂直直管部分)488、486、479 336、339、331

北数第 26 排下弯中圈(垂直直管部分)509、554、526 336、380、359

GB 5310-2008 12Cr1MoVG 470～640 ≥25表 2 对流过热器管拉伸性能结果 根对流过热器管的力学性能均在标准要求的范围内。对流过热器下弯中圈部分无法加工拉伸试样，故拉伸试样取在出口段的直管部分。北数第 25 排下弯中圈(泄漏管段)部分抗拉强度值已接近标准下限;北数第 25 排下弯外圈以及北数第 26 排下弯中圈试样抗拉强度不均，最小值偏下限。

3.4微观检查情况

在北数第 25 排下弯中圈(泄漏管段)泄漏处取一环形管样进行微观检测，发现爆口附近外壁有较为密集的纵向裂纹，裂纹附近有呈链状蠕变孔洞，基体组织已达到5级严重球化，见(图 4)。

爆管管段迎烟侧与背烟侧组织照片见(图 5)、(图6)，(图 5)组织中有蠕变孔洞，组织 5 级严重球化，(图6)组织中未见蠕变孔洞，组织球化3级，迎、背烟侧组织球化级别差距较大。

分别在北数第 25 排下弯外圈、北数第 26 排下弯中圈后弯处取一环形管样进行微观检测，其迎烟侧组织球化均已接近或达到5级，组织照片见(图7)、(图8)。

4泄漏原因分析

通过第一时间对泄漏现场进行调查取证，对泄漏部位对流过热器受热面管材试样进行材质、力学性能和微观检测，在此基础之上进行泄漏原因分析工作。

从对流过热器爆口宏观来看，爆口开口较小、边缘较钝，外壁氧化皮较厚、有大量纵向裂纹;从微观组织来看，基体中有众多纵向从外壁沿晶间发展的蠕变裂纹，属于长期过热泄漏的特征。

从3根对流过热器管的金相组织和力学性能来看，组织已达5级严重球化、力学性能偏下限。3根管组织均球化严重，可排除异物堵塞的可能性。泄漏发生第2组下弯，此处烟温相对高，容易发生爆管。

查阅 #

1、#2 炉历次爆管记录发现，2003年3月至2007年5月期间，#

1、#2 炉高温对流过热器频繁发生爆管，并且爆管均发生于机组启动后短时间内。其中：#1炉发生8次爆管，11个爆口有10个位于第一组U形弯，1个位于第二组U形弯，集中于南数22排—37排(北数28 排1个)，中圈6个，外圈5个;#2炉发生6次爆管，10个爆口有9个位于第一组，1个位于第二组，集中于南数22排—29 排和北数35排—52排，中圈U形弯3个，内圈7个(U形弯1个，直管段管卡处6个)。经分析，由于启动时减温水投放的不规范，导致对流过热器多次发生水塞爆管泄漏。在规范了减温水投放，并对两台锅炉对流过热器前数第1组下弯和附近管材进行局部升级，大幅度降低了爆管次数。

此次爆管位于前数第2组下弯处，以前因水塞导致的爆管频繁发生，水塞时管内介质通流不畅导致后面管子超温运行、第2组下弯又处于烟气温度较高区域，此处材质仍为 12Cr1MoVG，当累计到一定程度后就发生了长期过热爆管(爆口1)。

第25排中管圈下部长期超温爆口1泄漏蒸汽量较小，细小的蒸汽流对第25排外管圈上部呈现点状吹蚀，形成爆口2，爆口2由多个小孔组成，爆口呈深坑状。爆口2泄漏的蒸汽，造成第25排中管圈吹损减薄爆破，形成爆口3。

在这3个爆口泄漏蒸汽的吹蚀作用下，造成第24排内管圈、中管圈吹损泄露，外管圈吹损刷薄;第25排内管圈、中管圈、外管圈吹损多处泄露;第26排中管圈、外管圈吹损泄露，内管圈吹损刷薄;第27排内管圈、中管圈、外管圈吹损刷薄;第28排外管圈吹损刷薄。处理情况及治理计划

5.1处理情况

2015 年03月21日至2015年03月23日，安排进行#2炉对流过热器共13根泄露、吹损减薄的受热面管子更换工作;乙侧从北向南数第24、25、26、27排内圈、中圈、外圈、第28排外圈，新更换管子型号：φ38*6，材质T91，更换高度1.5米。

5.2治理计划

由于送检的3根对流过热器管子组织最差处均已达到 5级严重球化，计划利用2016年检修机会对高温对流过热器第 2组下部弯头和附近12Cr1MoVG管材进行割管检测，评估材质劣化情况，依据评估结果确定第2组下弯附近12Cr1MoVG管段升级改造方案。

结论

总结处理经历，得出如下结论：#2炉对流过热器泄漏的原因是由于管子长期超温，造成金属基体组织长期过热老化、性能下降而发生泄漏。为了避免对流过热器管子长期超温，要加强运行人员培训;在机组启动初期，应通过燃烧调整来控制主汽汽温，规范减温水投用，避免在对流过热器内形成水塞;建全锅炉四管运行台帐(或数据库)，包括锅炉运行时间、启停次数、超温幅度及时间、汽水品质不合格记录等数据，严格落实超温考核制度，防止发生受热面管子长期超温。

通过对高温对流过热器爆管原因进行认真分析，制定治理计划;总结经验教训，加强运行、检修管理，严格贯彻执行《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》、《火电机组防止锅炉受热面泄漏管理导则》等有关规程、规定;将“检查” 和“预测” 有机地结合起来，通过检查，掌握规律，从而预测四管的劣化倾向、检查重点、修理方法，经验值得借鉴。