第一篇：浅谈整体式液压行走箱梁的施工
浅谈整体式液压行走箱梁模板的施工
[摘要]：本文通过兰州至永靖沿黄一级公路的施工要求，对梁场使用整体式液压行走钢模板从施工方法和施工工艺进行了整体的分析和探索，为日后的箱梁生产提供帮助。[关键词]：整体式模板 液压行走 施工工艺
1．前言
目前国内混凝土箱梁的制梁模板多为拼装式，采用拼装式模板的优点是设计、制造较方便，成本较低。但也存在许多缺点，如人工拆除模板比较困难，来回倒运拼装时间较长既费时费力工人劳动强度又大。在生产实践中，为提高制梁速度、减小劳动强度及提高机械化程度，整体钢模板在制梁施工中正在逐步的普及。
2．工程概况
兰州至永靖沿黄一级公路六标承建的桥梁工程主要由恐龙湾特大桥、盐沟大桥及白家沟大桥三座桥梁组成。结构为装配式预应力混凝土先简支后连续箱梁上部结构连续箱梁采用多箱单独预制，简支安装，现浇连续接头的先简支后连续结构体系。其中恐龙湾特大桥由1085片20m和32片40m预制箱梁组成，盐沟、白家沟大桥由128片30m预制箱梁组成。共有预制箱梁1245片。
3.箱梁一般构造
箱梁采用预制安装，边梁顶板宽2.475m，底板宽1m；中梁顶板宽2.4m，底板宽1m。边、中梁均采用斜腹板。腹板及顶板在桥跨大部分区域为18cm，仅在支点局部区域为25cm；顶板厚均为18cm。箱梁横断面一般构造见下图：
4．箱梁模板设计
箱梁模板主要由底模、整体式外模、拼装式内模、横移台车、行走轨道及液压系统组成。底模布设在预制台座上，预制台座高度按照设计高度进行制作，确保台座顶面高出硬化后的场地48cm，并在台座内按照设计预留拉筋孔道，在台座两侧按照设计位置埋设行走导轨，底模由6mm厚钢板与型钢骨架两部分组成，在两端1.3m处设有便于运梁的吊装口，底模安装时按设计要求设置预拱度，箱梁模板均采用钢模板，具有提高梁体表面光洁度、保证梁体尺寸以及增加倒用次数等优点。
4.1整体式外模设计
侧模板同时承受灌注混凝土的侧向压力和上翼板混凝土的竖向压力以及施工荷载。为保证梁体混凝土外侧的平整和光滑，采用刚度较大的整体侧模。侧模由面板（6mm）、面板加劲槽钢（8#）、面板加劲立带、调节支撑、调节拉杆及液压行走系统组成。液压行走系统使用，改变了侧模上翼的悬挑受力为简支受力的受力方式。考虑到侧模刚度大，侧模立腿受力不匀，为保证在混凝土灌注时侧模不发生变形，增设立腿调节支撑和调节拉杆，通过调节支撑来保证侧模立腿的稳定性，通过调节拉杆来对侧模立腿预施荷载压力，来保证侧模在混凝土灌注施工时的双向受力稳定，侧模板加工时，模板厂家先按9m/节分节加工，运至施工现场后，将两节9m长的外侧模板焊接成一节18m长的整体外侧模板，并用型钢在焊接处进行加强，两端为1.2m侧模各一块和整体模板拼装在一起，达到整体外侧模板的要求，模板接缝平顺，板面平整，转角光滑，连接孔准确。模板具有足够的强度和稳定性，并具有多次反复使用不产生影响梁体外形的刚度，确保整体在施工过程中各部位尺寸正确。
4.2整体式外侧模构造示意图：
中梁外模升降及横移断面图2%梳齿板δ钢板竖撑槽钢上对拉杆?粗丝精轧螺纹钢背楞角钢横筋连杆铰耳 δ钢板横移车2%横撑升降液压油缸C横移导轨（12#轻轨）横移限位装置纵移车横移液压油缸纵移导轨（12#轻轨）下对拉杆?粗丝精轧螺纹钢低端侧高端侧4.3液压行走系统设计
液压行走系统行由12#轻轨、横移台车、液压油缸组成。每侧外模设三台横移台车和一个操作平台，每台台车上设垂直顶升油缸和横移油缸，由操作平台的操纵杆控制模板的升降、横移，以便于整体外侧模板的安装、调整及拆除。
图1：整体侧模上的横移台车
图2：液压行走台车操作平台
5．箱梁模板施工工艺流程
底模安装→外侧模安装→底腹板钢筋吊装→端模安装→内模安装→调整验收内模板→顶板钢筋吊装→浇注混凝土→养护→拆除端模→分段拆除内模→拆除外侧模→预应力张拉→移梁→清理模板→进入下一操作循环。
5.1底模安装
①底模清理：清除底模面板上杂物，对活动底模的接缝处清除浮渣并使之密贴。②检查底模的平整度，尤其是支座处误差须在允许范围内。③检查底模预设的反拱度，按设计规范要求设置。④ 均匀涂刷脱模剂。
5.2侧模安装
①当侧模纵移到位精确对位后启动台车上的横移油缸，将模板推向底模并靠拢。②在侧模底部放置千斤顶，调整侧模高度。
③连接侧模与底模的螺栓，使侧模与底模靠紧，微调侧模支腿的调节支撑，使侧模板固定。④侧模立完后，检查并验收侧模的尺寸，其误差应在规范允许范围内。⑤均匀涂刷脱模剂。
⑥模板的横移、纵移、顶升及下降应同步，防止侧模变形。
5.3 端模安装
①按要求安装锚垫板后即可吊装端模。②端模安装要保证中线、高度和垂直度。
③端模上布置供安装张拉索预埋件的安装孔及端部湿接头连接钢筋伸出的槽口。④预埋钢筋及钢板安装完后，端模预留孔用堵头封堵。⑤拼成的端模要保证端模刚度、控制整体定位精度。
5.4内模安装
①内模拼装在拼装台位上拼装。
②内模采用一次拼装，整体成形，用整体来保证内模的刚度。
③在侧模、梁体钢筋、端模安装完后，将内模整体吊装至制梁台位安装。④模板的接缝应平顺，其错台不大于1mm，要严密不漏浆。⑤两侧及顶部均匀涂刷脱模剂。
6．整体式模板的拆除
①拆除端模与侧、翼模联接螺栓，拆除端模两翼； ②拆除侧模与底模联接螺栓及螺杆；
③降下模板，即利用顶升油缸的向下拉力和模板自身的重力，式模板脱离梁体，在利用横 向油缸将模板移至台车中心位置，整个脱模工作全部完成。
④用纵向台车利用纵移轨道将模板移向下个施工台座，重复上述工序进行下一循环。⑤整体式侧模拆除示意图： 2%2%2%2%2%说明：，支立模板：利用顶升及横向油缸将模板升至立模高度，上紧固件紧固，以及上下对穿拉杆。，砼浇筑：待模板支立完成后，绑扎钢筋及装入内模，开始砼浇筑。，砼初凝：等待砼初凝，即达到既定混凝土强度，开始拆模。，降下模板：此为拆模第一步，即利用顶升油缸的向下拉力和模板自身的重力，使模板脱离梁体，即达到拆模第一步。，纵移模板：拆模第一步完成后，利用横移小车和顶升及横向油缸，将模板横向移动至纵移小车中心，利用纵移轨道移动到下一个制梁台。侧模拆除示意图
7．分析：
①整体式模板与拼装式模板在成本上对比，增加了液压行走系统和导轨的费用。②侧模采用了整体连接的方式（除两端块外），施工方便快捷，减少了侧模之间的连接工作量，缩短了立模、拆模工序作业时间
③侧模采用单侧一块整体模板通过轨道滑移可适用于多个预制台座，减少模板倒运时间，不但能保证施工质量，而且能提高工作效率，加快施工进度，减少劳动用工和减轻工人的劳动强度，缩短了箱梁预制的周期。
④模板整体性好，整体刚度大，表面平整光洁，混凝土表面平整、美观，消除了原分块模板缝易漏浆等质量问题，因而改善了梁体外观，容易保证梁体外观尺寸。
结束语：结合目前整体式箱梁预制的方法在国内的很多项目上都取得的成功，和整体式模板在技术方面的日益成熟，越来越多的应用在箱梁预制施工中。在考虑到实际施工操作、施工成本控制、保证施工质量、提高工作效率、加快施工进度等多种因素下，整体式箱梁模板施工具有很大的可操作性。
2009.12—2011.12：中交一公局桥隧公司瑞寻高速公路 2012.4 –至今：中交一公局桥隧公司兰永项目六标
第二篇：箱梁冬季施工方案
****************高速公路
冬季专项施工方案箱梁预制
施工单************************** 编制日期：*********************
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箱梁预制冬季专项施工方案
为加快制梁速度，缩短工期，拆模前采用自动温控蒸汽养护系统进行梁体养护，拆模后进行洒水自然养护。在灌注混凝土收面时养护罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。蒸汽管道分别布臵在外模的两侧及内腔，蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。
混凝土早期养护，派专人负责，使混凝土处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。
一、养护
1.1蒸汽养护
梁体混凝土蒸气养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保持棚内温度不低于5℃，静停时间一般为3-6小时，以防止构件表面产生裂缝和疏松现象，然后开始升温，升温温度不宜过快，以免由于构件表面和内部产生过大温差而出现裂缝，升温速度不应大于10℃/h，恒温养护阶段恒温养护温度不得大于80℃（普通硅酸盐水泥），相对湿度应保持在90％～100％，恒温养护时间一般为3～8h，梁体芯部混凝土温度不超过60℃，降温速度不大于10℃/h。蒸养其间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过20℃。蒸汽养护每小时进行一次记录。蒸汽养护结束后，立即进入洒水养护。
蒸汽供应采用两台1t的蒸汽锅炉进行。在箱梁两侧及箱梁内部布设蒸汽管道。整个养护过程由专人观测温度，分别对养护棚内和环境温度进行监控，采取合理的养护方案防止因温差造成箱梁开裂。
1.2自然养护
自然养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。当
环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施，不得对混凝土洒水。
2、拆模
预制箱梁拆模时的混凝土的强度要符合设计要求，混凝土强度应达到设计强度的60%以上方可拆模。拆模时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不大于15℃；且要保证棱角完整。当环境温度低于0℃，应待表层混凝土冷却至5℃以下方可拆模。
二、蒸汽养护
蒸汽养护法是一种加速混凝土水化反应，在一短时间内提早达到所需之抗压强度，可大幅的减少工期。本文将探讨现地烝汽养护与试验室蒸汽养生法的比较，并就相关强度发展作一讨论。
关于预力及预铸混凝土之蒸汽养护，由于变数甚多且相互影响，对养护后的混凝土品质性能会有差异，而且，烝汽养护有助于大幅提高早期强度的因素通常与提高晚期强度者相互矛盾，所以只有经由尝试才能决定最佳养护流程。在适当养护流程下，只要湿室能保持相对湿度60%以上，理论上的28天强度可在24小时的烝养流程中达到，而且，养护流程的前臵时间若越长，28天的强度损失会约在5%~15%，但未经适当前臵而直接进入高温蒸汽养生流程，28天的强度损失恐会高达50%。
一般试验室之蒸汽养护在温度设定上因处密闭湿室，所以在实际蒸汽养护时的流程可跑出与计算机程序设定温度之下之流程有较近的图形,误差较小。
当养护温度愈高时，所需的前臵时间也较长，可得较高的早期强度，但28天强度会相对较低；而降温速率一般认为对混凝土的强度影响不大，但若构件尺寸较大时有可能会造成表层裂缝，因此，在保守之下，仍建议以较慢速方式降温，确保混凝土品质及耐久性。
相对之下，以现地蒸养方式对整体工程成本而言有较明显的效益，因此在桥梁工程中也普遍允许采用蒸汽养生法；现地蒸养主要是
以锅炉提供所需蒸气，透过适当的蒸汽管路配臵及养护棚盖以养护及保温混凝土，其蒸养流程如同试验室之设定一般，惟最大不同处在于：(1)现地缺乏良好的温控设备,且现地是以控制蒸汽输出量的方式来间接控制现地温度,因此难以有效掌控；(2)现地无法达到密闭空间,所以恒温期间温度大多也仅能介于50~60℃；(3)降温期间在实际现地操作时是以关闭锅炉方式作自然降温，降温速率难以控制。当水灰比较低时，作蒸汽养护较易得到预计设计强度，若在现场以较高水灰比设计混凝土配比时，则以蒸汽养护的效果会有限，本文将就不同水灰比、养生温度等来探讨试验室所得数据与现地的结果作一比较。
现地蒸汽养护中将前臵时间控制在3小时、升温时间控制在2小时、恒温时间控制在12小时、降温时间控制在2小时的蒸汽养护流程下，我们可以相当清楚的发现出现的强度曲线与试验室严格掌控下的曲线雷同，但有较低的现象产生，原因不外乎是现地试验中产生的温湿度变异较大而导致，是相当合理的结果；由这个试验中发现，现地试验所得到的强度值约为试验室中所得数据的九成左右，换句话说，在配比设计时，若时空背景无法用现地试验做设计依据时，可改以试验室之试验作为依据，另外再加一合理的15%安全系数值，设计现地配比。
三、总结
在日益讲求经济与效率的年代中，许多传统的观念及做法已无法应付现在的多元化环境与社会，甚至于像建筑、土木、营造等传统事业也无法避免这种潮流，只有今天比昨天省更多的成本、追求更快速的效率，而明天又要比今天省更多、走更快速的方式，才能应付竞争与日俱增的未来。
从试验发现，若要让成本更为经济有效，0.45以上的水灰比及低于55℃的养护温度不建议采用，宜考虑0.40以下的水灰比及60℃的养护环境方为精简有效的良方；若在经18~22小时恒温养护后仍无法达到设计需求时，以提高设计温度或降低水灰比的方式来做改
善，不可只增加养护恒温时间，成效必定不佳也劳民伤财。另外现地养护时，温湿变异度较大，在密闭性的考量上，以帆布等防水材质作覆盖是最佳的选择；而在构件模具部分，尽量考虑采用木模，隔热保温效果较好，并架高帆布支架高度在20~40公分，也不宜过低，以使蒸汽流通顺利.1、冬季施工准备工作
1.1 气象资料调查冬季施工是指根据当地多年气温资料，室外日平均气温连续5天稳定低于5℃时混凝土、钢筋混凝土、预应力混凝土及砌体工程的施工。符合上述所规定冬季施工的条件，可以确定为冬季施工期。我部由于工期比较紧迫，预制箱梁需要进行冬季施工，根据气温情况和经济的角度着想，-10℃以上进行冬季施工，-10℃以下不再进行施工。
1.2 冬季施工特点冬季施工由于施工条件及环境不利，故为工程质量事故出现的多发季节，质量事故出现多为隐蔽性、滞后性，即工程是冬天干的，而事故在春天才暴露，因而给事故处理带来很大难度。
1.3 冬季施工具体要求：（1）加强计划安排，加紧施工准备工作。其中包括材料、专用机具设备、能源等。（2）制定技术方案，确定主要技术措施，规定单项工程施工方案和主要的技术规定。（3）制定单项工程施工方案。在冬期施工技术措施等文件指导下，针对某单项工程特点，编制单项工程施工方案，内容包括工程进度、施工方法、劳动组织、操作要点、测量监控方法质量要求和试验检测规定等内容。（4）重视技术培训和技术交底工作，保证工程质量，加快工程进度。
1.4 技术准备在进入冬季施工之前，首先编制冬季施工方案。冬季施工生产任务安排及施工部署；冬期施工方法及组织；热源设备计划；保温材料、外加剂材料计划；冬期施工人员技术培训、劳动力计划；工程质量管理控制要点；冬期安全生产及消防要点等。
1.5 物资准备材料部门应按现场需要以及材料计划落实进场材料，冬施期间所需要使用的保温材料应在开工前准备就绪。φ50mm钢管200m、φ50mm软塑料管300m 可以控制蒸汽流量三通及阀门20套。
2、混凝土配制、搅拌、运输及浇注
2.1 混凝土配制、搅拌、运输
（1）拌和物搅拌合成后所需温度不能满足要求时，应首先考虑对拌和用水加热，仍不能满足时，再考虑对集料加热。水泥只保温，不得加热。本项目从成本及工期方面综合考虑，只采取水加热，不考虑对骨料加热。
（2）室外日平均气温连续5 天稳定低于5℃,我项目拟采用对拌和用水采用蒸气锅炉加热的方法，同时对水池采取覆盖保温措施，水温控制在30-50℃之间，最高不超过80℃。
（3）骨料不得带有冰雪和冻块以及易冻裂的物质，严格控制混凝土的配合比和坍落度，由骨料带入的水分以及外加剂溶液中的水分均应从拌合水中扣除。投料前，先用热水冲洗搅拌机，投骨料、水泥、加热水搅拌，搅拌时间比常温延长50%，使水泥颗粒充分分散并和骨料充分包裹，对于掺有外加剂的混凝土拌制时间应取常温拌制时间的1.5倍。注意水泥不与80℃以上的水接触，防止发生假凝现象。
（4）试验室定期观测拌和用水加热温度、混凝土出料及入模温度。并观测运输、施工等温度损耗，若入模温度达不到要求，后台调整水温，确保符合规范要求。
（5）取现场养生试块，掌握混凝土强度增长状态。
（6）为减少、防止混凝土冻害，选用较小的水灰比和较低的坍落度，以减少拌合用水量，此时可适当提高水泥标号，水泥标号不低于P.O 42.5。
（7）拌合设备进行必要的防寒处理。我项目采取将拌和站料仓用篷布覆盖，然后在里面烧煤炉子的方法进行骨料加热的办法
（8）混凝土的运输过程快装快卸，不得中途转运或受阻，运送
中罐车覆盖保温防寒。当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，应进行重新调整水的加热温度。
（9）冬季施工运输混凝土拌和物时，尽量减少混凝土拌和物热量损失措施： ①尽量缩短运输距离，选择最佳运输路线，缩短运输时间。②尽量减少装卸次数并合理组织装入、运输和卸出混凝土工作。③现场开盘前必须做好充分的准备工作，减少混凝土在施工现场的停留时间。④精心组织，合理安排，使混凝土运输时间尽可能缩短，保证混凝土运输过程保温蓄热。
2.2 混凝土浇注
（1）混凝土浇注前，清除干净模板和钢筋上的冰雪和污垢，当环境气温低于-5℃时，将整片箱梁用篷布覆盖然后通蒸气加热至5℃。然后从箱梁一端至另外一端边浇注混凝土边覆盖保温。
（2）混凝土的灌注温度按照规范要求，细薄截面混凝土结构的灌注温度不宜低于10℃，混凝土分层连续灌注，中途不间断，每层灌注厚度不大于30cm，缩短施工间隙时间。
3、钢筋工程
施工保证措施在负温条件下，钢筋的力学性能发生变化，屈服点和抗拉强度增加，伸长率和抗冲击韧性降低，脆性增加，加工性能下降。
（1）冬季钢筋焊接时的环境气温不低于0℃。
（2）钢筋提前运入加工棚内，焊接完毕后的钢筋待完全冷却后才能搬运往室外。
（3）冬期电弧焊接或闪光对焊时，有防雪、防风、及保温措施，并选择韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。
4、预制箱梁
4.1 冬季施工蒸汽养生设备选择计算根据水利水电出版社出版的《混凝土冬季施工》，采用篷罩法蒸汽养护每方混凝土耗用蒸汽量为300～450kg，我部按每方混凝土耗用蒸汽量375 kg计算，每片箱梁养护3天计算，则每方混凝土每小时耗用蒸汽量为5.21 kg，按照进度要求，由于冬季施工效率较低，每天出1片梁，Ⅰ号40m箱梁场每
天有3片梁需要养护，每片梁按43m3混凝土计算，则每小时需要蒸汽量为672.08 kg，Ⅱ号30mT梁场，按照两天出一片梁，每天有2片梁需要养护，每片梁按29m3混凝土计算，则每小时需要蒸汽量为302.18 kg。根据上述计算结果，Ⅰ号梁场需要生产蒸汽1000 kg/h 的蒸汽锅炉1台，篷布5套，Ⅱ号梁场需要生产蒸汽500 kg/h 的蒸汽锅炉1台，篷布5套。
4.2 冬季施工工艺
4.2.1 施工工艺
（1）准备保温材料：大蓬布、锅炉、煤块。
（2）试验室前后台安排人员值班，及时掌握施工过程混凝土状况，保证混凝土质量（和易性和坍落度）稳定。定期观测拌和用水、混凝土出料及入模温度，并测出混凝土各阶段损耗，便于及时调整确保混凝土入模温度符合规范要求的5℃以上。
（3）如外界气温低于5℃，浇注混凝土前先用大蓬布把整个预制梁模板覆盖，适当的通入一些热蒸汽，使篷布内温度在5℃以上。
（4）混凝土浇筑后，先覆盖蓄热，由于水泥的水化作用释放出的热量使混凝土集料温度上升，先覆盖混凝土面使水化热量蓄保起来，以减少热量的散失。要使混凝土获得抵抗急剧升温、体积膨胀而发生开裂所需的初期结构强度后方可加热养护。一般静放时间4-6h，静放环境温度不宜低于10°c。
（5）混凝土养生采用蒸汽养生，即用锅炉烧水生成热蒸汽，通过预先安装的管道通入预制梁内。通气管道沿梁两侧布设。（养生办法详见下节叙述）
（6）待混凝土终凝时就可通入蒸汽升温进行养生，升温速度不大于8℃/h, 以防混凝土受热急剧膨胀变形开裂。采用低压（小于0.07MPa）饱和（湿度90%-95%）蒸汽以防混凝土产生裂纹。加热时应保持构件均匀受热。并安排专人观测棚内温度，养生时在梁两端悬挂一支温度计，升温过程中观测每小时进行一次，并作好记录。
（7）当升温至20℃左右时应暂停通入热蒸汽，使棚内内温度保持在这个范围内而处于恒温养生阶段。恒温养生阶段每2-4 小时观
测一次，并作好记录。
（8）在棚内温度保持20℃左右的环境下养生，12小时后（也即离浇注完12小时左右）可拆模。拆模前应停止通汽，将棚内温度降下来，使棚内温度与外界温差不大于15℃，降温速度不大于5℃/h, 边拆模边用篷布将箱梁覆盖。具体可根据现场同期养生混凝土试块强度，作为拆模和预应力张拉的依据。
（9）蒸汽养生时间一般不少于3 天，拆模后继续用篷布将箱梁覆盖通蒸汽养护，经过升温、恒温、降温三个过程，升温速度不大于8℃/h,降温速度不大于5℃。
（10）在混凝土达到设计强度90%后就可进行预应力张拉和压浆。张拉时油压表工作环境温度不低于10℃。
（11）压浆前用蒸气对孔道进行预热，使孔道内温度在5℃以上，拌浆用水为40℃-60℃的热水以提高水泥浆的入孔温度，压完浆后用土工布塑料布包裹进行孔道保温。
4.2.2 蒸汽养生
（1）锅炉及管道安装：锅炉安装后必须由劳动部门检查验收后方可投入使用。锅炉安放在合理位臵，用Ф50mm 钢管做主管道沿预制厂铺设，同时分支到每排台座之间，每个台座位臵留两个三通，并安装阀门。每个台座两侧铺设有出气孔的橡胶管，出气孔每1.0m 设一个。
（2）养护过程：将箱梁用蓬布进行覆盖，在蓬布内铺设好管道，并与三通连接好，打开阀门，使饱和蒸汽通入暖棚内，按静臵、升温、恒温、降温四个程序对梁体进行蒸养。
5、质量保证措施
（1）成立冬季施工工程质量专检小组，由项目总工牵头，内部监理工程师带领质检组负责实施。
（2）试验室加大对原材料、半成品抽检频率，保证所用材料及加工件符合规范要求。
（3）试验室每天观测室外实际气温，并在施工中定期观测加热水、水泥、砂、石料等温度，并且做好记录。
（4）测量组做到每个施工控制点有放样必复核，保证定位准确。及时检测仪器，保证低温下正常工作。
（5）执行逐级汇报制度，要求各工区、班组遇到异常情况，及时向项目经理、总工或主管领导汇报。
（6）成立温度测控小组，定期观测混凝土各环节温度，对混凝土温度进行动态控制，并做好记录。
（7）做好施工过程责任档案记录、交接检记录。
（8）完善责任体系，将责任细化、明确到作业班组和作业人身上。
（9）机修部门保证施工期间机械正常运转，不能因机械故障出质量隐患。
6、安全与文明施工
（1）成立安全领导小组，由项目经理为组长，定期进行安全巡视。
（2）施工现场材料码放整齐，钢筋用彩条布覆盖。
（3）提前对所有电器、电线等进行检查，磨损严重的及时更换，同时应确保每个电器都使用漏电保护器。
（4）现场使用明火，注意预防火灾。
（5）避免明火接触结构物表面，引起结构物破坏。
（6）禁止用电炉取暖，注意安全用电。
（7）施工现场配备足量消防器材，并组织人员学习使用方法，做到有火情时能够及时扑灭。
（8）做好蒸气锅炉工的上岗培训工作，保证持证上岗。确保混凝土品质及耐久性。
第三篇：预制箱梁施工方案范文
预制箱梁施工方案
2009-07-05 10:38
第一章 工程概况
我标段承建的魁元屯互通A匝道1#桥全长106.08m（双幅），中心桩号为：AK0+881.46，位于R=850m的左偏圆曲线上。上部结构为一联5×20m预应力砼小箱梁，先简支后连续。每跨横桥面由8片预制安装小箱梁构成。单幅桥梁由2片中梁和2片边梁组成,梁中心横向间距为3.15，3.1，3.15米,箱梁高度为120厘米, 跨中断面腹板、底板厚度为18厘米,支点断面腹板、底板厚度为25厘米,顶板一般厚度为18厘米,箱梁底宽为100厘米,中梁翼缘顶宽为240厘米,边梁翼缘顶宽为285厘米。
本桥上跨长吉高速，交叉桩号为AK0+871.46，交角100.3°。
本桥在0#、5#台设置D80型伸缩缝。
伸缩缝处设置GYZF4 225×58ｍｍ四氟板支座，联中设GYZ325×55板式橡胶支座。
本分项开工工程为C50预应力混凝土箱梁预制、安装，数量40片，合计混凝土 935.4立方米。
第二章 施工准备
本桥预制场设在AK0＋250～700段主线路基上,设置箱梁制梁台座16个,龙门吊机2台,配置箱梁侧模3套,内芯模2套,预制工期按60天控制。
1、台座：
桩号AK0＋250～650为台座建设区域和存梁区域，共设箱梁制梁台座16个，存梁台座32个。
制梁底座结构：下部为混凝土及顶面采用角铁及6mm钢板焊接而成。存梁台座结构： C30号混凝土浇筑而成砼台（砼尺寸为1.0×1.0×0.3m）。根据模板结构的结构特点，制梁底座采用宽度拟为92.8cm，每个底座长度为20m，并在设计吊装位置，预留捆绑吊装孔。底座内部横向设有预埋PVC管孔洞作为横穿拉杆通道，用于模板侧模下端的定位和加固。为控制桥面混凝土厚度，依据20m箱梁结构和预应力配筋特点，每个底座顶部均设置最大值为1cm反拱度，并按照二次抛物线布置。
2、模板：
外模采用钢板－型钢整体模板，不设中拉杆，只设置顶面体外拉杆。内模采用易拆除半活动性钢模，共计3套侧模（包括边模），2套芯模。
3、张拉压浆设备：
根据20m组合箱梁预应力设置的特点，拟采用2台YCW150型千斤顶及其配套油泵2台。灰浆拌和和压浆设备1套。
压力表和千斤顶及其配套油泵均通过了国家授权的权威机构认可。
4、混凝土设计：
20m组合箱梁砼设计标号为C50。采用质量稳定可靠的混凝土,选用最佳配合比作为理论配合比。现场施工过程中，根据材料的含水情况，对理论配合比进行修正，得出现场实施的施工配合比，用于现场施工。
5、拌和设备：
采用搅拌站拌和，拌和能力满足施工计划生产量的需要。拌和站计量设备已经国家授权的权威机构标定认可。
6、起重设备：
采用2套跨径为23m主门机，采用贝雷桁架工地自行拼装而成。该机主要用于砼浇筑，模板安、拆、梁体的场内位移。
第三章 施工工艺
1、钢筋
a、材料：原材料必须符合GB13013、GB1499、GB13788、GB701的规定。对于非预应力钢筋按不同钢种、等级、型号、规格及生产厂家分批验收，试验室根据相关规范、规程和设计规定抽取相应数量试样，经试验质量检验合格的产品才允许进场。进场材料必须分别堆放，不得混杂，且必须设立识别标志。现场不得存放不合格材料，更不得非法在工程结构中应用不合格材料或未经验收合格标注的材料。
水泥、非预应力钢筋和预应力材料等，必须具有出厂质量证明书和试验检验报告单。
b、加工及安装：钢筋表面应清洁，使用前应将表面油渍、铁锈清除干净，避免在运输中受到污染。加工时钢筋应平直，无局部弯折，盘筋钢筋应采用冷拉方法调直，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。钢筋的加工尺寸应符合设计图纸及规范要求，钢筋的焊接、绑扎长度应符合规范要求。
根据20m箱梁钢筋设计特点，综合我司设备运输能力，拟采用“场外定型、分片吊装、底座上整拼”的钢筋加工形式。即：预先在底座外将钢筋按设计图纸绑扎定型在成型合格的定型骨架上，而后用起重门机利用钢管穿入绑扎定型的骨架内，起吊至台座上固定。由于采用工厂化管理，操作可以尽可能的做到规范、整齐并且准确。
采用高标号砂浆做成的半圆形球体状作为保护垫块，用于确保钢筋与模板间保护层厚度。保护垫块与模板成为线接触，有力于保持梁体外观。
2、模板制作、安装、拆移
a、模板制作：20m箱梁的侧模及芯模采用钢模，我们充分考虑了模板“表面平整、牢固、不变形”等特点，进行了精心的设计。侧模加工的节段长度为4m，面板的钢板采用4mｘ6mm，背面肋骨采用槽钢及角钢焊接加固；芯模每片长度为4.5m，面板采用6mm钢板，内用活动扣便于拆模。预制梁体范围以外上下位置各用拉杆固定，确保支撑的牢固、不变形。模板表面平整度要求符合规范要求。一个预制场共配备模板侧模3套，芯模2套。
b、模板安装：模板安装采用龙门吊安装。模板与底座接触面，模板与模板的拼接缝面采用5mm～8mm橡胶封条进行密封，模板的上下固定采用φ16～φ18mm的螺栓拉杆固定。芯模的固定采用已预埋好的底座两侧钢筋用为拉点固定。
c、模板拆除：依据20m箱梁的特点，因具备悬臂和内空结构，浇筑后的梁体混凝土必须达到一定强度才能拆除（如现场养护试件的标准强度不小于50％梁体混凝土设计强度„按JTJ041-2000之9.5.1规定）。现场一般须根据通常日
平均气温而定，经验估计一般为浇筑完成时间×日平均温度=100。
拆模时应小心，不能造成箱梁内伤及棱角破损。拆除后的模板必须磨光整平，涂刷脱模剂（可采用纯清液压油）。模板移运过程，严禁碰撞，以免产生恶意的变形。
3、砼拌和、浇筑及养护
a、材料
水泥：采用普遍42.5R（散装），每批量进厂的水泥必须具备质报单、强度报告，经抽样检查合格后方可投入生产。
水：采用饮用水作为拌和用水。不符合规范要求的水不得使用。
粗、细集料：一般以级配碎石、天然中粗砂为原料。通常由试验室根据混凝土配合比设计来选定。施工过程中，不得随意改变其级配和砂的细度模数等。外加剂：按照混凝土性能要求掺加适宜的外加剂。出厂的外加剂应附有产品合格证书和使用说明书。并经配制、检测合格的产品，掺用量必须通过试验确定。施工过程中，不得随意改变其种类和掺量，或选用不同厂家同种产品的替代等。
b、准备工作：
按照试验室提供的理论配合比，转换成施工配合比。
采用电脑计量器控制料量的搅拌。计量器机具应定期校正其准确度。设专职质检员，严格检查钢筋绑扎，模板安装，预埋件及预留孔道的安装情况，确保波纹管位置的准确，结构完整，以防漏浆。为确保钢绞线张拉正常，浇筑前在波纹管内穿入比波纹管直径小2mm的PVC管，防止堵塞；
检查施工机具的运转情况，材料的贮备情况；
ｃ、砼浇筑：全箱混凝土浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次形成”的施工方法。其步骤是：
浇筑砼时，箱梁底板采用芯模开口法，开口处采用平板振动器进行振捣。待开口处冒浆且无气泡即可用螺栓封牢开口处，开口至开口间距宜在1.5～2.0m之间。腹板外浇筑采用扦入式振捣棒及安装在侧模上的高频振动器，使砼振密实。施工过程中，严禁扦入式振捣棒碰撞波纹管，不得漏震或过震，保证砼的外观及内在质量。混凝土倾倒高度不得超过2m，防止混凝土产生离析，影响质量。砼质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测，试件组数和要求按规范操作；随梁养护试件的试块，应按照规定的方式进行养护。并具体编号，以此将提供预应力张拉、移梁的依据。
做好每张梁的施工记录、梁的台帐、梁的编号、浇筑日期、检查情况、评定标准、采用已刻好的板面用油漆喷在梁的两端头，以便查验。
ｄ、砼养护：待砼初凝后，用土工布覆盖、洒水养护，水质为饮用水。严禁采用污水进行养护，养护时间按照规范规定。
４、张拉工艺
a材料：
⑴钢绞线采用GB/T5224-2003标准的低松弛钢绞线。其标准强度fpk=1860MPa，直径为15.24mm，钢绞线面积A=140mm2，弹性核量
Ep=1.95×105Mpa。钢绞线必须具有出厂质量证明文件及每批检验报告。⑵锚具：箱梁锚具采用OVM型锚具及其配套设备。
按每批及规范要求做抽样试验，合格才能使用在工程中。
⑶波纹管：采用塑料波纹管。
b张拉工序：
钢绞线束的编制：严格按设计或计算的下料长度下料，并根据张拉千斤顶的种类进行修正，确保有足够的工作长度，以便张拉作业的正常进行；为防止钢绞线互相扭结，钢绞线束应用18＃铁丝捆成，捆绑间距为1～1.5m一道。
孔道形成：采用“定位网法”使波纹管位置按设计图纸的横、纵坐标制在规范偏差以内；必须有足够的定位筋确保浇筑混凝土过程中，波纹管位置的准确性。实用时波纹管定位筋间距一般取0.5ｍ。
预施应力：
张拉前严格检查梁体质量及预应力腱（暂称预应力构件，指预应力锚具、锚垫板、成孔管道等）设置的准确。要求张拉施工作业时梁体混凝土强度达到设计强度的90%；梁端锚垫板上无灰渣；孔道的内径尺寸，钢绞线轴心是否同设计，孔道轴线与支承板平面是否垂直，确保“三轴线同心”，以减少钢丝的滑丝和断丝现象发生。
张拉顺序：为对称张拉，即N1－N2－N3。
张拉程序：
O初应力1.03σconnσcon（锚固）
张拉时采用控制应力与伸长值双控原则，满足设计和规范要求。
最后测量计算钢绞线伸长值（扣除回缩量）。对超出设计提供的理论伸长量±6％的束，断、滑丝数量超过设计和规范控制的范围的束，必须报知项目部技术部门，找出原因，进行处理。
理论伸长量参见有关计算。
５、孔道压浆
孔道压浆是通过采用压浆泵向预留孔道中压注带压力水泥浆液来实现的。采用水泥净浆压注液由42.5R水泥加水掺加适当减水剂配成。掺配过程要求浆液水灰比0.4～0.45，泌水率最大不得大于3%，稠度控制在14～18S之间，并由试验室通过试验确定施工配合比。压浆工作一般在张拉作业完成后的14个工作日内完成。
压注前应采用高压空气或压力水冲洗管道。对怀疑油污的管道，可采用对预应力腱无腐蚀作用的中性洗涤剂掺配的压力水冲洗。冲洗完成后的孔道，应用压缩空气吹出积水。
压注过程应缓慢、均匀的进行。水泥浆从浆料拌和到压入孔道，持续时间一般在30～45min范围。断面压注顺序为自下后上，依次压注。
每次拌和浆液经检查稠度。压浆的进出口均应保护密封状态，待出口渗出浓浆后再封闭出浆口，封闭后继续进行压注，使压力保持在0.5～0.7MPa之间，稳压不小于2min即“屏浆”过程后，才能进行封锚。封锚后的梁体，静置48小时后才能进行移运梁作业。
掺有外掺剂具有泌水率小的浆液，通过试验证明能达到孔道饱和的，可采用一次性压浆；不掺外加剂的浆液，可采取二次压浆法。一般二次压浆的时间间隔在30～45min。
６、封端（锚）
⑴梁端砼表面须凿毛处理，梁端及支承垫板应除干净。然后设置钢筋网片并装模，浇筑封端混凝土。
⑵堵头预制安装时必须与梁体钢筋连接牢固，浇筑砼时应分层振捣密实。并注意梁体长度的控制。
７、梁体储存和堆放
梁体储存在存梁场，必须用支垫（如枕木、混凝土枕梁等）按正确的支垫位置支撑堆放，且堆放高度不得超过3层，堆放时间计及混凝土成型时间为止不得超过3个月。
所存梁不得增加中支垫，同时应注意存梁场支垫处地基沉陷等因素对梁体提供中支垫可能性的排除。
第四章 质量保证体系
1、管理体系
以质量管理领导小组为核心，对整个施工程序进行宏观控制，每道工序进行切实有效的监督，确保优质工程目标的实现。
质量管理领导小组是整个工程质量管理的领导机构，由项目经理、副经理、技术负责人、质检科长、试验室主任组成，负责制定整个合同段工程质量创优规划、方针、措施，实施创优目标管理。现场施工工点设质量管理小组，由工班长、技术主管、质检员和现场管理负责人组成，接受质量管理领导小组领导，并负责项目分项工程（即组合箱梁预制工作）目标管理的现场实施。
我项目部通过质量管理领导小组、现场质量管理小组的具体领导，来实现对工程和工序的监督、管理。
贯彻“谁管生产，谁管质量，谁施工，谁负质量责任，谁操作，谁保证质量”原则，建立岗位责任制，努力作好工序、过程管理（“三检”），强化质量意识。
2、质量保证措施
①项目部质量保证体系框图见附图。
②施工质量的控制目标是：总体评定质量等级优良，创精品工程。③质量控制指标，检验频率应严格按照评定标准执行。
④做好防风、防雨的施工措施准备工作。
第五章 安全保证措施
安全生产目标：实现“四无”、“两控制”。
1、“四无”：即无重大人身伤亡事故、无重大交通责任事故、无压力容器及锅炉爆炸事故、无火灾事故。
2、“两控制”：职工重伤率控制在0.5‟以下，轻伤率控制在12‟以下。
3、坚持文明施工，做好施工现场的环境保护，劳动保护和安全生产，确保施工安全。协调交通运输，做好交通运输管制工作。
保证措施：
工程开工前，技术、安全、质检部门主管人员应按技术要求特点，施工要害和安全等进行逐级交底。
安排专业安全人员进行现场巡查，对违章生产的个人行为进行“自查自纠”；质量管理领导小组通过相关的监督措施，确保安全意志的贯彻生产过程始终。如：施工人员必须戴好安全帽，不准赤膊和穿拖鞋上工地；张拉、压浆机具作业时，两端作业区内严禁站人，并挂牌警示；吊运设备必须专人指挥，要慢吊缓放确保人身设备安全；加强用电管理，注意用电安全，工地工棚严禁乱拉线，工棚工地应设有清除和防止措施。
坚持“持证上岗”制度，特殊作业的工种人员应通过专门培训，并持有操作证才能上岗作业（如电工、张拉、压浆机具作业、桁吊操作手、焊割等工作人员
等）。对质量影响较大的关键设备，如拌和机手、振动器操作等，可进行现场培训，固定专人操作。
建立工序检查之“自检、互检、交接过程检查”制度，检查合格符合设计及规范要求后，呈报监理工程师检查，经签认后方可进行下道工序施工。
不拘形式的组织群众性安全宣传教育，强化安全管理。建立健全各种安全管理制度，强化全民安全意识，真正做到安全管理制度化、教育经常化、检查督促群众化。
第六章 文明施工及环境保护
文明施工是体现一个施工队伍的素质标志，除了精心组织施工还必须要有周密的施工管理，施工程序科学化，施工管理文明化，体现施工队伍的物质文明和精神文明所在。施工场地要标示各样的指示牌，所有机料、用具要分类、整齐堆放，并标示清楚，使整个工地布置的有条有理。
环境保护同样是显示我们文明施工的重点，施工中严禁任意破坏损害周边的植物，严禁因施工和生活造成的污水、污泥、污物流入河中和农用田地，经常保护室内外的环境卫生。
第七章 冬、雨季施工
充分利用当地气象、水文资料，有预见地调整好施工顺序，减少不利季节对工程的影响。
改善现场施工环境，减少甚至克服不利季节的危害。如混凝土浇筑施工时，采用临时性雨棚结合土工布覆盖等对浇筑的梁体和沙石材料防雨（水）；克服冬季气温低，采用临时加温措施对浇筑混凝土梁体的增温养护；低于5℃时的材料增温拌和，如掺热水、材料通入热蒸汽等。
严禁在气温低于5℃时进行压浆操作
第四篇：箱梁施工方案
5.1、箱梁预制施工
5.1.1、制梁底座
底座采用C20混凝土浇筑成厚20cm的矩形台座，底座与箱梁梁底等宽等长，中部设有穿拉筋的孔洞，孔洞位置与梁的侧模固定拉筋位置相配套。上铺5mm厚的钢板做底模，底模用磨光机打光后涂脱模黄油。
存梁台座采用C15号混凝土硬化场地，上铺15cm×15cm方木。安排两层存放箱梁。
根据工期要求，计划设置50个制梁底座。
5.1.2、绑扎底板与腹板钢筋
钢筋在加工棚内严格按设计加工，现场人工绑扎成型。绑扎自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。钢筋按设计图纸分别加工成型后，运至制梁现场人工绑扎。
钢筋调直、连接、切断、弯曲均采用机械加工，加工好的半成品分类挂牌堆放。钢筋骨架绑扎成型在相应的台座上进行。绑扎前在台座底模顶面用红漆标出主筋、箍筋、横隔板、变截面位置及骨架长度。钢筋绑扎完毕核对无误，即可进行下道工序。为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋骨架外侧捆扎砼曲面垫块，曲面向内。
5.1.3、波纹管安装
波纹管采用厂制，材料为冷扎薄钢带。按照设计图位置，在绑扎钢筋的过程中即安装波纹管。在原设计的基础上增加方形定位筋控制波纹管位置，定位筋用φ10钢筋弯制，间距0.5m。为防止管道产生
死弯，在波纹管外侧捆绑一根φ10钢筋作为导向钢筋。
需接头的，采用大一号的同型波纹管套接，套管长度为200mm，将待接的两端对称地穿入套管后，再用胶带缠绕，密封好，以防水泥浆进入管内。
混凝土浇筑完毕后和初凝前分两次来回抽动钢绞线以防堵管。
5.1.4、钢绞线的下料、编束和穿束
钢绞线下料长度即要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。每根钢绞线下料长度按下式确定：L=L孔+2×（L1+L2+L3+L4）式中L孔为孔道净长，L1为工作锚长度，L2为千斤顶长度，L3为后端张拉工
具锚长度，L4为预留量取100mm。
钢绞线编束时，每隔1.0m绑扎一道铁丝，铁丝扣向里，绑好的钢绞线编号挂牌堆放在库棚中待用。
5.1.5、安装内模及侧板
模板采用拼装式钢模，内模采用可转动铰接式钢模。模板安装和拆卸均由专业的立模工班实施。先安装内模，然后再安装侧模。
立模顺序：涂脱模机油→上底部拉杆→贴接缝止浆橡胶条→安装侧模→安装端模→上顶部拉杆→调整模板。
利用龙门吊配合立模，立模时按底模已打出的梁轮廓线、隔板位置线，先安装侧模，后安装端模，对正立好。立模后对板缝、上下拉杆、下楔块进行检查，确认可行后进行下步混凝土施工。
5.1.6、绑扎顶板钢筋
模板安装后绑扎顶板及翼缘板钢筋，安装负弯矩波纹管。
5.1.7、混凝土浇筑
混凝土采用拌和站集中拌制，砼输送泵泵送入模。混凝土浇筑自一端向另一端水平斜向分层,循序渐进地完成。
混凝土震捣以安装在侧模支架上的附着式震动器为主，插入式震动棒为辅。附着式震动器按梅花形布置，水平间距为1m，上、下两排。混凝土震捣与浇筑配合进行，震动时间和次数，依照混凝土密实度来调整。密实的标准是：混凝土不再下沉，无气泡上升，表面泛浆。浇筑上翼板混凝土时，以插入式震动棒为主。注意：附着式震动器不能上下排同时开震。
梁体拆模后，洒水养护14天。
在每次浇筑混凝土时，制作足够的试件，其中一部分与梁体同条件养生按时测定实际强度，为钢绞线束张拉提供依据。
5.1.8、拆模
根据经验，梁体浇筑完8～10h后即可松开固定支承架、拉杆、楔块，待混凝土达到设计强度50%即25Mpa时即全部拆除。内模采用人工拆除。拆模时，先将所拆模扇与龙门吊钩挂好，然后在侧模顶两竖带间用1～2台小千斤施顶，下部采用手拉葫芦松模。
5.1.9、张拉
对与梁体同条件养护下的混凝土试块试压，达设计强度85%（内控）即42.5Mpa以上时，即可进行张拉作业。采用双千斤顶两端同时对称分级张拉的方法。
张拉采用应力值、伸长值和回缩量三控制。张拉力按标定曲线计
算出的油压表读数控制，伸长值实际量取。当实测伸长值与理论伸长值相差超过6%或回缩值超过5mm（内控）时，查出原因，重新张拉。
张拉工作是箱梁甚至整座桥梁工程的重点，我们予以高度重视，派结构工程师专门负责，保证张拉质量。
张拉前安装工作锚,然后用铁锤将夹片轻轻打入锚环,使夹片均匀,尾部平齐。完毕后安装限位板、千斤顶及工具锚。在进行以上作业时,调整垫圈、垫板及千斤顶位置,使孔道、锚具和千斤顶三者之间轴线一致。
具体张拉：先用小千斤顶逐根张拉至15%σ
匀。然后用大千斤顶进行群张达15%σ
长度L0，再张拉至30%σCONCONcon，使钢绞线受力均时停下，量出此时活塞伸出CON，量活塞伸出长度L1，再张拉至100%σ，持荷2min（按“范本”规定），量活塞伸出值L2，在钢绞线上画线，量取画线处至锚头长度L1′，锚固卸荷，再量取画线处至锚头同一处的长度 L2′。
总伸长值L=（L1-L0）+（L2-L0），回缩值L= L1′-L2′
当实际伸长值同理论伸长值相差不超过6%，回缩值不超过5mm时，每束钢绞线断丝或滑丝不超过1丝和每断面断丝不超过该断面钢丝总数的1%，张拉完全合格。
每次预应力张拉均进行现场记录，如：油压表、油泵、千斤顶的鉴定号，在张拉各阶段测量的伸长值及相应的拉力；以及时间、天气、张拉责任人等各种情况。
5.1.10、孔道压浆
预应力张拉后及早完成孔道压浆。在压浆前，吹入无油的压缩空气清洗管道。接着用含有0.01kg/L生石灰水清洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。再以无油压缩空气吹干管道。
压浆前，将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。
水泥浆水灰比控制在0.4～0.45之间，用水泥浆拌和机制备，泌水率最大不超过3％（内控），稠度宜为14～18S，水泥浆掺入膨胀剂（掺入量由试验确定）。
水泥浆从配制到压入管内，控制在40min内，水泥浆经过Φ1.2mm的筛子后再进入料斗，防止大颗粒进入压浆泵造成堵管。
压浆采用活塞式压浆泵，由梁的一端注入，在另一端流出，直到流出的稠度达到注入的稠度，注入管在压力下封闭，直至水泥浆凝固。对压满浆的管道进行保护，使其一天内不受震动。
压浆时，每一工作班留取不少于3组试样，标养28d作为检查水泥浆抗压强度的依据。另外，在每一幅梁板压浆最后一个工作班多留3组试样，与梁体同条件下养生，作为移梁或架梁的依据。
在完成压浆后封锚。封锚前，先清除周围漏浆，将接触面凿毛，然后安设端头钢筋网，再安装封端模板进行混凝土浇注。为保证梁体颜色一致，封端采用与梁体同配合比的混凝土。
5.1.11、移梁与存放
水泥浆强度达到设计要求强度后即可移梁存放。移梁采用两台100t龙门吊同步起吊运梁并横移至存梁台座上落梁固定。
5.2、箱梁架设施工方案及方法
5.2.1、支座安装
测量放样,划出支座中心线、大梁边线、端线，核对跨径尺寸。支座安装前，将垫石顶面仔细清刷干净，再次复核标高无误后，将支座用环氧树脂粘贴在垫石上，不得出现脱空现象。
准备不同厚度的不锈钢板以备大梁安装找平。
临时支座采用硫磺砂浆按设计尺寸制作，临时支座中预埋电阻丝，待箱梁的横向和纵向连接完成后，给电阻丝通电，燃烧临时支座中的硫磺，拆除临时支座。
5.2.2、箱梁安装
存梁场采用吊车将梁体吊放在运梁拖车上，运梁拖车安装特殊加工运梁支架，支架与梁体接触部位使用橡胶隔离条。
当梁体运至指定位置后，吊机架设采用90T履带式吊机两台将梁体两端同时吊起进行安装。
第五篇：箱梁施工技术总结
太 仓 塘 特 大 桥
箱 梁 施 工 技 术 总 结
编制: 审核:
中铁三局上海华海工程公司 昆山城北大道B2标项目部
2007年5月15日
一、工程概况
工程名称：昆山市绕城公路外环线城北大道B2标 建设单位：昆山路桥建设（集团）有限公司 设计单位：江苏省交通规划设计院
监理单位：上海同济公路工程监理咨询有限公司 接管单位：昆山市交通局
工程范围：线路起点K20+209～K20+925,标段全长716m.开竣工日期：2006年5月18日～2007年5月7日
太仓塘特大桥省道S324与清水港交叉处南侧跨越太仓塘，桥位处水面宽约130米，路线与太仓塘基本正交。引桥纵面位于R=15000m的竖曲线上，平面位于直线内，桥面横为双向2.0％。本桥第一、二联上部结构为现浇预应力混凝土连续箱梁，跨径组成为6*30m+4*30m,第三联钢管混凝土中承式提篮拱，跨径组成为（30+110+30）m，第四、五联上部结构为现浇预应力混凝土连续箱梁，跨径组成为4*30+4*30 m。
1、引桥箱梁横断面采用斜腹板整体式断面。箱梁顶板设臵2％双向横坡，底板为平坡，梁高1.755 m；顶板厚25cm，底板厚25 cm，内腹板采用铅垂式，厚45 cm，外腹板采用斜坡式，厚45cm，每个墩顶处设臵一道横隔梁，中横梁宽1.5 m，端横梁宽1.2 m。箱梁顶设6 cm调平层，桥面铺装10 cm沥青混凝土层。
2、全桥箱梁采用50#混凝土；箱梁顶底板及腹板布臵纵向预应力钢束，为提高预应力的耐久性和抗疲性能，所有预应力钢束均采用波纹管，并采用压浆的方式防护。
二、施工准备
根据图纸以及施工要求，准备好施工箱梁的底模、内模、木方以及布设架子所用的钢管、扣件、槽钢。其中，箱梁的底模采用12mm厚的双覆面胶合板，内侧模板以及内顶模采用木模与木方组合使用，木方做支架和加强肋。胶合板的刚度、平整度到场后经过技术验收，满足设计与施工要求，根据结构尺寸以合理、节约、美观少拼缝的原则加工成定型模板块，根据每一块的位臵进行编号，从而在施工使用过程中，可以根据编号进行模板的拼装。计算出平曲线与竖曲线的各要素，计算出箱梁底模顶面的高程 计算出的高程必须经过现场技术人员进行复核方可使用。
场地内的地基进行压实处理后，根据导线控制点和加密控制点的已知高程，对已压实的地面进行高程的测量，测量的密度为每隔5米一点，横纵向都要进行测量，做好记录，交现场技术负责人。高程测量后，铺设10cm厚碎石，采用压路机进行压实挤密，然后，在碎石层上浇筑10cm厚的混凝土，混凝土的标号C15；其中承台四周以及薄弱土层，其上的混凝土内布设200*200mm的钢筋网片，增强混凝土硬化层的整体稳定性。混凝土浇筑前，根据前面测得的地面标高，测量出混凝土顶面的标高，尽量使混凝土顶面标高一致，这样有利于钢管架子的搭设。
三、施工组织
箱梁施工由南北两个结构工区负责施工，南侧施工第四、五联，北侧负责施工第一、二联。北侧先施工第一联，南侧先施工第五联。箱梁模板及支架南北两侧拟投入各为90、120米，模板采用1.2厘米厚胶合板，北侧采用满堂支架（Ф48钢管、壁厚3.5 mm）。其中9＃～10#墩处箱梁跨越昆太公路，拟采用钢管搭设支架，中间也用钢管搭设支墩，留出过往车道，净宽5米，保证通行。支架顶纵向铺设工字钢，横向铺设方木。南侧采用门式支架（Ф58钢管、壁厚2.5 mm），箱梁混凝土为C50砼，按照设计图纸分段浇注，每段分两次浇注，第一次浇注底板及腹板，第二次浇注顶板。砼为自拌，使用砼泵车配合砼运输车浇注。
根据钻孔灌注桩的施工安排，箱梁施工南北两岸同时进行，北侧先施工第一联：0号台—6号墩（29.92+4*30+29.92），南侧先施工第五联：17＃墩～21＃台（29.92+2*30+29.92）；北侧第二联（29.92+4*30+29.92）、南侧第四联（29.92+4*30+29.92）的最后一个浇注段在主桥纵向系杆张拉结束后再施工。
四、施工过程
预应力连续箱梁北侧采用满布支架浇筑；南侧采用门式支架浇注。其中第二联中一孔跨度为30米，跨越昆太公路，考虑须满足昆太公路行车净空的要求，采用中间增加支墩，架设钢管支架的施工方法。
箱梁各工序验收作业流程：
支架搭设后的安全技术验收—堆载预压—观测沉降—底模标高测量—调整—标高复核—钢筋绑扎—波纹管安装—钢筋验收—内模安装—模板检查验收—资料填写—监理验收认可—浇注一次混凝土（沉降观测）—拆内模—安装内顶模板—检查标高—顶板钢筋安装—钢筋检查验收—混凝土面控制标高测量—监理复核标高—支架的二次检查紧固—浇注混凝土—90%强度、混凝土弹性模量测定、达到龄期—按设计顺序张拉—（桥面标高检测）—压浆—浆达到90%设计强度（实验测定）—拆除支架。1）、测量放线：每一联桥墩施工完毕后，根据导线控制点和加密控制点，在墩顶放出箱梁的中心点、纵横轴线以及支座框线；同时把控制点的高程引到墩顶，利用水准仪与钢尺采用多次测量，精度控制在1毫米以内，高程的测量要利用附近的两个以上的控制点进行联测，取其平均值，经过一段时间后，要对该水准点进行复核，避免由于沉降引起错误，从而保证该高程点的准确性。
待地基硬化的混凝土达到一定强度后，根据控制点和加密控制点，在硬化层表面精确放样出箱梁垂直投影线（包括箱梁左右边线，箱梁中心线，竖曲线起止点投影线），纵向每隔4米用红油漆定出点位，测量放样过程中，做好记录。
2）、支架搭设：根据测放的支架范围，先在地面布点，然后进行支架的搭设。搭设前，根据箱梁自重考虑施工荷载和安全系数，根据计算决定支架的搭设形式。支架要有足够的刚度、强度和整体稳定性，杆件的结合要紧密，并设纵横连杆和剪刀撑。支架的搭设方案经过监理的认可。
北侧支架采用φ48×3.5碗扣式钢管脚手架搭设。立杆基本结构形式为600×600mm，横向在腹板和立柱位臵进行加密，间距为500mm。纵向在横隔板和梁端端横板位臵间距为500mm，悬臂板位臵间距为800mm。横桥向在结构外侧留出500mm的工作面。高度方向，紧贴地面设臵一层水平扫地杆，每隔1.5m设臵一层纵横水平连杆，在支架立面及墩两侧横向设450剪刀撑。为减少接头数，单根立杆尽量选用较长的钢管。高度大于6m时，顶部用双扣件调节杆加长，采用不同长度规格的脚手钢管搭配交错搭设，相邻接头尽量错开，支架调节栓单端调解长度基本一致且不大于30cm，全联统一，支架横竖一条线，作为上下通道的支架不得与箱梁支架相连。
南侧支架采用门式支架，基本结构形式为900*900mm，横桥向90厘米一榀，纵向两排支架间距90厘米。在墩柱（桥台）中心向外6米范围内增加立杆，与门式支架立杆纵横间距45厘米。从底部支架沿高度方向布臵纵横向水平杆，层距150厘米，最下一层扫地杆距硬化层10厘米。在支架的立面及立柱两侧设45度剪刀撑。横桥向在结构外侧留出50厘米的工作面。作为上下通道的支架不与箱梁支架相联。在立杆底与地面硬化层之间放臵方木，增加立杆与地基的接触面积，方木应垂直于桥走向布臵，保证同排立杆的整体稳定性。
支架搭设完毕后，根据导线控制点和加密控制点，在支架顶放样出箱梁底控制点，每隔4米用焊接钢筋布设一点，根据该控制点在横向水平杆上铺设纵向100mmх150mm的方木，间距为45cm（北侧40cm）；纵向方木上垂直铺设横向水平方木，方木规格为100mmх50mm，间距为20cm。支架顶部的两侧设臵斜支撑，与横向水平杆连接，上水平杆上铺设木板作为作业平台和人行道。
3）、模板安装：支架经过验收后铺设底模，根据上面所述，底模纵向加强肋采用10cm×15cm木方，间距45cm(北侧40cm)铺设。为保证底模的标高，首先用水准仪沿每支架箱梁控制线纵、横方向每5m测量一点，并在焊接的钢筋上标出控制标高的位臵，底模控制标高＝箱梁底板标高－胶合板厚度，测量过程中，对标高不满足要求的木方进行铅垂方向的调整，使其达到设计要求为止，测量结束后，挂线控制施工高度。待上述工作结束后，进行底模的铺设工作，根据施工准备过程中加工底模的编号进行底模铺设，在箱梁的横向边缘处，底模和方木宽出设计宽度10厘米，以便安装侧模。底模用铁钉固定于方木上，底模的拼缝位于方木上。
底模拼装要求平顺均匀，模板拼缝采用腻子抹嵌封闭。底模铺设按箱梁中心线对称排列，余量留在两侧，并且全部底模的排列采用统一形式，做到标准统一。
底模铺设完毕后，根据导线控制点和加密控制点，对箱梁的底模进行复核，复核内容包括：箱梁的中心线、箱梁两悬臂边线、箱梁纵向支座位臵、箱梁纵向竖曲线的起止点。对以上复核内容中的高程进行测量，严格控制误差，使其满足规范规定。
支座垫石处模板拼装：根据设计选用支座。测量确定支座的平面位臵和标高，用环氧树脂砂浆灌实地脚螺栓，用水平尺控制安装支座。为便于拆模，根据支座高度用木条制作木框。
4）、支架预压：为保证现浇箱梁的设计线形，以及避免基础沉降后对箱梁不利的影响，在底模铺设完毕后，对支架进行堆载预压，其目的主要是检验地基处理后的承载能力和避免支架不均匀下沉，以消除支架和地基的非弹性变形。
根据设计图纸和支架情况，预压荷载按箱梁自重的120%分级堆载。所以预压试验加载分三次进行，每次重量为总预压荷载的三分之一，预压材料使用砂袋，吊车进行吊运，采用人工堆码。堆放的砂袋预压按混凝土施工顺序堆载，在支架和硬化层上布设沉降观测点，纵横向每3米设臵一个沉降观测点，每次加载完成后，均须观测下沉量直至稳定，每天观测4—5次，暴雨天气时加大观测频率。在最后一次加载完成后连续观测3天，每天沉降量只有在1—2毫米时视为稳定。待掌握沉降规律后，其它各联一次加载至总重量，连续观测3天，每天沉降量只有在1—2毫米时视为稳定，停止预压，卸除荷载，预压结束。预压后，对支架顶标高进行重新调整，对箱梁底模中心线进行复核。
为了避免浇筑后后续沉降对箱梁的不利影响，可以根据观测数据预估后续沉降量。
每次浇筑混凝土前对支架经过安全和技术检查，验收合格后方可使用。5）、重新调整方木、底模以及铺设侧模：支架经过预压达到要求，经现场技术自检验收以及监理的审核后，对底模的中心线进行复核，并对底模顶面标高进行重新测量，在测量过程中对底模的标高进行调整，底模标高以设计标高为准，以保证拆除支架后的结构标高。模板安装完毕后，须经检验合格后，方可浇筑混凝土，检验主要内容包括平面位臵、顶面标高、节点联系及纵向稳定性检查。
6）、钢筋的加工与安装：根据设计图进行加工和安装。保证钢筋无锈、无污染，表面清洁，绑扎或焊接符合规范规定。箱梁骨架钢筋在砼地坪上按图纸精确放出大样，分段加工成型，汽车吊吊至箱梁支架上，焊接成整体。先安装箱梁底板、横隔梁钢筋，然后安装腹板钢筋和预应力钢束，完成后经检验合格，开始浇筑混凝土。达到强度后开始安装顶板模板，然后安装顶板钢筋及预应力钢束，最后经检查合格后浇筑顶板混凝土。
7）、波纹管的安装定位：所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性，波纹管接口必须采用波纹管并旋紧，接头长度不小于30厘米，接口处用胶布缠绕粘牢，以保证混凝土浇注过程中管道内不进浆。所有预应力管道的定位必须准确牢固，严格按照要求设臵定位钢筋,定位钢筋采用井字型，在直线段定位钢筋的纵向间距不大于1米。经现场技术人员和监理审核后，方可进行波纹管的布设。
波纹管在安装前应将其整形，并去掉毛刺。除在两端设出浆孔外，在钢绞线线型变化的最高和最低点均布设排气出浆孔，孔道采用D＝20厘米的钢管。排气钢管均做出螺纹以备压浆用。8）、钢绞线的基本要求及穿束：
（1）钢绞线运抵工地后应放臵在室内并防止锈蚀。钢绞线的下料不得使用电焊或氧弧切割，以免电火花烧伤钢绞线引起强度降低；只允许采用圆盘锯冷割，且应使钢绞线的切割面为一平面，以便在张拉时检查断丝
（2）钢绞线下料后应每隔0.8米用22＃铁丝环绕绑扎，扎丝头应弯向钢束内侧，以免影响穿束。
（3）绑扎好的钢束用人工与卷扬机相结合穿入波纹管内，此时再次检查波纹管是否有破损。穿束工作应在钢筋绑扎完毕后进行。
（4）钢绞线下料应按设计要求增加工作长度，防止由于张拉槽位臵误差，张拉两端预留钢绞线长度的不同，钢绞线下料长度误差和绑扎不齐等因素的影响，造成工作长度不足。
（5）应检查每盘钢绞线有无不均匀初应力，检查的方法是截取2—3米长的钢绞线，在室内放臵24小时后，检查各钢丝是否仍为一个平面，如发生变化，说明钢绞线各钢丝存在不均匀初应力，此类钢绞线禁止使用，应予以退货。9）、混凝土的施工：箱梁混凝土采用现浇C50混凝土，箱梁要分段进行施工，每一段分两次进行浇筑。考虑到结构钢筋密集，砼粗骨料采用级配5～25mm的碎石，塌落度控制在12～14mm之间。由于箱梁自重引起的沉降集中在浇注后24小时内，为减少沉降导致的砼结构问题，在砼中加入缓凝早强剂，目的为提高早期强度，增加支架的周转利用率。为保证砼的质量稳定和结构外观色泽的一致，要求采用同一牌号的水泥、粗细骨料和外加剂。规范中规定，对大体积混凝土浇筑，采用自然连续级配的粗、细骨料，限制水泥用量，掺加高效减水剂。通过对不同配合比混凝土的收缩率及收缩与龄期的关系，择优选用，以降低水化热，防止混凝土开裂。
第一次浇注底板和腹板砼，腹板浇砼的高度较腹板设计高度高出3cm，高出部分在浇注顶板混凝土时予以凿除，以保证混凝土的结合，且此处位于翼板与腹板转角处，施工缝设臵于此，有利于提高外观质量。每次砼的浇筑，纵向由中部向两端对称进行浇筑，纵向采用分段、分层先底板后腹板平行推进的浇筑法，横向从跨的中间腹板和底板开始向两侧腹板方向对称浇注。
第一次混凝土浇筑完成后，混凝土强度达到80%设计强度拆除腹板内模，腹板内模拆除后，支立顶板底模支架。模板与腹板混凝土的接触处，采用泡沫条进行封堵，保证不漏浆。在墩顶附近箱梁顶板处设臵“人孔”，避开纵向钢绞线，一室设一个，并且各箱室应错开布臵。梁底设通气孔，每室设8个，具体布臵见一般构造图，与底板通气孔对应位臵设腹板通气孔，布臵在1/2腹板高度。采用PVC管预埋成孔，直径为10厘米，成孔后对PVC管进行去除。在顶模铺设完毕后，进行顶板钢筋的绑扎及预应力管道埋设，严格按照设计图纸进行操作，钢筋绑扎完毕后，经现场技术自检，并经监理工程师验收，方可进行二次混凝土浇筑。
箱梁砼的振捣严格按照操作规程分区段进行，选用φ30、φ50振捣棒进行振捣，振捣棒移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍。振捣上层砼时，插入下层10cm左右，防止出现冷缝和漏振捣现象。振捣棒不得碰撞模板，钢筋较密处注意振捣的力度。操作上要求快插慢拨，让砼填满密实。振捣到砼表面不再有沉降，同时表面出现水泥浆无明显内部气泡排出方可浇注下一层砼。
箱梁浇注时对防撞墙、伸缩缝、通气孔、泄水孔等预埋件进行预埋和空洞的预留。箱梁浇注后及时进行收浆，并对箱梁顶面进行拉毛处理，以保证与桥面铺装的粘合，而后覆盖草袋浇水养护，气温较高时，洒水应以砼表面保持湿润为准。
10）、预应力钢束张拉及压浆：纵向预应力束标准强度为1860 Mpa，弹性模量为1.90*105 Mpa；锚下张拉控制应力为1395 Mpa，钢束均为一端张拉。（1）开始张拉之前应将所有钢绞线尾端切割成一个平面或采用与钢绞线颜色反差较大的颜料标注出一个平面，在任何步骤下量测引伸量均应量测该平面距锚垫板之间的距离，不得以油缸伸长值代替引伸量。主线桥预应力钢束全部采用一端张拉。（2）张拉操作步骤
初张拉（张拉力P0为0.1倍设计张拉力P）—持荷5分钟—量测引伸量0—张拉至设计吨位P—持荷5分钟—量测引伸量1—回油—量测引伸量2（3）实测引伸量
＝P（1－0）/(P－P0)将实测引伸量与上面的’进行比较，查看（－’）／’是否在 －5％至10％之间，如满足要求，说明张拉合格，否则，应查明原因并采取措施进行处理后方可继续张拉。（4）检查千斤顶和锚具有无滑丝
查看2－1是否大于6毫米，如大于6毫米，则表明出现了整体滑丝，应查明原因并采取措施解决后方可进行张拉。再检查钢绞线尾端标记是否仍在一个平面，如平面出现了变化，说明有个别钢绞线出现了滑丝现象，必须采取措施进行及时处理。
（5）预应力管道应在张拉后24小时内进行压浆，要求管道压浆密实，水泥浆的水灰比不大于0.4，不允许掺氯盐，可掺减水剂，其掺量由试验决定，为减少收缩可掺入0.01％倍水泥用量的铝粉或0.02倍水泥用量的外掺剂作为膨胀剂。水泥浆标号按设计要求为C40。在下一施工节段预应力张拉前，上一施工节段己压注好的水泥浆应达到40号强度。如此循环推进，张拉一孔，压浆一孔，依次进行。
（6）压浆前应用压缩空气或高压水清除管道内杂质；（7）连接器严格按坐标位臵固定。
11）、支架拆除：底模和支架的拆除在预应力张拉后进行。支架落架的原则按对称少量、分次、逐渐完成，以便使箱梁逐步承受荷载，避免结构物在卸架过程中发生质量事故。落架时纵向从跨中开始，逐渐向两头进行，箱梁横断面上两侧同时进行，防止单边操作对箱梁的影响使横断面受力不均，落架过程分批进行，多次拆除支架。在落架过程中及时对箱梁标高进行观测，数据汇总，掌握支架落架情况。底模侧模均随着支架的落架拆除，拆除的模板按编号分类，注意保养。
五、主要材料/工程设备来源
砂石料在当地市场购买, 钢筋/钢绞线由项目供应,吊车/钢筋加工机械等由协作队伍自备.九、设计变更/工程洽商单/监理指令的落实处理情况
1.变更设计(工程洽商单): 共8份,已经监理/设计/业主同意并实施.2.监理指令:共7份,及时进行了回复和处理.十、科技创新及采用五新的情况 无
十一、安全/质量/文明施工/进度措施及成效 1.安全保证措施及成效
(1)对进场施工人员经常进行安全生产教育，坚决贯彻“安全第一预防为主”的方针，认真执行国家有关生产的规章制度、政策法令，严格按操作规程进行施工。
(2)建立各级工作人员安全责任制，层层把关，层层负责，根据上级颁发的法规行使监察、检查权，对任何危及安全的操作、设施、行为等有否决权。
(3)加强安全技术教育，制定安全操作规程和安全活动计划编制安全技术措施，分级贯彻执行。
(4)加强安全技术管理，做好安全技术交底，下发班作业计划对特殊工序制定专门的安全技术交底。要定期进行安全检查，对检查出来的问题，要指定专人及时落实改进，以消除一切不安全因素。
(5)切实做好对汛期、台风等自然灾害的防范工作。加强消防工作，建立由青年突击队为主的义务抢险队和消防队，配备足够的消防设备。(6)司机、电工、起重工、电焊工必须持证上岗，无证不得操作。(7)各种机械设备应有安全防护罩，接地安全装臵，漏电保护器，工作台面照明采用12—36伏低压电。
(8)进现场要戴安全帽，高空作业人员系安全带，禁止双层作业。(9)起吊设备使用前要检查结构焊缝，连接螺栓、钢丝绳、绳卡、滑车制动装臵以及防溜装臵的状况是否完好，发现问题应待处理和更换后方可使用，超重设备作业时，各工种工序应有专人负责、统一指挥、步调一致，在起吊作业范围内，不得站人，起吊设备与各类架空线，必须保持安全距离。
(10)成效:施工期间未发生轻重伤及以上事故,安全标准化工地达标100%, 2.质量保证措施及成效
（1）项目经理部设专职质检员负责日常的质量检查工作。严格按照有关规定和甲方要求执行，质检工程师签证后通知监理工程师检查，做到一次检查合格率达到100%。
（2）加强试验工作，严格执行原材料试验检测制度。所有外购的成品和半成品必须具有合格证或试验报告单并按照有关规定抽样检测，合格后方可使用。不合格产品坚决退场。
（3）认真学习、熟悉有关施工规范、规程、规定、图纸。切实了解工程特点，领会设计意图，在施工中严格执行。
（4）有关技术人员向作业班组做好书面技术交底，切实贯彻设计意图；各班组应做好施工纪录，发现问题，及时向有关技术人员反映，以利采取有效措施。
（5）施工中做好各种施工纪录并及时加以整理归档。严格执行“三检制”，牢固树立“质量第一”的方针。
(6)成效:通过质检部门及技术室的严格把关和经常性检查,承台的施工质量得到了保证,合格率达到100%,优良率达到了100%.3.文明施工措施及成效
(1)、搞好施工现场总平面布臵设计，报业主审批，批准后实施。施工现场便道硬化平整，工地出入口5m内用水泥硬化，硬化宽度不小于出入口宽度，并配备必要的车辆冲洗设施。道路畅通、排水系统处于良好的使用状态，无建筑垃圾。力求场地布臵合理，各种生活、生产设施整齐美观。(2)、施工临时围挡：钢围墙沿道路面装饰与周围环境相协调，写上与工程建设相关的标语、口号；钢围墙保持清洁；出入口设臵大门，并有门卫和门卫制度；围墙大门外侧悬挂标牌告示，写上工程简介、开竣工日期和工程建设、设计、监理、施工单位等名称及安全质量监督举报电话等。
(3)、施工场地容貌：施工现场臵挂五牌一图，即：工程概况牌、安全纪律牌、安全标语牌、安全记录牌、文明施工制度牌和施工平面图，五牌一图美观整齐。加强施工现场管理，周围居民和闲杂人员不得进入施工区域内，未经业主同意批准，外部任何单位和个人不得进入工地。临时房屋的布臵要符合防火安全和工地卫生的规定，宿舍通道畅通，门窗严紧，通风采光良好。物料堆放整齐，并有标识。
(4)、施工现场供电、供水线路布臵符合昆山市市关于安装、使用及维修的有关规定，布臵整齐并确保安全。(5)、现场文明气氛：施工场地出入口悬挂宣传标语横幅、彩旗。施工人员穿戴整齐，行为文明，佩戴工作证。所有机械及设备醒目地注上单位名称。施工场地内张贴宣传标语，设黑板报和报栏，内容定期更换。
(6)、设交通指令、提示、警告、禁止等安全标志及夜间警示灯、安全护栏等。
(7)、规范现场施工人员标志，具体如下： a施工管理人员挂牌上岗；
b管理人员、起重指挥人员、机械司机、电工、其它施工人员一律戴安全帽；
c安全员和交通维护人员带袖章。d进场材料分类堆码挂牌标识。
(8)成效: 施工期间未发生扰民事件,文明施工受到业主好评.十二、统计数据
1、开竣工日期
自2006年 4月9 日开始至2007年7月 18 日结束。
2、劳动力/机具配备
共配备120人, 汽车吊2台 钢筋加工等机械设备42台.3、主要工程数量
C50砼 12954 m3 4.试验情况:(1)原材检测:共23组,全部合格;其中钢筋5组,水泥18组(2)砼检测:共215组,全部合格.5.质量检测情况: 检测结果: 回弹 16 组, 合格率100%,优良率100%.十三、经验总结
a)强调过程控制，上道工序的隐患或缺陷必须整改完毕才能进入下道工序，进度要服从质量。
b)钢筋的绑扎、混凝土的振捣、预应力钢束张拉及压浆是关键工序，必须按照设计图纸及规范要求进行监督和检查。发现问题决不放过，只有这样才能保证产品的质量。
c)大体积砼浇注前，必须仔细检查模板、支撑，防止涨模。混凝土的浇筑过程中，特别对波纹管密集区，加强振捣力度。对横断面和纵断面的施工缝保证浇筑前的杂质清理和结合面的润湿度。
d)箱梁拆模后，对拉筋进行割除后用砂浆抹平，防止外露生锈影响结构安全。
e)预应力张拉规范操作，严格按双量控制进行施工操作。对考虑钢束回缩和夹片回缩的应力损失，保证设计应力.十四、照片
1.支架
2.预压
3.底/腹板钢筋绑扎
4.腹板支模
5.底/腹板浇筑
6.顶板内模
7.顶板浇筑
8.张拉
9.封锚
10.养护及防撞墙
11.箱梁断面
12.压浆
13.箱梁外观
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