洗衣机零件分析（合集五篇）

第一篇：洗衣机零件分析

波轮式洗衣机：

依靠装在洗衣桶底部的波轮正、反旋转，带动衣物上、下、左、右不停地翻转，波轮式洗衣机中产生机械作用的主要部件是波轮。它设置在洗涤捅底，在电机的驱功下重复作“正转一——停 反转——停——正转”运动。水甩向桶壁．使之沿捅壁上升，造成波轮中心区的负压。因压力差，四周的水迅速向下流动，以弥补波轮四周的水。使衣物之间、衣物与桶壁之间，在水中进行柔和地摩擦，在洗涤剂的作用下实现去污清洗。通过各种开关组成控制电路，来控制电动机、进水阀、排水电磁铁及蜂鸣器的电压输出，使洗衣机实现程序运转。

洗涤部分

洗涤桶是盛放洗涤物和洗涤液并完成洗涤和漂洗任务的容器，要求它对酸碱有良好的抗腐蚀能力，并具有一定的强度和使用寿命。

洗涤桶的几何形状直接影响洗涤物的洗净比和磨损率，洗涤桶的底部形状有斜底面和平底面两种。斜底面的洗涤桶是将桶底设计成与水平方向倾斜一定角度，波轮也以同样倾斜角度放置在底面上，波轮旋转时可形成多方位的水流，且多方位的水流上下翻滚幅度较大，衣物的洗净比较高，但衣物的缠绕和磨损率较大。平底面的洗涤桶桶底呈水平状，波轮也水平放置，波轮旋转时桶内的水流上下翻滚幅度较小，衣物的缠绕和磨损率也较小，衣物的洗净比稍低。洗涤桶形状目前大多采用四周带有圆角的长方形。圆角的大小通常设计为大于50mm，它的主要作用是在洗涤过程中产生小涡流。洗涤桶上有许多半圆形凸起的筋，它的主要作用是在洗涤过程中增加洗涤物与桶壁之间的摩擦，从而提高衣物的洗净比。洗涤桶的材料有铝合金、不锈钢、搪瓷和塑料等。目前，太多数洗衣机的洗涤桶都采用聚丙烯塑料注塑成型。这类洗涤桶一般是和脱水外桶注塑成一体，称为连体桶。这类连体桶的重量比较轻、强度高、绝缘性好、抗腐蚀性能强且成本低，使用寿命长。因此在双桶洗衣机的生产中被广泛使用。

脱水部分主要包括脱水外桶、脱水内桶、脱水电动机、刹车机构、减振装置和喷淋装置等部分，结构如图。

脱水外桶，在双桶洗衣机中，脱水外桶一般都和洗涤桶连在一

起，称为连体桶。这样，连体部分的脱水外桶比单独一个脱水外桶昕能承受的来自脱水内桶的打边时产生的力要大，强度要好，而且装配时比较方便?脱水外桶有两个作用：一是用来安放脱水内桶和安装防振橡胶组件和传动轴；二是用来盛喷淋漂洗和脱水桶工作时甩出的水，并通过排水口排出机外。

脱水内桶，脱水内桶是专用来盛放洗涤物实现脱水功能的容器．同样要求它对酸碱有良好的抗腐蚀能力，并具有相当好的强度它的形状通常是个深的圆筒，其壁上布满许多均匀分布的排水孔一洗涤

物上的水是通过小孔排进脱水外桶的一小孔数目的多少和大小要根据脱水桶的容量和材料设定。显然，小孔数目越多，脱水性能越好。但小孔数目越多，其强度就越差，考虑到脱水桶是个高速旋转的物体，且打边现象又常存在撤小孔的数目不能太多。脱水内桶的类型目前有两种，一是搪瓷桶，二是塑料桶。搪瓷桶是采用低碳钢外涂搪瓷材料烧结而成的，它刚度好，强度高，脱水率高，美观大方：但它有个致命的弱点——怕碰：脱水内桶在不平衡的状态下非常容易打边使搪瓷桶的搪瓷破裂而生锈，塑料桶一般采用聚丙烯塑料注塑成型，脱水桶外壁和底部设有许多环形的筋，其目的是为了增加脱水桶的强度。与搪瓷桶相比，塑料桶具有重量轻、成本低、使用寿命长等优点。塑料脱水内桶上部一般和脱水桶环组成一个组件，它们是通过旋转摩擦焊的形式焊接在一起的，有的脱水桶环内注入了部分盐水，用来平衡脱水内桶在起动过程中出现的摆动。脱水内桶底部通常与脱水法兰连接在一起。其目的是增加连接强度。脱水法兰是用铸铝材料铸压成型的．它具有很好的强度和刚度，能够承受来自脱水电动机强大的转矩。从而带动脱水内桶旋转。脱水内桶内装有底盖，其目的是防止高速旋转的脱水桶底部和脱水法兰上的毛刺损伤衣物，装满衣物的脱水内桶必须压上脱水内盖，其目的是防止小衣物如手帕、袜子等飞出脱水内桶，落入脱水外并缠绕在脱水轴上引起脱水电动机堵转，导致脱水电动机烧毁，或堵塞脱水外桶的排水口。

渡轮及波轮组件，波轮是波轮式洗衣机实现洗涤和漂洗的主要部件。波轮直径的大小、筋的高低、形状及波轮的安装位置、转速等对洗涂物的洗净比和磨损率有着很大影响。一般来说，波轮的直径小．凸筋矮，转速慢，在桶内形成的水流偏小，衣物翻滚幅度小．因此洗净比低，磨损率小。反之则洗净比高，磨损率大。目前，国产洗衣机所用的波轮有五种，它们分别为小波轮、大波轮、凸波轮、凹波轮和高

波轮。后四种波轮在洗涤桶内与洗涤液接触面积大，洗涤过程中水流的变化也快，故称该水流为新水流，相应的洗衣机为新水流双桶洗衣机。波轮组件通常由波轮、波轮轴衬和轴衬嵌件三部分组成。其中轴衬嵌件通常是用来传递力矩的．它的材料一般是铜，强度较好。

线屑过滤组件，洗涤桶内还装有线屑过滤组件。

洗衣网

它的作用是收集洗涤桶内的毛屑、纤维等细小杂物．使之不再回到洗涤物上去．这样反复循环地收集．有利于提高洗涤物的洗净比，洗涤桶底部还装有排水滤盖和小滤盖，排水滤盖上面有许多排水小孔。它的作用是过滤洗涤桶内的脏水，防止异物堵住排水阀和排水管一小滤盖同样起过滤作用．并且可拆下来清洗。溢水滤盖安装在桶壁上，上面有几排长形的腰孔。当洗涤桶内的水位高出你所设定的水位时。水可通过这些小孔迅速从溢水管排出，以防溢水面过高，影响电气安全；另外，长形孔还起着过滤作用，防止大于长形腰孔的悬浮物进入溢水管影响下次溢水和排水。

减振机构

脱水电动机是直接驱动脱水桶旋转的，由于电动机以1400r／min左右的高速旋转，加上脱水内桶比较高，桶内衣物的分布不叮能很均匀。这样脱水桶的重心就很不稳定，因此在旋转时脱水内桶会产生很大的振动，为了减少脱水桶的振动和偏摆。在脱水电动机与底座之间安装了减振装置，具体结构如图

减振装置的主要元件是弹簧：上、下簧垫和钢丝、簧套是用来固定弹簧的：当脱水桶的重心与脱水电动机的轴心线重合时，脱水电动机弹簧组件只受铅垂方向的力；当脱水桶盛放衣物偏向一边时．它的重心与脱水电动机的轴心线就不重合了，这时脱水电动机弹簧组件不仅受铅垂方向的力，还受到一个水平方向的力。根据作用力与反作用力的原理，这个力无论来自哪里，弹簧组件则给脱水电动机一个反方向的作用力；在这个反方向力的作用下，脱水桶的重心被修正，脱水桶摆动的幅度就变小 这就是减振装置的工作原理。

进排水部分

进水系统,进水是洗衣机工作的前奏。目前普通的双桶洗衣机进水系统一般都是手动进水。手动进水系统根据双桶洗衣机的功能不同，有两种不同的结构，一种是只在洗涤桶内进行洗涤、漂洗，这种形式的进水机构很简单。只要用一根进水软管直接接到洗衣机洗涤桶上方的进水口。水就会自动流进洗涤桶，而不需要任何转换机构；另一种是可以在脱水桶内进行喷淋漂洗的双桶洗衣机 这种形式的进水结构比较复杂，它需要在控制部分设置注水转换机构。当需要向洗涤桶内注水时，即可向洗涤桶内注水；当需要向脱水桶内注水时，只须拨动一个操作柄或旋钮冰马上就会注入脱水桶内。（注水转换机构主要由进水管、换向水嘴、注水操

作轴和分流器等组成 具体结构如图）

排水系统：双桶洗衣机的排水系统根据它的安装位置，可分为洗

涤桶内排水和洗涤桶外排水两种结构。洗涤桶内排水结构，这种结构如图，它由排水拉带、阀簧、阀组件、连接管(俗称三通)和排水管组成。阀组件安装在连体桶内边沿的导向槽中．阀塞紧压在连体桶排水孔上口沿。阀塞的材料是橡胶，它的直径比连体桶的排水孔直径要大。阀簧安装在控制板座和阀组件之间，对阀组件产生一个向下的作用力，使得阀簧和排水孔配合时有一定的压力。这样，阀塞的密封性增强了，洗衣机工作时排水孔处就不会渗水。阀塞是一个圆形的环，它与一个筒状的阀轴相连，阀轴上装有溢水管，当水位超过我们所设定的水位时，水就会从溢水管通过阀轴、阀塞流人排水管并排出；连接管的作用是将连体桶的洗

涤侧排水孔、脱水侧排水孔与排

水管连接起来并通过排水管排出；连接管与连体桶的脱水侧排水孔之间装有一个底阀片．底阀片的作用是防止连体桶洗涤侧排出的水进入脱水侧。所以，当脱水和排水需要同时进行时，一般情况下在脱水1 分钟后再进行排水。当洗衣机处于洗涤状态时，排水旋钮指向漂洗位置，阀塞压在排水孔处，水不会流出。当需要排水时，可将排水旋钮旋向排水位置，此时排水拉带被拉紧并产生向上的力。这个力克服阀簧的压力，使得阀组件向上产生一段位移。这时洗涤桶内的水会自动通过排水孔流人排水管并排出机体外 脱水桶侧排水时则不需要作任何动作，水会自动流人排水孔进入排水管排出。

洗涤桶外排水结构洗涤桶外排水结构仍由排水拉带、溢水阀杆组件、连接管(俗称四通)和排水管等组成，结构如图。它的工作作原理与洗涤桶内排水相似，不同的是阀组件安装在连体桶外边沿的导向槽内．连接管分别和洗涤桶的洗涤侧排水孔、脱水侧排水孔、溢水孔和排水管相连，并通过排水管将水排出机外。

动力传动部分

双桶洗衣机的传动系统分为两部分。即洗涤传动部分和脱水传动

部分；脱水部分的传动系统比较简单，它采用直接驱动式．即电动机的旋转动力直接通过连轴培训课堂；器传递到脱水内桶洗涤部分的传动系统比较复杂．它采用两级减速传动装置；第一级传动为皮带减速传动。第二级传动为行星齿轮箱减速传动。将电动机转速从1400r／min左右减小到180r／min左右。

控制部分

控制部分是双桶洗衣机的指挥部一它的主要作用是用来控制整台洗衣机的运转；具有洗涤定时、水流切换、洗脱排水、注水选择及脱水定时等几个功能。

控制部分电路：如图是双桶洗衣机的控制电路图，从图中可以看出，它由两部分组成，一是洗涤控制电路，二是脱水控制电路。这两部分电路并联在火线与零线之间，相互独立，互不干扰。可以独立操作，也可以同时操作。

洗衣机的外壳

大外壳

外圈

上盖

第二篇：肥皂盒模具设计零件分析

目

录

第 一 部分

产品的说明

第 二 部分

塑件分析

第 三 部分

注射机的型号和规格选择及校核

第 四 部分

第 五 部分

第 六 部分

第 七 部分

第 八 部分

第 九 部分

第 十 部分

第十一部分

第十二部分

第十三部分

型腔的数目决定及排布

分型面的选择

浇注系统的设计

成型零件的工作尺寸计算及结构形式

导柱导向机构的设置

推出机构的设计

冷却系统的设置

模具的动作过程

设计小结

参考资料

第 一 部分

产品的说明

肥皂盒是日常用品，几乎家家户户都有，商店里出售的肥皂盒也是各式各样，丰富多彩，有很特别的设计以赢得消费者的喜爱。而此次我设计的是肥皂盒，结构比较简单，主要考虑的是其实用性和经济性。为了防止香皂遇水软化，将底座设计成了中间镂空的形状，并在底座水平放置面创建了四个支撑钉。为了防止使用香皂后手滑，特别将肥皂盒四边侧面设计成了带有较大R的圆角。此次产品是在pro/e4.0的辅助下完成的。完成后的产品图如下：

图一

零件实体图

1、工艺性分析

分析塑胶件的工艺性包括从技术和经济两方面分析，在技术方面:根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模具工艺要求；在经济方面：主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。

1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模具工艺要求也不同。

2、塑胶件的尺寸精度和外观要求：

塑胶件的尺寸精度要求不是很高，能装下肥皂并且大小适中就好，设计的自由性很大；产品外观不产生溢料，飞边，气穴。不影响美观就可以。

2型腔数目的确定及排布

为了保证塑件体精度，在模具设计时应确定型腔数目，常用的方法有四种： a）、根据产品的经济性能确定型腔数目；

b）、根据现有注射机的额定锁模力确定型腔数目；

c）、根据现有注射机的最大注射量确定型腔数目；

d）、根据制品要求的精度确定型腔数目。

从经济性方面和产品要求的精度方面入手，经过简单分析，我们初步将模具设为一模两腔，采用对称的平衡布局。布局方式如下：

第三篇：发动机典型零件工艺分析

发动机厂典型零件的结构及其工艺分析

汽车发动机缸体加工工艺分析

1.1 汽车发动机缸体结构特点及其主要技术要求

发动机是汽车最主要的组成部分，它的性能好坏直接决定汽车的行驶性能，故有汽车心脏之称。而发动机缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构(包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件)和配气机构(包括缸盖、凸轮轴、进气门、排气门、进气歧管、排气歧管、气门弹簧，气门导管、挺杆、挺柱、摇臂、摇臂支座、正时齿轮)以及供油、润滑、冷却等机构联接成一个整体。它的加工质量会直接影响发动机的性能。1.1.1缸体的结构特点

由于缸体的功用决定了其形状复杂、壁薄、呈箱形。其上部有若干个经机械加的穴座，供安装气缸套用。其下部与曲轴箱体上部做成一体，所以空腔较多，但受力严重，所以它应有较高的刚性，同时也要减少铸件壁厚，从而减轻其重量，而气缸体内部除有复杂的水套外，还有许多油道。1.1.2缸体的技术要求

由于缸体是发动机的基础件，它的许多平面均作为其它零件的装配基准，这些零件之间的相对位置基本上是由缸体来保证的。缸体上的很多螺栓孔、油孔、出砂孔、气孔以及各种安装孔都能直接影响发动机的装配质量和使用性能，所以对缸体的技术要求相当严格。现将我国目前生产的几种缸体的技术要求归纳如下：

1）主轴承孔的尺寸精度一般为IT5～IT7，表面粗糙度为Ral6—0.8μm，圆柱度为0.007~0.02mm，各孔对两端的同轴度公差值为￠0.025～0.04mm。

2）气缸孔尺寸精度为IT5～IT7，表面粗糙度为Ral.6～0.8μm，有止口时其深度公差为0.03～0.05mm，其各缸孔轴线对主轴承孔轴线的垂直度为0.05mm。

3）各凸轮轴轴承孔的尺寸精度为IT6～IT7，表面粗糙度为Ra3.2～0.8μm，各孔的同轴度公差值为0.03～0.04mm。

第 1 页

第 2 页 4）各凸轮轴轴承孔对各主轴承孔的平行度公差值为0.05～0.1mm。5）挺杆尺寸精度为ITO~IT7，表面粗糙度为Ral.6~0.4m,且对凸轮轴轴线的垂直度为0.04～0.06mm。

6）以上各孔的位置公差为0.06～0.15mm。

7）顶面(缸盖的安装基面)及底面的平面度为0.05～0.10mm，顶面的表面粗糙度为Ral.6～0.8μm，且对主轴承中心线的尺寸公差为0.1~0.15mm。

8）后端面(离合器壳安装面)粗糙度为Ra3.2～1.6μm，且与主轴承孔轴线垂直度为0.05～0.08mm

9）主轴承座接合面粗糙度为Ra3.2～1.6μm，锁口的宽度公差为0.025～0.05mm。

1.2 缸体的材料和毛坯制造

1.2.1缸体的材料

根据发动机的原理可以知道缸体的受力情况很复杂，需要有足够的强度、刚度，耐磨性及抗振性，因此对缸体材料有较高的要求。缸体的材料有普通铸铁、合金铸铁及铝合金等。我国发动机缸体采用HT200、HT250灰铸铁、合金铸铁和铝合金。灰铸铁具有足够的韧性和良好的耐磨性，多用于不镶缸套的整体缸体。由于价格较低，切削性能较好，故应用较广。近年来随着发动机转速和功率的提高，为了提高缸体的耐磨性，国内、外都努力推行铸铁的合金化，即在原有的基础上增加了碳、硅、锰、铬、镍、铜等元素的比例，严格控制硫和磷的含量，其结果不仅提高了缸体的耐磨性和抗拉强度，而且改善了铸造性能。用铝合金制造缸体，不但重量轻、油耗少，而且导热性、抗磁性、抗蚀性和机械加工性均比铸铁好。但由于铝缸体需镶嵌铸铁缸套或在缸孔工作表面上加以镀层，原材料价格较贵等原因，因此其使用受到一定程度的限制。1.2.2缸体的毛坯制造

由于缸体内部有很多复杂的型腔，其壁较薄(最薄达3～5mm)，有很多加强筋，所以缸体的毛坯采用铸造方法生产。而铸造过程中需用很多型芯，因此不论是造型过程还是浇注过程，都有很严格的要求。

铸造缸体毛坯的主要方法有，砂型铸造（多触点高压有箱造型），金属型

第 3 页 铸造、压力铸造、低压铸造等。缸体的浇注形式为卧式浇注，仅用两个砂箱，其型芯定位较为困难，所以容易引起毛坯尺寸及位置的偏移。在机械加工以前，需经时效处理以消除铸件的内应力及改善材料的机械性能。我国大多数汽车制造工厂还要求在铸造车间对缸体进行初次的水套水压试验1～3min，不得有渗漏现象。

关于缸体铸造毛坯的质量和外观，各厂都有自己的标准。例如对非加工面不允许有裂纹，缩孔、缩松及冷隔，缺肉、夹渣，粘砂、外来夹杂物及其它降低缸体强度和影响产品外观的铸造缺陷，特别是缸孔与缸套配合面，主轴承螺孔内表面、顶面、主轴承装轴瓦表面不允许有任何缺陷。

缸体毛坯的质量对机械加工有很大的影响，归纳起来表现在以下三个方面： 1）加工余量过大，不但造成了原材料利用率降低及浪费机加工时，而且还增加了机床的负荷，影响机床和刀具的寿命，甚至要增加生产面积和机床台数，使企业投资大为增加。

2）飞边过大会造成与加工余量过大的同样后果。由于飞边表面硬度较高，将导致刀具耐用度降低。

3）由于冷热加工定位基准不统一，毛坯各部分相互间酌偏移会造成机械加工时余量不均匀，甚至报废。

1.3 缸体的结构工艺性分析

1.3.1缸体的主要加工表面

1）缸体属于薄壁型的壳体零件，在夹紧时容易变形，故不但要选择合理的夹紧点，而且还要控制切削力的大小。

2）由于孔系的位置精度较高，故在加工时需采用相对的工序集中方法，这样就需要高效多工位的专用机床。

3）因缸体是发动机的基础零件，紧固孔、安装孔特别多，需要用多面组合的组合钻床和组合攻丝机床来加工。

4）一些关键部位的孔系尺寸精度较高，其中有相当一部分孔须经精密加工，这在大量生产条件下生产率和生产节拍也是一个很关键的问题，所以要安排成多道工序的加工。

5）缸体上有各个方向的深油道孔，加工时会造成排屑困难、刀具易折断、第 4 页 孔中心线歪斜、生产节拍较长等问题。因此对深孔应采用分段加工，对交叉油道应先加工大孔后加工小孔，也可采用枪钻进行加工。

6）斜面和斜孔的加工要采用较特殊的安装方法或采用特殊的设备。7）由于缸体各个接合面面积较大，且有较高的位置精度和粗糙度的要求，一次加工不可能满足要求，因此要划分成几个加工阶段。

8）由于缸体的加工部位多、工艺路线长、工件输送又较难处理、使生产管理上较繁杂，因而导致了生产面积和投资的增大。

9）缸体加工过程中还穿插着必要的装配瓦盖和飞轮壳工序，这在大批量生产中应该合理地安排。

10）由于缸体加工部位较多，加工要求较高，所以检验工作比较复杂。11）由于缸体形状复杂，螺孔很多，油道多面深且交叉贯通，因此清洗问题要予以足够的重视。

12）缸体各部分尺寸的设计基准不可能完全一致，故在加工时要充分考虑因基准不重合而造成的误差，必要时可考虑变更定位基准。1.3.2缸体加工工艺过程应遵循的原则

缸体形状复杂且有厚度不同的壁和筋，加工精度又比较高，因此，必须充分注意加工过程中由于内应力而引起的变形。在安排工艺过程时应遵循以下原则；

1）首先从大表面上切去多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小。2）容易发现零件内部缺陷的工序应安排在前面。

3）把各个深油孔尽可能安排在较前面的工序，以免因较大的内应力而影响后续的精加工工序。

1.4 定位基准的选择

1.4.1粗基准的选择

缸体属于箱体类零件，形状比较复杂、加工部位较多，因此选择粗基准时应满足两个基本要求，即使加工的各主要表面(包括主轴承孔、凸轮轴孔、气缸孔、前后端面和顶、底面等)余量均匀和保证装入缸体的运动件(如曲轴、连杆等)与缸体不加工的内壁间有足够的间隙。

缸体加工的粗基准，通常选取两端的主轴承座孔和气缸内孔。如果毛坯的第 5 页 铸造精度较高，能保证缸体侧面对气缸孔轴线的尺寸精度，也可选用侧面上的几个工艺凸台作为粗基准，这样便于定位和夹紧。

由于缸体毛坯有一定的铸造误差，故表面粗糙不平。如直接用粗基准定位加工面积大的平面，因切削力和夹紧力较大，容易使工件产生变形，同时由于粗基准本身精度低，也容易因振动而使工件产生松动。通常是采用面积很小、相距较远的几个工艺凸台作为过渡基准。

10-5c所示为先以粗基准定位加工过渡基准，然后以过渡基准定位加工精基准。图l0-5a表 示毛坯侧面上的工艺凸台，底面法兰台及60°缺口。首先在铸造车间以第一，七主轴，承座孔和第一气缸孔为粗基准进行定位，从第一、六气缸孔的上部平面压紧，铣出侧面上的几个工艺凸台(过渡基准)，如图l0-5b所示，然后在机加工车间以侧面的工艺凸台及底面法兰中的两个凸台定位，初铣顶面和底面(底面为精基准)，如图10-5c所示。再以底面和靠近底面的两个工艺凸台及法兰上铸出的缺口定位，钻、铰两个工艺孔(精基准)，如图l0-5d所示。所以，缸体加工过程中选用的粗基准是第一、七主轴承座孔；第一气缸孔、底面的两个法兰凸台及60°缺口。

1.4.2精基准的选择

在选择精基准时，应考虑如何保证加工精度和安装方便。大多数缸体的精基准都选择底面及其上的两个工艺孔，其优点是：

1）底面轮廓尺寸大，工件安装稳固可靠。

2）缸体的主要加工表面，大多数都可用以作为基准，符合基准统一原则，减少了由于基准转换而引起的定位误差。例如主轴承座孔、凸轮轴轴承孔、气缸孔以及主轴承座孔端面等，都可用它作为精基准来保证位置精度。

3）加工主轴承座孔和凸轮轴轴承孔时，便于在夹具上设置镗杆的支承导套，能捉高加工精度并能捉高切削用量。

4）由于多数工序都以此作为基准，各工序的夹具结构大同小异，夹具设计、制造简单，缩短了生产准备周期，降低了成本。由于采用单一的定位基准，可避免加工过程中经常翻转工件，从而减轻了劳动量。

底面作为精基准也有一些缺点：

1）用底面定位加工顶面时，必然存在基准不重合产生的定位误差，难以保

第 6 页 证顶面至主轴承座孔轴线的距离公差（用来保证压缩比）。

2）加工时不便于观察切削过程。

也有采用顶面为精基准的，其优缺点大致与上述相反。主轴承座孔轴线虽然是设计基准，但由于其半圆孔结构和装夹不方便，所以当前国内生产中很少用作精基准。近年来国外已开始采用主轴承座孔作为精基准。

1.5 加工阶段的划分和加工顺序的安排

1.5.1 加工阶段的划分

缸体的加工可划分为四个阶段：

1）粗加工阶段

该阶段主要是去除各个加工表面的余量并做出精基准，其关键问题是如何提高生产率。

2）半精加工阶段

该阶段主要是为最终保证产品和工艺要求作好准备，对于某些部位也可以由粗加工直接进入精加工而不用半精力旺，缸体上的主要孔系的加工例如主轴承孔、凸轮轴孔、缸孔、挺杆孔等都有半精加工阶段。

3）精加工阶段

该阶段主要是保证缸体的尺寸精度、形状精度、位置精度及表面粗糙度，是关键的加工阶段。缸体上大多数加工部位，经过这一加工阶段都可完成。

4）精细加工阶段

当零件上某些加工部位的尺寸、形状要求很高，表面粗糙度值要求很低，用一般精加工手段较难达到要求时，则要用精细加工。由于精细加工的余量很小，只能提高尺寸精度和形状精度以及表面质量，而对位置精度的提高见效甚微。缸体上的不镶套缸孔及主轴承座孔常有精细加工的要求。1.5.2缸体工序顺序的安排

由于缸体形状复杂，且有厚度不同的壁和筋在加工过程中由多种原因造成的内应力易使工件产生变形。因此，加工时应遵循以下原则：

1）首先从大表面切去大部分加工余量，以保证精加工后零件的变形最小。2）切削力大、夹紧力大以及易发现零件内部缺陷的工序应安排在前面进行。3）由于加工深油孔时容易产生内应力，安排时要注意对加工精度的不利影响。

4）正确地安排密封试验、衬套和轴承等的压装以及清洗检验等非加工工序。

第 7 页 从表10-1可以看出，缸体加工顺序的安排有下面几个特点：

1）用作精基准的表面(底面及两个工艺孔)代先加工，这样使以后的加工都有一个统一的工艺基准，这不但对于简化设备工装及方使运输带来好处，而且为减少工件的定位误差提供了必要条件。

2）按照先粗后精的原则尽量把零件加工划分成几个阶段，这样有利于在加工过程中消除内应力，以限制工件在加工过程中的变形量。

3）按加工顺序便于零件进行加工。由于缸体形状复杂，输送比较困难，特别是在大量生产条件下，尽可能减少零件的转动，以免增加装置。

4）合理地安排检验工序。将其安排在粗加工阶段结束之后，装瓦盖和装飞轮壳之前。在自动线生产中每段自动线最后一个工位往往是检验，这样可防止不合格的半成品流入后面的自动线。

1.6 主要加工工序的分析

1.6.1第一道工序

拉削加工：拉削平面是一种高效率、高精度的加工方法，主要用于大量生产中。这是因为拉刀削平面的生产率很高，这是因为拉刀或工件的移动速度比铣削的进给速度要快得多。拉削速度一般为8～10m／min，而铣削时工作台的进给量一般小于1000mm／min。拉刀可在一次行程中去除工件的全部余量，而且粗精加工可一次完成。拉削的精度较高，这是因为拉刀各刀齿的负荷分布良好，修光齿（校准齿）能在较佳的条件下工作，切削速度低，刀齿的使用寿命高。此外，拉床只有拉力(或工件)的移动，因此运动链简单，机床的刚度高。拉削平面的精度最高可达IT7，表面粗糙度为砌3.2～1.6mm。

拉削不但可以加工单一的、敞开的平面，也可以加工组合平面，在发动机零件的加工中得到了广泛地应用。若用拉刀加工缸体主轴承座孔分离面（对口面）和锁口面，既满足了高的生产率也保证了组合平面间的位置和尺寸精度，所以在国内外汽车制造业中被广泛采用。

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上图是拉削EQ6100型汽油机缸体平面用的卧式双向平面拉床示意图，该拉床是我国自行设计和制造的，全长23m、宽7.1m、高3.6m、重230t、额定拉力为450kN、行程9m.它能自动完成装卸缸体、定位夹紧、回转、翻转等工序，实现自动循环并附有排屑和吸尘装置。

缸体毛坯用推料器通过上料辊道推上第一工位回转夹具，自动夹紧后，该夹具回转90°，刀具溜板由无极变速的电动机组通过丝杠螺母机构驱动。

该机床共有刀片3000多片，拉削速度最高达到25～30m／min并实现无级变速，实际应用为7～8m／min，机床主电机功率为250kW。这种平面拉床用来加工缸体其生产效率很高，质量也非常稳定。它可以替代双面或单面组合铣床10台以上，因此占地面积大为减少，但耗电量大、刀具制造和调整比较困难，较复杂，所以投资和生产费用较大。

下拉刀全长7.55m，共分六级，对底面及锁口面进行粗拉，精拉，对半圆面进行粗拉，对口面进行半精拉及粗拉。底面拉刀采用分屑拉削法，镶以硬质合金不重磨刀片，共48齿，齿升量为0.2mm，切削余量为4.8mm。半精拉及精拉的部分采用不重磨刀片，共24齿，齿升量为0.2～0.05mm，包含三个修光齿，切削余量为1.7mm。对口面拉刀采用层剥法，共48齿，齿升量为0.2～0.05mm，切削余量为5.63 mm。半圆面拉刀采用两齿一组的分屑拉削法，共54齿，每组齿升量为0.2—0.1lmm，切削余量为4.75mm。锁口面拉刀也是采用两齿一组的第 9 页 分屑拉削法，共54齿，每组齿升量为0.2～0.13mm，切削余量为4.25mm。

上拉刀全长5.04m，顶面拉刀采用两齿一组的分屑拉削法，共72齿，每组齿升量为0.25 ～0.1mm，切削余量为5.75mm。窗口面拉刀采用层剥法，共64齿，齿升量在0.1mm以下，切削余量为5.7mm。

缸体拉削后，底面和顶面的平面度均不超过0.05mm／50mm,底面全长不超过0.lmm，顶面全长不超过0.2mm，所有加工尺寸精度均不超过±0.15mm范围。

下图所示为该机床拉削缸体各表面位置图。下拉刀拉削机体底面

1、锁口面

2、对口面3及半圆面4，然后第一工位回转夹具复位，由另一个推料器推入翻转装置，回转180°后被推入第二工位回转夹具。定位、夹紧后回转90°，刀具溜板作反向行程拉削，由上拉刀加工顶面5及窗口面6。加工以后第二工位回转夹具复位，机体被推出，由辊道送至下一道工序。

1.6.2孔及孔系加工

缸体主要加工的孔是缸孔、主轴承孔、凸轮轴孔及挺杆孔等，这些孔的直径较大、孔较深、尺寸精度和表面质量要求较高，这些孔所组成的孔系均有较严格的位置精度要求，因此给加工带来较大的困难。另一方面缸体中还有很多纵横交叉的油道孔，虽然其尺寸精度、位置精度及表面质量要求不高，但孔深较大，在大量生产条件下也成为一大难题。

第 10 页 缸孔的加工：缸孔的质量对发动机基本性能有很大影响，其尺寸精度为IT5～7，表面 粗糙度为Ral.6～0.8mm，各缸孔轴线对主轴承孔的垂直度0.05mm，有止口的深度公差为0.03～0.05mm，所以缸孔加工是难度较大的加工部位。加工时应注意以下几点：

一是缸孔的粗加工工序应尽量提前，以保证精加工后零件变形最小并及早发现缸孔内的铸造缺陷，最大限度减少机械加工的损失。

二是缸孔的精加工或最终加工应尽量后移，以避免其它表面加工时会导致缸体零件的 变形。其三是为保证工作表面的质量和生产效率，珩磨余量要小。缸孔的加工分为：

（1）粗镗缸孔： 其主要目的是从缸孔表面切去大部分余量，因此要求机床刚性足、动力性好。常采用镶有四片或六片硬质合金刀片的镗刀头，切削深度较大，在其直径方向上为3～6mm，因此容易产生大量的切削热，使工件和机床主轴温度升高。为防止这种情况的发生，有的工厂为减小切深将缸孔分为二次或三次加工，冷却主轴，以便减少缸体的变形。在大批量生产中，多采用多轴同时加工四缸或六缸，因此切削扭矩较大。为了改善切削条件，新设计的组合镗床已采用不同向旋转的镗杆和立式或斜置式刚性主轴。

（2）半精镗缸孔： 加工时使用装有多片硬质合金刀片的镗刀头，在镗杆上部设有一个辅助夹持器，其上装有倒角刀片。当半精镗缸孔的工作行程接近结束时，倒角刀片在缸孔上部倒角。

（3）精镗缸孔： 精镗时通常采用单刀头，目前在进口的机床中已普遍采用自动测量与刀具磨损补偿装置，使测量与补偿有机的联系，且由机床内部自动完成。如图10-12所示为某厂引进的缸孔精镗刀具，加工时第一把作为半精镗的刀头由刀杆中固定镗削缸孔，切削深度为总余量的2／3～3／4，行程终了时刀杆上部的刀头在缸孔上端倒角，然后楔块经液压缸驱动使第二把作为精镗的刀头伸出，并在镗削主轴返回行程中对缸孔精镗加工，其切削，深度为0.15mm左右。

（4）缸孔的珩磨： 珩磨是保证缸孔质量和获得表面特性的重要工序。它不仅可以降低加工表面的粗糙度，而且在一定的条件下还可以提高工件的尺寸及形状精度。

缸孔珩磨的工作原理如图10-13所示，珩磨加工时工件固定不动，圆周上

第 11 页 装有磨条并与机床主轴浮动连接的珩磨头作为工具，在一定压力下通过珩磨头对工件内孔表面的相对运动，从加工表面上切除一层极薄的金属。加工时，珩磨头上的磨条有三个运动，即回转运动、轴向往复运动和垂直加工表面的径向进给运动。前两个运动的合成使磨粒在加工表面上的切削轨迹呈交叉而又不重复的网纹。

为了提高珩磨效率，在珩磨缸孔时采用8～10个磨条替代过去的4～6个磨条，这样就可很快地去除珩磨余量，作用于孔壁上的压力较小也较均匀，所以珩磨时发热少，可提高磨条的寿命。当珩磨余量较大时，也可分为粗珩和精珩。粗珩余量为0.05～0.07mm，使用较软的磨料，自励性好，切削作用强、生产率较高，但加工表面易划伤。精珩时余量为5～7mm，选用硬的磨条，可用120#～280#或W28~W14，当然也可采用价格较贵的金刚石磨条。珩磨时，采用煤油作为冷却润滑液。

用金刚石磨条珩磨铸铁缸孔时，为了减少珩磨时的发热量和改善磨条与工件表面的摩擦，使用煤油作为冷却液。近年来国内外已逐步采用水来代替油巳取得了相同的效果，不仅降低了珩磨成本，珩磨后还不需清洗。汽车变速箱体加工工艺分析

2.1 汽车变速箱体及其工艺特点

汽车变速箱体是变速箱的基础零件。它把变速箱中的轴和齿轮等有关零件和机构联接为一整体，使这些零件和机构保持正确的相对位置，以便其上各个机构和零件能正确、协调一致地工作。变速箱体的加工质量直接影响变速器的装配质量，进而影响汽车的使用性能和寿命。

变速箱体属平面型(非回转体型)薄壁壳体零件，尺寸较大，结构复杂，其上有若干个精度要求较高的平面和孔系，以及较多的联接螺纹孔。其主要技术要求如下：

(1)主要轴承孔的尺寸精度不低于IT7。

(2)孔与平面、孔与孔的相互位置公差。

①前端面T1为变速箱的安装基面，它对O1轴的端面全跳动公差为0.08mm。后端面T2为安装轴承盖用，要求稍低，它对O1轴的端面圆跳动公差为0.1mm。

第 12 页 ②取力窗口面T4对O2轴的平行度公差为0.08mm，其公差等级为IT8～IT9级.③三对轴承孔中心线间的平行度公差为0.06mm，其公差等级约为IT6～IT7级,它与齿轮传动精度及齿宽等因素有关。

(3)主要孔中心距偏差为±0.05mm．由齿轮传动中心距离偏差标准规定。(4)主要轴承孔表面粗糙度为Ra1.6μm。装配基面、定位基面及其余各平面的表面粗糙度为Ra3.2μm。

(5)各表面上螺孔位置度公差为￠0.15mm。

2.2 变速箱体的材料和毛坯

该变速箱体的材料为HT150。由于灰铸铁具有较好的耐磨性、减振性和良好的铸造性、可加工性，而且价格低廉，所以它是箱体类零件广泛采用的材料。

分型面如图所示为平直面，比阶梯分型面造型简单，但由于分型面未通过O1、O2轴承孔中心线，因而毛坯孔有两段1°～3°的拔模斜度，使毛坯孔不圆，导致余量不匀。由于孔的余量较大(单边余量为4.0mm）经过四次切削，毛坯复映误差对加工精度影响不大。

上盖面与前、后端面T1，T2的最大加工余量为4.5mm；两侧窗口面余量为3mm；各主要轴承孔均铸出，直径余量为8mm。倒档孔、油塞孔和加油孔等其孔径在30mm以内，均不预先铸出毛坯孔。所有加工余量的偏差为土2.0mm。汽车发动机连杆加工工艺分析

3.1 汽车发动机连杆结构特点及其主要技术要求

连杆是汽车发动机中的主要传力部件之一，其小头经活塞销与活塞联接，大头与曲轴连杆轴颈联接．气缸燃烧室中受压缩的油气混合气体经点火燃烧后急剧膨胀，以很大的压力压向活塞顶面，连杆则将活塞所受的力传给曲轴，推动曲轴旋转。

连杆部件由连杆体，连杆盖和螺栓、螺母等组成。在发动机工作过程中，连杆要承受膨胀气体交变压力和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的重量，以减小惯性力。连杆杆身的横截面为工字形，从大头到小头尺寸逐渐变小。

第 13 页 为了减少磨损和便于维修，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔内衬有具有钢质基底的耐磨巴氏合金轴瓦。

为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大。因此，在连杆部件的大、小头端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称重后切除不平衡质量。

连杆大、小头两端面对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等。

连杆小头的顶端设有油孔，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，气缸体下部的润滑油可飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头铜衬套与活塞销之间的摆动运动副。

连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等．连杆总成的技术要求如下：

（1）为了保证连杆大、小头孔运动副之间有良好的配合，大头孔的尺寸公差等级为IT6，表面粗糙度Ra值应不大于0.4μm，小头孔的尺寸公差等级为IT5，表面粗糙度Ra值应不大于0.4μm。对两孔的圆柱度也提出了较高的要求，大头孔的圆柱度公差为0.006mm，小头孔的圆柱度公差为0.00125mm。

（2）因为大、小头孔中心距的变化将会使气缸的压缩比发生变化，从而影响发动机的效率，因此要求两孔中心距公差等级为IT9。大、小头孔中心线在两个相互垂直方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使气缸壁唐攒不均匀，缩短发动机的使用寿命，同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧，因此也对其平行度公差提出了要求。

（3）连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度误差过大，将加剧连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，甚至引起烧伤，所以必须对其提出要求。

（4）连杆大、小头两端面间距离的基本尺寸相同，但其技术要求不同。大头孔两端面间的尺寸公差等级为IT9，表面粗糙度Ra值应不大于0.8μm；小头两端面间的尺寸公差等级为ITl2，表面粗糙度Ra应不大于6.3μm。这是因为连杆大头两墙面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面间有配合要求，而连杆小头两端面与活塞销孔座内档之间投有配合要求。连杆大头端面间距离尺寸的公差带正好落在连杆小头端面距离尺寸的公差带中，这将给连杆的加工带来许多方便。

第 14 页（5）为了保证发动机运转干稳，对连杆小头(约占连杆全长2/3)的质量差和大头(约占全长的1/3)的质量差分别提出了要求。为了保证上述连杆总成的技术要求，必须对连杆体和连杆盖的螺栓孔、结合面等提出要求。

3.2 汽车发动机连杆的材料和毛坯

连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要具有很高的强度。因此，连杆材料一般都采用高强度碳钢和合金钢，如45钢、65钢、40Cr、40MnB等。近年来也有采用球墨铸铁和粉末冶金材料的。

某汽车发动机连杆采用40MnB钢，用模缎法成型，将杆体和杆盖锻成一体。对于这种整体锻造的毛坯，要在以后的机械加工过程中将其切开。为了保证切开孔的加工余量均匀，一般将连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言，整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点。其缺点是所需锻造设备动力大及存在金属纤维被切断等问题。

连杆毛坯的锻造工艺过程是将棒料在炉中加热至1140～1200°C。先在辊锻机上通过四个型槽进行辊锻制坯，然后在锻压机上进行预锻和终锻，最后在压床上冲连杆大头孔并切除飞边。锻造好的连杆毛坯需经调质处理，使之得到细致均匀的回火索氏体组织，从而改善性能，减少毛坯内应力。此外，为提高毛坯的精度，还需进行热校正、外观缺陷检查、内部探伤、毛坯尺寸检查等工序，最终获得合格的毛坯。典型的连杆毛坯采用工字形断面截形，材料为40MnB钢，进行调质处理后，要求硬度大于HB 220，大、小头厚度为39.6～40.0mm，毛坯总重量2.340～2.520Kg。此外，对两端面有形状误差要求．

3.3 汽车发动机连杆的主要工序分析

3.3.1 定位基准的加工 3.3.2 大头孔的加工 3.3.2 小头孔的加工

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第 17 页 4 汽车发动机曲轴加工工艺分析

4.1 汽车发动机曲轴结构特点及其主要技术要求

曲轴是汽车发动机的主要零件之一，用于将活塞的往复运动变为旋转运动，以输出发动机的功率，曲轴工作时要承受很大的转矩及大小和方向都发生变化的弯矩，因此曲轴应有足够的强度，支承刚度及耐磨性。曲轴的质量分布要平衡，防止因不平衡产生离心力，使曲轴承受附加载荷。

曲轴的形状和曲柄的相互位置，决定于发动机气缸的数目、行程数、排列情况及各气缸的工作顺序。在单列式多缸发动机中，连杆轴颈的数目与气缸数相同，主轴颈的数目由发动机的型式和用途决定．多主轴颈曲轴的优点是：提高了曲轴承载能力，减少了轴颈载荷。但也使曲轴长度增加，材料滑牦增加，机械加工劳动量也随之增加。

上图为六缸汽车发动机的曲轴零件简图。主轴颈和连杆轴颈不在同一轴线上。它具有七个主轴颈；六个连杆轴颈分别位于三个互成120°角的平面内。曲轴在六个连杆轴颈处形成了六个开挡，因此曲轴是一个结构复杂、刚性差的零件。

为了保证曲轴正常工作，对曲轴规定了严格的技术要求。主要技术要求如下：

（1）主轴颈和连杆轴颈的尺寸精度为0.02mm；轴颈的圆度误差和轴颈轴线间的平行度误差均不大于0.015mm；轴颈表面粗糙度不大于Ra0.32μm。

（2）连杆轴颈与主轴颈轴线间的平行度误差在每100mm长度上不大于0.02mm。

（3）以1，7主轴颈支承时，第4主轴颈的径向圆跳动误差不大于0.03mm；装飞轮法兰盘的端面窜动误差不大于0.02mm；法兰盘的端面只允许凹入，以保证和飞轮端面可靠贴合，凹入量不大于0.1mm。

（4）曲柄半径尺寸精度为±0.05mm。

（5）连杆轴颈之间的角度偏差不大于土30°。

（6）主轴颈、连杆轴颈与曲柄连接圆角的表面粗糙度不大于Ra0.4μm。（7）曲轴轴颈表面热处理后硬度不低于46HRC。

第 18 页（8）曲轴需径动平衡，动平衡精度小于100g·cm。（9）曲轴需要进行磁力探伤。

在曲轴的机械加工过程中，遇到的主要问题是工件的刚性差，因此需要采取措施克服刚性差对加工过程的影响，以达到曲轴的技术要求。常采取的措施有：

（1）用两端传动和中间传动的方式驱动曲轴，改善曲轴的支承方式和缩短支承距离，减小加工中的弯曲变形和扭转变形。

（2）在加工中增加辅助支承，提高刚性。

（3）使定位支承基准靠近被加工表面，减少切削力引起的变形。（4）增设校直工序，减小前道工序的弯曲变形对后道工序的影响。在曲轴加工中，需要选择径向、轴向基准及圆周方向上的角向基准。各基准的选择如下：

（1）径向基准： 加工中选毛坯两端主轴颈为粗基准铣两端面并钻两端中心孔，再以两端中心孔作径向定位基准。此基准也是曲轴的设计基准．曲轴加工中所有主轴颈及其它同轴线轴颈的粗、半精、精加工都用中心孔定位。加工连杆轴颈时一般采用两个主轴颈外圆表面作定位基准，以提高支承刚性。

（2）轴向基准： 曲轴轴向的设计、安装基准都是第4主轴颈的两侧端面。加工连杆轴颈时选用该轴颈的止推轴肩端面作轴向定位基准。曲轴本身不需要精确的轴向定位，在磨削加工工序中采用中心孔作轴向基准，用定宽砂轮靠火花磨削加工轴颈侧端面，轴向尺寸精度取决于磨削前的加工精度和磨削中的自动测量系统。

（3）角向基准： 采用在曲柄臂上铣定位面和在法兰盘端面钻定位工艺孔的方法来实现角向定位。曲柄臂上的工艺定位面周向定位精度低，用于粗加工工序，法兰盘上的工艺孔定位精度高，用于磨削和抛光等精加工工序。

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第 20 页 4.2 汽车发动机曲轴的材料和毛坯

由于曲轴要有高的强度、刚度和良好的耐磨性，因此一般都选用优质碳素钢、合金钢、球墨铸铁、可锻铸铁或合金铸铁等材料制作。对于钢制曲轴，主要采用模锻方法制作毛坯．模锻毛坯的金属纤维分布合理，有利于提高曲轴强度。近年来稀土球墨铸铁应用广泛，它有很多优点，能满足一般功率发动机的工作要求。其特点如下：

（1）铸造性好，曲轴可设计成较合理的结构形状，适应于精密铸造。可减少加工余量，缩短加工工艺过程，降低成本。

（2）球墨铸铁曲轴有较高的强度和较小的缺口敏感性，较好的减振性及耐磨性。

（3）球墨铸铁中加入了铜元素，起到了细化组织、稳定珠光体和提高强度的作用，使曲轴可直接进行机械加工，省去了毛坯的正火处理工序。

毛坯铸造技术要求为：

（1）曲柄拔模斜度为1°～l°30′其余铸造拔模斜度为1°～30°。

（2）毛坯加工余量为：主轴颈、连杆轴颈4mm，轴颈台肩3mm，余量偏差为。

（3）主轴颈、连杆轴颈铸造圆角R5，其它铸造圆角R3～R5。（4）铸件不得有砂眼、疏松、缩孔、杂质等内部缺陷。

1.5（5）第4主轴颈摆差≤2.5mm，其它未注明加工余量偏差为1.0mm：

4.3 汽车发动机曲轴主要工序分析

4.3.1 定位基准的加工

4.3.2 主轴颈的加工

4.3.3 连杆轴颈的加工

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第四篇：分析精密钨钢零件加工

分析精密钨钢零件加工

1.精密钨钢零件的研发能力是否有保证？有时候买家需要定制一款精密钨钢零件可是手上没有专业的2D或3D图纸，那就需要考验钨钢零件厂家设计工程师的能力了，通过看设计工程师的能力也能大概估计一间厂的加工能力。

2.精密钨钢零件加工精度是否有保证？产品的质量是最根本的源泉，是验证厂家好坏的试金石，好厂家不会拿质量开玩笑。因此，选择精密钨钢零件加工厂家，不论品牌大小，宜泽小陆告诉你，一定要质量为先，有条件的最好亲自做试验，切忌被厂家一些华而不实的谎言忽悠了。

3.厂家是否有诚信？“诚信经营”不仅是要求买家，更要求加工厂家严格遵守。买家可从两个层面考察厂家的诚信。

一、厂家是否对质量负责，不关注产品质量，信誉好不到哪儿去；

二、厂家是否对客户诚信，一些厂家在客户下单之前会做出很多承诺，如保证交期、保证质量等，可是最后都没有做到，这就值得买家去认真考虑这个厂家的诚信问题了。

4.了解厂家的基本情况、历史：考察厂家成立的时间来验证厂家的市场竞争力。产品：考察厂家的产品质量、包装等产品指标，验证厂家的产品竞争力。管理：一个企业的管理水平如何，从一些细节完全就可以看得出来，比如走到企业的厕所去看一看就可以了，如果厕所臭气熏天，那么企业的管理也就不敢恭维了。意识：指厂家的营销理念、产品意识、市场意识、服务意识等，尤其是管理层的理念和意识。以上各项可以通过和厂家营销人员旁敲侧击地了解，公司的各种证件和简介、公司的网站、成熟的市场方案等等，都可以成为了解厂家的途径。

如何找一家优质的精密钨钢零件加工厂家？这就象一个人找对象，你满意的，对方未必满意你；反过来，喜欢你的，你却未必满意。而要真正找到适合自己的加工厂家，首先要了解自己需要怎样的加工厂家，自己所需的精密钨钢零件需要达到什么样的精度，质量需要到达什么样的程度，然后按照基本的要求选择厂家。

买家选择选择精密钨钢零件厂家也是有规律可循，有方法可依的，宜泽小陆为您具体介绍，有以下五大标准：

5.厂家是否有养之有素的业务员？客户买的仅仅是精密钨钢零件吗？除了产品，业务员的人格魅力也直接影响买家选择加工厂家，销售的最高境界，其实就是销售自己的个人魅力。一个客户选择加工厂家，首先要相信你这个人，所以，销售是否成功，还要取决于厂家业务员的形象、知识、人格、语言等方面的魅力。

第五篇：自助洗衣机未来发展趋势分析

上海色彩得环保科技有限公司

自助洗衣房未来发展趋势分析

随着洗衣机的商用进程加深，商用洗衣机开始向家用洗衣机不同的方向发展，高质耐用、操作简单、完全自动化、减少管理成本的机型成为行业迫切需求，一些投币式/刷卡式洗衣机应运而生。

一、自助洗衣理念

所谓自助洗衣就是在设有自助洗衣设备的洗衣房等场所，提供投币或者刷卡的方式，消费者自行操作洗衣和烘干程序的一种自助式洗衣模式。它最大的好处就在于不需要人工随时守护服务，可以提供像自动贩卖机一样24小时营业的消费模式。衣物从洗涤到烘干都是由消费者自行完成，极大地降低了运营商的管理成本。

二、自助洗衣的现状

在外来文化以及国家经济高速发展的影响下，目前我国的自助洗衣业正在处于起步发展阶段。初期仍然存在许多问题： 家用机加投币器改装

首先，商用洗衣机和家用洗衣机最大的差别在于高质耐用，家用洗衣机设计使用寿命一般为3000次，而LG商用洗衣机设计使用为20000次以上。在每天8-10小时的高强度工作条件下，商用机工作寿命可达8-15年，而家用洗衣机在这样的工作强度下，最多只可使用2年。所以说，自助洗衣房在这种粗放式的模式下，使用家用改装机的维修率居高不下，投放成本有很大一部分需要用来支付高昂的维修费用。

其次，家用洗涤设备在能耗方面会有过多浪费，水电成本较高，而LG 10KG商用洗涤设备获得了美国能源之星认证，每次洗+烘水电成本仅需2.5元/次。洗涤容量却超过家用机2-4KG，从而减少了自助洗衣房的运营成本。

洗涤设备按时间收费

目前有许多自助洗衣房设备按时间收费，模式极其不合理。使用波轮洗衣机，实际操作过程中会产生许多问题：1.计时结束，衣物还未清洗完毕，操作中途打开设备的危险系数明显升高；2.让客人再次付费使用设备，不仅衣物清洗不干净，并且从客户心理角度会认为多上海肇嘉浜路789号均瑶国际大厦15C2室

机密文件，请勿外传 / 4 上海色彩得环保科技有限公司

次收费价格高昂，不愿再次使用设备；3.洗涤时间显示器与设备不联动，造成时间误差，收费记时不准确。

LG商用洗涤设备在清洗衣物的全过程中，系统自动锁定洗衣门，只要洗衣程序未结束，就不能打开设备，保证了设备的安全系数。同时，洗衣机控制面板上的状态指示灯会显示洗衣过程的剩余时间，这样你就能在剩余时间内做你想做的事情。对于消费者来说，不需要再为了查看衣物干净与否，一次又一次地打开洗衣门检查，只需放进衣物，按下程序即可，操作更加简便，最大化你的做事效率。

不配有烘干设备

不配备有烘干设备的洗衣房只提供简单的水洗服务，不能进一步的提供烘干、熨烫等整理服务，所以，还谈不上真正的自助洗衣，这种现象只能是我国自助洗衣发展初期的过度行为。

LG商用烘干设备配有可灵活移动的专利控制面板，可以根据空间大小来调节洗衣机和烘干机的位置摆放，当空间足够大时，可以并排放置，而当空间狭小时，可以通过洗衣机和烘干机的叠放来节约大量空间。

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公共洗衣房消毒问题

在国内自助洗衣的理念发展较为缓慢，首当其冲的一点就是公共洗衣房消毒问题存在很大隐患。设身处地为消费者来考虑，细菌、病毒会通过洗衣机滚筒来传播。所以说，自助洗衣房要带给消费者便利的同时也要给消费者创造一个安全卫生的洗衣环境。

LG商用洗涤设备采用世界最先进的臭氧消毒技术，臭氧的杀菌的能力是氯的50倍，速度是氯的3000倍，具有很强的活性，对细菌有极强的氧化作用，氧化分解了细菌内部氧化葡萄糖所必须的酶，从而破坏其细胞膜，将它杀死，最后还原成氧气，不存在任何有毒残留物。这是目前可用的最环保、最安全的消毒方法，对人体不会有任何伤害。该技术也获得了中国卫生部权威机构认证。

三、自助洗衣在国内发展的可行性分析

随着中国经济的发展，城市化建设的加快，人口居住密度的加大，人们工作越来越紧张繁忙，而且我国地域广大，南部地区阴雨、潮湿天气居多（衣物洗后不易干），家务洗衣劳动必将会被便捷的社会化服务所代替，当前国内对自助洗衣持一种积极的态度，大多数人们能够接受这种更加方便、快捷、卫生的洗涤方式。特别是对于传统的既费时又不便于晾挂、整烫的大件棉质品的洗涤，投币式/刷卡式自助洗衣的全新水洗概念完全满足了人们的需要。

四、自助洗衣店的优势：

1.投币式/刷卡式控制洗衣机：LG商用洗衣机是采用高精度的投币识别功能系统或智能IC卡控制系统，直接存储数据，不会磨损、完全自助、不怕资金丢失、使用寿命长、保密性能好。

2.大容量洗衣：大容量洗衣设备是家用洗衣机容量的两倍，适合大件纺织洗涤，它可以连续24小时满负荷运转。

3.低故障率：LG商用洗衣机具有防尘、防水、防磁、防静电的功能，在潮湿、多尘的使用环境中同样保持良好的性能。

4.预付费管理：LG商用洗衣机在使用时先收费，后消费的管理模式。

5.操作简单：LG商用洗衣机在使用时，首先投入硬币或刷卡后，电源开关即自动开启，再根据衣物面料选择相应的洗涤方式后，便可启动洗衣机进行正常工作。

6.投资风险低：完全自助的经营模式，节约了人工成本，同时减少了由于洗涤不当而与客户间产生的纠纷。

7.发展持久性：洗衣属于民生行业，具有其行业的稳定性和持久性特点，有长期发展的广阔空间。

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五、洗衣房设计一条龙服务——上海色彩得环保科技有限公司

上海色彩得环保科技有限公司是LG商用洗衣机在中国地区的总代理。作为世界领先的清洁洗涤集团，专为客户提供环保节能的洗涤产品及专业的洗涤解决方案。我公司由中国龙飞集团和英国节能投资公司JLI总裁——JohnLaithwaite共同投资成立。拥有了最环保节能的清洁洗涤产品和厨房配套设施，满足各行业多元化清洁洗涤需求。

作为中国自助洗衣行业的领军者，我们结合了多年的运营经验和深入的市场研究，为客户提供从先期的洗衣房设计到后期的洗衣房经验分享等全程服务。

随着城市建设的发展，生活服务逐步转变，将会导致人们对洗衣服务需求的增加，家务劳动逐步对社会化的加工所代替，让人们有更多时间享受生活，自助式洗衣方式逐渐形成一种的必然的趋势，再加上目前国内居住环境逐步与国际化接轨，自助洗衣房作为一种会所、社区配套形势出现也是发展所需，所以说，自助洗衣方式在中国具有广阔的市场发展空间，将会形成较大的市场。

色彩得近期的目标是打造国际领先的高度自动化，低耗能、高效消毒以及绿色环保的自助洗衣房解决方案。全方位的洗涤科技，带来亮丽新科技。

公司秉承了“高专业、高标准、高热情、高追求”的立业宗旨，为您和您的企业提供世界一流的清洁洗涤设备和贴心的洗衣服务，和我们合作便是您提升企业形象的“洁净”途径！

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