第一篇：油田抽油机结构
抽油机结构 引言
石油化工行业是国民经济发展的基础行业，同时也是耗能大户。目前，我国石油化工行业中抽油机的保有量在10万台以上，电动机装机总容量在3500MW，每年耗电量逾百亿kW·h。抽油机的运行效率特别低，在我国平均效率为25.96％，而国外平均水平为30.05％，年节能潜力可达几十亿kW·h。我国的油田不像中东的油田那样有很强的自喷能力，多为低渗透的低能、低产油田，大部分油田要靠注水压油入井，再用抽油机把油从地层中提升上来。以水换油或者以电换油是我国油田的现实，因而，电费在我国的石油开采成本中占了相当大的比例，所以，石油行业十分重视节约电能。多年来，各采油厂一直在抽油机节能的问题上下功夫，近几年的实践证明，变频调速是最理想的高效调速节电技术。在油田生产中，应用变频技术，一是改造“大马拉小车”设备，适应变工况运行，二是生产工艺自动化的需要，作为闭环系统中理想的执行器。因为油田生产的特殊性，选用变频器常重点考虑操作简单化，运行的安全性、可靠性、经济性，出现故障后系统处理的灵活性。变频技术的发展日新月异，在油田生产中也由过去的简单应用发展到系统集成，自动控制。所以，我们面临的问题是怎样做到变频、电机、负载整个系统应用最优化，节电效益最大化。抽油机介绍及相关功能需求
抽油机(俗称叩头机)是石油开采中的必备设备。一般，每个原油生产井都至少使用一台抽油机，将深藏在地下(或海水中)的石油通过抽油管抽出。图1给出了抽油机的结构图。抽油机的每个工作循环可分为上提抽油杆，下放抽油杆，从上提抽油杆转换为下放抽油杆，从下放抽油杆转换为上提抽油杆四个阶段。图1 抽油机结构图 图1中: 1—底座;2—支架;3—悬绳器;4—驴头;5—游梁;6—横梁轴承座;7—横梁;8—连杆;9—曲柄销装置;10—曲柄装置;11—减速器;12—刹车保险装置;13—刹车装置;14—电动机;15—配电箱。
抽油机的负荷电流曲线如图2所示。显然抽油机的负载为一周期性变化的负载。抽油机由于其特殊的运行要求，所匹配的拖动装置必须同时满足三个最大的要求，即最大冲程，最大冲次，最大允许挂重。另外，还须具有足够的堵转转矩，以克服抽油机启动时严重的静态不平衡。因此，往往抽油机在设计时确定的安装容量裕度较大。
图2 抽油机负荷曲线图
抽油机是油田用电的主要设备之一，它的动作原理是由交流电动机恒速运转拖动抽油泵，沿着重力作用方向进行往复运动，从而把原油从数百至数千米的井下抽到地面。分析其负载特性可知其惯量较大，而不同的油井的粘度大小又很不同，当油的粘度较大时，泵的效率也变低，往往启动也很困难。该负载又是周期负载，上升、下降行程负载性质亦不同，下降时尚带有位势负载性质。为适应这些复杂的工况，抽油机的配置及其实际工作状态往往只能是大马拉小车。当油井的地下渗透能力小于抽油机的泵排量时(绝大多数油井如此)，为了提高抽吸效率，降低单位产量的能耗指标，最直接的办法是实行间抽。但是大多数的油井是不允许间歇性工作的，因为如果长时间停机的话，轻则会影响产油量，重则会使油井无法再开启。这是因为含蜡量高或含盐量高以及油的粘稠度高，且地处高寒地区的油井，如果间歇工作，会造成井口结蜡、结盐或结油的后果，使油井无法再开启;对于注水油井，如果停止抽取，势必会影响产油量，这将是得不偿失的事，对于这类油井，就要采用其它的节能方法。为了使抽油泵的排量与油井的渗透能力相适应，可以通过改变抽油机的电动机转速来实现。抽油泵是一种柱塞泵，对电动机来讲是一种恒转矩性的负载，也即电动机的电功率与其转速成正比。抽油机电机的负荷是一周期性脉动负荷,并迭加有瞬间的冲击。抽油机电机的负荷曲线上有两个峰值,分别为抽油机上下冲程的“死点”。抽油机自由停车后再启动时，总是从死点处启动,因此抽油机电机要求启动转矩大。为了保证足够大的启动转矩,抽油机电机正常运行时负荷率很低,一般在20%左右,负荷率高的也不过30%。低负荷率运行造成功率因数低,效率低,电能浪费大。因此，在设计选配抽油机电机时，普遍的做法是令其抽取量大于实际负荷。它所带来的新问题是当抽油机排量过剩时，抽油机的运行会出现无功抽取，出现空抽或泵空状态，伴随泵空还会产生井喷、气锁等事故，而井喷、气锁又是导致钻具组、泵装置甚至地面设备损坏的主要原因。另外，由于过度的不间断运行，机械设备的损耗也相应上升，造成传统抽油机成本高，噪音大，运行可靠性低。有效控制泵空是亟待研究的课题。抽油机是油田耗能大户，用电量约占油田总用电量的40％，其总体效率很低，据调查一般在30％左右，过剩的抽油能力令抽油机的无功抽取时间增加，造成油井开采的电费成本居高不下，能源浪费十分严重。因此，抽油机的节能潜力非常可观。3 抽油机采用伦茨变频调速系统后性能分析
近年来，市场上直接针对抽油机的节电技术主要有两大类:一是开发不同类型的抽油机节能电机，如超高转差率电动机、三相永磁同步电机、高启动转矩双定子结构电机和电磁调速电机等。但由于资金投入太大，在许多油田用节能电机取代普通异步电机尚无法全面推广。二是使用节能配电箱，其中包括定子绕组Y-Δ转换调压和电容器动态无功补偿及静态无功补偿等。采用改变定子绕组的接法可以改变电机电压，但电机只能得到固定电压，节电效果并不理想。虽然有些装置采用双向晶闸管实现定子电压随负载变化连续调节，节电效果较好，但是电源电流波形发生畸变，电网谐波污染严重，不宜大面积长期使用。而采用变频调速控制，则可以改变抽油机长期处于低效做功的状态，使其工作方式与油井实际负荷相匹配，保证每次都抽油，减少低效甚至无效抽取，从而降低电费开支，减少维护成本，提高运行效率，图3为过去抽油机的控制方案。
图3 过去抽油机的控制方案
在抽油机采用伦茨变频调速技术后，有如下几个方面的显著效果:
(1)变频器具有软起动功能起动时电流较小，对电网冲击小，起动时能耗大为降低。避免了启动时的相当于3~7倍的额定电流，避免了不必要的电能损耗。耗同时减少了对电动机，变速箱，抽油机等大机械的冲击，延长了相关设备的使用寿命。在工作中电机的功率因数可从0.2~0.5提高到0.9，减轻电网和变压器的负担，降低线损，大量减少了无功损耗;
(2)引进变频器控制可实现设备上，下行程自动识别从而控制抽油机上、下行程的电机运行频率分别可调，以改变抽油机上、下行程的运行速度。亦可对变频器能耗制动进行准确控制，以使变频器更适应该运行工况。加上抽油机冲次的任意调节，可使用抽油机的抽汲参数对不同油井而言更趋合理，当调节适当时，可提高泵的充满系数，减少泵的漏失，从而提高泵效达到增产目的。冲次的任意调节，可不停机调节产量，解决了因更换皮带轮调速造成的停产，从而提高了生产效率。同时达到满足泵效的情况下耗用最少的电能;
(3)由于抽油机下行时负载性质为位势负载，变频器加装能耗制动功能后恰能适应其工况。对于改变抽油机转速调节最佳工作状态带来很大方便。在现场应用中感觉到，上行速度慢于下行速度的工作方式往往较为理想，在提高了泵的充满系数的同时也提高了泵效，从而提高了采油量。分段转速控制，通过变频器对抽油机转速调节，根据抽油机的特殊工况，把转速控制细化为上冲程转速和下冲程转速控制，在上冲程时电机工作在50Hz以上，提高转速，下冲程电机工作在20~30Hz减小转速，从而降低漏失，提高泵效;
(4)油田采油的特殊地理环境决定了采油设备有其独特的运行特点:油井的供油状况不是保持不变的，抽油机工作情况的连续变化，取决于地底下的状态，若始终处于工频运行势必造成电能浪费。另一方面，油田抽油机为克服大的起动转矩，采用的电动机远远大于实际所需功率，工作时电动机利用率一般为20%～30%，最高不会超过50%，电动机常处于轻载状态，造成巨大的电能浪费。若应用高效回馈型制动单元，结合伦茨变频器实现“变频+回馈”的完美节能增效控制方式，相比将抽油机发电状态产生能量用电阻就地消耗，通常能够将白白消耗的多大20%的电能回馈电网，在提高泵效的同时，达到最佳节能效果。4 伦茨变频器具体特应用和参数设置
随着现代电力电子技术的发展，伦茨变频器已是十分成熟的电气产品，并且其价格也已经大幅度下降，在抽油机上大量推广变频调速节能改造已经成为可能。图4 采用公用直流母线的多变频器系统主回路
目前，在国内的油田所采用的抽油设备中，采用变频调速进行控制的节能效果十分可观。主电路如图4所示。伦茨(Lenze)公司是欧洲率先将变频技术应用于交流调速系统开发的厂家，并于20世纪90年代建成了欧洲第一条全自动化变频器生产线。在变频器及其他所有产品的设计和制造过程中，伦茨始终遵循通用性、开放性、灵活性兼备的原则。完整的产品体系，合理的等级搭配，以及强大的普适性使伦茨变频器广泛应用于石油化工行业的各种机械。伦茨系列变频器卓越的品质，众多的功能，紧凑的设计，简易的操作安装，代表了当代变频器发展新潮流。卓越的性能首先表现在转矩特征曲线中。伦茨系列变频器可提供2倍额定转矩、1.5倍额定电流。根据拖动与再生运动状态极限电流的分别设定，给出每个操作点的制动保护。因此驱动系统可承受大负荷并可提供高动态性能。在5~50Hz的频率范围内，在无速度传感器方式下，速度控制精度可高达1%以内。两套参数集可通过端子切换以适应不同工艺要求，每套参数集可提供4个频率段，先进的FTC控制方式，可在任意频率下无需制动单元进行直流制动，内置PID调节器、皮带监控(V020版本)。如图5所示，变频器的参数见附表。某油田采用伦茨55kW变频器一次改造128眼油井，收到了良好的节电、增产的双重效果，其它油田应用效果亦较理想。根据以往实例，节能均在20%以上，并获得不同程度的增产。
图5 符合EMC标准的控制回路图
附表 抽油机变频器主要参数设定表 结束语
由于应用了正确的变频调速系统，使抽油机动态适应油井负荷变化，也可方便地进行参数调节。配以流量、载荷等传感器，可实现最经济的控制。同时其软起动性能好，对延长抽油机寿命，减少维护费用有利。节能效果最好，能耗基本上与转速成正比，只要降速，肯定节能。是抽油机节能电控装置的发展方向。随着电力电子技术的发展，变频器价格将进一步降低，而性能将进一步提高。变频调速这一技术正越来越广泛的深入到各行各业中。应用变频调速技术也是企业改造挖潜、增加企业效益的一条有效途径。尤其是在石油及化工行业中高能耗、低产出的设备较多，采用变频调速装置将使企业获得巨大的经济利益，同时这也是国民经济可持续发展的需要。
第二篇：油田抽油机控制柜
控制柜制作要求
电压：三相交流380V；功率：7.5KW；
油井现状：供液不足；
要求：自动间开及自动调整频率（即自动调整冲次），达到产液最大用电最少的目的。
功能：记录分清故障类型，运行时间、停机时间记录；累计用电量记录；显示：文本显示。
控制方式：功图对比控制，严重供液不足停机，间歇一段时间开机试抽，功图还是供液不足下次开机时间延长，若是功图正常下次自动缩短开机间隔时间，逐渐达到理想的运行及停机时间。
功图启停参数可调。
第三篇：变频器在油田抽油机磕头机上的应用
变频器在油田抽油机磕头机上的应用
一．抽油机的工作原理及组成当抽油机工作时，驴头悬点上作用的负载是变化的。工作分为两个冲程，抽油机上冲程时，驴头悬点需提起抽油杆柱和液柱，在抽油机未进行平衡的条件下，电动机就要付出很大的能量，这时电动处于电动状态。在下冲程时，抽油机杆柱转拉动对电动机做功，使电动机处于发电机的运行状态。抽油机未进行平衡时，上、下冲程的负载极度不均匀，这样将严重地影响抽油机的四连杆机构、减速箱和电动机的效率和寿命，恶化抽油杆的工作条件，增加它的断裂次数。为了消除这些缺点，一般在抽油机的游梁尾部或曲柄上或两处都加上了平衡重，如图一所示。这样一来，在悬点下冲程时，要把平衡重从低处抬到高处，增加平衡重的位能。为了抬高平衡配重，除了依靠抽油杆柱下落所释放的位能外，还要电动机付出部分能量。在上冲程时，平衡重由高处下落，把下冲程时储存的位能释放出来，帮助电动机提升抽油杆和液柱，减少了电动机在上冲程时所需给出的能量。目前使用较多的游梁式抽油机，都采用了加平衡配重的工作方式，因此在抽油机的一个工作循环中，有一个电动运行状态和一个发电机运行状态。当平衡配重调节较好时，其发电机运行状态的时间和产生的能量都较小。
1—底座；2—支架；3—悬绳器；4—驴头；5—游梁； 6—横梁轴承座；7—横梁；8—连杆；9—曲柄销装置； 10—曲柄装置；11—减速器；12—刹车保险装置； 13—刹车装置；14—电动机；15—配电箱
二．抽油控制器的系统图及控制特点
系统组成由人机界面，三菱PLC，KV2000系列变频器，制动单元，制动电阻。在整个系统中PLC和变频器，触摸屏均通过RS-485进行串行通讯。
整个控制系统特点：
1． 可实现对抽油机的多种控制：空抽控制，定时启停控制，负荷超限停机控制,连喷带抽控制，启停的远程控制。
2． 自动记录抽油机工作过程,保存工作状态信息。自动判断抽油机工作是否正常,给出报警信息。
3． KV2000系列变频器对电机参数有自动调谐功能，可自动测出电机特性并自动设定其相关的参数。
4． 变频器提供多组信号输入方式，包括温度检测信号，模拟信号，数字信号输入，以及脉冲信号的输入，包括故障继电器报警输出。
5． 通过人机界面可实对变频器的监控功能：频率设定，频率改写，输出电压，电流等。对变频器的控制功能：运行，停机，故障复位等。
6． 高效节能，增产。变频器的控制程序是根据油田实际情况，它能自主判断抽油机运行的上下冲程，根据油井的实际情况，实时调节上下冲程的速度，达到实际抽油时，不更改每分钟的抽油次数，但增加每次抽油时的采油量，提高抽油机的产量。（作者：科姆龙电气）
第四篇：抽油机节能
一、游梁式抽油机的工作原理和能耗分析
1.工作原理游梁式抽油机的工作原理是动力机经由传动皮带将高速旋转运动传递到减速箱,做三轴减速,后由曲柄连杆将动力机产生的高速旋转运动转变为使游梁上下摆动的垂直运动,最后悬绳器通过抽油杆带动抽油泵柱塞上、下循环往复运动,将原油汲取上来。
2.能耗分析电动机损耗:包含各种热损失,摩擦损失以及材质损失。电动机功率越大,铜损越大,影响抽油机平衡。经测算,多数抽油机仅能达到最佳状态的六七成,具有巨大节能潜力。传动损失:机械摩擦传动损耗与润滑条件和抽油机平衡有关。但目前使用的传动皮带转动效率高,在润滑条件好的状态下节能空间有限。减速箱损失:主要有减速箱的齿轮与轴承之间的摩擦造成。减少减速箱损失最关键在于润滑,润滑不足不仅会使能耗上升,还会加速齿轮跟轴承的磨损,缩短使用寿命。换向及平衡损失:在换向结构一定的条件下,能量损耗较小,运行速率高,节能空间不大,而平衡方式的选择不同,对扭矩曲线的峰值有重要影响。
二、游梁式抽油机的节能指标和思路
1.节能衡量指标(1)电控技术水平包含电动机特性,负荷率,功率因素等指标。目前游梁式电动机主要通过改良电源频率,机械性能来提高节能水平。
(2)光杆载荷由抽油机本身的运动性能影响,可以通过改变抽油机的结构,以降低光杆最大载荷值,实现节能的目的。
(3)曲柄轴净扭矩由抽油机的平衡性能影响,改善平衡性的主要方法是改变抽油机平衡方式,如由原来游梁,曲柄及复合平衡改为连杆,随动等新的平衡方式。2.节能思路(1)通过改进抽油机的结构来实现节能这种思路的重点在于完善抽油机四杆机构的优化设计和改进抽油机平衡方式来使曲柄轴净扭矩曲线的形状以及大小得到调节,获得波动更平稳,负扭矩更小的理想效果,降低抽油机的周期载荷数,提高电动机运作效率,达成节能目的。
(2)通过改变动力机的工作特性来实现节能目前游梁式抽油机所使用的动力机大多数都是电动机,使用高转差率或者超高转差率电动机从理论上有利于动力机的节能。但根据文献[1]的测算,虽然使用高转差率和超高转差率的电动机减小了电流和功率曲线的平均值,但是高转差率电动机的工作效率要低于常规使用的转差率电动机,同时超高转差率电动机的高价也是阻碍此种节能方法推广的因素。(3)通过增加抽油机的转动惯量来实现节能 此种节能思路旨在通过增肌抽油机的转动惯量来发挥其动能均衡的作用,降低电动机所要承受的扭矩波动量,实现节能。然而现今条件下,动力机多数依然采用常规转差率电动机,输出转速变化和抽油机的动能变化都很小,所以单纯依靠动能的变化来均衡所承受扭矩的波动,效果不是十分理想。
三、游梁式抽油机的节能技术1.电动机及曲柄电动机的改造是节能技术的重中之重,主要有以下四种改造方法:(1)人为改变电动机的机械特性,柔性配合其负荷特性,从而提高系统运行效率。(2)从设计上改变电动机的机械特性,(如使用高转差电动机和超高转差电动机)从而改善电动机与机杆泵整个系统的配合,减少系统能耗。
(3)换用高效节能电动机,扩大高效区范围,提高电动机效率,降低装机功率,从而减少电动机损失
(4)采用节能型抽油机电动机控制装置(如可控硅调压式节能控制器,变频节能控制器等),对电动机的电压进行动态调节和无功补偿,降低网络电能损失。2.平衡方式平衡对能量损失产生较大的影响,作为节能的重点,可采取多种形式,通过游梁偏置,调径变矩下偏等平衡方式的合理运用能够在不同程度上降低扭矩曲线的峰值,减小曲线波动。
3.传动皮带可推广联组传动皮带各种的能量损失更小,动力大,摩擦系数小,丢转少,且能够明显减小带轮的直径与宽度,传动各种的能量损失更小。
4.抽油杆柱对于井液黏度较大的油井,可以利用冲程长,冲次低的工况降低抽油杆的运动速度,采用能降低井液黏度的措施,降低抽油杆柱和液柱之间的摩擦力,对于井筒坡度较大或者井筒弯曲程度较大的油井,可以将扶正器安装在抽油杆上,以减少杆管之间的摩擦损耗。
5.抽油泵选取合适柱塞泵筒之间的间隙,在不增加柱塞泵筒摩擦力的条件下,缩小液体漏失量,采用耐磨耐冲击质地坚实,开关性能良好,水力损失小的阀球和阀座,降低抽油泵部分的能耗。
总结本文从游梁式抽油机的工作原理,耗能分析和节能指标出发,沿着改造思路寻求游梁式抽油机的节能技术,给出了节能建议。各油田可根据油井实际情况进行抽油机节能改造提高负载率和功率因数,改善采油区电能紧张局面,减少开采成本,实现健康可持续发展。
试论游梁式抽油机的节能技术@黄兆丹$河南油田第一采油厂双河采油管理区!河南南阳474780 @罗爱武$河南油田第一采油厂双河采油管理区!河南南阳474780 @董飞飞$河南油田第一采油厂双河采油管理区!河南南阳474780 @张清露$河南油田第一采油厂双河采油管理区!河南南阳474780游梁式抽油机整体结构合理,承载能力强,运行平稳,操作简便,使用周期长,为全球广泛使用的抽油机类型之一,但其能耗大,运行效率不足百分之三十,造成石油开采区供电紧张的局面。本文从游梁式抽油机能耗分析入手,着力探究提升游梁式抽油机能效的方法,降低开采成本,以增加经济效益。游梁式;;抽油机;;节能技术[1]张清林.抽油机的现状、发展方向及其节能技术的探索[J].科技创新导报,2008(2):97—97.[2]周封,胡洋,孙志刚.抽油机节能方法与变频技术合理应用研究[J].节能技术,2010,28(3):218=221.[3]王贵生.胜利油田节能技术发展现状与展望[J].节能,2010(3):53—56.
第五篇：ACSM1在油田复式永磁电机抽油机上的应用
ACSM1在油田复式永磁电机抽油机上的应用
复式永磁电机
抽油机
ACSM1
1引言
改革开放以来，我国工业总产值不断提高，但是能耗比却居高不下，高能耗比已成为制约我国经济发展的瓶颈，为达到可持续发展，必须坚持科学发展观，大力发展高技术产品。近两年国际石油价格也居高不下，国内石油需求也越来越高，供需矛盾也越来越突出，这就一方面对采油设备的效率提高了要求，另一方面也对采油设备的节能提出了更高的要求，这也适应我国当前节能减排的要求。现在石油行业的抽油机五花八门，应用最多的是游梁式的“磕头机”，复式永磁电机抽油机就是贵州航天林泉电机有限公司为满足节能减排、提高作业效率推出的一款新型采油机。该抽油机采用了ABB公司的ACSM1作为驱动器，提供了非常完美的解决方案。
2复式永磁电机介绍
复式永磁电机是复式永磁电机抽油机的核心部分，该电机是新型双盘面电机与外转子电机复合的三维永磁电机。结合变极变频、永磁新材料、盘面电机、外转子电机的优势，对电机的结构、材料以及加工工艺、控制系统进行了大胆的创新，与现有各种低速大扭矩盘式永磁电机相比，在同样体积下力矩可显著提高。
该复式永磁同步电机（见图1）具有24对极，额定转速只有25rpm，能够提供足够的转矩以驱动位能性，电机具有盘式外转子，负载可以直接接在转子上，没有了电机轴的概念，这就节省了减速箱等中间结构，提高了机械效率。
复式永磁电机用途广泛，世界上需要大量低速大力矩位置速度可控的伺服电机。尤其是在油田、化工、建筑、矿产等机械设备领域有着极其广阔的开发前景。
3复式永磁电机抽油机介绍
图2是复式永磁电机抽油机在油田上应用的实景图，左侧的抽油杆上下往复运动把原油抽到石油管道，右侧是抽油杆的配重用来节能，复式永磁同步电机在抽油机的顶部，由于是外转子电机，负载通过皮带直接连接到电机的转子上，这就可以节省机械传动中诸如减速机等中间环节，提高了机械效率。
图3是复式永磁电机抽油机的示意图，图中的接近开关起保护作用，当驱动器计算距离的误差累积运行到上下修正开关时系统能自动修正到原始位置继续运行，正常情况下配重只是在上下修正开关区间内运行。除了修正开关，上下还有两个极限开关，当配重碰到上下极限开关时候，为安全起见系统会紧急停车。由于系统是位能性负载，复式永磁电机还配备了电动刹车和手动刹
车，以保证系统停机或维护期间的安全。
复式永磁同步电机是一种新型的智能型的抽油机，经过一年多的在中原、大港、大庆等油田实际运行，运行平稳可靠，经受住了野外恶劣条件的考验，它与传统的游梁式抽油机相比有以下
特点：
（1）结构简单、重量轻，占地面积小。此抽油机的主要部件是复式永磁电机和变频控制装置，与常规游梁式抽油机相比省去了减速、换向等复杂的机械系统。（2）节能显著。由于系统采用了永磁同步电机，与传统游梁式抽油机相比，有功节电率大于
50%。
（3）操作简便，维护工作量小。此抽油机的操作通过控制箱面板的旋钮调节复式永磁电机的转速，从而调节抽油机的冲次，冲程可以在控制箱面板上直接设定。
（4）可实现长冲程低冲次，适用于稠油井、大泵强采井和深井的原油开采。此抽油机的最大冲程为8m，相应的最大冲次为每分钟3次，冲程、冲次无极可调。
（5）保护功能强大。驱动器采用了ABB公司的ACSM1，抗干扰能力强，能够适应生产油井野外各种恶劣的工作环境。当抽油机遇到故障或断电等异常现象时，系统会通过GSM通讯模块
以短信形式报出当前故障情况。
该抽油机噪音低、控制智能，是名副其实的节能环保产品。ACSM1提供的完美解决方案
4.1 ACSM1介绍
ACSM1是ABB公司推出的一款高性能机械类传动产品，可以为机械应用提供性能优越、功能丰富的解决方案。ACSM具有的五种外形尺寸涵盖了从0.75到110kW的额定功率。ACSM1是机械制造商的最佳选择。可以控制有速度反馈或无速度反馈的感应电机、同步伺服电机和异步伺服电机。它采用DTC（直接转矩控制）电机控制技术来确保性能的优越。结构设计非常紧凑并且传动之间可以并排安装。除了标准功能之外，还包含了三个控制和通讯的可选件插槽。传动软件工具支持调试、优化和编程。ACSM1本身也有强大的编程功能，这为丰富产品功能奠定了基础。ACSM1为每个机械控制体系提供了最佳的选择。
ACSM1具有丰富的控制接口，具有6个DI输入口，3个DI/O口，1路继电器输出，还具有2路AI/AO，另外提供电机热敏电阻输入接口以及传动到传动的RS-485通信口。除了本身的接口外，还提过了多种可选件，能支持各种编码器以及通讯协议。4.2 ACSM1提供的解决方案
由于复式永磁同步电机是外转子电机，安装编码器比较困难，况且编码器在油田这种恶劣的环境下运行的可靠性也不能保证，所以该方案采用了无速度传感器的控制。另外由于电机的转动惯量很大，不能进行动态辨识，ACSM1驱动器能够在电机停止即静态辨识电机参数，建立精确电机模型以便DTC控制，能够达到很好的控制效果。由于是永磁同步电机，要求在启动的时候能够自动辨识转子的位置，而ACSM1提供多种辨识转子磁极位置的方式，所以ACSM1在无速度传感器情况下能够平稳满载启动。
抽油机系统本身是一种位能性负载，这就要求驱动器有很强的过载能力和启动力矩，ACSM1的核心算法是DTC算法，而DTC算法最大的特点就是动态性能好，输出转矩大，对电机参数变化不敏感，这在ABB其它系列变频器的应用中得到了充分的验证。ACSM1具有180%的过载能力，能够很好的满足复式抽油机的要求。实践证明，30kW的ACSM1能够驱动复式永磁电机单边负载达到6吨以上，能够满足油田的需求。另外，对抽油机维修的情况下要求配重悬停在某个特定的位置，ACSM1能够在零速时能输出满转矩，能够很好的满足要求。
复式抽油机驱动抽油杆上下往复运动，也就是要求电机到达设定行程后自动换向，而ACSM1具有强大的编程功能，通过编程自动计算电机运行距离，到达设定行程后自动给出换向命令，而抽油机的换向开关只是起到一个保护和清除累积误差的作用。图4显示的就是ACSM1的编程模块，实现起来非常方便，功能异常强大，由于本身具有很丰富的控制接口，相当于内置了一个PLC，这对实现智能控制系统异常方便。由于内部能够精确计算行程，这样该抽油机对换向开关的要求很低，实际运行来看，由于距离计算精度高，开关在系统运行30小时左右才会碰触一次，实践应用中该功能很实用也很完美。由于ACSM1具有强大的编程功能，能够很灵活的和上位控制系统进行通讯。系统设置的行程可以通过DI口来给ACSM1设置，另外ACSM1也可以把实际行程通过DI口发脉冲的形式通知上位系统以显示。一些额外的需求也可以通过ACSM1编程实现，比如抽油杆到最低时要等待一段时间以便油满，这个时间就可以通过ACSM1来设置。同样，ACSM1提供多种运行模式，能够实现抽油机系统在自动运行以及维护时的不同运行需求。
图4 ACSM1强大的编程功能
抽油机会运行在条件比较恶劣的油田上，温度变化范围广，另外诸如灰尘、阳光、雨露等恶劣的自然条件对系统要求也很高。ABB公司提供的ACSM1具有很高的可靠性，经受住了严峻的实验室测试以及一年多在油田上的实际工况运行检验，从大庆、辽河到大港、中原等多个油田，复式永磁电机抽油机各种条件下平稳运行，更进一步验证了ACSM1对恶劣自然环境的适应能力。4.3 系统优点
复式永磁电机本身带机械抱闸，能够提供低速大转矩，不需要减速箱，系统组成维护方便。ACSM1的性能优越，能够控制复式永磁电机输出低速大转矩，满足各个油田不同复杂工况的要求。
ACSM1的可靠性高，能保证抽油机系统可靠运行ACSM1的编程功能强大，对抽油机系统功能的拓展异常方便，系统功能灵活。结束语
复式永磁同步电机抽油机是贵州航天林泉电机有限公司新开发的一种新型抽油机，与ABB公司的ACSM1接合起来在实际应用中在节能方面效果显著，功能强大、灵活，很好的满足了油田各种功能、性能需求。该抽油机已经在油田应用中得到了广泛的认可，对节能减排的号召影响深远，意义重大。
由于我国具有丰富的稀土资源，而永磁同步电机和异步电机相比在节能方面有很强的优势，很多应用节能都在50%以上，现在已经越来越多的应用在了各个领域。我国对永磁同步电机又没有统一的标准，市场上的永磁同步各式各样，经过实践检验，ACSM1能够匹配各种永磁同步电机，表现出了完美的性能，而本身又具有强大的编程功能，能够很好的拓展系统的功能，非常有利于简化系统配置，提高效率。
黄大为
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