机械安全技术基础知识（精选五篇）

第一篇：机械安全技术基础知识

机械安全技术基础知识

机械作业安全有两层意思, 一是指机械设备本身应符合安全要求;另一是机械设备的操作者在操作时应符合安全要求。

一、机械设备对人体的伤害及原因

机械伤害：指机械设备与机械工具引起的绞、辗、碰、割、戳等人身伤害事故。如机械零部件、工件飞出伤人，切屑伤人，人的肌体或身体被旋转机械卷入，脸、手或其他部位被刀具碰伤等；

在生产作业中, 机械设备的操作者与机械设备的某个局部发生接触, 形成一个协调的运动状态.当这个状态的两个方面都处于良好时, 发生事故的可能性就小.如果这个状态的某一方面, 出现非正常的情况, 就有可能发生互相冲突而造成绞、辗、碰、割、戳等工伤事故, 使操作者受到伤害, 或使机械设备造成损坏。一般说来, 各种机械采用安全技术措施后, 只要遵守安全操作规程, 大多是不会发生伤害事故的;但是如果在工作中违章作业, 粗心大意, 也往往会造成工伤事故。

事故的种类一般有以下几种：

1、机械设备零、部件作旋转运动时造成的伤害, 其主要伤害形式是绞伤和物体打击.绞伤一般有下列几种：

① 直接绞伤手部.如外露的齿轮、带轮等直接将手指, 甚至整个手部绞伤或绞掉。

② 将操作者的衣袖、裤脚或者穿戴的防护用品如手套、围裙等绞进去, 随着绞伤人, 甚至将人绞死。

③ 将女工的长发绞进去.例如车床上光杠、丝杠等绞住女工的长发的事故是不少的。

物体打击伤害一般有下列几种: 1)旋转的零部件由于其本身的强度不够或者装卡不牢固, 从而在旋转运动时甩出去, 将人击伤。

2)在可以进行旋转的零部件上, 摆放未经固定的东西, 在旋转时由于离心力的作用, 将东西甩出伤人。

2、机械设备的零部件作直线运动时造成的伤害 这类事故主要有: ① 压伤.如冲床、锻锤的压伤等;② 砸伤.是具有位能的零、部件掉下造成的;③ 挤伤.如作直线运动的零、部件, 将人身某部位挤住而造成。除此以外, 还有刃具造成的伤害、手用工具造成的伤害以及机械设备造成的其他伤害如机械设备使用时发出的强光、高温、化学能、辐射能及尘毒危害等。

二、机械作业最容易发生伤害事故的情况及预防措施 机械作业最易发生伤害事故的情况有: 1.对机器进行清理、加油;2.突然停止或突然开动机器;3.检修或安装机器设备;4.冲床手工送料加工等。

因而, 在以上几种情况下, 应特别引起注意, 如多人协同操作, 应定人开车, 有主有从, 有开车联络信号。传动装臵检修或进入设备内检修, 应在动力源的开关处挂警示牌或设人监护, 并在机内重复断开传动连接。工作场地应保持无油污、积水、杂物。工件堆放不得超高, 滚动工件应采用工位器具放臵。另外, 高度在2米以下的所有传动带、转轴、转动链、带轮、齿轮等运动的危险零部件及危险部位, 都应设臵防护装臵, 并保持这些装臵的有效性。

三、机械安全基础知识

2(一)机械设备的主要危险有哪些类型？ 机械设备的主要危险有以下九大类：

1、机械危险：包括挤压、剪切、切割或切断、缠绕、引入或卷入、冲击、刺伤或扎伤、摩擦或磨损、高压流体喷射或抛射等危险。

2、电气危险：包括直接或间接触电、趋近高压带电体和静电所造成的危险等。

3、热(冷)的危险：烧伤、烫伤的危险，热辐射或其他现象引起的熔化粒子喷射和化学效应的危险，冷的环境对健康损伤的危险等。

4、由噪声引起的危险：包括听力损伤、生理异常、语言通信和听觉干扰的危险等。

5、由振动产生的危险：如由手持机械导致神经病变和血脉失调的危险、全身振动的危险等。

6、由低频无线频率、微波、红外线、可见光、紫外线、各种高能粒子射线、电子或粒子束、激光辐射对人体健康和环境损害的危险。

7、由机械加工、使用和它的构成材料和物质产生的危险。

8、在机械设计中由于忽略了人类工程学原则而产生的危险。

9、以上各种类型危险的组合危险。(二)起重机械安全规程是如何规定的？

我国的国家标准GB6067—1985《起重机械安全规程》是从1986年4月1日开始执行的，规程适用于：桥式起重机(包括冶金起重机)、门式起重机、装卸桥、缆索起重机、汽车起重机、轮胎起重机、履带起重机、铁路起重机、塔式起重机、门式起重机、桅杆起重机、升降机、电葫芦及简易起重设备和辅具。规程不适用于： 浮式起重机、矿山井下提升设备、载人起重设备。

(三)钢丝绳的维护有何规定？

1、对钢丝绳应防止损伤、腐蚀和其他物理原因、化学原因造成的性能降低。

2、钢丝绳开卷时，应防止打结或扭曲。

3、钢丝绳切断时，应有防止绳股散开的措施。

4、安装钢丝绳时，不应在不洁净的地方拖线，也不应绕在其他物体上，应防止划、磨、碾压和过度弯曲。

5、钢丝绳要保持良好的润滑状态，所用润滑剂应符合该绳的要求，并且不影响外观检查。润滑时应特别注意不易看到和不易接近的部位，如平衡滑轮处的钢丝绳。

6、领取钢丝绳时，必须检查该钢丝绳的合格证，以保证机械性能、规格符合设计要求。

7、钢丝绳应每天检查，包括对端部的固定连接、平衡轮处的检查，并作出安全判断。

(四)卷扬机的使用有何规定？

1、卷扬机与支撑面的安装定位，应平整牢固。

2、卷扬机卷筒与导向滑轮中心线应对正。卷筒轴心线与导向滑轮轴心线的距离：光卷筒不应小于卷筒长的20倍；对有槽卷筒不应小于卷筒长的15倍。

3、钢丝绳应从卷筒下方卷入。

4、卷扬机工作前，应检查钢丝绳、离合器、制动器、棘轮棘爪等运行可靠无异常，方可开始吊运。

5、重物长时间悬吊时，应用棘爪支撑住。

6、吊运中突然停电时，应立即断开总电源，手柄扳回零位，并将重物放下，对无离合器手控制动能力的，应监护现场，防止 意外事故。

(五)为保证电动葫芦使用中的安全，操作人员要注意什么？

1、开动前应认真检查设备的机械、电气、钢丝绳、吊钩、限位器等是否完好可靠。

2、不得超负荷起吊。起吊时，手不准握在绳索与物件之间。吊物上升时严防撞顶。

3、起吊物件时，必须遵守挂钩起重工安全操作规程。捆扎时应牢固，在物体的尖角缺口处应设衬垫保护。

4、使用拖挂线电气开关启动，绝缘必须良好。正确按动电钮，操作时注意站立的位臵不得在起吊重物之下，且便于操作。

5、单轨电动葫芦在轨道转弯处或接近轨道尽头时，必须减速运行。

6、凡有操作室的电动葫芦必须有专人操作，严格遵守吊车司机有关安全操作规程。

(六)手砂轮有什么特点？使用时应注意哪些安全问题？ 手砂轮是一种简单、轻便手持式电动磨削工具，一般用来磨削一些不便在磨床上或砂轮机上加工的零件。由于砂轮转速很高，用手握持，所以稳定性较差，如果操作和掌握不当，极易发生伤害事故。在使用手砂轮过程中，要注意以下安全问题：

1、操作者需戴防护目镜及绝缘手套，干磨时需戴口罩。

2、使用前应检查砂轮有无破损和裂纹，检查电气系统的绝缘和保护装臵是否完好。然后进行空转试验，无问题方可使用。

3、磨削时两手要拿稳并缓慢接触工件，避免撞击。要用砂轮正面磨削，禁止使用砂轮侧面，防止砂轮破碎伤人。砂轮未停止转动前不得用手触摸其转动部分或用手强制停转，转动的砂轮不准随意放臵。使用中如发现手砂轮有不正常的声响，应立即断电 检查，不得继续使用。

4、使用完毕后，要关闭开关，拉断电源，将手砂轮放回指定地点，并由专人保管。

(七)操作砂轮机要遵守哪些安全操作规程？

1、根据砂轮使用的说明书，选择与砂轮机主轴转数相符合的砂轮。

2、新砂轮要有出厂合格证，或检查试验标志。安装前如发现砂轮的质量、硬度、粒度和外观有裂缝等缺陷时，不能使用。

3、安装砂轮时，砂轮的内孔与主轴配合的间隙不宜太紧，应按松动配合的技术要求，一般间隙控制在0．05—0．10mm之间。

4、砂轮两面要装有法兰盘，其直径不得少于砂轮直径的1／3，砂轮与法兰盘之间应垫好衬垫。

5、拧紧螺帽时，要用专用的扳手，不能拧得太紧，严禁用硬的东西锤敲，防止砂轮受击碎裂。

6、砂轮装好后，要装防护罩、挡板和托架。挡板和托架与砂轮之间的间隙，应保持在1～3mm内，并要略低于砂轮的中心。

7、新装砂轮启动时，不要过急，先点动检查，经过5—10min试转后，才能使用。

8、初磨时不能用力过猛，以免砂轮受力不均而发生事故。

9、禁止磨削紫铜、铅、木头等东西，以防砂轮嵌塞。

10、磨削时，人应站在砂轮机的侧面，戴好防护眼镜，不准两人同时在一块砂轮上磨削。

11、磨削时间较长的工件，应及时进行冷却，防止烫手。

12、经常修整砂轮表面的平衡度，保持良好的状态。

13、吸尘机必须完好有效，如发现故障，应及时修复。

第二篇：机械安全技术

第一节 机械安全技术（1）

一、机械的组成

一般机械装置由原动机、传动部分、控制操作系统、支承装置和执行部分组成。

二、机械伤害类型

1、绞伤：直接绞伤手部。如外露的齿轮、皮带轮等；将操作者的衣袖、裤脚或者手套绞进去或者将女工的长发绞进去，随着绞伤人，甚至绞死。

2、物体打击：旋转的零部件由于其本身强度不够或者固定不牢，从而在旋转运动时甩出去，将人打伤。

3、砸伤：如高处的零部件掉下来砸伤人，吊运的物体掉下来砸伤人。

4、烫伤：如刚切下来的切屑具有较高的温度，如果直接接触手、脚、脸部的皮肤，就会造成烫伤。

5、割伤：金属切屑都有锋利的边缘，像刀刃一样，接抽到皮肤，就会剃伤或割伤；最严重的是飞出的切屑打伤眼睛，可能会造成失明。

三、机械设备一般安全规定

在生产作业过程中，只要遵守这些规定，就能及时消除隐患，避免事故的发生。

1、布局要求：布局要合理，应便于工作人员装卸工件、加工清楚杂物，同时也应便于维修人员的检查和检修。

2、强度、刚度符合要求：机械设备的零、部件的强度刚度应该符合要求，安装应牢，不得经常发生故障。

3、安装必要的安全装置：机械设备根据有关安全规定，必须装设合理、可靠、不影响操作的安全装置。（1）对于旋转运动的零、部件应装设

防护罩或防护挡板、防护栏等安全防护装置，以防发生绞伤。（2）对于超压、超载、超温度、超时间、超行程等能发生危险事故的部件，应装设保险装置，如超负荷限制器、行程限制器、安全阀、温度断电器、时间断电器等等，以便当危险情况发生时由于保险装置作用而排除险情，防止事故的发生。（3）对于某些动作需要对人们进行警告或提醒注意时，应安设信号装置或警告标志等。如电铃、喇叭等声音信号，还有各种灯光信号、各种警告标志牌等。（4）对于某些动作顺序不能颠倒的零部件应装设连锁装置。必须在前一个动作完成之后，才能进行后一动作。

4、机械设备的电气装置的安全要求：供电的导线必须正确安装，不得有任何破损的地方；电机绝缘应良好，其接线板应有盖板防护，以防直接接触；开关按钮等应该完好无损，其带电部分不得裸露在外；应有良好的接地或接零装置，连接的导线要牢固，不得断开。

5、环境要求和操作要求：机械设备的作业现场要有良好的环境，即照明要适宜，温度与湿度要适中，噪声和震动要小，零件、工夹具等要摆放齐全。每台机械设备应根据其性能、操作顺序等制定出安全操作规程，检查、润滑、维护等制度，以便操作者遵守。

安全科

2011-12-12

机械安全技术（2）

四、机械设备安全操作要求

1、必须正确穿戴好个人防护用品和用具。该穿戴的一定要穿戴，不该穿戴的一定不要穿戴。

2、操作前要对设备进行安全检查，而且要空车运转一下，确认正常后，方可投入使用。

3、机械设备严禁带故障运行，千万不能凑合使用。

4、机械设备的安全装置必须按规定正确使用，不准将其拆掉使用。

5、机械设备在运转时严禁用手进行调整；也不得进行润滑、清扫杂物等。

五、典型机械设备危险及防护措施

1、车削加工危险和防护

（1）、车削加工危险：1）车削加工最主要的不安全因素是切屑的飞溅，以及车床的附带工件造成的伤害。2）车削加工是暴露在外边的旋转部分，勾住操作者的衣服或将手卷入转动部分造成伤害事故。3）工件及装夹附件没有固定好，就开机工作，易使工件等飞出伤人。4）工件、半成品及手用工具、夹具、量具放置不当，如卡盘扳手插在卡盘孔内，易造成扳手飞落、工件弹落的伤人事故。5）车床周围布局不合理，卫生条件不好，切屑堆放不当，也易造成事故。

（2）、安全防护措施：1）使用防护罩式安全装置将危险部位罩住。2）对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子进行清除，切忌用手拉。3）磨内孔时不可用手指支持纱布，应用木棍代替，同时车速不要过快。

2、钻削加工危险和防护

（1）、钻削加工危险：1）在钻床上加工工件时，主要危险来自旋转地主轴、钻头、钻夹及随钻头一起旋转地长螺旋形切屑。2）旋转地钻头、钻夹及切屑易卷住操作者的衣服、手套和长发。3）工件装夹不牢或根本没有夹具而用手握住进行钻削，在切削力作用下，工件松动歪斜，甚至随钻头一起旋转而伤人。4）切削中用手清除切屑、用手制动钻头、主轴而造成伤害事故。

2、安全防护措施

（1）各运动部件应设置性能可靠的锁紧装置，台钻的中间工作台、立罗钻的回转工作台、摇臂钻的摇臂及主轴箱等，钻孔前都应锁紧。2）工作时不准戴手套3）不要把工作件、工具及附件放置在工作台或运行部件上，以防落下伤人4）钻薄铁板时，下面要垫平整的模板。较小的薄板必须卡牢，快要钻透时要慢进。5）钻深孔时要经常抬起钻头排屑，以防钻头被切屑挤死而折断。

（七）磨削加工危险和防护

1、磨削加工危险；旋转砂轮的破碎及磁力吸盘事故是主要危险。

2、安全防护措施

（1）开车前必须检查工件的装置是否正确，紧固是否可靠，磁力吸盘是否正常，否则，不允许开车。2）开车时应用手调方式使砂轮和工件之间留有适当的间隙，开进力量小，以防砂轮崩裂。3）为防止砂轮破损时碎片伤人，磨床须装有防护罩，禁止使用没防护罩的砂轮进行磨削。

安全科

201112-19

第三篇：机械安全防护技术

机械安全防护技术

一、机械伤害类型

1．绞伤：外露的皮带轮、齿轮、丝杠直接将衣服、衣袖裤脚、手套、围裙、长发绞入机器中，造成人身的伤害。

2．物体打击：旋转的机器零部件、卡不牢的零件、击打操作中飞出的工件造成人身伤害。

3．压伤：冲床、压力机、剪床、锻锤造成的伤害。

4．砸伤：高处的零部件、吊运的物体掉落造成的伤害。

5．挤伤：将人体或人体的某一部位挤住造成的伤害。

6．烫伤：高温物体对人体造成的伤害。如鉄屑、焊渣、溶液等高温物体对人体的伤害。

7．刺割伤：锋利物体尖端物体对人体的伤害。

二、机械伤害原因

1．机械的不安全状态

防护、保险、信号装置缺乏或有缺陷，设备、设工具、附件有缺陷，个人防护用品、用具缺少或有缺陷，场地环境问题。

2．操作者的不安全行为

（1）忽视安全、操作错误；

（2）用手代替工具操作；

（3）使用无安全装置的设备或工具；

（4）违章操作；

（5）不按规定穿戴个人防护用品，使用工具；

（6）进入危险区域、部位；

3．管理上的因素

设计、制造、安装或维修上的缺陷或错误，领导对安全工作不重视，在组织管理方面存在缺陷，教育培训不够，操作者业务素质差，缺乏安全知识和自我保护能力。

三、机械设备一般安全规定

规定是通过多年的总结和血的教训得出的，在生产过程中，只要遵守这些规定，就能及时消除隐患，避免事故的发生。

1．布局要求

机械设备的布局要合理，应便于操作人员装卸工件、清除杂物，同时也应能够便于维修人员的检修和维修。

2．强度、刚度的要求

机械设备的零、部件的强度、刚度应符合安全要求，安装应牢固，不得经常发生故障。

3．安装必要的安全装置

机械设备必须装设合理、可靠、不影响操作的安全装置。

（1）对于作旋转运动的零、部件应装设防护罩或防护挡板、防护栏杆等安全防护装置，以防发生绞伤。

（2）对于超压、超载、超温、超时间、超行程等能发生危险事故的部件，应装设保险装置，如超负荷限制器、行程限制器、安全阀、温度限制器、时间断电器等，防止事故的发生。

（3）对于某些动作需要对人们进行警告或提醒注意时，应安设信号装置或警告标志等。

（4）对于某些动作顺序不能搞颠倒的零、部件应装设联锁装置。

4．机械设备的电气装置的安全要求

（1）供电的导线必须正确安装，不得有任何破损的地方；

（2）点击绝缘应良好，接线板应有盖板防护；

（3）开关、按钮应完好无损其带电部分不得裸露在外；

（4）应有良好的接地或接零装置，导线连接牢固，不得有断开的地方；（5）局部照明灯应使用36V的电压；禁用220V电压；

5．操作手柄及脚踏开关的要求

重要的手柄应有可靠的定位及锁定装置，同轴手柄应有明显的长短差别。脚踏开关应有防护罩藏入床身的凹入部分，一面掉下的零、部件落到开关上，启动机械设备而伤人。

6．环境要求和操作要求

机械设备的作业现场要有良好的环境，即照度要适宜，噪声和振动要小，零件、工夹具等要摆放整齐。每台机械设备应根据其性能、操作顺序等制定出安全操作规程及检查、润滑、维护等制度，以便操作者遵守。

四、机械设备操作安全要求

1．要保证机械设备不发生事故，不仅机械设备本身要符合安全要求，而且更重要的是要求操作者严格遵守安全操作规程。安全操作规程因设备不同而异，但基本安全守则大同小异。

2．必须正确穿戴好个人防护用品和用具。

3．操作前要对机械设备进行安全检查，要空车运转确认正常后，方可投入使用。

4．机械设备严禁带故障运行，千万不能凑合使用，以防出事故。

5．机械设备的安全装置必须按规定正确使用，更不准将其拆掉使用。

6．机械设备使用的刀具、工夹具以及加工的零件等一定要按装牢固，不得松动。

7．机械设备在运转时，严禁用手调整，也不的用手测量零件，或进行润滑、清扫杂物等。

8．机械设备在运转时，操作者不得离开岗位，以防发生问题无人处置。

9．工作结束后，应切断电源，把刀具和工件从工作位置退出，并整理好工作场地将零件、夹具等摆放整齐，打扫好机械设备的卫生。

（一）压力机械的危险和防护

1．主要危险

（1）误操作

（2）动作失调

（3）多人配合不好

（4）设备故障

2．安全防护措施

（1）开始操作前，必须认真检查防护装置是否完好、离合器制动装置是否灵活和安全可靠。应把工作台上的一切不必要的物件清理干净以防工作时震落到脚踏开关上，造成冲床突然启动而发生事故。

（2）冲小工件时，应有专用工具，不能用手固定，最好安装自动送料装置。

（3）操作者对脚踏开关的控制必须小心谨慎，装卸工件时，脚应离开开关，严禁无关人员在脚踏开关的周围停留。

（4）如果工件卡在模子里，应用专用工具取出，不准用手拿，并应将脚从脚踏板上移开。

（5）多人操作时，必须相互协调配合好，并确定专人负责指挥。

（二）剪板机危险和防护

1．主要危险

剪板机是将金属板料按生产需要剪切成不同规格块料的机械。剪板机有上下刀口，一般降下刀口装在工作台上，上刀口作往复运动以剪切。某一特定剪板机所能剪切坯料的最大厚度和宽度以及坯料的强度极限值均有限制，超过限定值使用便可能毁坏机器。剪板机的刀口非常锋利，而工作中操作的手指又非常接近刀口，所以操作不当，就会发生剪切手指等的严重事故。

2．安全防护措施

（1）工作前要认真检查剪板机各部分是否正常、电气设备是否完好、安全防护装置是否可靠、润滑系统是否畅通，然后加润滑油，试车，试切完好，方可使用。两人以上协同操作时，必须确定一个人统一指挥，检查台面及周围无障碍时，方可开动机床切料。

（2）剪板机不准同时剪切两种不同规格、不同材质的板料。禁止无料剪切，剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。

（3）操作剪板机时要精神集中，送料时手指应离开刀口200mm外，并且要离开压紧装置。送料、取料要防止钢板划伤，防止剪落钢板伤人。脚踏开关应装坚固的防护盖板，防止重物掉下落在脚踏开关上或误踏。开车时不准加油或调整机床。

（4）各种剪板机要根据规定的剪板厚度，适当调整刀口间隙，防止使用不当而发生事故。

（5）剪板机的制动器应经常检查，保证可靠，防止因制动器松动，防止上刀口突然落下伤人。

（6）板料和剪切后的条料边缘锋利，有时还有毛刺，应防止刮伤。

（7）在操作过程中，采用安全的手用工具完成送料、定位、取件及清理边角料等操作，可防止手指被模具轧伤。

（三）车削加工危险和防护

1．车削加工危险

（1）车削加工最主要的不安全因素是切屑的飞溅，以及车床的附带工件造成的伤害。

（2）切削过程中形成的切屑卷曲、边缘锋利，特别是连续而且成螺旋状的切屑，易缠绕操作者的手或身体造成的伤害。

（3）崩碎屑飞向操作者。

（4）车削加工时暴露在外的旋转部分，钩住操作者的衣服或将手卷入转动部分造成的伤害事故。长棒料、异性工件加工更危险。

（5）车床运转中用手清除切屑、测量工件或用砂布打磨工件毛刺，易造成手与运动部件相撞。

（6）工件及装夹附件没有夹紧，就开机工作，易使工件等飞出伤人。工件、半成品几手用工具、量具、夹具、量具放置不当，造成扳手飞落、工件弹落伤人事故。

（7）机床局部照明不足或灯光刺眼，不利操作者观察切削过程，而产生错误操作，导致伤害事故。

（8）车床周围布局不合理、卫生条件不好、切屑堆放不当，也易造成事故。

（9）车床技术状态不好、缺乏定期检修、保险装置失灵等，也会造成机床事故而引起的伤害事故。

2．安全防护措施

（1）采取断屑措施：断屑器、断屑槽等。

（2）在车床上安装活动式透明挡板。用气流或乳化液对切屑进行冲洗，改变切屑的射出方向。

（3）使用防护罩式安全装置将其危险部分罩住。如安全 鸡心夹、安全拨盘等。

（4）对切削下来的带状切屑，应用钩子进行清除，切勿用手拉。

（5）除车床上装有自动测量的量具外，均应停车测量工件，并将刀架到安全位置。

（6）用纱布打磨工件表面时，要把刀具移到安全位置，并注意不要让手和衣服接触到工件表面。

（7）磨内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时车速不宜过快。

（8）禁止把工具、夹具或工件放在车床身上和主轴变速箱上。

（四）铣削加工危险和防护

1．铣削加工危险

高速旋转的铣刀及铣削中产生的振动和飞屑是主要的不安全因素。

2．安全防护措施

（1）为防止铣刀伤手事故，可在旋转的铣刀上安装防护罩。

（2）铣床要有减震措施。

（3）在切屑飞出的方向安装合适的防护网或防护板。操作者工作时要带防护眼镜，铣铸铁零件时要戴口罩。

（4）在开始切削时，铣刀必须缓慢地向工件进给，切不可有冲击现象，以免影响机床精度或损坏刀具刃口。

（5）加工工件要垫平、卡牢，以免工作过程中发生松脱造成事故。

（6）调整速度和方向以及校正工件、工具时均需停车后进行。

（7）工作时不应带手套。

（8）随时用毛刷清除床面上的切屑，清除铣刀上的切屑是要停车进行。

（9）铣刀用钝后，应停车磨刀或换刀。停车前先退刀，当刀具未全部离开工件时，切勿停车。

（五）钻削加工危险和防护

1．钻削加工危险

（1）在钻床上加工工件时，主要危险来自旋转的主轴、钻头、钻夹和随钻头一起旋转的长螺旋形切屑。

（2）旋转的钻头、钻夹及切屑易卷住操作者的衣服、手套和长发。

（3）工件装夹不牢或根本没有夹具而用手握住进行钻削，在切削力的作用下，工件松动。

（4）切削中用手清除切屑，用手制动钻头、主轴而造成伤害事故。

（5）使用修磨不当的钻头、切削量过大等易使钻头折断而造成伤害事故。

（6）卸下钻头时，用力过大，钻头落下砸伤脚。

（7）机床照明不足或有刺眼光线、制动装置失灵等都是造成伤害事故的原因。

2．安全防护措施

（1）在旋转的主轴、钻头四周设置圆形可伸缩式防护网。采用带把手楔铁，可防止卸钻头时，钻头落地伤人。

（2）各运动部件应设置性能可靠的锁紧装置，台钻的中间工作台、立 钻的回转工作台、摇臂钻的摇臂及主轴箱等，钻孔前都应锁紧。

（3）需要紧固才能保证加工质量和安全的工件，必须牢固地加紧在工作台上，尤其是轻型工件更需加紧牢固，切削中发现松动，严禁用手扶持或运转中紧固。安装钻头及其他工具前，应认真检查刃口是否完好，与钻套配合表面是否有磕伤或拉痕，刀具上是否黏附着切屑等。更换刀具应停机后进行。

（4）工作时不准带手套。

（5）不要把工件、工具及附件放置在工作台或运行部件上，以防落下伤人。

（6）使用摇臂钻床时，在横臂回转范围内不准站人，不准堆放障碍物。钻孔前横臂必须紧固。

（7）钻薄铁板时，下面要垫平整的木板。较小的薄板必须卡牢，快要钻透时要慢进。

（8）钻孔时要经常抬起钻头排屑，以防钻头被切屑挤死而折断。

（9）工作结束时，应将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱可伸缩式防护网。

（六）刨削加工危险和防护

1．刨削加工危险

直线往复运动部件发生飞车，或将操作者压向固定物，工件“走动”甚至滑出，飞溅的切屑等是主要的不安全因素。

2．安全防护措施

（1）对高速切削的刨床，为防止工作台飞出伤人，应设置限位开关、液压缓冲器或刀具切削缓冲器。工件、刀具及夹具装夹要牢固、以防切削中产生工件“走动”，甚至滑出以及刀具损坏或折断，而造成设备和人身伤害事故。

（2）工作台、横梁位置要调好，以防开车后工件与滑枕或横梁相撞。

（3）机床运转中，不要装卸工件、调整刀具、测量和检查工件，以防刀具、滑枕撞击。

（4）机床开动后，不能站在工作台上，以防机床失灵造成伤害事故。

（七）磨削加工危险和防护

1．磨削加工危险

旋转砂轮的破碎及磁力吸盘事故是主要的不安全因素。

2．安全防护措施

（1）开车前必须检查工件的装置是否正确，紧固是否可靠，磁力吸盘是否正常，否则，不允许开车。

（2）开车时应用手调方式使砂轮和工件之间留有适当的间隙，开始进刀量要小，以防砂轮崩裂。

（3）测量工件或调整机床及清洁工作都应停车后进行。

（4）为防止砂轮破损时碎片伤人，磨床必须装有防护罩，禁止使用没有防护罩的砂轮进行磨削。

（八）电焊加工危险与防护

1．电焊加工危险

电击伤、烫伤、电弧“晃眼”，“电焊工尘肺”、“锰中毒”和“金属热”等职业疾病。

2．安全防护措施

（1）工作前应检查焊机电源线、引出线及各接线点是否良好，若线路横越车行道时应架空或加保护盖；焊机二次线路及外壳必须有良好接地；电焊钳把绝缘必须良好。焊接回路线接头不宜超过三个。

（2）电焊车间应通风，固定电焊场所要安装除尘设备，以防“电焊工尘肺”“锰中毒”和“金属热”等疾病；

（3）电焊工操作时要穿绝缘鞋，电焊机要接零线保护，以防电击伤。要带电焊手套，穿长衣裤，用电焊面罩，防止红外线、强可见光、紫外线辐射，防止皮肤灼伤，电弧“晃眼”造成视力下降。

（4）在焊接铜合金、铝合金（有色）金属及喷焊、切割中会产生氮氧化物，必须在排风畅通的环境中进行，必要时要戴防毒面具，（5）焊接操作工万一防护不当，出现上述伤害时，要及时去医院治疗。

（6）对长期从事电焊作业人员，要建立职业健康档案，定期身体健康检查，对体检出现因工种伤害造成疾病的，要调离原工种，以防加重伤害。

（7）电焊工应掌握一般电气知识，遵守焊工一般安全规程；还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。

（8）焊机启动后，焊工的手和身体不应随便接触二次回路导体，如焊钳或焊枪的带电部位、工作台、所焊工件等。

（9）换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其它导电物件上。敲渣子时应戴上防护眼镜

第四篇：机械安全技术-冲压机械安全技术经验分享

机械安全技术，冲压机械安全技术经验分享，请行家鉴定

机械制造生产行业，存在大量的机器设备，同时也存在大量的隐患和潜在的而事故，也许我们都经历过，机械事故，目睹过机械事故给员工造成的伤害，其实在我们安环圈的前期更新中也有关于调试机械设备时候，由于衣服被卷入转轮中整个大腿被带进去，结果导致腿部折断的悲惨事故发生，（有兴趣可以站内搜索一下）；

根据前辈们的管理和现场操作经验，在满足国家法律规定的前提下如何实现，机械安全；今天详细讲解一下，关于冲压机械安全相关的技术，来保障制造型企业员工的安全；

本人在电动车车架制造型企业待过一段时间，了解关于机械生产安全，设备安全的内容；车架制造车间主要是从备料，下料，弯压（其中包括冲压工序），焊接，检验等，主要的生产设备有，起重器，切割机，冲压机，曲弯机，打磨机，焊接（人工或机器人焊接），根据管理经验和当年期间发生的安全事故统计分析，90%的事故都是发生在备料区域的冲压机和曲弯机上面，最严重的一起事故是把一个年仅20周岁的小女孩的三根手指压断，导致残疾的严重机械事故；在频繁发生事故后，高层决定对全厂的机器设备进行安全升级整改，主要是从以下方面进行的： 第一，使用安全的工装模具，根据不同特点大致分为五类：弹性夹钳、专用夹钳、磁性吸盘、真空吸盘、气动夹盘，但是使用最多的是磁性吸盘，这样防止人手进行固定物料，减少手伸入冲压区域的频次，减少安全事故，机械伤害发生；

第二，模具作业区域防护，主要的模具防护措施包括：在模具周围设置防护板；改进模具减少危险面积，扩大安全空间；设置机械进出料装置，代替手工进出料的方式，将操作者的双周隔离在冲压区域外，实行作业防护；特殊的区域采用复合模具，整合单个工序的危险模，实现机械化，自动化，不仅能提升产品质量和生产效率，减轻劳动强度，方便操作，保证安全生产的目的；此方法是冲压技术的发展方向，也是实现冲压安全保护的根本途径；

第三，对机械冲压设备安装安全装置，例如：双手启动按钮式保护装置，机械防护装置，光电式保护装置等，之前的车架制造车间，整改后都采用了双手启动按钮式保护装置，大大降低了安全事故的发生；就当时的统计，车间整改后，再也没有发生类似的机械安全事故，说明安全整改效果还是显著；

根据上文，不能发现对安全管理的投入，必须要有领导的参与，决策整改；有资金的投入，保证设施采购安装到位；必须有技术的支持，保证符合工艺要求等方面才能达到公司生产条件和保证员工的切身安全，使得企业良性发展，保证产品上面没有员工的一滴鲜血！

第五篇：第三节_铣工安全技术基础知识

第三节 铣工安全技术基础知识

铣床是一种用途广泛的金属切削机床，更换不同用途的铣刀，就可加工平面、沟槽、角度、成形表面、螺旋面和齿轮等，也可以用来切断材料。

铣工是操纵铣床进行生产的劳动者，在铣床工作时，铣刀、工件、切屑和装夹工作的夹具等，都有可能使铣工受到伤害。因此，只有系统学习掌握相关安全技术知识，不断提高自身安全技术素质；才能做到安全生产。

一、铣床工作安全基础

1.在装夹工件或从铣床上卸下工件时，操作者的手靠近没有遮挡的铣刀，铣床运转时测量工件或用手、其它物件在旋转的铣刀下面清除切屑，切屑飞溅，在检验工件表面粗糙度时手靠近铣刀等等不安全因素，都可能引发伤害事故。因此，为了防止事故的发生，对于容易引起人身伤害事故的铣刀，应设有遮住铣刀的防护装置；清理切屑时应使用毛刷；测量工件时应停止运转等；采取相应的有效措施。

2.在立式铣床上，大多数采用有突出部分的铣刀，特别是硬质合金端铣刀；铣刀体的凸出部分和紧固螺钉都是危险部位。一般这种端铣刀的刀体做成流线型；紧固螺钉做成埋头螺钉，嵌入铣刀体的内部。

3.高速铣削时，由于切屑量增加，切屑温度很高；所以有被切屑刺伤和烫伤的危险；因此铣床加工部位应设有防护装置。在某些情况下，可使用简单的挡护板；如果没有防护装置或挡护板，则应使用个人安全防护用具如封闭型护目镜；还可在适当的位置设置各种透明的防护罩等。

4.铣床上还应设立切屑收集引导管，以便收集“反方向”切屑流。飞落入引导管的切屑与半圆形的后部管壁相碰，减低速度后落入装在引导管后部的集屑器内。

5.在高速切削铸铁时，要安装吸尘装置，操作者应戴口罩。作高速切削加工的铣床要装飞轮，飞轮上不可有任何凸出部分或锐角。为安全起见，宜将飞轮装在心轴尾端上，并保证其紧固可靠，防止工作时因振动而松脱。装有飞轮的铣床必须有快速制动装置；主轴快速制动开关应与铣床的操纵机构相连。

二、铣床工作安全规则 1.穿戴好安全防护用品。

1）工作服要三紧，特别是袖口要扎紧或者带套袖。防止衣角袖口被卷入铣床的运动部位。

2）穿好高腰工作鞋，严禁穿凉鞋。

3）女工要戴工作帽或护发罩，将长头发全部塞进帽子里或护发罩内。4）不准戴手套操纵铣床。5）高速铣削时，要戴好护目镜。6）切削铸铁工作是要戴口罩。2.严防铣刀伤害。

1）装卸铣刀时，可戴手套或用布垫衬；不要用裸手直接握住有锋利刃口的铣刀。

2）铣刀未完全停止转动前不得用手去触摸、制动。

3）使用扳手时，用力方向应避开铣刀；以免扳手打滑导致伤害事故。4）在切削过程中，不得用手触摸工件；以防铣刀铣坏手指。3.严防切屑损伤皮肤、眼睛。

1）清除切屑时要用毛刷，不可用手抓或嘴吹。

2）操纵铣床时，不要站在切屑流飞出的方向；以防切屑烫伤皮肤或飞入眼中。

3）若有切屑飞入眼中切勿用手柔搓，应及时送医院治疗。4.严防工件从夹具中飞出伤人。

1)工件在安装时，要正确选择定为基准。

2）夹紧工件时，装夹要牢固；严防工件在铣削力的作用下产生松动。铣刀是多刃切削刀具，切削时往往几个刀齿同时切削工件；因此作用在工件上的铣削力较大。所以在夹紧工件时，要根据各种具体情况，施加足够的夹紧力。

3）对刚性、强度差的工件，安装时要采用各种辅助支承措施；防止工件在铣削力的作用下破碎或从夹具中飞出，造成伤害事故。

5.严防铣刀破碎伤人。

1）根据铣刀材料、工件材料、铣刀强度、工件质量等来选择铣削用量。不要盲目选择较大的铣削用量，以防铣刀损坏，发生铣刀伤人事故。

2）根据工件的质量来限制铣刀的磨损程度，是防止铣刀出现破碎的有效措施之一。

3）根据铣刀材料、工件材料、工件质量来正确地选择铣刀的几何角度；防止盲目地选择较大的几何角度而导致铣刀尽早磨损。

6.防止起吊工件或夹具时砸伤人。

1）起吊工件时要根据实际情况，正确选择起吊用具。

2）起吊前要正确捆绑工件；防止引起吊用具选择不当，工件滑落，造成人身、设备和质量事故。

3）要正确指挥行车。

7.防止手用工具在使用中伤人。

1）用规格不合适的扳手扳螺母时，容易使手部受伤。因为这样使用扳手会出现打滑现象。使用表面有伤痕的扳手时，手部易被擦伤。

2）手锤柄部应光滑无毛刺。锤子头应牢固地嵌装木柄上，确保锤击时不飞出，使用时不能戴手套。

3）螺丝刀的前端应正确刃磨；否则螺丝刀易从螺钉的槽中滑出，伤及操作者的手部。

4）使用锉刀是要紧握在手中，以免脱落。手柄与锉刀连接时要牢固；为了防止手柄不致开裂，手柄上应套上金属箍。

三、铣工工作中常见的伤害事故 1.手背铣刀的切削刃割伤。2.手指被铣刀切掉。

3.皮肤或眼睛被高温切屑烫伤。

4.手轮或手柄安全装置失灵，将人击伤。5.铣刀破碎将人击伤。

6.起吊工件或夹具时，由于工件或夹具从钢丝绳或麻绳、尼龙绳中滑落，将人砸伤。

7.工件在铣削中破碎或从夹具中飞出将人击伤。8钻孔中钻屑伤人或钻头折断伤人。9.触电。

四、铣工工作时的照明条件

钻床照明方式主要有两种：一种是利用天然阳光照明，一种是电灯照明。为得到良好的照明条件，厂房应有宽大的壁窗和天窗。电灯照明，要求光线充足、均匀，不应有明显的阴影或刺眼的闪光。

对于精细的加工，除有一般照明设备外，还必须在机床上设置可移动灯具。

照明光线应从后向前，由左向右，自上而下地射来；而不是从右方射来，更不可直射在眼睛上。

璧窗、天窗和电灯泡都要保持干净，以免光线减弱，构成事故隐患。

五、工件装卡安全技术

铣削工件前，要把工件固定在工作台或夹头上。将工件固定于相对于铣刀的正确位置，称为定位。工件定位时，用以作定位依据的表面、点或线，叫定位基准。为了使工件在铣削过程中保持已定好的位置，还需将工件夹紧。工件从定位到夹紧的过程叫做工件装卡。

（一）工件在铣床上的装卡

工件在装卡之前，首先要选择好定位基准。否则直接影响工件的加工精度，生产效率以及工件定位的稳定性和安全性。定位基准确定之后，根据工件的形状、尺寸和加工部位等具体情况选择装卡方法，把工件安装在铣床上的正确位置。

1.在铣床上安装工件的基本方式，一般采用以下四种：

1）直接在工作台上装夹：在单间或少量生产中，以及在不便于使用夹具的情况下；宜常采用螺丝、压板将工件直接安装在工作台上。

2）利用通用夹具装卡工件：铣床上应用的通用夹具主要有机用虎钳、分度头、圆转台以及角铁（亦称弯板）和V形铁等，用这类夹具装卡工件适用于单件或少量生产。

3）利用专用夹具装卡工件：在大批生产中，为了提高生产效率，常常针对某一具体工件的加工，设计夹具。专用夹具的种类很多，除了手动的外，还有气动、液动、电动、电磁动、气液动等。使用这类夹具装卡工件，定位准确、夹紧迅速可靠，而且可以根据工件形状和加工要求实现一次多夹。

4）利用组合夹具装卡工件：组合夹具的特点是各种元件能长期重复使用，结构灵活多变，同时组装夹具时周期短等。这种夹具主要用于单件或少量生产，特别是在研制新产品时更显优越性。

2.夹紧力的确定：是一种综合性的问题。确定夹紧力时应结合工件的结构、加工要求、定位元件的结构形式、布局方式以及工件的自重，刀具的种类、形状，以及切削力的状况等综合分析，最后确定。否则，工件容易飞起导致伤害事故。

（二）装卡工件的安全注意事项 1.在一般夹具上装卡工件。

1）装卡工件时要全面分析工件、铣刀、铣床以及夹具等方面的具体情况，然后以此为依据确定工件的装卡。

2）初次使用的夹具，应对其平面、平行面、垂直面等定位表面进行精度检验。

3）夹持工件时，夹具的位置要正确，夹具底面有定位键时，应使定位键准确地落入工作台中间T型槽内；若没有定为键时，应先用百分表校正夹具。

4）夹紧工件时，夹紧要适当。用力过大易将夹具损坏；用力过小，工件在铣削力的作用下会发生走动，甚至飞出造成事故。

5）夹紧有色金属或刚性差的工件时，用力要适当。防止工件在夹紧力的作用下产生变形或破碎。

6）装卡较长的工件时，要注意工件的位置，防止由于工作台走到行程极限，使工件加工不到要求的位置。

7）铣削中，应使铣削力的方向作用在机用虎钳的固定钳口上，或使铣削力作用在夹具刚性强的部位上，这样可避免工件被铣削力拖出酿成事故。

2.使用机用虎钳装卡工件。

1）在工作台上安装虎钳，要保证虎钳的钳口方向正确。

2）夹持工件时，工件位置要正确；不应在虎钳钳口的某一端夹持。3）夹持工件时不允许使用加长套管，夹紧力一定要适当。

4）铣削较长工件时，应采用双虎钳安装工件。同时要注意对悬空部位的支撑。

3.使用螺栓、压板装卡工件。

1）压板的位置要安放得当，夹紧力要适当。

2）垫铁必须正确放在压板下，高度要与工件的夹持部位相同或略高一点；否则会降低压紧效果。

3）压板、螺栓应尽量靠近工件，并且要使螺栓到工件的距离略小于其到垫铁的距离，这样可增大压紧力。

4）螺母要旋紧，否则会因压紧力不足而使工件在铣削力作用下发生窜动或飞出，造成伤害事故。

5）压紧工件时，应该轮流拧紧各螺母。不要把某一个螺母完全拧紧后，再拧另一个，这样可以避免压板和工件翘起而使工件压不紧。

6）压板搭放时，不应歪斜。压板与压板间的距离不应间隔太远。7）压板的压紧点应尽量靠近切削处。

8）压板应在工件坚固的部位，不能压在有悬空的部位（压板若压在悬空处时，必须采取辅助支撑）；否则工件在压紧力的作用下会产生变形。

9）在工件光洁的表面和压板之间，必须安置垫片以防止工件被压伤。4.使用弯板（亦称角铁）装卡工件。

在实际工作中，弯板主要用来装卡较长、较宽、较薄的板形工作。使用弯板时应注意以下几点：

1）弯板在工作台上所处的位置必须正确，弯板与工作台的连接要牢固可靠。2）尽量增大工件与弯板立面的接触面积。

3）装卡工件时，应尽可能多地使用螺栓、压板和弓形夹。

4）使用可调式弯板安装工件前必须将调整部位的锁紧螺母拧紧；以防在铣削力的作用下，弯板立面突然转动。

5.使用V形铁装卡轴类工件。

1)注意保持V形铁的清洁，使用前应清除污垢和锈斑。2）使用是不允许碰撞V形铁，以防影响V形铁的精度。

3）使用时,V形铁与工件、V形铁与工作台各接触面间不得有切屑等杂物。4）根据工件的直径，正确地选用V形铁的规格。5）V形铁在工作台上的位置应用表校正。

6）尽量使轴的定位表面与V形定位表面的全长都相接处。7）V形铁的位置应靠近工件上的加工部位。

8）如轴的长度较长，应使用较多的V形铁来定位工件。

9）装卡工件时，压紧力应作用在V形铁上。特殊情况下，压板可作用在辅助支撑上。

6.使用分度头装卡工件。

分度头是铣床的精密辅具，正确维护使用它，可延长分度头的使用寿命，保持其高精度。因此，使用时注意以下几点：

1）在分度头上夹持工件时，应先锁紧分度头的主轴。

2）装卡工件时切忌用加长套管施力，以防损坏分度头的蜗轮和蜗杆。

3）分度头的蜗杆和蜗轮的啮合间隙，应保持在0.02=0.04mm范围。间隙过小易使蜗轮磨损；过大易使工件的分度精度因铣削力等因素而受到影响。间隙的调整可通过调整螺母来进行。

4）分度时，在一般情况下，手柄应顺时针方向转动。在转动过程中，速度要均匀。当手柄摇过头时，应将手柄反方向退回半圈以上，然后再按原来的方向转到规定位置。

5）调整分度头主轴仰角时，切不可将基座上部靠近主轴前端的两个内六角螺钉松开；否则会使主轴的零位变动。

6）使用分度头安装工件时，严禁用榔头敲击；搬运分度头时，不允许碰撞，以防止损坏定位表面精度。

7)精度分度不能用来铣螺旋线，铣螺线时，必须将分度盘紧固顶丝和主轴锁紧松开，以防止使用中损坏分度头。

8）分度时，手柄上的定位销应缓慢插入分度盘的孔中，切勿突然撒手；而应使定位销自动弹入孔中，以防损坏分度盘的孔眼。

9）要经常保持分度头的清洁。在使用前应清除表面的脏物，并将安装底面和主轴锥孔擦拭干净。存放时，应将外露的金属表面涂上防锈油，对分度头要按规定定期加油，保证润滑正常。

六、工件切断的安全技术

用锯片铣刀在铣床上切断工件，具有功效高，节约原材料的优点；是切断工件的常用方法之一。由于锯片铣刀的宽度小、直径大；因此在切断过程中，锯片铣刀容易破碎。锯片铣刀破碎后，锯片铣刀破碎后，铣刀的碎片往往沿铣刀切削速度的方向飞出；它直接危及人身安全。在实际工作中，只要进行合理

操作，并采用各种行之有效的安全防护措施，这些不安全因素是完全可以克服的。

（一）切断工件时的安全注意事项

1.锯片铣刀容易破碎，在切断过程中进给量适当小些，并注意充分润滑冷却和排屑。

2.将空心圆筒形工件沿着轴向切断时，若装夹不正确，不但工件容易变形，而且容易打坏锯片铣刀。

3.切断工件时，工件的切断位置应尽量靠近夹具；这样可增加铣削中的平稳性。

4.切断时，锯片铣刀的安装尽量靠近挂架或主轴。

5.切断带球形面和弧形面的工件时，采用手动进给，在切削位置上铣出一个小弧面，然后再进行切断；这样可以防止铣刀切入工件时发生偏斜。

6.切断胶木、塑料、有机玻璃一类的材料时，最好采用顺铣方式；因顺铣方式下，铣刀不产生滑移磨损；这样铣刀和工件摩擦小、产生的热量少、还可减少工件的变形。顺铣时应注意丝杠与螺母之间的间隙应在0.05mm左右。

（二）如何防止锯片铣刀的损坏

锯片铣刀的工作条件比较恶劣（排屑困难，散热差），且其本身的刚性差；所以锯片铣刀是铣削加工中最容易损坏的铣刀之一。使用锯片铣刀危险性较大，损坏的铣刀残片容易引起人身伤害事故。要避免锯片铣刀的损坏，除了在铣刀、工件的装夹过程中注意提高装夹刚性外，还必须采取以下措施：

1.保证锯片铣刀刃口的锋利，是减少铣削振动行之有效的方法。

2.选择适当的铣削用量，铣削速度不宜选得过高，进给量和铣削深度不宜选择过大，应根据具体情况灵活选用。

3.使用直径较大或宽度很小的锯片铣刀铣窄槽或切断较薄工件时，可在锯片铣刀的两侧增设夹板；以便减小铣刀振摆和增加铣刀刚性。

4.在万能铣上切断工件时，要特别注意铣床回转台的“0”位校正；否则将产生内切现象使铣刀两侧面受力不平衡，造成锯片铣刀的扭曲损坏。

5.在铣削过程中，操作者要密切注意观察铣削过程；若发现锯片铣刀因夹持不牢固或因铣削力过大引起听刀现象，应先停止工作台的进给，然后再停止主轴的转动。

6.冷却润滑液流量要大，冷却润滑部位要正确。即冷却润滑液喷设在切削的铣刀刀齿上，并要从上向下喷射。

7.改进锯片铣刀的结构及几何角度，提高切削性能；这一点也是防止锯片铣刀损坏的有效方法之一。

七、钻孔的安全技术

在铣床上对小型工件镗孔前，都要用麻花钻头在孔的实心部位先钻出孔来，然后再用镗刀镗孔。麻花钻头它最突出的特点是直径小、钻身长、韧性差；如果刃磨不正确，钻削用量选择不当或者钻削方法不正确等，钻削时钻头容易折断。同时钻削时不易断屑，钻屑易随钻头旋转而抛甩或缠绕在钻身上。这些都可能导致人身伤害事故，必须引起高度重视。

因此掌握钻头的正确刃磨以及断屑措施，认识钻削时钻头的受力情况以及钻削用量的合理选择等，是避免发生伤害事故的途径。

（一）防止钻头损坏的安全措施 1.防止钻头折断的措施。1）磨锋利钻头。

2）减少进给量，合理提高钻削速度。

3）钻深孔时，钻头要退出几次进行倒屑。4）钻孔钻通时，应减小进给量。5）工件安装时一定要装夹牢固。6）减小后角。锋角一定磨得对称。2.防止切削刃迅速磨损的措施： 1）降低钻削速度。

2）根据被钻削工件的性能，选择刃磨钻头角度。

（二）钻削过程中的安全技术

1.严禁戴手套操作。戴手套操作时钻削过程中引起事故的主要原因。2.钻削中不准擦拭设备，以免发生事故。

3.工作台面上不允许堆放工夹量具及其它用具，防止被旋转着的设备抛出发生事故。

4.切屑要不断地清除，过长的切屑应该用钩子钩掉或停车处理；以防切屑缠绕过多或抛出造成事故。清除切屑时不准用手拉或用嘴吹。

5.钻孔时要加适量的冷却液。钻深孔时要经常将钻头提起排屑，防止钻头被切屑卡住停转。

6.钻通孔时，当孔要钻通时，应减小进给量；否则在钻头刚钻穿时，横刃不再受到轴向阻力，使进给量突然增大，切屑增厚，工件和刀具就要受到很大的扭矩。轻则钻头折断，重则会使工件、夹具一起随钻头旋转而抛出造成事故。

7.机床未停稳时，不准调换钻头或进行测量。

八、高速铣削安全技术

高速铣削，是指使用硬质合金（或者陶瓷）刀具。为充分发挥刀具的切削性能，采用较高的切削速度，提高生产效率。这种切削方法，在现代的机械加工中，表现了强大的生命力。

（一）高速铣削的条件

由于高速铣削时发热多，功率消耗大，振动加剧等；因此，对机床、夹具、工件、刀具必须满足一定的要求；不具备必要的条件而盲目进行高速铣削是极其不安全的，甚至是危险的。应具备的条件是：

1.对铣床的要求。1）铣床的功率足够大。

2）铣床主轴转速和工作台进给量足够高。3）铣床的刚性好和抗振性强。

4）铣床必须具备防止超负荷安全保护装置。

5）为了保证铣削平稳，最好在主轴或铣刀心轴上安装飞轮。

6）对各运动部位的间隙要进行调整。主轴间隙应在0.005-0.015mm之间，丝杠螺母间隙应在0.05mm左右，镶条间隙应在0.02-0.04mm之间。

7）为了提高铣床的刚性，不运动方向必须夹紧。8）认真润滑机床各部，防止铣床出现研磨事故。2.对刀具的要求。

1）高速铣削铣刀，必须具备高的热硬性和高的耐磨性。

2）铣刀体应当坚固、沉重、刀体成流线型，尽量使刀具的结构有很强的抗振性。对带孔的铣刀，铣刀内孔应适当增大，以便增加铣刀心轴的强度和刚性。

3）安装铣刀的辅具要标准化，安装铣刀片的螺钉凸露部分要短，最好采用埋头螺钉。

3.对夹具的要求。

1）夹具的结构简单坚固。2）夹具装卸工件迅速。4.对工件的要求。1）工件刚性强。2）工件装夹牢固。

（二）高速切削的安全要求

高速切削时，必须严格遵守安全技术操作规程；否则将损坏机床、夹具、刀具、工件，甚至造成事故。

1.操作者必须带好防护眼镜。

2.铣床必须配备防屑挡板或防护罩、防护网。

3.高速切削的铣床与其他机床之间要有切屑防护网隔开。

4.高速切削中要随时检查铣床运转情况，润滑和铣刀等是否正常。

（三）不重磨式铣刀

在铣床上进行高速铣削时，应广泛使用不重磨式铣刀；因为不重复磨式硬质合金铣刀是一种安全、高效率的刀具。这是防止由于刀体棱角、紧固螺钉外露等现象造成事故的有效途径。

九、认识铣削力的变化规律对安全生产具有重要的指导意义

在铣床上用铣刀铣削工件时，铣刀受到一种阻力，阻止铣刀的切削运动；这种阻力就是铣削力。

铣削力实际上就是铣刀和工件之间的相互作用力。铣削力不是永恒不变的，而是随着工件材料的强度、硬度、铣削用量、铣刀几何角度、铣刀刃口的锋利性、铣刀磨损的程度等不同而变化的。小则几十牛力，大则到几万牛力。在铣

削过程中，铣削力会使铣刀刀轴弯曲；铣削力会把铣刀从刀轴上拔出；铣削力会把工件从夹具中拖出；铣削力会使工件变形或破碎；铣削力在铣削过程中会使刀具和工件振动以及产生很高的切削热而加剧刀具的磨损，降低铣刀的耐用度；铣削力甚至会损坏铣刀、工件、夹具、机床设备，导致由上述种种事故引发的伤害事故。与此同时，铣削力又是设计机床、夹具、刀具等极其重要的依据。因此铣削力及其变化规律有助于分析铣削的全过程，对安全生产具有极其重要的指导作用。

减小铣削力在铣削过程中的有害影响，一般采用以下措施： 1.安装铣刀时，铣刀应尽量靠近主轴。2.工件装夹要牢固可靠。3.要正确安装螺旋圆柱铣刀。

4.在进行某一方向的铣削时，应把不运动的方向锁紧，注意反摇把。5.铣削力很大时，对铣刀轴应增设支撑。

6.铣削薄的或刚性差的工件时，最好采用顺铣方式，这样可以利用向下的垂直分力夹紧工件；从而减小由于夹紧力造成的工件变形或破碎。

十、铣刀磨损的安全限度

在铣削过程中，如果发现已加工表面粗糙度显著下降、切削的形状和颜色与初始切削时有明显的不同、铣削振动加剧以及出现不正常的响声等现象时，都说明刀具已经钝化。这时必须重新刃磨刀具或更换刀具。若继续使用钝化的刀具，将使切削区域的温度急剧上升，导致刀具加剧磨损，最终失去切削作用。这也是造成铣刀严重损坏甚至折断的主要原因之一，是引起铣刀伤害事故、质量事故、设备事故等的潜在因素。因此，作为一名铣工必须会正确使用铣刀，能准确地将铣刀的使用限度控制在安全限度内；怎样才能做到这一点呢？只有掌握技术理论并以此来指导实践才是唯一的途径。

十一、铣刀几何角度的合理选择

铣刀切削部分的几何参数，对切削性能、劳动生产率、生产安全等都影响重大。因为铣削力的大小、振动的程度、切削热、刀具耐用度以及工件的质量等很多方面都和铣刀的几何参数有直接的关系。

在机床、刀具和刀具材料，工件质量和工件材料，以及加工条件等多种因素确定的前提下，合理选择铣刀的几何角度，不但能充分发挥铣刀的切削性能，而且可显著提高生产效率，同时使铣削过程更加安全。任何一把先进刀具，都是在某种特定的条件下，经过不断探索、不断总结、不断实践而产生的。由于它适应这种特殊条件的需要，才能充分地发挥作用并显示出优越的切削性。

究竟应怎样合理地选择铣刀的几何角度呢？用一句通俗的语言来概括，即根据具体条件综合考虑，灵活运用合理选择。

十二、铣削用量的合理选择

铣削用量的合理选择与生产效率、安全生产是紧密相关的。在实际生产中，任意选用过大的铣削用量是造成铣刀过早磨损和折断的主要因素，也是铣刀伤害操作者的主要原因。广大铣工应充分注意这一点。铣削用量的合理选择原则是：

1.必须确保安全，在不致发生伤害等事故的前提下合理选择铣削用量。2.必须确保不超过机床的功率，以及在工艺系统刚性的条件下，不能产生过大的变形和振动。

3.在满足上述各项要求的前提下，充分发挥机床的潜力和刀具的切削性能，尽可能选择较大的铣削用量，以减少机动时间，使生产率更高、成本最低。

十三、铣刀工作中常见的异常现象

铣刀工作中的各种异常现象，如果不能及时识别和采取相应的措施，加以消除；那么，这些异常现象的延续和扩展，必然导致刀具损坏、工件报废和机床损坏等事故的发生；作为铣工必须认真注意。

（一）铣刀旋转时摆差过大 其原因主要有：

1.安装铣刀时操作不正确如主轴孔、刀轴柄部锥体、定位环等没有擦干净并垫有污物。

2.刀轴弯曲度太大或刀杆柄部与刀轴不同心。刀轴弯曲度越大，刀轴柄部与刀轴的同轴度误差越大，铣刀的摆差就越大。

3.主轴轴承间隙过大或者轴承已损坏。

4.铣刀轴垫圈精度差。如垫圈的两端面不平行，垫圈内孔与端面不垂直等。

（二）铣刀过早变钝

铣削过程中，工件表面粗糙度忽然下降、切削热增加、切屑形状和颜色明显改变，或发出叫声等都证明铣刀受到急剧磨损。铣刀的耐用度同工件精度、表面粗糙度有密切关系，铣刀过早磨损，不仅缩短使用寿命、影响加工质量，而且是酿成各种事故的潜在因素。铣刀过早变钝主要原因有：

1.切削用量选择不正确。

2.工件表面有夹砂、氧化铁皮、焊渣等硬质点，加工前未予以清除，这些硬质点会导致铣刀很快磨损和损坏。

3.对于硬化现象严重的工件，精加工时的切削深度应大于硬化层的深度，否则易使铣刀过早钝化。

4.铣刀破碎后往往有碎片遗留在切削层内，换新铣刀前若不将嵌在切削层内的碎片清理干净，易使新铣刀磨损钝化。

5.使用高速钢铣刀切削各种钢件时没有使用冷却润滑液，或者使用时方法不当。

6.铣刀的几何角度不正确。

7.铣刀的刃磨质量差，表面粗糙度低。

（三）铣刀折断

铣刀在工作中被折断，一般与工件的安装、铣刀的安装、操作方法等有关；也与刀具材料和工件材料等有关。因此，在工作中，对具体情况要作具体分析。铣刀折断的主要原因有：

1.工件夹紧方向不正确。2.铣削中工件松动或转动。3.立铣刀向下滑移。4.铣削方式不正确。5.其他原因。

（四）硬质合金端铣刀的刀片产生裂纹

硬质合金刀片产生裂纹的原因很多，除设计、制造的原因外，使用方法不当，刃磨方法不正确也会导致刀片产生裂纹。为了避免在使用和刃磨过程中产生裂纹，应注意以下几个主要方面：

1.铣刀接触工件后不准反转或停车。

2.高速铣削时，一般不使用冷却液；特别是在铣削途中不应使用冷却液。以免刀片突然冷却而造成应力集中导致产生裂纹。

3.合理选用砂轮和采用正确的刃磨方法。

十四、铣削中的一些不正常现象

在铣削中，常出现一些不正常的现象。这些现象，有的反映在工件上，有的反映在机床上，有的反映在刀具上等。这些不正常现象的出现，不仅对工件的质量，生产的效率，刀具的耐用度，而且对铣削中的安全都有不同程度的影响。都属于应避免和克服的范畴。

要想克服和限制这些不正常现象，首先应找出原因，然后才能制订和采取行之有效的措施。

1.深啃现象。

在铣削途中突然停车，就会造成深啃现象。预防措施有： 1）精铣途中不能随便停车。

2）精铣时铣削深度应在0.2-0.5mm范围内，这样可以防止因停车造成深啃现象的发生。

3）粗铣时若中途必须停车，应先中断进给运动，然后再停止铣刀转动。2.切毛现象。

当工件加工表面铣削结束后，立即将工件从旋转的铣刀下退回，于是工件的已加工表面便出现切毛现象。切毛现象严重时将导致刀具损坏、工件损坏，甚至发生伤害、设备事故。

防止措施：工件铣削结束后，应先将工作台下降或将铣刀提起；然后再快速退回工件。

3.凹面现象。

在立式铣床上，用端铣刀等铣削平面时，加工的平面，沿宽度方向两头高中见低，呈凹面（在卧式铣床或万能铣床上，用端铣刀铣平面时，也有这种现象）。可降低工件的最后加工精度和表面质量。

防止措施：用百分表校正主轴轴线与工作台台面的垂直度，并对机床进行调整。

4.内切现象。

用圆盘铣刀或锯片铣刀，在万能铣床上（立式铣床上也有这种现象）铣台阶或直角沟槽时，容易产生内切现象。严重时，不仅由此造成工件的质量事故，而且造成刀具的损坏，甚至由此导致操作者被铣刀碎片伤害事故。

防止措施：用百分表校正万能铣床主轴轴线与纵向进给方向的垂直性，并进行细心调整。

5.折角崩裂现象。

在铣削铸铁、硬铝、黄同等脆性金属材料时，有时会在工件的棱角或边缘处出现折角和崩裂现象。往往还伴随着工件损坏，铣刀损坏。这些崩掉的金属碎块或崩碎的铣刀残片往往以高速飞出，危及操作者的人身安全；这种现象必须引起高度重视。

防止措施：1）适当减小主偏角，以增大刀尖、刀刃强度。2）当铣到工件的边缘处时，应降低进给量。3）适当减小铣刀的前角，并保持铣刀锋利。4）铣削时应采用不对称逆铣方式。

6.铣削中出现异常的尖叫声。

用硬质合金端铣刀铣削硬度较高、强度较大的金属材料时，易出现这种现象。在铣削中出现这种现象时，应对铣削的整个过程做细致检查，找出原因及时消除。

防止措施：1）保持铣刀锋利。2）适当降低铣削速度，增大进给量。3）对硬度、强度过高的工件材料应先进行退火处理（允许情况下），以改善工件材料的切削性能。4）尽量增加工艺系统的刚性。

7.铣削中出现微微的“吱吱”声。

在卧铣或万能铣上铣削时，容易出现这种声音。出现这种声音说明铣削中隐藏着一种不正常的因素；因此，应及时检查并采取措施消除故障。

防止措施：1）修配吊架轴承孔，并注意充分润滑。2）对铣刀轴、吊架、横梁紧固螺母必须拧紧。

8.工件的变形和破碎。

板形工件、箱体形工件在安装和铣削中都易产生变形甚至破碎。这种情况严重降低工件的加工精度和表面质量，甚至导致工件报废和引起伤害事故。

防止措施：1）装卡筒形工件时，应在工件两端的孔中安上支撑堵。这样不但可增加工件的刚性，而且可防止在夹紧力的作用下工件产生变形。2）装夹刚性差的箱体形工件时，应对工件采取各种辅助支撑，以防止工件在夹紧力的作用下产生变形或破碎。3）装卡工件时，夹紧力的作用点应作用在工件上刚性强的部位。4）对细长轴类工件，在铣削时应在适当的部位增设辅助支撑，使工件在铣削力的作用下产生的变形最小。5）装卡板形工件是要注意夹持方法和夹持方向。铣削时，最好采用顺铣方式；因为顺铣时垂直铣削分力压向工件表面，有助于夹紧工件，所以可见减小装夹工件时的夹紧力，从而减小夹紧力引起的工件变形。当然，在顺铣前必须调整纵向工作台、丝杠、与螺母之间的间隙，该间隙应小于0.05mm；否则铣削时将引起工作台串动，造成打坏铣刀、损坏工件，甚至引起伤害事故。

十六、砂轮机的安全使用

铣工经常在砂轮机上刃磨硬质合金铣刀、高速钢铣刀、麻花钻头，以及修磨工件上的毛刺和凸起等。由于经常使用，而且操作简单，往往使操作者忽视了砂轮机的安全使用。在企业里经常看到砂轮机缺少防护罩，挡板和托架残缺

不全；经常看到砂轮的磨削面上被软金属、胶木或木材的切屑嵌满；经常可看到砂轮运转时有严重的轴向跳动和径向跳动。更使人担心的是有些砂轮已使用到安全限度，仍在继续使用。这些都是非常危险的和引人深为担忧的不安全因素，都是酿成砂轮机伤害事故的隐患。

（一）正确使用及其方法 参见车工砂轮机的使用方法。

（二）使用砂轮机的安全注意事项

1.砂轮机开动前要检查砂轮是否损坏，检查砂轮运转是否正常，检查防护罩是否完好，检查挡板、托架是否完好和牢固。

2.正确地选用砂轮的材料、硬度、粒度等，砂轮的跳量增大时或砂轮的切削表面被软金属等嵌满时，应急使用砂轮修整器修整砂轮，不得勉强使用。

3.砂轮机开动后，应先空转1-2分钟，待运转正常时才能使用。4.铣工操作时应按规定穿戴好安全防护用品。

5.砂轮机托架和砂轮之间的距离，一般应保持在3mm左右，缝隙要均匀，否则容易引起刀具或磨削物件卡入，引发事故。

6.磨削时要防止刀具或工件对砂轮产生剧烈的撞击或对砂轮施加过大的压力。不准在砂轮的侧面上磨削工件。

7.砂轮机防护罩上的挡板与硬托台之间的距离，一般应在6mm之内。这样即使砂轮破碎，挡板可挡住飞起的碎块，可避免发生事故。

8.铣工要认真执行砂轮机的安全操作规程，正确使用砂轮机。绝不可马虎大意忽视安全。