2.0吨叉车工作装置液压系统设计(中压)

第一篇：2.0吨叉车工作装置液压系统设计(中压)

2.0吨叉车工作装置液压系统设计（中压）提升装置的设计

根据设计条件，要提升的负载为2100kg，因此提升装置需承受的负载力为：

Flmg21009.8120600N 为减小提升装置的液压缸行程，通过加一个动滑轮和链条（绳），对装置进行改进，如图1所示。

图1 提升装置示意图

由于链条固定在框架的一端，活塞杆的行程是叉车杆提升高度的一半，但同时，所需的力变为原来的两倍（由于所需的功保持常值，但是位移减半，于是负载变为原来的两倍）。即提升液压缸的负载力为 Fl = 41200 N 如果系统工作压力为150bar，则对于差动连接的单作用液压缸，提升液压缸的活塞杆有效作用面积为

2Fl41200Ar10527.5104 m2

p150Ard2427.5104 m2

所以活塞杆直径为d = 0.0592 m，查标准（50、56、63系列），取 d = 0.063m。

根据液压缸的最大长径比20：1，液压缸的最大行程可达到1.26 m，即叉车杆的最大提升高度为2.52 m，能够满足设计要求的2 m提升高度。

因此，提升液压缸行程为1m，活塞杆和活塞直径为63/90mm（速比2）、63/100mm（速比1.46），或63/125mm(速比1.33)。由机械设计手册查的，前两种非优先选用者，则选择63/125mm(速比1.33)型的液压缸。

因此活塞杆的有效作用面积为

Ard240.0632431.2104m2

PSFl41200132bar Ar31.2104当工作压力在允许范围内时，提升装置最大流量由装置的最大速度决定。在该动滑轮系统中，提升液压缸的活塞杆速度是叉车杆速度(已知为0.2m/s)的一半，于是提升过程中液压缸所需最大流量为：

qArvmax31.21040.1 m3/s

qArvmax18.7 l/min 2 系统工作压力的确定

系统最大压力可以确定为大约在150bar左右，如果考虑压力损失的话，可以再稍高一些。倾斜装置的设计

倾斜装置所需的力取决于它到支点的距离，活塞杆与叉车体相连。因此倾斜液压缸的尺寸取决于它的安装位置。安装位置越高，即距离支点越远，所需的力越小。

图2 倾斜装置示意图

假设r =0.5m，倾斜力矩给定为T =7500 N.m，因此倾斜装置所需的作用力F为：

T7500F15000 N

r0.5如果该作用力由两个双作用液压缸提供，则每个液压缸所需提供的力为7500N。

如果工作压力为150bar，则倾斜液压缸环形面积Aa为：

AaF75001055104m2 p150由于负载力矩的方向总是使叉车杆回到垂直位置，所以倾斜装置一直处于拉伸状态，不会弯曲。

假设活塞直径D=40mm，环形面积给定，则活塞杆直径可以用如下方法求出。

Aa(D2d2)

4d0.031 m 为了保证环形面积大于所需值，活塞杆直径必须小于该计算值，取d0.025m，则环形面积为：

Aa(D2d2)(402252)1067.65104m2

44倾斜机构所需最大压力为：

pF75005 Pa =98.0 bar 98.0104Aa7.6510而液压缸工作压力为150bar，因此有足够的余量。

倾斜系统所需的最大流量出现在倾斜液压缸的伸出过程中，此时液压缸无杆腔充满液压油，因此应按照活塞端部一侧计算，活塞面积用如下公式计算：

ApD20.042=12.6×10-4 m2

44倾斜装置所需最大速度给定为2º/s，先转换成弧度制，然后再转换成线速度：

22deg/s2rad/s0.0349rad/s

360Vr0.03490.50.0175m/s

因此，两个液压缸在伸出过程中所需的流量为：

q22Apv212.61040.0175= 0.43981 m3/s = 2.6 l/min 倾斜装置需要走过的行程为：

S0.5200.175m 180综上，两个倾斜液压缸的可选尺寸为40/25mm/mm，行程为200mm。油路设计

对于提升工作装置，单作用液压缸就能够满足工作要求，因为叉车体的重量能使叉车杆自动回到底部。液压缸不必有低压出口，高压油可同时充满活塞环形面和另一面（构成差动缸），由于活塞两侧面积的不同而产生提升力。为减少管道连接，可以通过在活塞上面钻孔实现液压缸两侧的连接。

倾斜装置通常采用两个液压缸驱动，以防止叉车杆发生扭曲变形。行走机械液压系统中通常采用中位卸荷的多路换向阀（中路通）控制多个液压缸的动作，如图3所示。

图3 中位卸荷的多路换向阀（中路通）控制的液压系统

也可采用另一种稍有不同的双泵供油方案，先确定基本油路组成，然后再加入安全装置，如图4所示。

注意前述大部分计算过程对所有油路设计方案都适用，包括引入中通多路换向阀的设计。

提升和倾斜两个装置都需要通过比例控制阀来控制，比例阀由手动操纵杆和对中弹簧来操纵。液压系统原理图中还应增加液压泵，油箱和两个溢流阀以保证安全，溢流阀可以用于调节供油压力的大小。

由于提升和倾斜两个工作装置的流量差异很大但相对都比较小，因此采用两个串联齿轮泵比较合适。大齿轮泵给提升装置供油，小齿轮泵给倾斜装置供油。齿轮泵与中通比例换向阀相连，当系统不工作时，两个泵处于卸荷状态，这样可以提高系统的效率。

图4 双泵供油方案的液压系统

另外，用于提升装置的方向控制阀可选用标准的四通阀，其B口应该与油箱相连不应堵塞。这样，当叉车杆处于下降状态，泵卸荷时，液压油可以直接流回油箱，有利于提高系统效率。

基本油路确定后，油路还不能正常工作，因为没有安全保护装置，也没有调节流量（为限制负载下降速度而流出液压缸的流量）的装置。可以通过引入一个安全阀，从而在负载下落时限制负载下落速度来解决这个问题，也可以在每个进油路上加一个单向阀，防止油液倒流。

因为存在负值负载（与活塞运动方向相同的负载），所以倾斜系统的回路设计稍微有所不同。

上述回路设计过程中，应对如下两个问题加以注意：

1环形面一侧一直处于增压状态，有可能通过方向阀产生泄漏； 2防止在活塞另一侧产生气穴现象（设置防气穴阀）。液压阀的选择

提升系统中，所有液压阀通过的流量至多为19l/min，所以阀的尺寸很小。如果采用的是串联泵，则倾斜装置子系统流过的流量至多为3 l/min。

为考虑系统的压力损失（管路和各方向阀造成的），液压系统提供的压力应比负载所需压力高15~20bar：

Psmax13220152bar 溢流阀的调定压力应高于供油压力10%左右，即设成170bar比较合适。溢流阀的最大压力值可能比170bar还高，甚至超过200bar。

注意：

与使用中通旁路式多路换向阀相比，使用标准方向阀可以节省成本。但是，使用标准方向阀需要多增加一个溢流阀和一个泵，即使用两个溢流阀和一个串联泵。

5.1 提升系统液压阀选择

由以上计算可知：提升子系统最大流量为18.7L/min。

选择直动式溢流阀的型号为DBDS10P10，带保护罩的调节螺栓，通径10mm,板式阀，进油口最大压力63MPa，出油口最大压力31.5MPa。

选择单向阀的型号为RVP-10-1-0，通径10mm,最大工作压力31.5MPa，最大流量18～15000L/min。

选择顺序背压阀的型号为BXY-Fg6/10，通径10mm，最高工作压力20MPa； 选择手动换向阀的型号为4WMM6，通径为6mm,最高工作压力：油口A、B、P为31.5MPa,油口T为16MPa，最大流量60L/min。

5.2 倾斜系统液压阀选择

由以上计算可知：倾斜子系统最大流量为2.6L/min。

选择直动式溢流阀的型号为DBDH6P10，调节手柄，通径6mm,板式阀，进油口最大压力40MPa，出油口最大压力31.5MPa。

选择单向阀的型号为RVP-6-1-0，通径6mm,最大工作压力31.5MPa，最大流量18～15000L/min。

选择手动换向阀的型号为4WMM6，通径为6mm,最高工作压力：油口A、B、P为31.5MPa,油口T为16MPa，最大流量60L/min。液压泵的参数确定

由于提升系统与倾斜系统的流量相差很大，并且都很小，所以本设计采用结构简单、价格低廉的齿轮泵串联满足设计要求。

提升：

假定齿轮泵的容积效率为90%，电机转速为1500r/m，则泵的排量为：

18700Dreq13.8 cm3/rev

0.91500从Sauer-Danfoss目录中可查出，SNP2系列有排量为10.8和14.4cm3/rev的泵。应选择排量为14.4cm3/rev(与13.8更接近)的液压泵SNP2/014或SEP2/014，满负载条件下（1500rpm，容积效率90%）的实际流量为：

q14.40.9150019.4 l/min 大于所需值18.7 l/min，满足设计要求。

倾斜：

Dreq26001.92 cm3/rev

0.91500第二个泵的排量为1.92 cm3/rev，可选择SNP1/2.2，选择的时候只需要检验其是否与SNP2/014型号的泵配对，以构成串联泵。

在Sauer-Danfoss目录中，有一张表格显示了哪些泵可以用来构成串联泵，最后选定合适的组合为：

SNP2/014+SNP1/2.2 7 电动机功率

在最大压力下的流动功率为：

21.35.4 kw 60000上面的数值假定的是效率为100%时得到的。

齿轮泵的效率（包括容积效率和机械效率）在80~85%之间，所以所需的电机功率为：

Wpq152100WdW5.46.7 kw 0.88 管路的尺寸

通常的流体速度： 排油管路：3m/s~5m/s 吸油管路：0.5m/s~1.5m/s 泵自身的初始吸油压力限制在不超过0.33bar(10’’Hg)这些速度受油路和装置工作条件，功率损失，热和噪声的产生以及振动的影响，会发生变化。

假定吸油管路的速度为1m/s，排油管路的速度为5m/s。排油管路计算：

最大流量为0.000312m3/s，则管道的最小横截面积为：

0.000312m3/sA62.4mm2

5m/sQAD24

D79.58.9mm（管道直径）

与计算数值最接近的实际管子直径为8或10mm，所以：

当选用8mm的管径时，流速为v=6.2m/s 当选用10mm的管径时，流速为v=4.0m/s 推荐选用管径为10mm的管子 吸油孔计算

孔的横截面积：

0.000312m3/sA312mm2

1D397.319.9mm（孔径）

与之最近的实际值为20mm 9 功率损失估计

提升/下降油路：当叉车杆处于闲置或负载下降时，泵在低压下有18.7l/min的流量流回油箱。当负载上升时，大部分流量将进入液压缸。当负载缓慢上升时，有相当一部分流量从安全阀流失，造成很大的能量损失。

假定泵流量的90%通过安全阀流失，损失的功率为：

18.70.9WRVPRVQRV1501054.2kW

60000导致油液温度升高：

W4208TRV7.4℃

18.7CPQ870210060000由于这种情况只会偶尔发生，所以不必装冷却装置。设计一个好的油箱（如鳍状箱体）或鳍状回路管道有助于改善对流热量损失。

第二篇：叉车工作装置设计开题报告 2

ZG2型交流电动叉车工作装置设计

车辆工程 赵鹏程 091237003

在当今电动叉车领域，交流电气驱动系统的发展十分迅速。相对直流驱动系统，交流电气驱动系统凭借其高效率、免维护、长寿命等优势，吸引了众多厂商和用户的注意，并得到成功的应用。

一、交流电动叉车优点

1、维修方便、结构紧凑

交流电机无需换向接触器、碳刷、换向器，电机的体积更加轻便小巧，运转速度更高，而且彻底摆脱了定期检测和更换碳刷的麻烦。叉车电机几乎终生不需要维护，极大地增强了叉车的可靠性与稳定性；在叉车设计时不用考虑预留电机维修空间，使叉车结构设计更加紧凑。

2、能量再生、降低磨损

驾驶者通过踩刹车踏板刹车，或转换行驶方向刹车，电动机均会处于发电机状态,其电磁转矩将成为制动性质的转矩。这意味着刹车片的磨损降至最低。而机械磨损大大下降，使运行成本更低。同时，交流电动机在行驶与制动上的效率都更高。刹车或换向时，会有再生能量产生。交流驱动系统的蓄能装置则会在刹车或换向时自动启动，将能量回送给蓄电池，使电池工作时间延长，寿命也更长。而几乎在所有的情况下，交流电机均会产生能量再生，并且持续作用直至叉车完全静止，显然比直流电机的能量再生效率更高。

3、动力强劲、提高效率

交流电机最高转速比直流电机提高很多，动力更强劲。而且，交流电机可以将获得的再生能量回馈给蓄电池，既延长了电池的使用时间，又可以将这些能量用于提高叉车的整体性能。其结果是叉车在行驶中启动更快，加速/减速性能大大提高，缩短了达到最高速度的时间与行走距离。

4、操作稳定、设计灵活

交流驱动系统在提高叉车驾驶员操作舒适方面所起到的作用与众不同。由于交流电机比直流电机小巧轻便，这使得叉车的设计相对更灵活。交流驱动采用速度力矩控制，控制的灵敏度提高，可以提高叉车操作效率；采用加速踏板释放制动功能（即叉车行走时油门稍一松，再生制动就会起作用），前进过程中换向为倒车时可以平稳过渡，提高了叉车的稳定性与可靠性。模块化结构，系统拓展容易，可实现功能特性的无缝添加或修改；实现了总线接口标准化，使系统集成更简单，单元设计更灵活。

二、交流电动叉车的结构

1、车体

车体是叉车的主体结构，一般都是由5mm以上钢板制成，其特点是无大梁，车体强

度高，可承受重载。就电瓶在叉车车体上的放置位置而言，有两种不同的制造技术，即电瓶安置于前后桥之间或后桥之上。这两种技术代表了叉车设计的两种最优选择，且各有优缺点，稳定性好，但是车体内的可利用空间较小，因此限制了电瓶的容量，这对于载重量不超过3t的叉车并不突出，但对于那些运动情况复杂，8h工作时间内电瓶容量要求高的大吨位叉车就变得严重了。采用大容量电瓶，以延长电动叉车的持续工作时间，从而扩大电动叉车的使用范围，这是各叉车制造商共同追求的目标。第二种情况，当电瓶布置在叉车后桥上时，叉车的重心提高了，整机稳定性受到影响，由于叉车的高度增加，司机的座位提高，因而司机在操作时视野更开阔，特别是搬运体积大的货物时就更适用了。当电瓶安置在后桥上，电机和液压泵的维修更方便，因为拆走电瓶和脚踏板后，电机和液压泵便一目了然。目前，国内企业生产的电动叉车，大多采用的是第二种技术，而国外企业则两种情况都有。

2、门架

目前，国内外电动叉车大部分已经采用宽视野门架，起升液压缸由中间放置改为两侧放置。液压缸的放置位置有两种：一种是液压缸位于门架后面；另一种是液压缸位于门架外测。门架一般分为标准型、两节型或三节型。国内叉车的起升高度一般在2~5m之间，且以3m及3m以下的居多，而国外电动叉车的起升高度一般在2~6m之间，由于仓库的立体化程度高，因此起升高度3m以上，电动叉车的需求量比国内高得多。

3、驾驶室

由于多数电动叉车用于室内搬运，因此一般没有封闭的驾驶室，只安装起防护作用的护顶

架。世界上比较先进的电动叉车，按先进的人机工程学原理开发研制，采用舒适的液压减振悬挂式座椅，能够根据驾驶员的身高和体重进行调整。双踏板加速系统在叉车改变行驶方向时无需转向，方向盘立柱的倾角可根据驾驶员的要求进行调节。中心液压操纵杆集门架的升降和前后于一体。所以这些新设计都大大地减轻了驾驶员的劳动强度。?

4、驱动系统

驱动系统是电动叉车的关键部件之一。各种叉车在驱动系统的结构上存在很大的差 别，有单电机布置形式上也存在差别。由于是双电机驱动，加速和爬坡性能好，牵引力大，采用了电子整速系统，替代原来的机械差速系统，使用性得到了很大的提高。

5、液压系统

电动叉车一般都采用单独的电机，带动齿轮泵，从而为其门架工作系统的提升和倾斜提供液压动力。目前国产叉车，由于没有实现液压电机的调速，液压电机在启动后，只能高速转动，不会随着功能和压力的改变而自动调节，多余的流量只能通过溢流阀流回油箱，造成能量浪费。国外新型叉车，如LINDE的E20电动叉车，采用了先进的液压脉冲控制技术，液压泵脉冲控制器能够根据液压回路的反应，自动平衡电机速度与用油量，从而节约电能，这种控制的优点是电源利用率高，无电压峰值，液压系统的噪声低，液压元件的磨损也低，从而大大地提高了整车的可靠性和使用寿命。

三、交流电动叉车的工作装置

工作装置是叉车进行装卸作业的直接工作机构，它由下列部6分组成：

(1)取物工具。它是以货叉为代表的多种工作属具，用以叉取、夹取、铲取货物。(2)起重货架。用来安装货叉或其他工作属具，并拖动货物一起升降。

(3)门架。它是工作装置的骨架，工作装置的大部分零部安装在门架上。两节式门架由外门架和可沿外门架上、下升降的内门架组成；三节式门架由内、中、外3个门架组成。(4)门架倾斜机构。实现门架的前后倾斜，主要由倾斜油缸组成。

(5)起升机构。拖动货物上、下升降的动力装置和牵引装置。主要由链轮、链条和带动货架升降的起升油缸组成。

(6)液压操纵系统。它是对货物的升降和门架的倾斜以及对其他由液压系统完成的动作，实现适时控制装置的总合。它由液压元件、管路和操纵机构等组成。

四、交流电动叉车工作装置分类

根据常见门架形式分为两级门架和三级门架

（1）两级门架，由内门架和外门架组成，内外门架排列形式分重叠式、并列式和综合式悬挂在叉架上的货叉和叉架一起借助于叉架滚轮沿内门架上下移动，带动货物起升或下降。内门架靠起升油缸驱动升降，亦由滚轮导向。门架后方的两侧设有倾斜油缸，可使门架前倾或后仰(门架最大前倾角约3‘-6‘，后仰角约为10~～13~)，以利叉取和堆放货物。只有两层轨道，第一层底部固定在驱动桥上，第二层的槽和第一层正好是插在一起的，可以上下伸缩，两边靠两根油缸支撑在第二层的顶部，货叉架安装在第二层轨道的槽里，靠链 条连接在第一层轨道的顶端，在第二层门架两边安装有滑轮轴承，链条装在滑轮上，当油缸升起的时候，第二层门架就升高，由于连接于第一层门架的链条不会活动，所以另一边就会在滑轮带动链条的活动下提升货叉。

（2）三级门架，适用于采用具有加大的起升高度的二级门架仍不能满足所要求的起升高度的情况，在内架和外架这之间加了一个中间门架，起升油缸是两级的，各级行程与二级门架油缸行程相同。链轮装在外油缸体上端，与內架顶梁相连，链的两端固定在叉架上和中间缸体下端。起升开始时，第一级向上伸出，将内架顶起至中间门架上端，叉架则一直升到內架顶端，此后第二级油缸工作，将中间缸体连同中架內架和叉架一道顶出，直到货叉达到最大起升高度为止。

五、交流电动叉车工作装置的安全要求

电动叉车工作装置以及安全要求说明，电动叉车工作装置的需要严格的安全要求，钰鑫机械生产的电动叉车目前拥有先进的部件加工中心、涂装线、总装流水线、整机性能检测线及电动叉车部件试验台，并配有全套计算机控制系统；产品可广泛的应用于工矿企业、交通运输、仓储物流等行业的装卸及搬运作业，下面为大家介绍电动叉车工作装置的安全要求:

1.门架不得有变形和焊缝脱焊现象，内外门架的滚动间隙应调整合理，不得大于1.5mm，滚轮转动应灵活，滚轮及轴应无裂纹、缺陷。轮槽磨损量不得大于原尺寸的10%。

2.两根起重链条张紧度应均匀，不得扭曲变形，端部联接牢靠，链条的节距不得超出原长度的4%，否则应更换链条。链轮转动应灵活。

3．货叉架不得有严重变形，焊缝脱焊现象。货叉表面不得有裂纹、焊缝开焊现象。货叉根角不得大于93°，厚度不得低于原尺寸的90%。左、右货叉尖的高度差不得超过货叉水平段长度的3%。货叉定位应可靠，货叉挂钩的支承面、定位面不得有明显缺陷，货叉与货叉架的配合间隙不应过大，且移动平顺。

4．起升油缸与门架联接部位应牢靠，倾斜油缸与门架、车架的铰接应牢靠、灵活，配合间隙不得过大。油缸应密封良好，无裂纹，工作平稳。在额定载荷下，lOmin门架自沉量不大于20mm，倾角不大于0．5°。满载时起升速度不应低于标准值的一半.5．护顶架、挡货架须齐全有效。

6.货叉上下严禁站人，不允许用单支货叉叉取高过载荷的货物。

7.配备有电动叉车驾驶证的电动叉车司机，避免一台电动叉车多个司机。

参考文献：

[1] 《汽车构造》第五版，人民交通出版社，陈家瑞，2005.9 [2] 《机械设计》第八版，西北工业出版社，纪名刚，2006.5 [3] 李刚.国内叉车行业的现状及发展趋势[J].物流技术与应用.2007,(1)[4] 顾云青.张立军． 电动汽车电动轮驱动系统 开发 现状与趋 势 [5] 张洁.仓储叉车国内和出口销售情况分析.《中国储运》2012年06期 [6] 孙靖圻.叉车发展的机遇与挑战[J].叉车技术, 2004,(04)[7] 李刚.国内叉车行业的现状及发展趋势[J].物流技术与应用.2007,(1)[8] 张润林.国内外电动叉车的结构特点分析.《工程机械》1999年08期

第三篇：叉车定位系统流程设计

叉车定位系统流程设计

叉车在仓库环境内安装若干个Symeo

LPR_2D信号发射器，叉车上面安装Symeo

LPR_2D定位终端装置，就可以实现2D定位。在叉车上安装一个基站和两个天线就能确定叉车的2D位置和航向角。信号发设备可以无限级联扩展覆盖面积，定位终端装置可以根据环境安装不同特性的接收天线提高定位精度和稳定性。下面我们详细的了解下叉车定位系统流程设计：

一、叉车出入监控

1.每个仓库出入口安装一台分体式读写器，每个读写器安装两个8dbi天线，天线编号分别为1号和2号。1号天线安装在门框外侧，2号天线安装在门框内侧，两个天线的读卡区域确保不会重合。

2.叉车进入仓库时，其标签ID号首先被1号天线读取，标签的ID号、读写器编号连同天线号一起被上传至调度系统，软件自动记录其读取时间；然后叉车进入仓库门框内侧，其标签ID号被2号天线读取，标签的ID号、读写器编号连同天线号再次被上传至调度系统，系统自动记录其读取时间。

3.根据天线读取标签的先后顺序，软件判断叉车进入仓库，叉车定位系统自动切换定位数据源，并同时更改叉车的位置状态。

4.叉车出仓库时同上。

二、人员考勤

调度管理员桌上配一台桌面式读写器，每一名员工发一张电子标签制成的员工卡，每天员工上岗前，至调度管理员处刷卡考勤，软件自动记录其上班时间。

三、任务发放

管理员发放任务时，打开任务发放界面，填写任务单号，选择任务执行仓库编号，选择调度管理人员，在任务描述栏描述任务信息（必要时可添加附件），就绪后，点击任务发放，相应的调度管理员调度管理界面将弹出提示框，提示调度管理员执行调度任务。

四、叉车人员调度

调度员接到调度任务后，点击提示框上的任务单号，进入资源配给界面。选择叉车时，软件自动罗列出空闲的叉车编号及其物理位置；选择人员时，已考勤且不在执行任务的人员名单也将出现在下拉列表中；输入任务执行地点，叉车定位系统自动生成一条**佳的叉车行驶路线，调度员选好叉车、人员、打印好任务单后，即可通知任务执行人员前来领取任务单执行任务。

人员领取任务单后，调度员启动任务，数据库任务状态切换为任务执行中，该叉车及人员将被锁定，下一个任务调配时，将不能选取该叉车和人员。

五、叉车定位

仓库内部叉车的作业路线上按20米粒度安装阅读器天线，读写器和天线的物理位置事先在定位软件中有标注，叉车在仓库中作业时，每前进20米，其标签ID号连同读取的读写器编号、天线号一起被上传至定位系统，定位系统根据读写器编号和天线号即可确认该叉车当前位置

六、叉车越界、超速、怠工判断

叉车在执行任务前，系统根据叉车当前位置和任务执行的位置，系统将自动生成一条**佳的行驶路线，叉车执行任务时只能在这条线路上行驶，一旦叉车越界，被线路以外的读写器读取其标签号码，系统将自动提醒调度管理员，由调度管理员对驾驶员发出警告。

叉车每经过一个天线，其标签号码被上传至定位系统时，软件自动记录其上传时间，下一个天线上传时，软件再次记录其上传时间，以两个天线间的距离和上传数据的时间差，系统自动计算出叉车的行驶速度，并判断其是否超速，若有超速，则系统自动提醒调度管理员，由调度管理员对驾驶员发出警告。

叉车执行任务时，在到达任务执行位置前，其在某一位置停留时间过长时，即叉车标签被上**线读取后，长时间未被下**线读取，系统可判断驾驶员怠工，将自动提醒调度管理员，由调度管理员对驾驶员发出警告。

七、历史数据查询

叉车每执行一个任务，其任务信息都将被保存在数据库中，需要时，按叉车编号即可调出，任务信息包含任务单号、驾驶员姓名编号、开始时间、结束时间、时长、行驶路线简图、调度员姓名编号等

人员从上班考勤开始其所有任务信息也将被保存到数据库中，信息包含任务单号、叉车编号、开始时间、结束时间、时长、行驶路线简图、调度员姓名编号、违规信息、考勤状况等。

第四篇：液压系统设计问题

毕业两年有余，此间设计过一些系统，碰到过很多问题，总结出一些东西，由于小弟经验有限，见识尚浅，所以可能有不少错误，以下总结仅为各位看法，供大家讨论，不对的地方还望各位大侠指教，谢谢!

1、流速：吸油管路为0.5-1m/s，压油管路为6-8 m/s，回油管路为2-3 m/s，先导管路为1.2 m/s。

2、任何时候吸油管和泄油管都要在液面以下至少2.5倍的直径，但不得小于100mm。吸油、回油泄油管之间的间距最少不得小于250mm。

3、压力表选用：压力较平稳时，最大压力值不超过测量上限的2/3；压力波动时，其压力值不应超过测量上限的1/2，最低压力不能低于测量上限的1／3

11、溢流阀A和B的规格和调定值均相同，并且所在回路的两个泵并联供油时，有时溢流阀发出很强的噪声，产生共振。

12、所属不同泵的两个溢流阀的回油管最好分别接回油箱，如果回路管接在一起，当两个泵同时工作时，有时会产生很大的噪声。

14、对于先导式溢流阀而言，压力表一般接在溢流阀的进油口，而不是遥控口。

15、使用同步阀时，实际流量要尽量与额定流量相同。实际流量偏小时，误差会增大。

21、负载漂移：负载的速度随着负载力的变化而改变。

22、液压系统的动态响应性主要是指当负载发生变化时，流量能否快速的跟随着发生变化。

24、外啮合齿轮泵：采用斜圆弧齿，噪音低，流量脉动小。

25、涡流离心过滤器：滤头设计使得更换滤芯容易；滤芯受力均匀，工作时无振动；液流进入后发生涡流，使颗粒沉淀到底部，从而直接排除。

30、安装液压缸应牢固可靠,为防止热膨胀影响,当行程大和温度高时,缸的一端必须保持浮动。

31、使用预压缩容积法减少流量和压力波动。

33、密封理论认为：在一个动态柔性密封及其配合面之间存在一层完整的润滑膜。在正常状态下，正是借助这层润滑膜来达到密封目的并延长密封件寿命。

34、油封(旋转动密封)的密封机理由润滑特性和密封原理两部分组成。润滑特性：油封的摩擦特性受流体的粘度与滑动速度支配，油封与轴的相对滑动表面在油膜分离的润滑状态下运动，因此保持摩擦阻力小，磨损小。密封原理：油封滑动接触面上油的流动是从大气侧流向油侧又从油侧流向大气侧的循环。滑动面的润滑良好，可防止磨损的进行，由此没有泄漏。当系统运动速度过高时，影响连续的润滑膜的形成，导致摩擦热增加，超出密封材料的耐温范围则造成密封件的损坏。压力过大时，除影响油膜形成，还会对橡塑密封件产生“挤隙”作用，一般可采用加“挡圈”来改善。

45、行走液压的所有元件和管道系统都不可避免地要经常承受行驶中的颠簸和冲击载荷 因此一般不采用叠加阀那样的安装形式，行走机械中常用的多片组合式多路滑阀的夹紧螺栓要比工业液压中叠加阀的粗得多，工业液压装用的一些型式的冷却器也经不住行驶时加速度的惯性力负荷。

46、行走机械的载荷不确定性较强 主要体现为系统压力波动剧烈，因此选用元件时应有较大的瞬间耐压强度储备；工业固定设备的载荷及相关的液压系统的压力则较有规律，功率型

元件的平均负荷率通常定得较饱满，需要更多地关注在连续带载运行情况下的寿命和可靠性问题。50、液压件用螺钉与螺栓一般用8.8、10.9、12.9级，32MPa以上用12.9级，材料用35CrMo、30CrMnSi或Q420合金结构钢，螺母材料一般比螺栓的软些。

52、轴向柱塞泵的发展趋势是：高压化、高速化、大流量化。要实现这些目标的关键问题之一是要合理设计轴向柱塞泵中的各种类型的摩擦副，使之形成适当的油膜，以提高柱塞泵的工作效率和寿命。

53、液体粘性传动（HVD）是一种利用摩擦副之间的油膜剪切来传递动力的新型传动形式，在大功率风机、水泵调速节能方面有着广泛的应用前景。

54、气穴是液压系统中常见的一种有害现象，经常发生在阀口附近。不仅破坏了流体的连续性、降低了介质的物理特性，而且引起振动和噪声。同时系统效率降低，动态特性恶化。

58、过滤器初始压降不得大于旁通阀压力的1/3。

59、齿轮泵，转速增加到1000rpm后，压力脉动将会有很大改善。60、摆线马达的噪音很小，但是其效率比较低。62、泵与马达效率：

容积效率：泄露、液体压缩

机械效率：摩擦、噪音、压力损失

63、控制器电流输入的抗干扰能力好（相比电压输入）67、油缸内泄小于0.05ml/min。油缸运行速度小于400mm/s 68、阀块材料：高压采用45钢或者35钢锻打后直接机加工或者机加工后调制处理HB200-240。低压可以采用20或者Q235（焊接性能好）。

69、萨澳推荐经验：V补=V系*0.1（V补为补油泵排量，V系为系统中泵与马达的排量综合）但是该经验公式不适用于以下场合（高冲击负载、长管路工况3-5m以上，低速大扭矩工况），系统的冲洗流量Q冲洗=（20%-40%）*Q系统。

70、萨澳马达（90、H1、51系列）用于开始回路时，回油口必须至少有7bar的背压。72、负载敏感泵Ls管路选取原则：ls管路容积至少为泵出口到ls信号采集点之间管路容积的10%或更多，以提提高泵的响应速度。

73、负载敏感泵ls压力设定规则：增加ls压力可以提高泵的响应速度但是待机能耗增加，一半ls压力为16-20bar，可根据负载敏感阀标定流量时的压差来调定泵上的ls压力值。74、设备液压油第一次换油时间：工作500h。以后没1200-1500h换油。78、比例方向阀阀芯V型槽口： 加速和减速控制性好；C型槽口流量大。

79、比例阀一般为正遮盖，中位死区为5%—20%，伺服阀为零遮盖。比例阀的滞环为3%—7%，带位置反馈的为0.3%-1%，伺服阀滞环为0.1%-0.5%。80、电磁阀电磁铁多为吸力。

第五篇：液压系统管路设计注意事项

液压系统管路设计注意事项

一．液压系统普遍存在的问题 1． 可靠性问题（寿命和稳定性）

（1）国产元件质量差，不稳定；（2）设计水平低，系统不完善。2． 振动与噪音

（1）系统中存在气体，没有排净。（2）吸油管密封不好，吸进空气。（3）系统压力高。（4）管子管卡固定不合理。

（5）选用液压元件规格不合理，如小流量选用大通径的阀，产生低频振荡；系统压力在某一段产生共振。3． 效率问题

液压系统的效率一般较低，只有80％左右或更低。系统效率低的原因主要由于发热、漏油、回油背压大造成。4． 发热问题

系统发热的原因主要由于节流调速、溢流阀溢流、系统中存在气体、回油背压大引起。5． 漏油问题

（1）元件质量（包括液压件、密封件、管接头）不好，漏油。（2）密封件形式是否合理，如单向密封、双向密封。（3）管路的制作是否合理，管子憋劲。（4）不正常振动引起管接头松动。

（5）液压元件连接螺钉的刚度不够，如国内叠加阀漏油。（6）油路块、管接头加工精度不够，如密封槽尺寸不正确，光洁度、形位公差要求不合理，漏油。6． 维修问题 维修难，主要原因：

（1）设计考虑不周到，维修空间小，维修不便。（2）要求维修工人技术水平高。

液压系统技术含量较高，要求工人技术水平高，出现故障，需要判断准确，不仅减少工作量，而且节约维修成本，因为液压系统充满了液压油，拆卸一次，必定要流出一些油，而这些油是不允许再加入系统中使用。另外，拆卸过程有可能将脏东西带入系统，埋下事故隐患。因此要求工人提高技术水平，判断正确非常必要。7． 液压系统的价格问题

液压系统相对机械产品，元件制造精度高，因此成本高。二． 如何保证液压系统正常使用

液压系统正常工作，需要满足以下条件： 1． 系统干净

系统出现故障，70％都是由于系统中有脏东西如铁屑、焊渣、铁锈、漆皮等引起。例如，这类污染物，如果堵住溢流阀中的小孔（0.2mm）就建立不了压力；如果卡在方向阀阀芯，就导致不能换向，功能不对；如果堵住柱塞泵滑靴的小孔，就产生干摩擦，损坏泵。另外，特别强调一点，如果水进入液压油中，导致液压油乳化，最容易引起堵住柱塞泵滑靴的小孔，就产生干摩擦，损坏泵。如何保证系统干净，应注意：

（2）选用性能好的过滤器，系统应设有多级精度过滤，不是精度越高越好，应该有粗有细，根据元件对过滤精度的要求选择。

（3）装配时，每一件零件都要打毛刺，清洗干净；焊接管路，接头焊缝都要用铣刀铣去内孔焊渣、焊瘤。管子要进行酸洗处理。

（4）管子不要大拆大卸；拆下的液压件和管路要保证清洁。（5）临时增加管子的处理，首先酸洗，然后用大空压机吹，加上汽油，吹到发白为止。（6）加油要进行过滤。

（7）运输过程中，注意密封，保证液压元件、管件不被污染。2． 无气

系统中有气体，性能不稳定，压力波动大，引起发热。特别是吸油管密封不好，又发现不了，没有油漏出，但气体却被吸入。吸油管的密封要特别注意。

如何保证系统没有气体，应考虑：

（1）系统应有放气阀，每次调试前都要排气，包括维修后开车。（2）吸油管路密封可靠，加避震管防止接头憋劲。3． 油温合理

油温过高，引起油的粘度变小或变质。粘度变小，影响系统性能，内泄增加；变质，则可能损坏液压元件。4．不漏油

三． 液压系统设计中应注意的问题

如何解决液压系统存在的各种问题，安全可靠，延长使用寿命。首先设计要合理。

 可靠性问题

提高液压系统的可靠性，建议采用以下几种方法： 1． 选用性能优良、制造水平高的液压元件。2． 降低指标使用。

如选用额定压力为32MPA的液压元件，其经常使用的压力为21－25MPA之间；如泵马达的转速为3250rpm，使用到1000－1500 rpm，这样就可以提高安全系数，提高元件使用寿命。

3． 尽量选用一家生产的液压元件，以利提高质量及解决备件问题。

4． 非标元件尽量使用由专业液压厂生产的元件、元素，以保证质量，降低成本，提高标准化水平和解决备件供应问题。5． 完善保护措施，提高安全可靠性。（3）采用双泵系统。（4）增加需要现场工人调整的安全阀。（5）加强过滤，保证系统清洁。（6）增加油温指示和报警。（7）增强系统的密封性能。（8）增加失压报警和油位报警。

 振动与噪音问题

振动厉害，噪音大，是液压系统普遍存在的问题之一。减少振动，降低噪音，具有重要的意义。选用低噪音的泵和其他液压件，目前很困难。在设计上需要考虑的是： 1． 降低泵的转速。2． 降低使用压力。

3． 合理选择液压元件和参数，不要产生吸空现象。

4． 把泵站阀架分开，并加减震垫，各部分之间均有软管连接。

 发热问题的解决 1． 采用容积式调速系统

2． 闭式系统中，加强系统换热，确定在特定的情况下，最佳的补油量，换油量，补油压力和换油压力；对泵和马达要争取在缸体外换热。

3． 加强冷却，选用性能好的冷却器。

4． 减少回油背压，减少系统压力损失，管路的流速要合理，匹配合适的通径；管子转弯避免急弯，小通径可直接弯管制成，大直径选用流线形的弯头。5． 要有泄漏油口，直接接回油箱。举一个例子，恒压变量泵的泄漏油口接回油箱，中间装了截至阀，使用中，截至阀的手柄位置不对，工人以为已经打开，实际上却是处于关闭状态。结果，变量泵的输出轴的油封被挤坏，漏油，泵发热。 漏油问题的解决

漏是绝对的，不漏是相对的。

1．选用优良的液压元件和连接方式，尽量集成，采用板式、叠加或插装元件，减少管接头。

2． 选用性能好的密封件，机械性能等级高的连接螺钉。3． 保证油路块、管接头、法兰等加工件制造精度，尺寸正确，粗糙度要求合理，形位公差达到要求。

4． 硬管子与接头不别劲，横平竖直，不直，要对直，中间有登台弯过渡；一根管子最少有一个弯，避免两头接头互相牵扯。5． 软管要平滑过渡，运动时不能产生多次弯折，运动到最大行程时，保证仍有一段直段；同时软管长度要合理，过长成本高。

6． 加强管路的固定，不但要有合理数量的管卡，还要考虑保证固定管卡的基础，也要有刚度，避免振动引起接头松动，产生漏油。 维修问题

设计中，在满足功能的前提下，尽量简化系统，优化设计，模块化设计，减少故障点。不要多一个功能，就加一个元件；要综合考虑，简化控制系统，达到一个元件担任多种角色。同时，结构设计中，合理布置元件、管接头，便于安装、操作。对于管路讲，阀架上的A、B口接头错开布置，就便于安装维修。

 价格问题

主机厂，自制液压元件价格高。不同液压件厂价格差别大，老厂生产的标准液压件，价格低；引进技术生产的液压元件，价格贵。进口液压件，价格是国产件的几倍，世界名牌厂家产品更贵。

1． 性价比是选择液压件的标准。

2． 进口件，工作可靠，能提高主机品牌，有品牌效应。3． 尽量选用标准液压件，减少自制件。

4． 要注意选用大路货，生产量大，销路多的液压件。5． 自制元件时，也要选择液压件厂生产的基本元件进行改装，成本比自己制造低，还能保证质量。

6． 要向信誉好、质量可靠、价格优惠的厂家订货。

7． 在液压元件的选取中，不单纯追求技术指标高的液压元件，要根据实际情况使用要求，性价比等做综合考虑，选取满足要求，价格合理的液压元件。四． 液压管路设计注意事项

（一）钢管

1． 根据系统技术参数（工作压力、工作流量）选定管子的材料、壁厚、通径。见机械设计手册第四卷P17-615~616页。2． 选择接头形式。见机械设计手册第四卷P17-617~618页。3． 管子走向美观、顺畅，不干涉，对于设备上的管子，尽量沿着设备布置，与设备构成一体。4． 管子要横平竖直，这是管子的基准。

5． 不允许管子与管子直接焊接，每根管子两端要有管接头，以便清理焊渣、酸洗槽酸洗，运输。

6． 两个接口之间的管子，不要设计成直的，容易漏油。7． 管子与接头要垂直，如果不直，要对直，中间有登台弯过渡。否则，容易漏油。

8． 管子转弯尽量避免急弯，小通径管子可直接弯管制成，大直径管子选用流线形的弯头。9． 管子变径处，要有过渡接头。10． 管子与接头焊接处，要开坡口。

11． 焊接要求采用氩弧焊，至少用氩弧焊打底。

（二）软管

1． 软管一般应用在设备有振动和两个接口有相对运动的场合。要求见机械设计手册第四卷P17-772~774页。2． 应尽量避免软管的扭转。3． 避免外部损伤。

4． 减少弯曲应力。在总的运动范围内不超过允许的最小半径，同时，不承受拉应力。弯曲半径9－10倍软管外径。5． 安装辅件，加以导向和保护。

（三）管夹

1． 管路要有管夹固定，间隔距离按设计手册规定。见机械设计手册第四卷P17-774页。2． 管接头附近应有管夹。

3． 管夹不宜布置在弯管半径内，应布置在弯管两端处。否则，管子没有变形空间。

4． 设计双层管路，走管沟时，使用双层管夹；如果选不到合适的双层管夹，使用单层管夹，支架不能固定在沟壁两侧，只能使用悬臂式，否则，钢管维修时，不易拆卸。或者，直接固定在沟壁。

5． 固定管夹基础一定要刚性好，否则，容易产生振动，严重时，甚至损坏管件。举一个例子，液压防爆绞车，工作压力达到31.5Mpa，由于，固定管夹的支架直接固定在地面，侧面悬空，系统震动导致接管开裂。