浅析中大型货车后视镜清理装置系统设计论文[5篇]

第一篇：浅析中大型货车后视镜清理装置系统设计论文

1、后视镜清理装置系统总体设计理念

鼓风装置系统组成部分：前端除水装置，鼓风机风机，鼓风机外罩箱，通风管，冷风开关，暖风开关，止回膜瓣，吸音棉和减震垫。鼓风装置系统设计采用销槽类型设计，在装置上面设置喷嘴为长方形的喷气口，在货车驾驶室顶部导流罩内增设鼓风机。鼓风装置系统前端装置采用中空设计，喷气口与中空设计的前端装置空腔直接相连，鼓风机通过通风管将风鼓入前端装置空腔后，可以直接通过喷气口直接喷射到后视镜镜面上，从而有效地清除镜面上的水或杂物并加速镜面的干燥，实现除水、除雾、除杂物的目的。此外在鼓风机与装置前端装置之间增加一个暖风装置储气罐，将来至鼓风机的风加热到35～60℃然后再输送到前端装置装置空腔内，通过喷气口直接喷射到后视镜镜面上，在霜雪天气使用能快速使粘附在后视镜镜面上的霜雪、薄冰快速融化加上喷气口喷射的气流能使后视镜快速干燥，使后视镜具有良好的视野，从而保证驾驶员的行车安全。、后视镜清理装置部件的设计过程

2.1 前端装置除水装置的设计及安装

本设计基于大多数大中型货车的后视镜安装在车体外部支架上，采用销槽设计，且前端装置为中空，形成空腔。具体安装过程如下：前端装置下槽口向下，槽面与镜面平行向下一推，后视镜便像卡片一下插入到了前端装置销槽内了。前端装置上部设置有上端卡扣，可以卡到后视镜安装支架的上端支柱上起固定上滑作用。

2.2 鼓风机安装与鼓风机外罩箱安装过程设计

鼓风机安装在货车驾驶室顶部导流罩内。在鼓风机外罩箱内壁上设置吸音棉和减震垫，可以有效地起到减震降噪效果。优化货车的使用体验，提高鼓风机的使用寿命。

2.3 暖风装置的设计及通风管路的铺设

采用储气罐设计，罐内安装加热片，在霜雪天气打开暖风开关，关闭冷风开关，鼓风机将风鼓入储气罐，经过加热到35～60℃，再通过通风管进入前端除水装置空腔内。通风按着货车车首的外部流线进行铺设，这样基本上不改变货车的外部结构，不破坏原来的外部设计美观，不增加汽车的迎风面积。

2.4 喷气口的设计

喷气口的喷嘴采用长方形扁口设计，口径由内向外逐渐收缩。喷气口逐渐变小有利于提高风速加强对镜面表面的清洁力度，从而提高清洁效果。喷气嘴的设计采用由内向外逐渐扩展的设计这样有有利于空气的喷射面积。整个喷气口的布置内侧向上，外侧向下倾斜的设计，这样的设计有利于喷气口喷出的气体直接喷射到后视镜镜面上，减少气流的损失。喷气口的数量需要根据后视镜尺寸的大小合理布置。、后视镜清理装置系统工作原理

雨水天气行车时，当镜面淋水或沾有杂物时，打开鼓风机冷风开关，鼓风机将产生的风通过进风通风管进入前端除水装置的空腔内，再通过装置上的喷气口直接喷射到后视镜镜面上，从而有效，快速地清除镜面上的水或杂物并加速镜面表面的干燥。关闭鼓风机，喷气口上的止回膜瓣将关闭封闭住喷气口，防止外部水汽，杂质等的侵入。冬季霜雪天气行车时，经常会有水雾，霜雪凝结成薄冰粘附在后视镜镜面上，此时打开暖风开关，冷风进风管关闭，鼓风机将产生的风鼓入暖风装置的储气罐内，罐内有加热装置，可以快速将鼓入其内部的风温度快速加热到35～60℃，然后通过与储气罐出气口相连接的通风管进入前端装置的空腔内，通过喷气口直接喷射到后视镜镜面上，暖风快速将粘附在后视镜镜面上的霜雪，薄冰融化水滴，并随着高速气流迅速滑落，并将后视镜保持一定的温度，同时使后视镜镜面干燥。通过本设计的鼓风装置系统实现中大型货车后视镜的除水，除杂，除雾及除薄冰等功能。、结论

后视镜清理装置系统生产工艺简单，安装方便，经济环保。安装过程简单，不需要具备专业知识便可以进行安装操作。通过模拟实验证明在雨水天气行车可以快速清除后视镜镜面上的雨水，在暴雨等恶劣天气打开鼓风机高档位增大鼓风机鼓风流量，从而保持后视镜的干燥，视野清晰。在雾霜雪天气后视镜清理装置中的加热装置可以对来至鼓风机的风加热到35～60℃，通过前端装置喷射到后视镜镜面上同时对镜面起到了加热效果，保持后视镜的干燥，后视镜的视野清晰，从而保证驾驶员的行车安全。

第二篇：抽油机论文：抽油机载荷模拟装置的设计

抽油机论文：抽油机载荷模拟装置的设计

【中文摘要】在当今社会的发展中,保护环境、节约能源越来越引起每个人的关注,并且已有很多国家上升到了政治的高度,如我国在“十一五”规划中已明确提出节能减排的目标。在此大环境下,耗能大户——油田机械纷纷身先士卒。本课题是为了通过对建立的游梁式抽油机载荷模拟装置的模拟,进而得到抽油机在近似实际工况下的各种数据,从而方便于游梁式抽油机节能方案的改进。本文采用了虚拟制造的方法,通过对设计的模型进行建模、装配、最后导入Adams虚拟环境中进行运动学和动力学仿真,利用现场采集数据的复现验证设计方案的可行性。本课题的研究内容如下：首先：简要分析了抽油机载荷模拟装置的与现状,重点分析了抽油机的悬点载荷(包括类型及其特性)和抽油机悬点的运动规律,并通过了Adams的运动学仿真,对其运动有更形象的了解；通过matlab进行计算,使其从理论上得到了验证。其次：分析现有的载荷模拟方案及其各模拟装置的优缺点,进而提出了自己的改进方案,并通过比较得出可行的最终方案：飞轮和磁粉离合器、磁粉制动器共同控制的载荷模拟方案。然后：根据确定的方案进行模型的设计、选型。包括拖动电动机、磁粉离合器、磁粉制动器...【英文摘要】Along with the development of society, environment protection and energy saving,which have been risen to a political level in many countries, are attracting

everyone’s attention.For example, our government has made clear in the eleventh five-year development guidelines the goal of conserving energy and reducing emission.Under this condition, pumping unit used in oil-field, which consumes a lot of energy are innovating for less energy consumption.By simulating the load simulator of beam-pumping unit, t...【关键词】抽油机 载荷模拟 选型 仿真

【英文关键词】Pumping Units Load Simulation Model Choosing Simulation 【目录】抽油机载荷模拟装置的设计4-5Abstract5-6

中文摘要

1.1 课题

第1章 引言9-14研究的背景9-1111-1

21.2 抽油机载荷模拟的研究现状

第2章 常规型游梁式2.2 抽油机示功图

2.3.1 抽油机1.3 主要研究内容12-1

42.1 概述14-15抽油机14-3015-172.3 抽油机悬点载荷分析17-20

2.3.2 抽油机悬点动载荷悬点静载荷17-1818-19规律20-2424-27结29-3030-382.3.3 摩擦载荷19-202.4 抽油机悬点的运动

2.5 基于ADAMS的运动学仿真分析2.6 抽油机悬点载荷的传递转换27-29第3章 抽油机载荷模拟原理与方案3.1 抽油机载荷模拟方案分析30-3

53.1.2 斜面重物加载31-32

3.1.1 吊3.1.3 2.7 小挂重物加载30-

31电阻尼加载32加载33(一)33-34(二)34-35

3.1.4 水井模拟加载32-333.1.5 液压3.1.6 磁粉制动器、磁粉离合器加载3.1.7 磁粉制动器、磁粉离合器加载3.2 抽油机载荷模拟方案35-37

3.2.1 载

3.3 荷模拟方案A35-36小结37-3838-61选择38-39

3.2.2 载荷模拟方案B36-37

第4章 载荷模拟装置部件的选型4.1 驱动装置的选型38-40

4.1.1 拖动电机的4.2 加4.2.2

4.1.2 飞轮驱动电机的选择39-40

4.2.1 飞轮的选择40-42

4.2.3 磁粉离合器的选型载装置的选型40-46磁粉制动器的选型42-4444-464.3 扭矩传感器的选型46-484.4 其他传动部

4.4.2 件的选型48-59轴的设计55-5960-61

4.4.1 齿轮的设计与校核48-554.5 联轴器的选择59-60

4.6 小结5.1 建立仿第5章 载荷模拟装置的仿真61-72

5.2 模型在ADAMS中的仿真真所需模型61-6262-69结71-725.5 仿真数据和实测数据的对比69-71第6章 总结与展望72-73

5.6 小

致谢73-74参考文献74-76

第三篇：带式输送机减速装置设计论文

题 目： 带式输送机减速装置设计

学 院：

专 业：机械设计制造及其自动化

年 级：

学 号:

姓 名:

导 师:

定稿日期： 20XX年 XX月XX 日

摘要

机械设计毕业设计是在完成机械设计毕业学习后，一次重要的实践性教学环节。是高等工科院校大多数专业学生第一次较全面的设计能力训练，也是对机械设计毕业的全面复习和实践。其目的是培养理论联系实际的设计思想，训练综合运用机械设计和有关选修毕业的理论，结合生产实际分析和解决工程实际问题的能力，巩固、加深和扩展有关机械设计方面的知识。

本次设计的题目是带式运输机的减速传动装置设计。总体方案为：根据题目要求和机械设计的特点作者做了以下几个方面的工作：①决定传动装置的总体设计方案，②选择电动机，计算传动装置的运动和动力参数，③传动零件以及轴的设计计算，轴承、联接件、润滑密封和联轴器的选择及校验计算，④ 机体结构及其附件的设计和参数的确定，⑤绘制装配图及零件图，编写计算说明书。

关键词

减速器，带式运输机，机械设计，疲劳强度

一、研究背景

带式输送机自1795年被发明以来，经过200多年的发展，已被电力、冶金、煤炭、化工、矿山、港口等各行各业广泛采用，特别是第三次工业技术革命后新材料、新技术的采用，带式输送机的发展步入了一个新纪元。当今，无论从输送量、运距、经济效益等各方面来衡量，它已经可以同火车、汽车运输相抗衡，成为各国争先发展的行业。

带式输送机具有结构简单、输送量大、输送物料范围广泛、运距长、装卸料方便、可靠性高、运费低廉、自动化程度高等特点[1]，它的优越性已十分明显，是国民经济中不可缺少的关键设备。

近年来，随着我国工业现代化的迅速发展，综合机械化采煤工艺的推广应用使得矿井的开采量和运输量日益增大，从而长距离、大运量、大功率输送设备的需求量越来越大[2]。单机总功率达到5000kW、输送长度达到10km以上、运量超过5000t/h、运行速度超过5-6m/s的带式输送机已经在煤矿得到了实际应用[3]。

然而，长距离、大运量、高速度的带式输送机如采用传统的直接启动方式，由于启动时间为1-3s，启动加速度大于0.32/ms,会产生如下问题：

1.启动时打滑问题 由于大型带式输送机的长度和功率较大，如果启动时间过短，易出现打滑现象。为了消除打滑现象保证有效启动，增大输送带与滚筒间的摩擦力，必须提高张紧装置的初张力，由此相关连接部件的受力加大，对强度和刚度要求增加，提高了整机的初期投资。

2.振动问题 带式输送机在运行过程中存在着诸如输送带的纵向、横向、侧向振动，动力装置、滚筒和托辊等旋转部件的振动，装卸载时物料的冲击振动以及基础的振动等各种形式的振动，这些振动对于大型带式输送机来说表现得更为明显和强烈。当它们作用于输送带时会引起动态响应而导致速度、加速度以及张力的变化，从而产生较大的动载荷，影响元部件、输送带以及整机的稳定性和使用寿命。

3.瞬态冲击大问题 启动时产生的动态初张力会降低输送带的使用寿命，可能引发断带事故。为了保证输送带运行可靠，必须提高输送带的强度等级，相应加大了输送带的初期投资。同时，提高输送带的强度等级还必须相应加大滚筒的直径，以满足输送带最小弯曲半径的要求，从而又加大了机械加工件的初期投资。

4.电动机功率增加问题 由于启动时间过短，启动力矩大，容易发生烧毁电机的事故，考虑电动机的选型时要相应提高安全系数，增加了正常使用的能耗。此外，大功率电动机在较短的时间启动运行，对周边环境电网的冲击巨大，其负面影响是无法容忍的。由此可见，启动问题对带式输送机尤其是大型带式输送机来说，是一个关键的技术，它不仅对启动性能产生直接影响，而且还可以降低输送机的成本，因此必须对启动加以控制。驱动装置是带式输送机的心脏，从某种程度上来说，驱动装置的性能就决定了输送机的性能。解决上述问题的有效方法就是合理和最佳地确定大型带式输送机的驱动方式。针对大型带式输送机的实际工况，理想的驱动装置应满足以下技术要求：

1.启动时间可在一定的范围内调整，使带式输送机平稳启动，并可实现满载启动；

2.启动加速度控制在一定的范围内，可有效降低启动时的动态初张力，降低整机输送带的选用安全系数，有效地降低输送带的初期投资；

3.在多机启动或多点中间启动时，可以实现多机的功率平衡；

4.电动机空载启动，降低对电网的冲击；

5.具有过载保护功能；

6.带式输送机瞬时停车时，可以实现不停电动机，提高电动机使用寿命；

7.带式输送机低速检带运行时，系统不会严重发热导致停车故障，确保正常检修工作。

作为带式输送机的关键技术之一，可控启动技术或软启动技术应运而生。实现软启动和软停车是解决大型带式输送机上述问题的有效措施。“软启动”是指机械设备在空、重载工况下，能够逐步克服整个系统的惯性而平稳地启动，而这种启动是可控的[7]。对于带式输送机而言，“软启动”不仅能够大幅度减轻传动系统本身所受到的启动冲击，延长输送机关键零部件的使用寿命，同时还能大大缩短电动机启动电流的冲击时间，减小对电动机的热冲击负荷及对电网的影响，从而节约电力并延长电动机的工作寿命。带式输送机可控变速装置是是一种新型的软启动装置，能很好的解决大型带式输送机工作过程中产生的问题。它不仅能够实现软启动、软停车、过载保护、温度保护、检带运行、多机驱动功率平衡等功能，而且具有结构设计新颖、制造成本低、备件购置方便、维护和日常运行费用低等特点，因而它是一种比较理想的软启动装置。带式输送机可控变速装置在国外已经被广泛应用，但到目前为止国内这种产品应用还比较少。鉴于目前煤炭工业发展的迫切需要，急需开展关这方面的研究开发及推广工作.二、文献综述

煤矿业带式输送机几种软起动方式的比较

Michael L.Nave P.E.1800 年华盛顿路匹兹堡，PA 15241带式运送机是采矿工业运输大批原料的重要方法。从传送带驱动系统到传送带纹理结构启动力矩的应用和控制影响着运送机的性能，寿命和可靠性。本文考查了不同启动方法在煤矿工业带式运送机中的应用。

1简介

运行带式运送机的动力必须由驱动滑轮产生，通过滑轮和传送带之间的摩擦力来传递。为了传递能量，传送带上面的张力在接近滑轮部分和离开滑轮部分必定存在着差别。这种差别在稳定运行、启动和停止时刻都是真实存在的。传统传送带结构的设计，都是根据稳定运行情况下传送带的受力情况。因为设计过程中没有详尽研究传送带启动和停止阶段的受力情况，所有的安全措施都集中在稳定运行阶段（Harrison 1987）。本文主要集中讲述传送机启动和加速阶段的特性。传送带设计者在设计时必须考虑控制启动阶段的加速状况，以免使传送带和传送机驱动系统产生过大的张力和动力（Suttees1986）。大加速度产生的动力会给传送带的纹理、传送带结合处、驱动滑轮、轴承、减速器以及耦合器带来负面影响。毫无控制的加速度产生的动力能够引起带式传送机系统产生诸多不良问题，比如上下曲线运动、过度传送带提升运动、滑轮和传送带打滑、运输原料的溢出和传送带结构。传送带的设计需要面对两个问题：第一，传送带驱动系统必须能够产生启动带式传送机的最小转动力矩；第二，控制加速度产生动力在安全界限内。可以通过驱动力矩控制设备来完成，控制设备可以是电子手段也可以是机械手段，也可以是两者的组合（CEM1979）。

本文主要阐述输送机的开始和加速的过程。传送带设计师必须控制开始加速度防止过度张紧在传送带织品和力量在皮带传动系统.强加速度力量可能有害地影响传送带织品，传送带接合，驱动皮带轮，更加无所事事的滑轮，轴，轴承，速度还原剂，并且联结。未管制的加速度力量可能造成皮带输送机有垂直的曲线的系统性能问题，传送带紧线器运动，驱动皮带轮摩擦损失，材料溢出，并且做成花彩传送带织品。传送带设计员与二个问题被面对，皮带传动系统必须导致极小的扭矩足够强有力开始传动机，和控制了这样加速度强制是在安全限额内。光滑开始传动机可能由对驱动器扭矩控制设备的用途，或机械或电子，或组合的二完成（CEM 1979)。软起动结构评估标准

什么是最佳的皮带输送机驱动系统?答案取决于许多变量。最佳的系统是一个为开始,运行 和终止提供可接受的控制在合理的费用和以及高可靠性。皮带传动系统为本文我们考虑的设计方案,皮带输送机被电子头等搬家工人几乎总驱动。传送带”驱动系统”将包括多个要素包括电子原动力、电子马达起始者以控制系统,马达联结、速度还原剂、低速联结、皮带传动滑轮、和滑轮闸(Cur 1986)。它重要,传送带设计员审查各个系统要素的适用性对特殊申请。为本文的目的,我们假设,所有驱动系统要素设置矿的新鲜空气,非允许面积全国电子编码条500防爆矿的表面的面积。皮带传动要素归因于范围。某些驱动器要素是可利用和实用的用不同的范围。为这论述,我们假设那皮带传动系统范围从分数马力对千位的多个马力。小驱动系统经常是在50 马力以下。中型系统范围从50 到1000 马力。大型系统可能被考虑在1000 马力之上。范围分部入这些组是整个地任意的。必须被保重抵抗诱惑对超出马达或在马达之下传送带飞行提高标准化。驱动器结果在粗劣的效率和在高扭矩的潜在,当驱动器能导致破坏性超速在再生,或过度加热以变短的马达寿命。扭矩控制。传送带设计员设法限制开始的扭矩到没有比150 运行中。限额在应用的开始的扭矩经常是传送带胴体肉、传送带接合、滑轮绝热材料轴偏折评级。在更大的传送带和传送带以优化大小的要素,扭矩限额110 至125 是公用。除扭矩限额之外 传送带起始者必需限制会舒展围绕和会导致旅行的波浪的扭矩增量。一个理想的开始的控制系统会适用于资格整个传送带的扭矩传送带休息由问题的脱离决定,或运动,然后扭矩相等与传送带的运动需求以负荷加上恒定的扭矩从休息加速系统要素的惯性对最终奔跑速度。这使系统临时强制和传送带舒展。不同的驱动系统陈列变化的能力控制扭矩的申请对传送带休息和以不同的速度。并且,传动机陈列装载二个极端。一条空传送带正常存在最小的必需的扭矩为脱离和加速度 当一条充分地被装载的传送带存在最高的必需的扭矩。开采驱动系统必须是能称应用的扭矩从一个2/1 比率为一个水平的简单传送带安排,对一个10/1 范围为一个倾斜、复杂传送带配置文件。

3热量评级

在开始和运行期间,各个驱动系统也许消散废热。废热也许被解放在电子马达、电子控制、联结、速度还原剂,或传送带制动系统。各个起始时间热量负荷依靠相当数量传送带负荷和起始时间的期限。设计员必须履行被重复的起始时间的申请需求在运行传动机以后在全负荷。典型的开采传送带开始的责任变化从3到10 个起始时间每时数等隔或2到4 个起始时间在连续。被重复的开始也许要求减税或系统要素。有一个直接关系在热量评级为被重复的起始时间和费用之间。可变速度。一些皮带传动系统是适当的为控制开始的扭矩和速度,但只运行以恒定的速度。一些传送带申请会要求一个驱动系统能运行延长的期间以较不比最高速度。这是有用的当驱动器负荷必须与其它驱动器被共享传送带被使用当处理饲养者为被表达的物料的费率控制,传送带速度被优选为货车使用费费率传送带被使用以慢速运输人工或材料,或传送带运行缓慢的检验或移动速度为维护目的。可变速度皮带传动将要求一个控制系统根据某一算法调控操作速度。再生或翻修负荷。一些传送带配置文件存在翻修传送带系统用品能量对驱动系统的负荷的潜在。没有所有驱动系统有能力接受被重新生成的能量从负荷。一些驱动器可能接受能量从负荷和退回它到输电线供其它负荷使用。其它驱动器接受能量从负荷和消散它入选定的动态或机械刹车的要素。一些传送带描出切换从开汽车对再生在运算期间。驱动系统可能接受有些巨大的被重新生成的能量为申请吗?驱动系统控制或必须调整相当数量减速的强制在翻修期间吗翻修发生当运行和开始 维护和支持系统。各个驱动系统将要求定期预防维护。可替换的项目会包括马达画笔、轴承、闸填充、散逸电阻器、油 和凉水。如果驱动系统被设计和保守地被管理 更低的重音在可消耗导致更低的维修费用。一些驱动器要求支持系统譬如流通的油为润滑油、冷却空气或水,环境尘土过滤,或计算机仪器工作。支持系统的维护可能影响驱动系统的可靠性。

4费用

驱动器设计员将审查各个驱动系统的费用。费用合计是第一基建成本获取驱动器，费用安装和委任驱动器，费用运行驱动器，和费用的总和维护驱动器。费用使力量运行驱动器也许广泛变化用不同的地点。设计员努力符合所有系统性能要求在最低的费用合计。经常超过一个驱动系统也许满足所有系统性能标准在竞争费用。更喜欢的驱动器安排是最简单 譬如一个唯一马达驱动通过一个唯一顶头滑轮。但是机械，经济和功能需求经常需要对复杂驱动器的用途。传送带设计员必须平衡对优雅的需要反对伴随复杂系统的问题。复杂系统要求额外设计工程为成功配置。经常被忽略的费用在复杂系统是培训人事部的费用或停工期的费用由于不足的培训。

5起动驱动控制逻辑

各个驱动系统将要求一个控制系统调控开始的机制。最共同的类型控制被使用在更小对中等大小驱动以简单的外形被命名“开环加速度控制”。在开环控制系统早先被配置程序化开始的机制以被规定的方式通常准时根据。在开环控制,驾驶使用参数譬如潮流,扭矩或速度不影响序列操作。这个方法假定控制设计师充分地塑造了驱动系统表现在传动机。为更大或更加复杂的传送带”闭合回路”或”反馈”控制可以他运用了。在闭合回路控制在开始期间控制系统显示器通过传感器驾驶使用参数譬如马达的当前层,传送带的速度或力量在传送带并且修改起动程序控制,极限或优选或佩带了参量。闭合回路控制系统修改开始的被应用的力量在一台空和充分地被装载的传动机之间。常数在数学模型与被测量的可变物有关对系统驱动反应被命名定调的常数。这些常数必须适当地被调整为成功的应用对各台传动机。最共同的计划为传动机开始闭合回路控制是车头表反馈为速度控制和压电池力量或驱动力反馈为扭矩控制。在一些复杂系统，它是中意安排闭合回路控制系统调整自己为各种各样的遇到的传动机情况。这被命名“能适应的控制”。这些极端可能介入浩大的变异在装货，围绕的温度，装货的地点在外形或多个驱动选择在传动机。有三个共同的能适应的方法。介入决定做在开始之前如果控制系统能知道传送带是空的 它会减少最初的力量和会加长加速度力量的应用对最高速度。如果传送带被装载 控制系统会应用资格力量在摊位之下使较少时刻和供应充足的扭矩及时地充分地加速传送带。因为传送带只成为了装载在早先赛跑期间由装载驱动平均驱动潮流可能被抽样当连续和被保留在反射传送带搬运器时间的缓冲记忆。然后在停工平均也许是预先处理一些开环和闭合回路为下个开始。第二个方法介入根据驱动观察发生在最初开始或行动期间证明的决定。这及时驱动潮流的或力量通常介入比较对传送带速度。如果驱动潮流或力量必需及早在序列是降低并且行动被创始，传送带必须被卸载。如果驱动潮流或力量必需是高的。在开始 传动机必须被装载。这个决定可能被划分在区域和使用修改起动程序控制的中部和结束。第三个方法介入传送带速度的比较对时刻为这个开始反对传送带加速度历史极限或加速度信封监视。在开始，传送带速度被测量对时间。这与被保留在控制系统记忆的二限制的传送带速度曲线比较。第一曲线描出空的传送带加速并且第二个充分地被装载的传送带。因而 如果当前的速度对时间比被装载的外形低，它也许表明，传送带被超载，妨碍或驱动故障。如果当前的速度对时间比空间的外形高级，它也许表明一条残破的传送带结合或驱动故障。无论如何当前的起飞中止并且警报运行。

6结论

最好的传送带启动系统要求在不同的传送带负载条件下，能够以合理的代价带来可靠性高的可以接受的运行性能。但是至今没有一个启动系统能够达到这样的要求。传送带设计者必须为每个传送带设计启动系统属性。总得来说全电压交流发动机启动适合于简单结构的小型传送带。减电压SCR交流发动机启动是地下中、小型传送带的基本启动方法。最新的进展显示固定液体填充耦合系统的交流发动机是简单结构中、大型传送带基本启动方法。对于那些大、中型而且需要重复启动的复杂结构传送带绕线转子发动机驱动是常用的选择。在结构特别复杂运行需要不同速度的传送带启动中传送带直流发动机驱动、不同填充液体驱动、和相异机械传递驱动系统一直实力相当的候选者。具体选择哪个启动方式由使用环境，相对价格，运行能耗，反应速度和使用者习惯来决定。变频交流驱动和非电刷直流驱动主要限制于中型传送带，这些中型传送带需要精确的速度控制，高代价和复杂性。但是随着持续的竞争和技术进步，波形综合技术的电子驱动器的使用将越来越广。

三、技术路线

第一部分 传动装置的总体设计

第二部分 传动零件的设计计算

第三部分 轴的设计

第四部分 润滑油及润滑方式的选择

第五部分 密封及密封的选择

第六部分 主要尺寸及数据

四、进度安排

五、参考文献

[1]刘朝儒、彭福荫、高政一.机械制图（第四版）.北京：高等教育出版社 2001年

[2]濮良贵、纪名刚.机械设计（第八版）北京：高等教育出版社 2006年

[3]孙桓、陈作模、葛文杰.机械原理（第七版）北京：高等教育出版社 2006年

[4]武建华.材料力学.重庆：重庆大学出版社 2002年

第四篇：蓄电池充放电的管理装置设计论文

本系统的面向对象动力和照明所用的铅酸蓄电池。蓄电池作为大型动力机器的主要的动力源和照明源，因此每天都要对数百个大功率蓄电池进行充电，以储存维持工作所需的电能，同时还要按照一定的时间周期对这些蓄电池进行维护性放电作业，以保证其维持良好的储能效果。因此充放电过程对于蓄电池来说是十分重要的，但在以往的蓄电池实际使用中，往往过分强调蓄电池的放电能力和使用寿命，常常忽略了蓄电池充放电过程对其产生的严重影响。事实上，经过多年研究表明，蓄电池的充电和放电过程是蓄电池使用效果和使用寿命最为重要的影响因素。所以充放电的好坏无论是对蓄电池的使用效果，还是对蓄电池的使用寿命都是非常重要的。

因此本课题以大功率的铅酸蓄电池充放电为模型，设计了一套蓄电池的智能化充放电管理装置。以实现对2。35V 100A容量蓄电池进行充放电测量和控制，即最终完成的充放电管理系统是以8051单片机为主控单元，配合电压电流的采样及测量单元，通过PI闭环调节控制蓄电池恒流充放电，从而实现蓄电池的充放电管理。

针对蓄电池充/放电的过程中电压信号与电流信号的测量与控制问题，在研究设计过程中，通过对其充放电方法及测量与控制技术的研究，以大功率蓄电池充放电为模型，完成了对蓄电池进行充放电测量与控制能力的智能型大功率蓄电池充放电管理装置的设计，其中主要完成了以下几方面的工作：

（1）通过对蓄电池充放电方法的研究，提出了大功率蓄电池的智能型充放电测量与控制设备的设计方案；

（2）通过合理设计电路，以普通光藕实现了对电流信号的隔离测量，较好的解决了采用单一AD测量两种变化范围相差较大的信号的测量问题；

（3）通过采用模块单元设计的方式，提高了系统设计的通用性和可行性，有力的保证了该设备的实际应用。

通过课题的设计，较好的解决了蓄电池充放电测量与控制的实际问题，系统的测量精度与控制精度均较为理想，取得了较好的应用效果，该课题的完成将极大的改善各大舰船中大功率蓄电池的充放电条件，提高蓄电池生产企业生产工艺与产品质量水平，将有力的推动蓄电池的进一步应用。

第五篇：2.0吨叉车工作装置液压系统设计(中压)

2.0吨叉车工作装置液压系统设计（中压）提升装置的设计

根据设计条件，要提升的负载为2100kg，因此提升装置需承受的负载力为：

Flmg21009.8120600N 为减小提升装置的液压缸行程，通过加一个动滑轮和链条（绳），对装置进行改进，如图1所示。

图1 提升装置示意图

由于链条固定在框架的一端，活塞杆的行程是叉车杆提升高度的一半，但同时，所需的力变为原来的两倍（由于所需的功保持常值，但是位移减半，于是负载变为原来的两倍）。即提升液压缸的负载力为 Fl = 41200 N 如果系统工作压力为150bar，则对于差动连接的单作用液压缸，提升液压缸的活塞杆有效作用面积为

2Fl41200Ar10527.5104 m2

p150Ard2427.5104 m2

所以活塞杆直径为d = 0.0592 m，查标准（50、56、63系列），取 d = 0.063m。

根据液压缸的最大长径比20：1，液压缸的最大行程可达到1.26 m，即叉车杆的最大提升高度为2.52 m，能够满足设计要求的2 m提升高度。

因此，提升液压缸行程为1m，活塞杆和活塞直径为63/90mm（速比2）、63/100mm（速比1.46），或63/125mm(速比1.33)。由机械设计手册查的，前两种非优先选用者，则选择63/125mm(速比1.33)型的液压缸。

因此活塞杆的有效作用面积为

Ard240.0632431.2104m2

PSFl41200132bar Ar31.2104当工作压力在允许范围内时，提升装置最大流量由装置的最大速度决定。在该动滑轮系统中，提升液压缸的活塞杆速度是叉车杆速度(已知为0.2m/s)的一半，于是提升过程中液压缸所需最大流量为：

qArvmax31.21040.1 m3/s

qArvmax18.7 l/min 2 系统工作压力的确定

系统最大压力可以确定为大约在150bar左右，如果考虑压力损失的话，可以再稍高一些。倾斜装置的设计

倾斜装置所需的力取决于它到支点的距离，活塞杆与叉车体相连。因此倾斜液压缸的尺寸取决于它的安装位置。安装位置越高，即距离支点越远，所需的力越小。

图2 倾斜装置示意图

假设r =0.5m，倾斜力矩给定为T =7500 N.m，因此倾斜装置所需的作用力F为：

T7500F15000 N

r0.5如果该作用力由两个双作用液压缸提供，则每个液压缸所需提供的力为7500N。

如果工作压力为150bar，则倾斜液压缸环形面积Aa为：

AaF75001055104m2 p150由于负载力矩的方向总是使叉车杆回到垂直位置，所以倾斜装置一直处于拉伸状态，不会弯曲。

假设活塞直径D=40mm，环形面积给定，则活塞杆直径可以用如下方法求出。

Aa(D2d2)

4d0.031 m 为了保证环形面积大于所需值，活塞杆直径必须小于该计算值，取d0.025m，则环形面积为：

Aa(D2d2)(402252)1067.65104m2

44倾斜机构所需最大压力为：

pF75005 Pa =98.0 bar 98.0104Aa7.6510而液压缸工作压力为150bar，因此有足够的余量。

倾斜系统所需的最大流量出现在倾斜液压缸的伸出过程中，此时液压缸无杆腔充满液压油，因此应按照活塞端部一侧计算，活塞面积用如下公式计算：

ApD20.042=12.6×10-4 m2

44倾斜装置所需最大速度给定为2º/s，先转换成弧度制，然后再转换成线速度：

22deg/s2rad/s0.0349rad/s

360Vr0.03490.50.0175m/s

因此，两个液压缸在伸出过程中所需的流量为：

q22Apv212.61040.0175= 0.43981 m3/s = 2.6 l/min 倾斜装置需要走过的行程为：

S0.5200.175m 180综上，两个倾斜液压缸的可选尺寸为40/25mm/mm，行程为200mm。油路设计

对于提升工作装置，单作用液压缸就能够满足工作要求，因为叉车体的重量能使叉车杆自动回到底部。液压缸不必有低压出口，高压油可同时充满活塞环形面和另一面（构成差动缸），由于活塞两侧面积的不同而产生提升力。为减少管道连接，可以通过在活塞上面钻孔实现液压缸两侧的连接。

倾斜装置通常采用两个液压缸驱动，以防止叉车杆发生扭曲变形。行走机械液压系统中通常采用中位卸荷的多路换向阀（中路通）控制多个液压缸的动作，如图3所示。

图3 中位卸荷的多路换向阀（中路通）控制的液压系统

也可采用另一种稍有不同的双泵供油方案，先确定基本油路组成，然后再加入安全装置，如图4所示。

注意前述大部分计算过程对所有油路设计方案都适用，包括引入中通多路换向阀的设计。

提升和倾斜两个装置都需要通过比例控制阀来控制，比例阀由手动操纵杆和对中弹簧来操纵。液压系统原理图中还应增加液压泵，油箱和两个溢流阀以保证安全，溢流阀可以用于调节供油压力的大小。

由于提升和倾斜两个工作装置的流量差异很大但相对都比较小，因此采用两个串联齿轮泵比较合适。大齿轮泵给提升装置供油，小齿轮泵给倾斜装置供油。齿轮泵与中通比例换向阀相连，当系统不工作时，两个泵处于卸荷状态，这样可以提高系统的效率。

图4 双泵供油方案的液压系统

另外，用于提升装置的方向控制阀可选用标准的四通阀，其B口应该与油箱相连不应堵塞。这样，当叉车杆处于下降状态，泵卸荷时，液压油可以直接流回油箱，有利于提高系统效率。

基本油路确定后，油路还不能正常工作，因为没有安全保护装置，也没有调节流量（为限制负载下降速度而流出液压缸的流量）的装置。可以通过引入一个安全阀，从而在负载下落时限制负载下落速度来解决这个问题，也可以在每个进油路上加一个单向阀，防止油液倒流。

因为存在负值负载（与活塞运动方向相同的负载），所以倾斜系统的回路设计稍微有所不同。

上述回路设计过程中，应对如下两个问题加以注意：

1环形面一侧一直处于增压状态，有可能通过方向阀产生泄漏； 2防止在活塞另一侧产生气穴现象（设置防气穴阀）。液压阀的选择

提升系统中，所有液压阀通过的流量至多为19l/min，所以阀的尺寸很小。如果采用的是串联泵，则倾斜装置子系统流过的流量至多为3 l/min。

为考虑系统的压力损失（管路和各方向阀造成的），液压系统提供的压力应比负载所需压力高15~20bar：

Psmax13220152bar 溢流阀的调定压力应高于供油压力10%左右，即设成170bar比较合适。溢流阀的最大压力值可能比170bar还高，甚至超过200bar。

注意：

与使用中通旁路式多路换向阀相比，使用标准方向阀可以节省成本。但是，使用标准方向阀需要多增加一个溢流阀和一个泵，即使用两个溢流阀和一个串联泵。

5.1 提升系统液压阀选择

由以上计算可知：提升子系统最大流量为18.7L/min。

选择直动式溢流阀的型号为DBDS10P10，带保护罩的调节螺栓，通径10mm,板式阀，进油口最大压力63MPa，出油口最大压力31.5MPa。

选择单向阀的型号为RVP-10-1-0，通径10mm,最大工作压力31.5MPa，最大流量18～15000L/min。

选择顺序背压阀的型号为BXY-Fg6/10，通径10mm，最高工作压力20MPa； 选择手动换向阀的型号为4WMM6，通径为6mm,最高工作压力：油口A、B、P为31.5MPa,油口T为16MPa，最大流量60L/min。

5.2 倾斜系统液压阀选择

由以上计算可知：倾斜子系统最大流量为2.6L/min。

选择直动式溢流阀的型号为DBDH6P10，调节手柄，通径6mm,板式阀，进油口最大压力40MPa，出油口最大压力31.5MPa。

选择单向阀的型号为RVP-6-1-0，通径6mm,最大工作压力31.5MPa，最大流量18～15000L/min。

选择手动换向阀的型号为4WMM6，通径为6mm,最高工作压力：油口A、B、P为31.5MPa,油口T为16MPa，最大流量60L/min。液压泵的参数确定

由于提升系统与倾斜系统的流量相差很大，并且都很小，所以本设计采用结构简单、价格低廉的齿轮泵串联满足设计要求。

提升：

假定齿轮泵的容积效率为90%，电机转速为1500r/m，则泵的排量为：

18700Dreq13.8 cm3/rev

0.91500从Sauer-Danfoss目录中可查出，SNP2系列有排量为10.8和14.4cm3/rev的泵。应选择排量为14.4cm3/rev(与13.8更接近)的液压泵SNP2/014或SEP2/014，满负载条件下（1500rpm，容积效率90%）的实际流量为：

q14.40.9150019.4 l/min 大于所需值18.7 l/min，满足设计要求。

倾斜：

Dreq26001.92 cm3/rev

0.91500第二个泵的排量为1.92 cm3/rev，可选择SNP1/2.2，选择的时候只需要检验其是否与SNP2/014型号的泵配对，以构成串联泵。

在Sauer-Danfoss目录中，有一张表格显示了哪些泵可以用来构成串联泵，最后选定合适的组合为：

SNP2/014+SNP1/2.2 7 电动机功率

在最大压力下的流动功率为：

21.35.4 kw 60000上面的数值假定的是效率为100%时得到的。

齿轮泵的效率（包括容积效率和机械效率）在80~85%之间，所以所需的电机功率为：

Wpq152100WdW5.46.7 kw 0.88 管路的尺寸

通常的流体速度： 排油管路：3m/s~5m/s 吸油管路：0.5m/s~1.5m/s 泵自身的初始吸油压力限制在不超过0.33bar(10’’Hg)这些速度受油路和装置工作条件，功率损失，热和噪声的产生以及振动的影响，会发生变化。

假定吸油管路的速度为1m/s，排油管路的速度为5m/s。排油管路计算：

最大流量为0.000312m3/s，则管道的最小横截面积为：

0.000312m3/sA62.4mm2

5m/sQAD24

D79.58.9mm（管道直径）

与计算数值最接近的实际管子直径为8或10mm，所以：

当选用8mm的管径时，流速为v=6.2m/s 当选用10mm的管径时，流速为v=4.0m/s 推荐选用管径为10mm的管子 吸油孔计算

孔的横截面积：

0.000312m3/sA312mm2

1D397.319.9mm（孔径）

与之最近的实际值为20mm 9 功率损失估计

提升/下降油路：当叉车杆处于闲置或负载下降时，泵在低压下有18.7l/min的流量流回油箱。当负载上升时，大部分流量将进入液压缸。当负载缓慢上升时，有相当一部分流量从安全阀流失，造成很大的能量损失。

假定泵流量的90%通过安全阀流失，损失的功率为：

18.70.9WRVPRVQRV1501054.2kW

60000导致油液温度升高：

W4208TRV7.4℃

18.7CPQ870210060000由于这种情况只会偶尔发生，所以不必装冷却装置。设计一个好的油箱（如鳍状箱体）或鳍状回路管道有助于改善对流热量损失。