第一篇：电梯 大修施工方案
电梯 大修施工方案
大修施工方案
用户名称：
产品名称：
合 同 号：
大修台数：
编制： 审核： 审批：日期： 日期： 日期：
目 录 1．编制依据2．工程概况3．电梯大修施工进度计划4．电梯大修主要操作要点5．大修质量要求6．大修施工环境、职业安全目标7．劳动力组织安排8．主要大修机具9．施工技术措施10．施工安全措施
11、施工现场应急救援 12 施工安全技术交底
1、编制依据1.1 国家标准“电梯制造与安装安全规范”（GB7588-2003）1.2 国家标准“电梯安装验收规范”（GB10060-1993）1.3 国家标准“电梯技术条件”（GB10058-1997）1.4 国家标准“电梯工程施工质量验收规范”（GB50310-2002）1.5 国家标准“电梯试验方法“(GB10059-1997)
2、大修概况2.1 概述项目名称： 大修地址： 电梯制造商： 大修委托方： 大修承包方（施工单位）： 2.2 大修内容、范围及工期要求电梯台数：
梯号： 工程范围：1）曳引钢丝绳更换调试 2）曳引轮轴承更换 3）4）计划开工日期： 大修竣工日期： 2.3 大修单位联系人：
3、施工工艺流程
4、大修施工进度
1、电梯大修主要操作要点1）电梯大修施工前应检查井道、机房的照明。电源必须满足施工要求。2）起吊轿厢时，必须做好二次保护，以保证施工人员及设备的安全。3）更换曳引轮时，必须做好对蜗轮杆的保护，安装新轮时做到多个紧固螺栓同时紧固，最终紧固力矩应一致。4）曳引钢丝绳挂放，对每根曳引钢丝绳量放后的切断尺寸，应按照对重的行程，轿厢地坎与最高停层层门地坎间的高低差，绳头组合尺寸及钢丝绳伸长率等诸方面尺寸因素，综合考虑计算后测定。5）曳引绳涨力调整、测量，要做到“多测、微调”，尽量做到涨力一致，最后误差值必须满足国家标准。6）制定平层标记、方向标记时要准确、清晰。7）运行试验。
5、大修质量要求5.1 电梯安装质量引用标准1）GB7588-2003电梯制造与安装安全规范：2）GB10060-93电梯安装验收规范： 3）GB10058-1997电梯技术条件：4）GB10059-1997电梯试验方法： 5）GB50310-2002电梯工程施工质量规范：5.2 电梯大修质量目标 电梯安装质量以顾客关注为焦点，满足客户的质量需求，确保电梯大修过程得到有效的运行和控制。本次大修电梯安装质量目标为：1）大修验收一次合格率100%： 2）单台电梯优良率80%：
6、大修施工环境、职业安全目标加强职工施工现场的环境、职业安全意识，树立“安全第一、预防为主”的思想。本次大修现场环境、职业安全目标为：1）确保施工安全，杜绝人身伤亡、火灾事故： 2）实施现场环境标准化，达到环境污染事故0：
7、劳动力组织安排 施工管理人员组织状况如下表所示：
8、主要大修机具序号名称规格数量备注1手拉葫芦3T2只 2手磨机
1把磨片一包3皮尺100m1把 4吊线锤300g4只 5活动板手124把
6吊板手、梅花、套筒板手8件套各1套 7钢丝钳、尖嘴钳150mm、200mm各2把 8螺丝刀（一字、十字）75-300mm各2把 9手提行灯60W-100W4支 10手电筒
2支照明用11木方或钢管
各2根支对重等准备12吊索、卡环、绳卡吊起轿厢时用13卡簧钳内卡1把更换轴承用
第二篇：电梯大修报告
报告
装备部大修科：
我所2004年固定资产大修理项目：TKJ-1000JX电梯大修，施工单位原指定为益阳电梯厂贵阳办事处，本着负责任的态度以及“修必修好”的原则，本所委托装备能源部机械科另找了上海南方电梯工程公司贵州分公司、贵阳申达电梯维修公司同时进行了方案设计及报价，通过对三个队伍的方案、报价、客户调查情况进行综合评定，以及考虑到益阳电梯厂近期售后维保及技术质量较差，办事处人员变动，且报价较高等原因，本所决定该电梯的大修理改由上海南方电梯工程公司贵州分公司实施，特此进行汇报。
轻研所装备材料科
2004年3月17日
第三篇：冷却塔大修施工方案
施工方案
施工工艺流程
淋水填料的组装及安装----配水管的安装---喷溅装置安装---除水器组装及安装。
填料分块的粘接和安装
填料支撑修补制作焊接、安装到位后，再安装填料。
1填料分块的粘接
1.1施工人员应熟悉填料安装图和填料粘接的特点，并根据场地情况和工程进度情况拟订填料粘接的计划。填料粘接前必须对成捆的填料片进行外表面检查，避免使用表面粘接点压扁，破损的填料片。填料片粘接前应将填料片上的污物抖落干净。
1.2要选择地面平整，四周通风的场地作为填料粘接的场所，施工前应清扫干净场地。
1.3填料粘接时，施工人员应带好防毒面具，以二人为一组，一只专用粘接盘。根据现场的实际情况选择塔底进行粘接组装。淋水填料的粘接要牢固，组装一组后立即用平板压紧，防止因成型片本身的翘曲而造成脱胶。
1.4粘接干燥后方可挪动位置置于平整的地面上，堆放高度不超过2米，防止长期暴晒。
2.填料分块的安装
2.1组装块安装时上下邻层正交排放互相垂直，安装工作分区进行，铺放整齐，块间挤紧填满，对边角、柱周、塔周等不规则空隙部位按实际边界进行正确裁切，确保铺放整齐，覆盖严密，最大缝隙不超过20㎜。
2.2粘接好的填料分块必须在各粘接点固化后，方可装入冷却塔内。
2.3当粘接好的填料分块进行安装时，应对填料分块重新检验，防止在搬运中损伤的填料分块进入塔内。
2.4填料分块应按照图纸要求的排放要求和顺序进行安装，要做到堆放排列整齐，间距均匀，松紧适宜，无贯通缝隙。在遇到混凝土柱时，填料分块可根据具体情况作局部切割。
2.5安装过程中对填料层间及层面及时清理，不遗留散乱杂物
2.6填料安装后，需在填料上作业时，必须铺上木板进行，严禁直接踩踏。
配水管与喷溅装置安装
按照图纸对照配水管编号、归类整理。
b.在次梁上找准配水管安装位置，并做好安装配水管的就位标记。
c.用人力将配水管运到塔底，用麻索绳通过滑轮将配水管垂直吊到指定位置。
配水管安装在次梁上找准后，用不锈钢吊架固定，调节螺丝使配水管处于同一水平线上。
e.配水管吊装时，在作业面上铺好木板，固定好滑轮，操作人员系好安全带，上下联系垂直吊装。
配水管组装：配水管与主水槽采用承插方式连接，承插深度以管端标注的符号为限，承插深度误差<10mm，用橡胶密封圈密封，配水管之间同样采用承插连接，用橡胶密封圈密封。
喷溅装置安装：为保证所有喷嘴喷溅高度一致，在布置上考虑将所有配水管管底标高保持一致。在主水槽上预埋套管的高度各种管径之间不同；对一条配水管，不同管径管道连接时采用偏心大小头连接，偏心大小头用玻璃钢缠绕加固，以防漏水。保证所有喷头垂直向下。三溅式防松喷头布水，喷头材质为ABS塑料一次注塑成型，喷头与配水管采用法兰连接，强度高使用寿命长。该喷头布水均匀，工作水压低（喷头出口正常工作压力仅需0.6mH2O），压力适应范围大，不易堵塞。由于其带有经特殊设计的锁紧防松装置可使其与布水管连接牢固，不脱落，可保证配水系统长期安全运行。正常使用条件下，喷头使用寿命10年。
管端封堵：管末端放入堵头，拧紧螺栓，用胶环膨胀封死管端，然后装上堵头卡，以防脱落。
配水管捆绑：在配水管顶与除水器梁底之间设置管道垫块，控制管底标高一致，使每个捆绑点受力均匀。安装时应注意选用与配水管管径相适应垫块。对于在塔筒周围的配水管末端，不能悬吊在除水器梁上的，其支撑采用在塔筒上打膨胀螺栓用钢带悬吊的方式，材料以实耗计。
喷溅装置安装时核对喷嘴口径一致，并保证喷溅装置的垂直度，不允许出现明显的倾斜。
喷头角度的要求
理论覆盖范围是根据喷雾夹角和物件距喷嘴口距离计算出来的，该数值是假设喷雾角度在整个喷雾距离中保持不变的前提下得出的，在实际喷雾中，有效喷雾角度因喷雾距离而异。当液体比水粘时，形成的喷雾角度相对较小，其角度取决于粘度，喷嘴流量和喷射压力。
如下列示了喷雾喷嘴在使用过程中出现问题的七种最常见的原因：
磨损：喷雾喷口和内流通道表面的物质逐渐脱落，进而影响流量、压力和喷雾形状。
腐蚀：由于喷雾液或环境的化学作用引用的腐蚀破坏了喷嘴材料。
阻塞：污垢或其它杂质阻塞了喷嘴口内部，进而限制流量和干扰喷雾形状。
粘结：喷嘴口边缘内侧或外侧材料上，由于液体蒸发而引起的喷溅、雾气或化学堆积作用而凝结一层干燥的凝固层，阻碍喷嘴口或内流通道。
温度损害：由热引起的对非高温用途设计的喷嘴材料产生的一种有害影响。
错误安装：安装时偏离轴心，过度上紧或改变安装位置，这些问题能导致渗漏的产生，并对喷雾性能产生不良影响。
意外损伤：在安装和清洗中由于应用不正确的工具而对喷嘴造成的一种非预期的损伤。
喷溅装置问题
喷溅装置运行中损坏造成柱式喷流；循环水内存在胶球、填料碎片及杂物等而堵塞喷嘴造成喷溅装置无水而解除；
（1）喷溅装置损坏
常见的喷溅装置损坏现象有掉头、脱落、老化断裂等问题。
掉头：反溅型喷溅装置使用中经常出现溅水盘脱落（掉头）现象，特别是在槽式配水维护中，捅堵管时造成掉头，使冷却塔效率急降。
脱落：对1m的水压头，喷溅装置上部产生约3Kg的力，如果个件螺纹的连接不好，在热变形的情况下，必定造成脱落现象。因此规定在安装喷溅装置时，对新旧螺纹配合处可采用胶粘和自功螺丝固定方式[4]。
老化断裂：喷溅装置使用寿命一般是制造的塑料件在水塔这种恶劣环境下的老化寿命，考核高温（50℃）不变形，低温（-40℃）不脆化，对ABS工程塑料使用可以达到10年。但是，有的厂家为了降低成本，使用其他塑料代替，几年后出现老化断裂现象。
（2）喷溅装置堵塞
喷口堵塞是常见的现象，分原始堵塞和流动堵塞两种，原始堵塞是配水系统安装或检修后水泥块、垃圾等遗留物的堵塞；流动堵塞是运行中随水流动物体造成的堵塞。流动堵塞物有胶球、塑料填料碎片、风吹进塔的杂草等软轻物体、泥沙等等。
喷口堵塞与喷口直径及水压头等因素有关，其中喷口直径直观重要，对胶球而言如果喷口直径为φ18.5mm，凝汽器冷却管内径为φ26mm，其堵塞率为100%，如果选用直径为φ27.5mm的喷口，其堵塞率为0；对其它杂物而言喷口直径为φ18.5mm，其堵塞率为60%以上，直径为φ27.5mm的喷口，其堵塞率为10%以下。喷口直径的选择与配水设计方式、喷溅装置的淋水特性、喷溅高度等因素有关。淋水范围较大的喷溅装置，可以减少安装数量而增大喷嘴口径。
由于结构问题堵塞较严重的喷溅装置有反溅型与多层流式两种：反溅型喷溅装置由于上下盘之间的间距小易被胶球几其他异物堵塞；多层流式喷溅装置的淋水狭缝及中心小孔易被泥沙、垢物、杂草、胶球等杂物堵塞。
（3）喷溅范围小
不同的喷溅装置，其喷溅范围是不一样的。喷溅范围小，不利于交叉配水，将会出现轻、重水区域或无水区域，必定影响空气换热效率。
（4）淋水密度差
淋水密度差将会出现严重的轻、重水区域或无水区域。
（5）布置设计不合理布置设计不合理是指配水槽之间或配水管之间距离不均等，造成配水不均；喷溅装置标高误差过大，造成泄流量不均匀。
（6）冷却水压头超过变化范围时喷溅特性出现明显恶化
反溅型、多层流、HPX旋流型在高水位的情况下，水滴较大，轻重水区比较明显；在较低的水位（200mm以下）下出现淌水现象，其喷溅特性出现明显恶化。
收水器安装
1．收水器分块的组装
1.1施工人员应熟悉收水器分块的组装特点，并根据场地情况和工程进度情况拟订填料粘接的计划。收水器分块前必须对成捆的收水器片以及收水器支架等进行检查。
1.2要选择地面平整的场地作为收水器分块的组装场所。施工前应清扫干净场地。
1.3收水器组装时，施工人员二人为一组，按照图纸设计要求，收水器片之间装上收水器支架并用拉杆串联，再用螺母和垫圈固定。
1.4
组装好的收水器分块要整齐的堆放在场地上，搬运时要轻拿轻放，不能在地面上拖动，也不能抛落。
2．收水器的安装
2.1检查混凝土梁上表面是否平整，并清扫干净。
2.2组织施工人员将组装好的收水器吊至安装位置，搬运时要避免损伤。
2.3按图纸要求，将收水器整齐的排列安装在水泥梁上。排列时要求
表面平整，块与块之间间隙均匀，安放稳妥牢靠，不得有悬空起翘，并注意收水器收水筋的方向符合要求（如右图）。收水器安装时如遇到混凝土柱，可现场局部切割，保证收水器无贯通缝隙。
2.4收水器上严禁走人或堆放重物，以防发
生危险。
PVC管道安装方案
施工流程：
截管——粘结（预制）——立管和干管及支、吊架安装——灌水试验——支管安装
截管
2.1施工前按设计图纸的管径和现场核准的长度(注意扣除管、配件的长度)进行截管。截管工具选用割刀、细齿锯或专用断管机具；截口端面应平整并垂直于管轴线(可沿管道圆周作垂直管轴标记再截管)；去掉截口处的毛刺和毛边并磨(刮)倒角(可选用中号砂纸、板锉或角磨机)，倒角坡度宜为15～20°，倒角长度约为1.0mm(小口径)或2～4mm(中、大口径)。
2.2
表面处理。管材和管件在粘合前应用棉纱或干布将承、插口处粘接表面擦拭干净，使其保持清洁确保，无尘砂与水迹；当表面沾有油污时须用棉纱或干布蘸丙酮等清洁剂将其擦净；棉纱或干布不得带有油腻及污垢；当表面粘附物难以擦净时，可用细砂纸打磨。
3粘接
3.1
试插及标线。粘接前应进行试插以确保承、插口配合情况符合要求，并根据管件实测承口深度在管端表面划出插入深度标记(粘接时须插入深度即承口深度)，对中、大口径管道尤其须注意。
3.2
涂胶。涂抹溶接剂时须先涂承口，后涂插口(管径≥90mm的管道承、插面应同时涂刷)，重复2～3次，宜先环向涂刷再轴向涂刷，溶接剂涂刷承口时由里向外，插口涂刷应为管端至插入深度标记位置，溶接剂涂抹应迅速、均匀、适量，粘接时保持粘接面湿润且软化。涂抹溶接胶时应使用鬃刷或尼龙刷，刷宽应为管径的1/3～1/2，并宜用带盖的敞口容器盛装，随用随开。
3.3
连接及固化。承、插口涂抹溶接剂后应立即找正方向将管端插入承口并用力挤压，使管端插入至预先划出的插入深度标记处(即插至承口底部)，并保证承、插接口的直度；同时须保持必要的施力时间(管径＜63mm的约为30～60s，管径≥63mm的约为1～3min)以防
止接口滑脱。当插至1/2承口再往里插时宜稍加转动，但不应超过90°，不应插到底部后进行旋转。
3.4
清理。承、插口粘接后应将挤出的溶接剂擦净。
立管和干管及支、吊架安装
安装时按设计坐标、标高、坡向做好支、吊架，施工条件具备后，将预制加工好的管段，按编号运至安装部位进行安装。各管段粘结依次进行。管道要直，坡度均匀，预留管口位置应准确。地下埋设管道，根据图纸要求，在土建施工时预留空洞或套管，待土建回填完毕后反开槽安装。
灌水试验
干管安装完毕或者埋地管道在隐蔽前应该进行灌水试验。
出口用充气橡胶堵封闭，然后向管中灌水，灌水高度以排水水平横管至上层地面高度为准，灌满持续观察5min，液面不下降不渗漏为合格。
灌水试验结束后，将管中水排入排水沟。如果支管不能马上连接，干管的端口应进行封堵，防止杂物进入。
支管安装
横支管上伸缩节安装于三通汇流处上游端。
将预制好的各支管段运至现场，或根据现场实际情况，现场预制各支管段。然后，将支管段水平初步吊起，进行粘接，以此安装。
填料支撑做环氧树脂两布三油防腐
（1）施工工艺流程
施工准备—→搭设脚手架—→动力除锈—→涂底漆—→衬布层（按此方法达防所要求的层数）—→涂面漆—→拆除脚手架—→验收合格—→竣工移交
（2）基层处理
1.磨光机除锈的施工
1.1表面预处理是整个防腐过程中的重要环节，保证涂层质量的先决条件，关系到防腐蚀材料能否发挥最大覆盖屏闭作用，关系涂料涂层的整体使用年限。
1.2基层除锈后，不得受损或使之变形，若有严重腐蚀或变形情况，失去承载能力的基层，不能承受设计压力的设备、管道等应及时通知甲方更换。
1.3对腐蚀严重部位用电动角磨机、电动网刷对金属表面上的污物、焊渣、铁锈、氧化皮彻底清除干净，特别是（夹角、死角）等部位，使基层表面露出明显的金属光泽，达到甲方要求除锈标准。
1.4动力工具除锈后表面应干燥、无油污、无氧化皮、无锈迹、无灰尘，表面粗糙度应达到RZ20—40μm，符合GB8923—88及GB9793—88规定要求的等级标准。
1.5人员操作时必须配备全套劳保用品；安全帽的正确佩带，防风眼镜、口罩、胶皮手套、防尘帽、及高空作业时挂好安全带。
1.6打开磨光机等其速度正常运转时，让砂轮网的一半放在磨光对象表面上用适当的力量按住，砂轮网的转动方向始终朝前转动，以免被磨削的杂物射向人身体。
1.7操作人员一定要双手握住磨光机，防止磨光机在角棱及其他附件处弹起伤到身体.1.8磨光片应来回摩擦直至金属面达到技术要求.使其钢铁表面无油污、铁锈、无阴影条纹并露出金属本色。
1.9除锈工具采用φ100角磨机，铜丝碗形刷；所用电源导线必须是三芯电缆。电源插座应为橡胶外壳。
1.10使用砂轮机除锈施工时，施工人员用力要适宜。不得用力过度以免损坏机械，棱角部位除锈时，必须握牢角磨机，以防脱手伤人。施工人员必须戴上口罩、护目镜及其他劳保用品。
1.11不易打磨的部位，用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等除去浮锈；使用合金钢铲除锈时，铲与基体表面必须成10-20度夹角，一刀压一刀进行清除。
1.12采用手工或动力工具处理时，不得使用金属表面受损或使之变形的工具和手段。
1.13除锈标准达到技术要求，要求被清理表面无锈蚀、油污、浮土等杂物，使金属表面显现比较明显的金属光泽。
1.14基体表面处理验收合格后，办理隐蔽工程记录后，应在8h内涂完第一层涂料涂装，防止表面再度生锈。
1.15表面应清除掉钢材表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘和疏松的氧化皮、铁锈、油脂及涂层等物。
1.16钢材表面如局部有油脂和污垢，一般可采用局部处理措施；大面积或全部有，则可采用棉纱蘸有机溶剂进行清洗。
1.17手工除锈：主要是用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等工具除锈。
1.18动力工具除锈：主要是用电动砂轮除锈。
1.19质量要求：手工、机械除锈方式，除锈等级应达到业主要求等级；处理后的构件表面不应有焊渣、锌瘤、灰尘、油污、水分和漆皮等。
1.20表面处理等级应符合下列规定标准:
本工程手工和砂轮机表面处理的标准应符合规范中相应等级;
即:
钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、涂层和附着物，钢材的显露部分的表面应具有底材的金属光泽。
1.21如遇阴雨、潮湿天气，为保证下道工序的质量，应采取措施（如立即用塑料布折盖）等，预防二次锈蚀现象。
1.22表面处理后，待质检、监理人员检查验收合格并签字后，用棉纱、破布将表面灰尘清扫干净，立即涂刷第一道防锈涂料，防止二次锈蚀发生，然后根据工程工期及技术标准认真施工。
（3）涂底漆
（1）为保证基面与以下各层有较强的粘结能力，先在基面上涂刷环氧树脂底漆两遍。
（2）涂刷施工时，采用尖软、根硬、口齐、毛厚的毛刷，涂刷时宜用毛刷尖进行点涂。
（3）为能保证基面所有部位均有底漆，并且提高粘结能力，底漆应涂刷二遍，第一遍完工经检查合格并通过甲方确认后，在4小时内进行第二遍施工。
（4）衬贴玻璃钢布
（1）贴布原则大致是：先立面，后平面，先上后下，先里后外，先壁后底。
（2）衬布可采用间接衬贴和连续衬贴相结合的方法，在腻子未完全固化，但已胶凝之前，用手触摸尚有弹性，即可贴衬第一层布，否则应对已刮腻子部位用砂布打磨平整后方可贴衬。布的贴衬顺序应据结构而定，一般应先立面后平面，先上后下，先里后外，先壁后底部。
（3）粘贴时，首先在粘衬部位均匀涂刷一层防水涂料，然后垂直于涂刷表面平铺无碱无蜡无捻粗纱方格玻璃钢布，厚度δ0.25±0.025，然后采用辊刷、毛刷等工具蘸取衬布胶料，从一端或中间赶走气泡，并使胶料充分浸润布料。布料贴衬时不可强行牵拉，防止经纬走样，布料亦应逐渐展干，逐步贴衬。要求搭接≥50mm。
（4）连续铺贴法施工衬布需连续进行。衬布一般采用鱼鳞式搭接法，即在铺完第一块布后。第二块布以半幅宽度搭铺在第一幅布上，另半幅铺在基层上，如此边续贴衬，即形成两层布衬里。
（5）在衬第一层布24h后，检查衬里层有无毛剌、流淌、气泡、脱层等缺陷。在清除、修补后垂直于第一层布粘衬方向衬第二层布，（6）即第一层衬贴完毕，检查有无气泡和空鼓缺陷，经检验合格以后，再衬贴第二层，往后依次类推，一直到设计要求厚度和层数。每衬一层，均应检查其质量，如有毛刺、流淌和气泡等缺陷，应清除修理。同层玻璃钢布的搭接宽度不小于50mm，上下层的搭接边必须互相错开，其距离不应小于50mm。
（7）玻璃钢封面层的施工，应均匀涂刷面层胶料。当涂刷两遍以上时，待第一遍固化后，再涂刷下一遍。
（8）贴衬玻璃布时不要拉得过紧，使玻璃布基本上平直即可，两边不得有歪斜现象。贴衬平整后，应立即用毛刷、刮板或压辊滚压，均匀地刮平、压实，从布的中央向两边赶除气泡，贴衬玻璃布必须做到贴实、无气泡和无褶皱。
（9）玻璃钢布一定要被胶液浸透，使胶液从玻璃布孔眼里渗透出来。圆角处应把玻璃钢布剪开，圆口翻边外也应将玻璃钢布剪开，然后翻贴于翻边上。
（5）涂刷面漆
（1）涂料配比严格按材料使用说明中的配制比例进行调配。
（2）涂刷时按照从上到下、从里到外的施工顺序进行施工，墙角部位先用毛刷刷涂，再用滚桶刷涂刷。
（3）涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。
（4）当第一道面漆达到触指干后，再涂刷第二遍面漆。
（5）涂刷时，必须按向单一方向涂刷方法进行施工，不得有逆向或反复涂刷。
（6）衬里层的质量检查
6.1玻璃钢衬里常温固化时间应大于或等于168小时，方能达到质量检验标准。
6.2衬里层的贴衬应平整光滑，色泽均匀，与基体表面结合牢固，无气泡、脱壳、固化完全，表面不粘，不允许有纤维露头。
6.3气泡检查；层与层之间不应有气泡，对大于5mm的气泡，或每平方米有3个以上小于5mm的气泡，均应作修补处理。修补时要铲除气泡重新衬布料和涂刷面层胶料。
6.4裂纹检查：耐蚀层表面不得有深度0.5㎜以下的裂纹,增强层表面不得有深度2㎜以上的裂纹。
6.5皱纹检查：耐蚀层表面应光滑平整,增强层表面凹凸部分厚度不应大于厚度的20%。
6.6泛白检查：耐蚀层不应有泛白处,增强层泛白区最大直径应为50㎜
6.7固化度；用手触摸玻璃钢制品表面是否发粘，用棉花蘸丙酮擦玻璃钢表面上能否吹掉，如手感有粘，棉花变色或棉花球吹不动，即认为制品表面固化不合格。
6.8微孔检查；采用电火花检测器或为空测试仪进行抽样检查，对检查出的缺陷进行修补，直至合格。
6.9其他检查：衬里设备与基层的结合应牢固，无分层脱层，纤维裸露，树脂结节，异物夹杂，色泽明显不均等现象。
（7）玻璃钢衬里施工中的缺陷及预防措施：
（1）粘结不良引起脱壳 产生的原因是施工时空气湿度大（相对湿度达90％以上），第一层玻璃布有潮气；胶液中溶剂用量多，使胶液太稀，贴布时刮板刮的太重，致使胶液量不足；贴布时拉的过紧，使其与底层玻璃布接触面积减少，降低了粘结力；基层面不干净；有砂粒、尘土影响粘结；树脂在固化过程中收缩率过大。
防止因粘结不良引起脱壳的方法如下。
1.施工场地环境湿度大时，基层应烘干后再进行施工。当气候变化时，应注意防潮。
2.施工时布面拉平就可以，不要拉得过紧。
3.铺贴玻璃布前，基层上的砂粒、尘土等有害污物要清除干净。
4.在施工中，为了减少树脂收缩率，除了选择适宜的树脂以外，还可以采取树脂混用，改性树脂和加入填料的方法来减少收缩。
（2）变形 原因是由于玻璃钢弹性模量比一般结构钢低，使玻璃钢刚性不足，从而造成在使用中负荷较大时出现弯形。
防止弯形的方法主要是在施工中可采用局部加强的办法来防止变形。另外，还可以预先用金属或木结构制成骨架和夹层结构来提高刚性。
（3）断裂 由于玻璃钢没有屈服点，在使用受力过程中有分层现象，在超负荷时容易产生突然断裂。另外，由于玻璃钢的胶黏剂一般都是属于有机树脂。因此在长期使用时均会产生降解以及老化，使玻璃钢强度降低，易产生断裂。
防止玻璃钢断裂应注重玻璃钢的整体性，尽可能制成整体，减少连接和机械加工；要注意玻璃钢的连续性，尽量避免开孔或断裂；尽量采用和其他材料相结合使用的混合结构和夹层结构。另外制品应尽量设计成薄壁粗圆形状；在应力特别高的部位用增强材料局部增强；在玻璃钢制作时应严格注意胶黏剂、增强材料和防老剂的选择。
（4）层裂 玻璃钢制品是多层结构，层间剪切强度较低，施工中层间树脂积聚，产生空隙，玻璃布未被胶液浸透，粘结力差，因此容易产生层裂现象。防止层裂的方法是在设计中尽可能减少层数，采用薄壁等结构，以减少层间缺陷；使用时，避免玻璃粘结层承受剪切力；加强施工质量检查，提高胶液与玻璃布的结合力（玻璃钢可进行化学处理）。防止玻璃钢分层的办法主要是适当控制含胶量，手糊成型时含胶量大于50％，模压成型胶含量不低于40％。另外，采用的玻璃布不宜太厚，一般不超过0.5mm，若分层应彻底铲除，重新进行铺层。
—
END
—
第四篇：汽轮机大修施工方案
CC50-8.83/4.12/0.981型50MW双抽凝汽式
汽轮机大修方案
编制：
审核：
批准：
新疆奎屯华能火电设备安装工程公司
2015.5.10
2 CC50-8.83/4.12/0.981型汽轮机施工方案 1概述
1.1 新疆广汇新能源有限公司2#、3#汽轮机本体进行大修，机组型号CC50-8.83/4.12/0.981型50MW双抽凝汽式汽轮机，机组生产厂家南京汽轮机（集团）有限责任公司。本次大修包括本体标准检修项目及特殊检修项目。
1.2 本次机组标准检修项目包括：气缸、转子、滑销、轴承、盘车、调速系统、保安系统、自动主气门、调速气门、前箱、油系统、发电机抽转子检查。
特殊检修项目：2台机组气缸中分面漏气；2台机组前汽封漏气大；3#机旋转隔板卡涩；2台机组盘车手柄漏油；更换中调门阀碟。
1.3 本次检修直接原因：汽轮机前汽封漏气大。
1.4 本次检修重点需要解决的问题：汽轮机中分面漏气。
1.5本次检修重点需要注意的问题：如果汽轮机系统管线需要拆开，因汽轮机属较大型设备，必须在机组找正完毕后，再联汽轮机出入口第一道法兰，以避免过大的管道附加力影响机组的正常运行。
2．编制依据：
2.1南京汽轮机（集团）有限责任公司提供《CC50-8.83/4.12/0.981 型50MW 双抽凝汽式汽轮机》产品使用说明书
2.2《施工质量检验及评定标准》第四篇汽机
2.3《施工及验收技术规范》汽轮机机组篇 2.4《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）3．检修前准备
3.1组织检修人员学习有关资料，交流机组检修经验，熟悉施工方案。
3.2落实物资准备（包括材料、备品、安全工具、施工机具等）和检修施工场地准备。3.3制定检修安全措施和检修质量保证体系。
3.4由检修技术负责人确定施工工艺和现场作业负责人，现场作业负责人填写的施工日志，应及时准确。4.施工工序
4.1拆卸前的准备
4.1.1检修所需的工量卡备齐，现场行吊进行负荷试验合格
4.1.2按规定进行断电、停气、倒空等工艺处理完毕，具备检修条件，办理安全作业票后，方可施工。4.2拆卸与检查
4.3.1拆除与检修相关的的全部管线，并封好管口。
4.4拆卸联轴节罩、短接、供油管，供油管要小心拆卸，不得损坏或弯曲。4.5复查机组同轴度。4.6拆卸调速器部分。
4.7.1拆卸、检查气缸螺栓时，应使用专用工具，检查气缸螺栓外观有无缺陷，检测硬度并进行无损探伤。4.8汽缸的拆卸
4.8.1插入猫爪垫块和汽缸导向杆。4.8.2吊出上缸体，并翻转。
4.8.3检查汽缸中分面有无裂纹、冲刷、损伤、漏气痕迹等缺陷，必要时制定修复方案按方案进行修复。4.9检查滑销系统，测量其间隙。
4.10检查扰性支架有无裂纹、开焊等缺陷。4.11拆卸并检查轴位移、轴振动探头。
4.12复测止推瓦、气封、喷嘴和动叶片的间隙。4.13径向瓦和推力瓦
4.13.1拆卸上半轴承箱，检查径向瓦、止推瓦，并检查瓦的间隙。
4.13.2检查各瓦块的工作面的接触与磨损是否均匀，检查轴承合金表面有无过度磨损、电腐蚀、裂纹、夹渣、气孔、剥落等缺陷。4.13.3检查瓦胎内、外弧及销钉孔有无磨亮痕迹，定位销钉是否弯曲、松动。4.13.4检查薄壁瓦的接触痕迹及余面高度。4.14.2用专用工具水平吊出转子
4.14.3检查轴颈、叶片、围带、推力盘等有无损伤、裂纹等缺陷，必要时进行无损探伤，并做叶频分析。4.14.4检查转子的各部跳动值。
4.14.5检查调速器驱动轮齿的 啮合、磨损情况。4.14.6检查超速紧急跳闸装置。4.15隔板和喷嘴
4.15.1在水平剖分面上检查汽缸和隔板高度的差值。
4.15.2检查隔板和汽缸之间的轴向间隙及隔板支撑销钉的情况。4.15.3拆卸隔板，检查隔板迷宫、挂耳螺钉、定位键等。
4.15.4检查第一级隔板分配器和其它级隔板、喷嘴的腐蚀、磨损、冲刷、裂缝情况，必要时更换。4.16汽封
4.16.1检查汽封齿的磨损、缺口、倒齿等情况，必要时予以更换。4.16.2检查弹簧有无裂纹和损伤，弹性是否良好。4.17主汽阀、调速阀和抽汽调节阀
4.17.1解体主汽阀、调速阀和抽汽调节阀。
4.17.2检查阀头与阀座的密封情况，检查密封线是否完好。
4.17.3检查阀杆有无弯曲、咬合合裂纹等缺陷，必要时予以修理或更换。4.17.4检查阀体、阀盖有无裂纹，接触面有无损伤等。
4.17.5检查、清理主汽阀的过滤网及各阀的阀头组件自身迷宫情况。4.18联轴器
4.18.1用专用工具拆卸联轴器。
4.18.2清理、检查联轴器外齿圈内孔与轴端外圆表面的粗糙度、圆柱度，并测量各部分的配合尺寸。4.18.3清洗轴和外齿圈、内齿圈，检查外齿圈内孔与轴的接触面积。4.18.4检查径向跳动和端面跳动。
4.19盘车器
4.19.1检查、清理各部件，必要时更换油封、轴承等。
4.19.2检查涡轮、蜗杆的啮合情况，必要时进行修理或更换。4.20凝汽系统
4.20.1拆开凝汽器端盖、进行清理、检查，必要时进行试漏或作相应处理。4.20.2检查抽气器喷嘴、喷管的冲蚀、裂纹及几何尺寸变化情况。4.21抽汽止逆阀
4.21.1检查清理止逆阀及其油缸。
4.21.2油缸柱塞应光滑无毛刺，柱塞杆无弯曲，“O”型环密封可靠。4.22大气安全阀。
检查大气安全阀阀板、阀座的腐蚀、裂纹及密封等情况。5.检修质量标准 5.1联轴器
5.1.1外齿圈内孔、轴端外圆表面的划痕、毛刺应打磨除去，表面粗糙度不大于Ra0.4。5.1.2各部分配合尺寸、过盈量等符合制造厂规定标准。
5.1.3径向跳动值应小于0.03mm,端面跳动值小于0.02mm，圆柱度偏差应小于0.03mm。5.1.4当用油压工具拆、装无键联轴器时，其最高膨胀油压应符合制造厂规定标准。
5.1.5外齿圈内孔与轴的接触面积，对于键连接应不小于70％，对于无键联接应不小于80％，接触不良应进行修研。
5.2汽缸
5.2.1汽轮机停机后，油系统应继续运行至缸体温度降至60℃以下再停止运行。5.2.2当高压缸温度降至150℃时，方可拆除保温层。在保温层完好的情况下，环境温度为25℃时，保温层外表面温度应不超过50℃。
5.2.3单缸汽轮机滑销系统示意图：
5.2.4扰性支架在冷态时位置应符合图给定的尺寸。
5.2.5汽缸结合面，若有漏气冲蚀痕迹，可用等离子喷焊等表面修复技术进行修复，修复后要求每25×25mm面积内的研点数达20—25点，表面粗糙度应不大于Ra0.8。
5.2.6汽缸结合面间隙在不加涂料、紧固1/3的螺栓后，于高压缸处0.03mm的塞尺不得塞入，个别塞入部位的塞入深度不得超过汽缸结合面有效密封宽度的1/3。
5.2.7汽缸扣合时，中分面应加熟亚麻仁油等密封涂料，涂料应涂抹均匀，厚度一般为0.5mm。5.3螺栓
5.3.1缸体螺栓一般按低压段、中压段、高压段的顺序拆卸，紧固顺序则相反，且每次对称把紧两个螺栓，螺栓把紧顺序见图。
0
5.3.2螺栓紧固分预紧固和最终紧固；大直径螺栓的最终紧固应采用热把紧；预把紧时用专用扳手紧固螺栓并定好零位，然后按表给定的旋转弧长，在 汽缸上相应部分作出标记，待螺栓加热后紧固到标定位置；小直径螺栓可不加热，直接紧至标定位置。
5.3.3螺栓、螺母应进行无损伤探伤，确认无裂纹，必要时进行金相分析和机械性能试验。5.3.4测定螺栓硬度值，当螺栓、螺母的硬度值比规定值降低10％时，应进行更换。5.3.5螺栓螺纹部分应涂敷高温咬合剂（一般位二硫化钼），紧固后螺栓顶端螺母顶部距离应不小于5mm。5.4轴承
5.4.1止推轴承
5.4.1.1轴承合金如有夹渣、气孔、剥落及脱壳现象，应予更换。5.4.1.2瓦块与定位销钉不得脱开。
5.4.1.3瓦块厚度均匀，各瓦块最大厚度差不应超过0.01mm或符合图纸设计要求，否则应更换。
5.4.1.4将轴承外壳放在装配位置中检查，轴向间隙应不大于0.05mm，若超差应调整外壳轴向定位环厚度，但注意不可太紧。
5.4.1.5止推轴承间隙、阻油环间隙应符合表内的 规定，否则进行调整或更换。5.4.1.6止推盘表面粗糙度应不大于Ra0.2 5.4.1.7止推盘两端面平行度偏差应小于0.01mm。5.4.2径向轴承 5.4.2.1测量瓦块的厚度，同一组瓦块厚度误差控制在0.01mm以内。5.4.2.2巴氏合金层如有夹渣、气孔、电腐蚀痕迹等应更换。
5.4.2.3薄壁瓦的接触角度应在60--90℃范围内，最大不超过120℃，否则应进行修整。5.4.2.4薄壁瓦与瓦座应有0.000—0.015mm的过盈量。
5.4.2.5径向瓦间隙值应符合《汽轮机产品合格证明书》的要求。5.5转子
5.5.1轴的直线度偏差应不大于0.025mm，否则应校直或更换新件。
5.5.2轴颈的圆度偏差应不大于0.02mm，圆柱度偏差应不大于0.02 mm，表面粗糙度应不大于Ra0.4。5.5.3推力盘端面、径向跳动值应小于0.015mm。
5.5.4轴颈扬度要求：单缸汽轮机前轴颈扬度应小于0.05mm/m，后轴颈扬度为零或向后扬起不超过前轴颈向前扬起的程度。
5.5.5叶片有击伤、卷边，叶片、叶根经无损探伤，有裂纹等缺陷应进行修复或更换。
5.5.6转子清理后需连同联轴节外齿圈一起做动平衡试验，动平衡标准参照随机资料中的有关规定。5.5.7机组找正
找正按从动机制造厂提供的说明书进行，最终找正曲线与根据环境温度修正后的冷态曲线的偏差应不超过0.05mm。
5.6隔板
5.6.1隔板静叶片有严重冲蚀、根部焊缝开裂缺陷时，应修理或更换。
5.6.2汽缸与隔板中分面的高度差（隔板应低于汽缸）最大部应超过0.10mm。5.6.3隔板与隔板槽的轴向间隙一般为：钢制焊接隔板是0.05—0.10mm,铸铁隔板是0.10—0.20mm,径向间隙一般为0.05—0.20mm。
5.6.4叶轮与喷嘴、隔板的间隙应符合《汽轮机产品合格证明书》的要求。5.7汽封
5.7.1汽封片顶端应锐利，不应有缺口，歪斜等缺陷，否则应修理或更换。5.7.2弹簧（片）弹性不足、有裂纹或其它损伤时应更换。
5.7.3汽封间隙应符合《汽轮机产品合格证明书》的要求，如局部间隙较小可用专用刮刀修刮；汽封间隙超差时，可采用捻打和修刮其背部突肩的办法进行修理或更换。
5.8调节系统
5.8.1主汽阀、调速阀、抽汽调节阀的阀杆、阀头、阀座出现拉毛、撞痕、磨损、腐蚀和裂纹等缺陷时，进行修理或更换。
5.8.2阀杆直线度偏差应小于0.015mm。
5.8.3用对研法检查阀头与阀座的接触线应完好无间断，接触线宽度不得超过1.5mm。5.8.4阀杆与衬套间隙允许值为0.10—0.13mm,最大不应超过0.20mm。
5.8.5调节系统各部分连杆的尺寸应符合制造厂的规定。
5.8.6按照制造厂的规定对调速系统和保护装置进行整定和特性试验。
5.8.7调速器在必要时应进行更换，新更换的调速器必须经专业厂整定合格。
5.8.8调节器调节针阀应无阻塞；平衡弹簧应无脱落或断裂；波纹管联动机构应无损伤，硬反馈式给定器性能可靠，否则应予修理或更换。
5.9盘车装置
检修方法及质量标准参照SHS01028—92《变速机维护检修规程》。5.10油系统
5.10.1密封油泵、润滑油泵的修理和验收应参照SHS01016—92《螺杆泵维护检修规程》和SHS01013—92《离心泵维护检修规程》。
5.10.2清理油箱、油管路、油过滤器、六通阀等，必要时修理或更换零部件。5.10.3循环过滤或更换透平油，油质应符合随机资料的有关标准。
5.10.4储能器胶囊经检查清理后，充压至0.2Mpa，保压30min压力不降为合格。5.11抽汽止逆阀。止逆阀应灵活可靠，关闭严密；油缸柱塞应光滑，若有毛刺应打磨抛光，表面粗糙度应不大于Ra0.4,柱塞杆直线度偏差应小于0.02mm,“O”型环应全部更换。
5.12大气安全阀
大气安全阀阀板、阀座应无腐蚀、裂纹等缺陷。阀座表面粗糙度应不大于Ra1.6，执行机构应灵活好用，进水管畅通，否则应修复或更换。
5.13其它
5.13.1高压蒸汽管道、法兰、弯头应无裂纹、砂眼等缺陷，并对管道进行测厚检查，壁厚减薄量应小于壁厚的1/4，否则应进行修复或更换。
5.13.2高压管道法兰槽与椭圆钢垫应进行对研，接触线应完整。5.13.3管道支架、吊架牢固可靠。
5.13.4各系统的阀门，根据运行情况进行重点检查，必要时解体修理或更换。6．质量保证措施
6.1技术交底详细、彻底，所有施工人员必须持证上岗操作，施工前充分熟悉施工场地、施工设计图纸及施工措施。
6.2严格按生产厂家的技术标准进行检修，并符合《石油化工设备维护检修规程》的规定。6.3拆卸设备大盖的紧固螺栓时，必须使用专用扳手，不可使用不合适的工具野蛮拆卸。6.4拆卸后的大型零部件放置时要垫木板等木质材料，一般配件应放置在垫胶皮的货架上，不能直接放在专地上。
6.5吊装各零部件时，要吊平、吊稳、速度缓慢，绳扣上加合适吨位的倒链以使调整长度，直接接触零件表面的绳具要用软质的吊装带或加保护套的钢丝绳。
6.6机组大盖吊起或回装时必须要将导向杆安装才能进行吊装工作。
6.7组装时，各零件必须用面粉粘，保证清洁，需涂油脂的部位，要慎重用料。
6.8露天存放的设备，注意做好成品保护工作，采取防潮、防淋措施；不能及时安装的设备及部件，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。
6.9电机抽转子准备工作：
1、准备道木10块，5吨手拉葫芦2个，5000mm×1000mm×10mm铁板两张，5000mm×1000mm×5mm胶皮1块，发电机转子支架2个，专用钢丝绳2根，帆布2块，假轴1个及相关材料、工具。2、1号发电机停机后办理工作票，组织学习方案。
3、将正对发电机励侧地面刨开2米宽、5米长、约110mm深。
4、拆除与抽发电机转子相关的附件、测温元件、管路、励侧刷架，汽侧瓦坐，发电机两侧端盖等。
5、在刨开地面处铺上滑板，与发电机中心高胎板超平并固定牢固。
6、将5吨手拉葫芦用地锚固定好，在转子行进方向拴好钢丝绳。6.10技术措施：
1、在抽转子准备工作结束后，集中工作人员，统一学习危险点及安全控制措施，详细分工，明确任务，确认一人统一指挥。
2、用吊车吊起汽侧转子，取出专用垫铁调好气隙后向励侧缓慢拉动导链，使转子向励侧移动，吊车也应缓慢向励侧移动。直至能够放入假轴，用垫块垫好汽侧对轮，安装好假轴后继续移动转子。
3、向励侧继续拉动导链，使转子继续向外移动。
4、汽侧看间隙人员应穿专用工作服，跟在转子靠背轮后面进入定子膛内，随时检查小车在弧形钢板上的位置及定转子间隙。
5、在转子第六风区移出定子励侧端面后，停止拉动导链。
6、在转子第四、第六风区专用木板帘包好，将吊转子专用钢丝绳在第四、第六风区绕一圈，用吊车吊起。
7、取下导链，调整钢丝绳位置，待转子水平调整好气隙后，缓慢移动吊车，把转子从定子膛内抽出。
8、转子一定要用水平仪校水平后方可吊起，并由作业人员扶好，防止摆动过大碰坏端部线圈。
9、在转子两端系好棕绳，防止转子转动，并能调整转子位置。
10、吊起转子，将转子放在专用托架上，用帆布盖好。定子膛内拉出弧形钢板。
11、用专用跳板盖好孔洞，防止掉人。
12、用帆布将发电机本体盖好。6.11技术措施：
1、准备工作结束后，集中工作人员统一学习作业危险点及安全措施，详细分工，明确任务，确定一人统一指挥。
2、用吊车试吊调整专用钢丝绳位置，待转子水平后将其吊起。
3、装假轴并固定好，在对轮处系好棕绳。
4、吊起转子，调好气隙后吊车缓慢移动，注意不得损坏定子线圈及定子膛内风区隔板，当转子汽端进入定子膛内，钢丝绳靠在定子端面时，缓慢松开吊车大钩，使内小车平稳落在弧形钢板上，外小车轮落在专用导轨上。
5、转子一定要用水平仪校水平后方可吊起，并由作业人员扶好防止摆动过大碰坏端部线圈。
6、完全松开大钩，吊走钢丝绳，取下木板帘，并用压缩空气吹扫该处灰尘及木屑。
7、在转子励侧两端分别挂上5吨导链，导链一端挂在假轴上，另一端用吊环挂在定子端面上。
8、由一人穿连体工作服从汽侧进入定子膛内，随时检查定转子间隙及内小车弧形钢板上的位置不得跑偏。
9、励侧拉动导链，使转子缓慢进入定子膛内。
10、当转子假轴端部移动到汽侧靠背轮处时，停止拉动导链，用吊车吊起汽侧转子，垫好发电机汽侧对轮垫块，转子落在垫块上，将假轴拆下吊走，吊起发电机汽侧靠背轮，调好气隙后缓慢移动吊车使转子继续向汽侧移动。
11、转子到位后，用专用垫铁垫在靠背轮下部，放下吊车。
12、吊车配合吊起励侧转子，看好间隙用专用工具吊挂住励侧转子。
13、拉出弧形钢板及专用胶板。
14、回装两侧端盖，通知机务安装轴瓦，待轴瓦安装就位后落下发电机转子。6.12措施
1、抽装转子前应对起重用的钢丝绳，导链进行全面检查，荷重试验合格。
2、由有经验的起重工对吊车进行检查无问题，保证刹车可靠。
3、抽装转子用的专用工具应详细检查确保完好，检查紧固螺丝无松动。
4、抽装转子要有明确分工，统一指挥，坚守岗位。
5、起吊转子，钢丝绳不得吊轴颈、风扇、护环等处。
6、吊转子前，用木板帘绑在转子上，钢丝绳缠绕在木板帘上一圈。
7、抽装转子要看好间隙，左右各一人，防止碰伤挡风板。
8、安装内外小车应有专人检查，内外小车螺丝紧固情况，防止松动和偏斜。
9、吊起或移动过程，转子保持水平。
10、转子放置场地应选择受力较大坚实地面，托架下面垫四块道木，轴颈由胶皮垫好。
11、转子移动过程中，用绳子拴好对轮，由专人牵住。
12、进入定子膛内人员不得趴在轴上或对轮上，不得将身体任一部位伸到下方。
13、挂钢丝绳时作业人员配合好，防止砸伤人。
14、扶转子的作业人员看好周围环境，防止被转子挤伤。
15、定子膛内和端部线圈垫好胶皮，禁止直接踏在线圈上。
16、定子内工作人员不得携带小刀、印章、硬币等细小物体。
17、定子内工作人员应穿连体工作服，绝缘鞋，连体服纽扣拆掉。工作人员学习本安全措施，熟悉本安全措施。
18、外来施工人员遵守本安全措施。
19、工作负责人或监护人认真对外来施工人员进行监护。
20、工作负责人或监护人掌握工作人员的精神状态，发现有问题时另行安排工作或安排休息。
21、各孔洞应用木板盖好，固定好或用围栏围好。
22、照明灯使用12V行灯。7试车与验收 7.1试车前的准备
7.1.1确认各项检修工作已完成，检修记录齐全，检修质量符合第3条的规定，油运合格，具备试车条件，并且有完整的试车方案。
7.1.2启动润滑油泵、检查油管、联轴节罩盖和油封环是否漏油，必要时进行处理。7.1.3通过视镜确认各润滑点进油情况。
7.1.4检查复位杠杆动作准确无误；按下停机按钮，复查危急保安机构的性能。7.1.5安全附件校验合格，齐全完整，联锁报警系统灵敏可靠。7.1.6检查汽缸膨胀表的指示是否在零点。
7.1.7检查盘车齿轮的转动是否灵活、平稳，检查转子是否有异常声响。
7.1.8按制造厂说明书要求暖机，检查汽缸膨胀值是否与停机前所测数据相吻合。7.2试车验收标准
7.2.1按制造厂提供的运行规程进行启动和试车，在低速运转期间，声响应无异常，并检查汽缸膨胀应符合要求。
7.2.2达到额定转速确认无异常后，进行超速试验。在做超速试验时应把调速器和调节杆脱开，靠主汽阀的开度提高汽轮机的转速，当达到最大连续转速的110±1％时，危急保安器动作，汽轮机停机；如跳闸转速不符合要求，应立即停机，重新调整飞锤弹簧。超速试验应做3次，每次动作转速都应在规定范围内，且3次动作转速偏差最大不超过1％。
7.2.3汽轮机转子的轴振动不得超过下式计算LV或0.05mm,以其中最小值为准： LV＝（12000/N）1/2×0.0254 式中 LV——最大振幅值（峰－峰值）,mm N——最大连续转速，r/min 轴位移值应符合设计标准。
7.2.4油、水、汽管道与阀门无泄漏 7.2.5润滑油压、调速油压符合制造厂规定，润滑油温度控制在40±2℃范围内，轴承回油温度不应超过65℃，轴瓦温度不应超过70℃。
7.2.6调速系统运转平稳
7.2.7联接联轴器，进行带负荷试验，汽轮机应达到额定负荷。7.3验收
试车合格，达到完好标准，办好验收手续，验收技术资料包括： a.检修记录
b.设备重大缺陷处理、结构更改、系统变动，配件更换的记录。c.调速系统整定记录。d.单机及联机试运记录。8．安全措施
8.1施工人员应穿戴好劳动保护用品，持证上岗，施工过程中严格遵守有关规定。
8.2设备吊装时，吊装绳扣绑扎牢靠，位置准确，安全系数足够；吊车站位准确，支腿打牢靠，吊装作业时，必须使用溜绳，防止晃动和旋转，指挥信号清楚、准确，吊装作业范围内严禁有人停留或行走。
8.3高空作业位置应根据需要架设手架以便操作。8.4使用电动工具必须做到三级保护。
8.5施工人员在进行设备找正时，要经常检查手锤锤头是否牢固，防止敲击垫铁时，锤头飞出伤人。
安全保证体系
一、公司专职安全员 队级专职安全员 各施工班组安全员
二、安全目标：本工程安全管理目标：认真贯彻：“安全第一，预防为主”的方针，杜绝人身轻伤及以上事故。
三、安全措施：
1、认真对待甲方的安全培训。
2、严格遵循甲方安全要求。
3、实行文明施工，做好：“三无五清”
4、认真做好安全教育，制度出工地，班组安全工作规划和措施；
5、健全安全工作制，设立专职安全员，成立以专职安全员为主的安全管理小组，把安全工作与经济效益挂起钩来。
6、执行安全〃规程中的规定，认真学习《电力建设安全管理制度》和 《电力建设安全工作规程》
7、编写的施工技术措施内容必须包括安全措施，施工任务中必须写上安全注意事项。
8、把安全工作贯穿与每一项工作之中，布置工作要讲安全。
9、每三天进行一次安全大检查，对不安全因素要责令班组限期处理，并把每次检查的结果记录归档，作为安全工作评比的依据之一。
四、现场具体安全措施：
l、起重机必须有合格司机操作，起吊必须有合格起重工指挥。
2、吊重物下禁止站人或穿越。
3、起吊前，要检查行车工作是否可靠，刹车、行车是否灵活，钢丝绳是否完好。
4、架子搭设要牢固，架子承受的重量要为实际工作时的1.5-2倍。
5、选择架子板和支撑杆要完整、无损伤。
6、电火焊工要持证上岗。
7、动电火焊前必须开设动火工作票。
8、进入现场必须戴安全帽，系好安全带，穿工作衣，衣帽整洁。
9、管道内动用电器设备应戴绝缘手套，穿绝缘鞋，前有专人监护。
10、容器内照明电压不得大于36V。
11、高空作业应扎安全带，并将安全带系在牢靠且不可移动物体上，严禁将安全带系在临时搭设的架子上或正在作业将要拆除的设备上，以防高空坠落。
12、严格执行电力安装《电力建设施工及验收技术规范》DL5011-92。
13、严格执行甲方的特殊安全措施。
第五篇：冷却塔大修施工方案
施工方案
施工工艺流程
淋水填料的组装及安装----配水管的安装---喷溅装置安装---除水器组装及安装。
填料分块的粘接和安装
填料支撑修补制作焊接、安装到位后，再安装填料。1填料分块的粘接
1.1施工人员应熟悉填料安装图和填料粘接的特点，并根据场地情况和工程进度情况拟订填料粘接的计划。填料粘接前必须对成捆的填料片进行外表面检查，避免使用表面粘接点压扁，破损的填料片。填料片粘接前应将填料片上的污物抖落干净。
1.2要选择地面平整，四周通风的场地作为填料粘接的场所，施工前应清扫干净场地。
1.3填料粘接时，施工人员应带好防毒面具，以二人为一组，一只专用粘接盘。根据现场的实际情况选择塔底进行粘接组装。淋水填料的粘接要牢固，组装一组后立即用平板压紧，防止因成型片本身的翘曲而造成脱胶。
1.4粘接干燥后方可挪动位置置于平整的地面上，堆放高度不超过2米，防止长期暴晒。
2.填料分块的安装
2.1组装块安装时上下邻层正交排放互相垂直，安装工作分区进行，铺放整齐，块间挤紧填满，对边角、柱周、塔周等不规则空隙部位按实际边界进行正确裁切，确保铺放整齐，覆盖严密，最大缝隙不超过20㎜。
2.2粘接好的填料分块必须在各粘接点固化后，方可装入冷却塔内。2.3当粘接好的填料分块进行安装时，应对填料分块重新检验，防止在搬运中损伤的填料分块进入塔内。
2.4填料分块应按照图纸要求的排放要求和顺序进行安装，要做到堆放排列整齐，间距均匀，松紧适宜，无贯通缝隙。在遇到混凝土柱时，填料分块可根据具体情况作局部切割。2.5安装过程中对填料层间及层面及时清理，不遗留散乱杂物
2.6填料安装后，需在填料上作业时，必须铺上木板进行，严禁直接踩踏。
配水管与喷溅装置安装
按照图纸对照配水管编号、归类整理。
b.在次梁上找准配水管安装位置，并做好安装配水管的就位标记。c.用人力将配水管运到塔底，用麻索绳通过滑轮将配水管垂直吊到指定位置。
配水管安装在次梁上找准后，用不锈钢吊架固定，调节螺丝使配水管处于同一水平线上。
e.配水管吊装时，在作业面上铺好木板，固定好滑轮，操作人员系好安全带，上下联系垂直吊装。
配水管组装：配水管与主水槽采用承插方式连接，承插深度以管端标注的符号为限，承插深度误差<10mm，用橡胶密封圈密封，配水管之间同样采用承插连接，用橡胶密封圈密封。
喷溅装置安装：为保证所有喷嘴喷溅高度一致，在布置上考虑将所有配水管管底标高保持一致。在主水槽上预埋套管的高度各种管径之间不同；对一条配水管，不同管径管道连接时采用偏心大小头连接，偏心大小头用玻璃钢缠绕加固，以防漏水。保证所有喷头垂直向下。三溅式防松喷头布水，喷头材质为ABS塑料一次注塑成型，喷头与配水管采用法兰连接，强度高使用寿命长。该喷头布水均匀，工作水压低（喷头出口正常工作压力仅需0.6mH2O），压力适应范围大，不易堵塞。由于其带有经特殊设计的锁紧防松装置可使其与布水管连接牢固，不脱落，可保证配水系统长期安全运行。正常使用条件下，喷头使用寿命10年。
管端封堵：管末端放入堵头，拧紧螺栓，用胶环膨胀封死管端，然后装上堵头卡，以防脱落。
配水管捆绑：在配水管顶与除水器梁底之间设置管道垫块，控制管底标高一致，使每个捆绑点受力均匀。安装时应注意选用与配水管管径相适应垫块。对于在塔筒周围的配水管末端，不能悬吊在除水器梁上的，其支撑采用在塔筒上打膨胀螺栓用钢带悬吊的方式，材料以实耗计。
喷溅装置安装时核对喷嘴口径一致，并保证喷溅装置的垂直度，不允许出现明显的倾斜。
喷头角度的要求
理论覆盖范围是根据喷雾夹角和物件距喷嘴口距离计算出来的，该数值是假设喷雾角度在整个喷雾距离中保持不变的前提下得出的，在实际喷雾中，有效喷雾角度因喷雾距离而异。当液体比水粘时，形成的喷雾角度相对较小，其角度取决于粘度，喷嘴流量和喷射压力。
如下列示了喷雾喷嘴在使用过程中出现问题的七种最常见的原因： 磨损：喷雾喷口和内流通道表面的物质逐渐脱落，进而影响流量、压力和喷雾形状。
腐蚀：由于喷雾液或环境的化学作用引用的腐蚀破坏了喷嘴材料。
阻塞：污垢或其它杂质阻塞了喷嘴口内部，进而限制流量和干扰喷雾形状。粘结：喷嘴口边缘内侧或外侧材料上，由于液体蒸发而引起的喷溅、雾气或化学堆积作用而凝结一层干燥的凝固层，阻碍喷嘴口或内流通道。
温度损害：由热引起的对非高温用途设计的喷嘴材料产生的一种有害影响。错误安装：安装时偏离轴心，过度上紧或改变安装位置，这些问题能导致渗漏的产生，并对喷雾性能产生不良影响。
意外损伤：在安装和清洗中由于应用不正确的工具而对喷嘴造成的一种非预期的损伤。
喷溅装置问题
喷溅装置运行中损坏造成柱式喷流；循环水内存在胶球、填料碎片及杂物等而堵塞喷嘴造成喷溅装置无水而解除；
（1）喷溅装置损坏
常见的喷溅装置损坏现象有掉头、脱落、老化断裂等问题。掉头：反溅型喷溅装置使用中经常出现溅水盘脱落（掉头）现象，特别是在槽式配水维护中，捅堵管时造成掉头，使冷却塔效率急降。
脱落：对1m的水压头，喷溅装置上部产生约3Kg的力，如果个件螺纹的连接不好，在热变形的情况下，必定造成脱落现象。因此规定在安装喷溅装置时，对新旧螺纹配合处可采用胶粘和自功螺丝固定方式[4]。
老化断裂：喷溅装置使用寿命一般是制造的塑料件在水塔这种恶劣环境下的老化寿命，考核高温（50℃）不变形，低温（-40℃）不脆化，对ABS工程塑料使用可以达到10年。但是，有的厂家为了降低成本，使用其他塑料代替，几年后出现老化断裂现象。
（2）喷溅装置堵塞
喷口堵塞是常见的现象，分原始堵塞和流动堵塞两种，原始堵塞是配水系统安装或检修后水泥块、垃圾等遗留物的堵塞；流动堵塞是运行中随水流动物体造成的堵塞。流动堵塞物有胶球、塑料填料碎片、风吹进塔的杂草等软轻物体、泥沙等等。
喷口堵塞与喷口直径及水压头等因素有关，其中喷口直径直观重要，对胶球而言如果喷口直径为φ18.5mm，凝汽器冷却管内径为φ26mm，其堵塞率为100%，如果选用直径为φ27.5mm的喷口，其堵塞率为0；对其它杂物而言喷口直径为φ18.5mm，其堵塞率为60%以上，直径为φ27.5mm的喷口，其堵塞率为10%以下。喷口直径的选择与配水设计方式、喷溅装置的淋水特性、喷溅高度等因素有关。淋水范围较大的喷溅装置，可以减少安装数量而增大喷嘴口径。
由于结构问题堵塞较严重的喷溅装置有反溅型与多层流式两种：反溅型喷溅装置由于上下盘之间的间距小易被胶球几其他异物堵塞；多层流式喷溅装置的淋水狭缝及中心小孔易被泥沙、垢物、杂草、胶球等杂物堵塞。
（3）喷溅范围小
不同的喷溅装置，其喷溅范围是不一样的。喷溅范围小，不利于交叉配水，将会出现轻、重水区域或无水区域，必定影响空气换热效率。
（4）淋水密度差
淋水密度差将会出现严重的轻、重水区域或无水区域。
（5）布置设计不合理布置设计不合理是指配水槽之间或配水管之间距离不均等，造成配水不均；喷溅装置标高误差过大，造成泄流量不均匀。
（6）冷却水压头超过变化范围时喷溅特性出现明显恶化 反溅型、多层流、HPX旋流型在高水位的情况下，水滴较大，轻重水区比较明显；在较低的水位（200mm以下）下出现淌水现象，其喷溅特性出现明显恶化。
收水器安装
1．收水器分块的组装
1.1施工人员应熟悉收水器分块的组装特点，并根据场地情况和工程进度情况拟订填料粘接的计划。收水器分块前必须对成捆的收水器片以及收水器支架等进行检查。
1.2要选择地面平整的场地作为收水器分块的组装场所。施工前应清扫干净场地。
1.3收水器组装时，施工人员二人为一组，按照图纸设计要求，收水器片之间装上收水器支架并用拉杆串联，再用螺母和垫圈固定。
1.4 组装好的收水器分块要整齐的堆放在场地上，搬运时要轻拿轻放，不能在地面上拖动，也不能抛落。
2．收水器的安装
2.1检查混凝土梁上表面是否平整，并清扫干净。
2.2组织施工人员将组装好的收水器吊至安装位置，搬运时要避免损伤。2.3按图纸要求，将收水器整齐的排列安装在水泥梁上。排列时要求 表面平整，块与块之间间隙均匀，安放稳妥牢靠，不得有悬空起翘，并注意收水器收水筋的方向符合要求（如右图）。收水器安装时如遇到混凝土柱，可现场局部切割，保证收水器无贯通缝隙。
2.4收水器上严禁走人或堆放重物，以防发 生危险。PVC管道安装方案 施工流程：
截管——粘结（预制）——立管和干管及支、吊架安装——灌水试验——支管安装 截管
2.1施工前按设计图纸的管径和现场核准的长度(注意扣除管、配件的长度)进行截管。截管工具选用割刀、细齿锯或专用断管机具；截口端面应平整并垂直于管轴线(可沿管道圆周作垂直管轴标记再截管)；去掉截口处的毛刺和毛边并磨(刮)倒角(可选用中号砂纸、板锉或角磨机)，倒角坡度宜为15～20°，倒角长度约为1.0mm(小口径)或2～4mm(中、大口径)。
2.2 表面处理。管材和管件在粘合前应用棉纱或干布将承、插口处粘接表面擦拭干净，使其保持清洁确保，无尘砂与水迹；当表面沾有油污时须用棉纱或干布蘸丙酮等清洁剂将其擦净；棉纱或干布不得带有油腻及污垢；当表面粘附物难以擦净时，可用细砂纸打磨。
3粘接
3.1 试插及标线。粘接前应进行试插以确保承、插口配合情况符合要求，并根据管件实测承口深度在管端表面划出插入深度标记(粘接时须插入深度即承口深度)，对中、大口径管道尤其须注意。
3.2 涂胶。涂抹溶接剂时须先涂承口，后涂插口(管径≥90mm的管道承、插面应同时涂刷)，重复2～3次，宜先环向涂刷再轴向涂刷，溶接剂涂刷承口时由里向外，插口涂刷应为管端至插入深度标记位置，溶接剂涂抹应迅速、均匀、适量，粘接时保持粘接面湿润且软化。涂抹溶接胶时应使用鬃刷或尼龙刷，刷宽应为管径的1/3～1/2，并宜用带盖的敞口容器盛装，随用随开。
3.3 连接及固化。承、插口涂抹溶接剂后应立即找正方向将管端插入承口并用力挤压，使管端插入至预先划出的插入深度标记处(即插至承口底部)，并保证承、插接口的直度；同时须保持必要的施力时间(管径＜63mm的约为30～60s，管径≥63mm的约为1～3min)以防 止接口滑脱。当插至1/2承口再往里插时宜稍加转动，但不应超过90°，不应插到底部后进行旋转。
3.4 清理。承、插口粘接后应将挤出的溶接剂擦净。4 立管和干管及支、吊架安装
安装时按设计坐标、标高、坡向做好支、吊架，施工条件具备后，将预制加工好的管段，按编号运至安装部位进行安装。各管段粘结依次进行。管道要直，坡度均匀，预留管口位置应准确。地下埋设管道，根据图纸要求，在土建施工时预留空洞或套管，待土建回填完毕后反开槽安装。灌水试验
干管安装完毕或者埋地管道在隐蔽前应该进行灌水试验。
出口用充气橡胶堵封闭，然后向管中灌水，灌水高度以排水水平横管至上层地面高度为准，灌满持续观察5min，液面不下降不渗漏为合格。
灌水试验结束后，将管中水排入排水沟。如果支管不能马上连接，干管的端口应进行封堵，防止杂物进入。支管安装
横支管上伸缩节安装于三通汇流处上游端。
将预制好的各支管段运至现场，或根据现场实际情况，现场预制各支管段。然后，将支管段水平初步吊起，进行粘接，以此安装。
填料支撑做环氧树脂两布三油防腐
（1）施工工艺流程
施工准备—→搭设脚手架—→动力除锈—→涂底漆—→衬布层（按此方法达防所要求的层数）—→涂面漆—→拆除脚手架—→验收合格—→竣工移交
（2）基层处理
1.磨光机除锈的施工
1.1表面预处理是整个防腐过程中的重要环节，保证涂层质量的先决条件，关系到防腐蚀材料能否发挥最大覆盖屏闭作用，关系涂料涂层的整体使用年限。
1.2基层除锈后，不得受损或使之变形，若有严重腐蚀或变形情况，失去承载能力的基层，不能承受设计压力的设备、管道等应及时通知甲方更换。
1.3对腐蚀严重部位用电动角磨机、电动网刷对金属表面上的污物、焊渣、铁锈、氧化皮彻底清除干净，特别是（夹角、死角）等部位，使基层表面露出明显的金属光泽，达到甲方要求除锈标准。
1.4动力工具除锈后表面应干燥、无油污、无氧化皮、无锈迹、无灰尘，表面粗糙度应达到RZ20—40μm，符合GB8923—88及GB9793—88规定要求的等级标准。
1.5人员操作时必须配备全套劳保用品；安全帽的正确佩带，防风眼镜、口罩、胶皮手套、防尘帽、及高空作业时挂好安全带。
1.6打开磨光机等其速度正常运转时，让砂轮网的一半放在磨光对象表面上用适当的力量按住，砂轮网的转动方向始终朝前转动，以免被磨削的杂物射向人身体。
1.7操作人员一定要双手握住磨光机，防止磨光机在角棱及其他附件处弹起伤到身体.1.8磨光片应来回摩擦直至金属面达到技术要求.使其钢铁表面无油污、铁锈、无阴影条纹并露出金属本色。
1.9除锈工具采用φ100角磨机，铜丝碗形刷；所用电源导线必须是三芯电缆。电源插座应为橡胶外壳。
1.10使用砂轮机除锈施工时，施工人员用力要适宜。不得用力过度以免损坏机械，棱角部位除锈时，必须握牢角磨机，以防脱手伤人。施工人员必须戴上口罩、护目镜及其他劳保用品。
1.11不易打磨的部位，用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等除去浮锈；使用合金钢铲除锈时，铲与基体表面必须成10-20度夹角，一刀压一刀进行清除。
1.12采用手工或动力工具处理时，不得使用金属表面受损或使之变形的工具和手段。
1.13除锈标准达到技术要求，要求被清理表面无锈蚀、油污、浮土等杂物，使金属表面显现比较明显的金属光泽。
1.14基体表面处理验收合格后，办理隐蔽工程记录后，应在8h内涂完第一层涂料涂装，防止表面再度生锈。
1.15表面应清除掉钢材表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘和疏松的氧化皮、铁锈、油脂及涂层等物。
1.16钢材表面如局部有油脂和污垢，一般可采用局部处理措施；大面积或全部有，则可采用棉纱蘸有机溶剂进行清洗。
1.17手工除锈：主要是用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等工具除锈。1.18动力工具除锈：主要是用电动砂轮除锈。1.19质量要求：手工、机械除锈方式，除锈等级应达到业主要求等级；处理后的构件表面不应有焊渣、锌瘤、灰尘、油污、水分和漆皮等。
1.20表面处理等级应符合下列规定标准: 本工程手工和砂轮机表面处理的标准应符合规范中相应等级;即: 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、涂层和附着物，钢材的显露部分的表面应具有底材的金属光泽。
1.21如遇阴雨、潮湿天气，为保证下道工序的质量，应采取措施（如立即用塑料布折盖）等，预防二次锈蚀现象。
1.22表面处理后，待质检、监理人员检查验收合格并签字后，用棉纱、破布将表面灰尘清扫干净，立即涂刷第一道防锈涂料，防止二次锈蚀发生，然后根据工程工期及技术标准认真施工。
（3）涂底漆
（1）为保证基面与以下各层有较强的粘结能力，先在基面上涂刷环氧树脂底漆两遍。
（2）涂刷施工时，采用尖软、根硬、口齐、毛厚的毛刷，涂刷时宜用毛刷尖进行点涂。
（3）为能保证基面所有部位均有底漆，并且提高粘结能力，底漆应涂刷二遍，第一遍完工经检查合格并通过甲方确认后，在4小时内进行第二遍施工。
（4）衬贴玻璃钢布
（1）贴布原则大致是：先立面，后平面，先上后下，先里后外，先壁后底。（2）衬布可采用间接衬贴和连续衬贴相结合的方法，在腻子未完全固化，但已胶凝之前，用手触摸尚有弹性，即可贴衬第一层布，否则应对已刮腻子部位用砂布打磨平整后方可贴衬。布的贴衬顺序应据结构而定，一般应先立面后平面，先上后下，先里后外，先壁后底部。
（3）粘贴时，首先在粘衬部位均匀涂刷一层防水涂料，然后垂直于涂刷表面平铺无碱无蜡无捻粗纱方格玻璃钢布，厚度δ0.25±0.025，然后采用辊刷、毛刷等工具蘸取衬布胶料，从一端或中间赶走气泡，并使胶料充分浸润布料。布料贴衬时不可强行牵拉，防止经纬走样，布料亦应逐渐展干，逐步贴衬。要求搭接≥50mm。
（4）连续铺贴法施工衬布需连续进行。衬布一般采用鱼鳞式搭接法，即在铺完第一块布后。第二块布以半幅宽度搭铺在第一幅布上，另半幅铺在基层上，如此边续贴衬，即形成两层布衬里。
（5）在衬第一层布24h后，检查衬里层有无毛剌、流淌、气泡、脱层等缺陷。在清除、修补后垂直于第一层布粘衬方向衬第二层布，（6）即第一层衬贴完毕，检查有无气泡和空鼓缺陷，经检验合格以后，再衬贴第二层，往后依次类推，一直到设计要求厚度和层数。每衬一层，均应检查其质量，如有毛刺、流淌和气泡等缺陷，应清除修理。同层玻璃钢布的搭接宽度不小于50mm，上下层的搭接边必须互相错开，其距离不应小于50mm。
（7）玻璃钢封面层的施工，应均匀涂刷面层胶料。当涂刷两遍以上时，待第一遍固化后，再涂刷下一遍。
（8）贴衬玻璃布时不要拉得过紧，使玻璃布基本上平直即可，两边不得有歪斜现象。贴衬平整后，应立即用毛刷、刮板或压辊滚压，均匀地刮平、压实，从布的中央向两边赶除气泡，贴衬玻璃布必须做到贴实、无气泡和无褶皱。
（9）玻璃钢布一定要被胶液浸透，使胶液从玻璃布孔眼里渗透出来。圆角处应把玻璃钢布剪开，圆口翻边外也应将玻璃钢布剪开，然后翻贴于翻边上。（5）涂刷面漆
（1）涂料配比严格按材料使用说明中的配制比例进行调配。
（2）涂刷时按照从上到下、从里到外的施工顺序进行施工，墙角部位先用毛刷刷涂，再用滚桶刷涂刷。
（3）涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。
（4）当第一道面漆达到触指干后，再涂刷第二遍面漆。
（5）涂刷时，必须按向单一方向涂刷方法进行施工，不得有逆向或反复涂刷。
（6）衬里层的质量检查
6.1玻璃钢衬里常温固化时间应大于或等于168小时，方能达到质量检验标准。
6.2衬里层的贴衬应平整光滑，色泽均匀，与基体表面结合牢固，无气泡、脱壳、固化完全，表面不粘，不允许有纤维露头。6.3气泡检查；层与层之间不应有气泡，对大于5mm的气泡，或每平方米有3个以上小于5mm的气泡，均应作修补处理。修补时要铲除气泡重新衬布料和涂刷面层胶料。
6.4裂纹检查：耐蚀层表面不得有深度0.5㎜以下的裂纹,增强层表面不得有深度2㎜以上的裂纹。
6.5皱纹检查：耐蚀层表面应光滑平整,增强层表面凹凸部分厚度不应大于厚度的20%。
6.6泛白检查：耐蚀层不应有泛白处,增强层泛白区最大直径应为50㎜ 6.7固化度；用手触摸玻璃钢制品表面是否发粘，用棉花蘸丙酮擦玻璃钢表面上能否吹掉，如手感有粘，棉花变色或棉花球吹不动，即认为制品表面固化不合格。
6.8微孔检查；采用电火花检测器或为空测试仪进行抽样检查，对检查出的缺陷进行修补，直至合格。
6.9其他检查：衬里设备与基层的结合应牢固，无分层脱层，纤维裸露，树脂结节，异物夹杂，色泽明显不均等现象。
（7）玻璃钢衬里施工中的缺陷及预防措施：
（1）粘结不良引起脱壳 产生的原因是施工时空气湿度大（相对湿度达90％以上），第一层玻璃布有潮气；胶液中溶剂用量多，使胶液太稀，贴布时刮板刮的太重，致使胶液量不足；贴布时拉的过紧，使其与底层玻璃布接触面积减少，降低了粘结力；基层面不干净；有砂粒、尘土影响粘结；树脂在固化过程中收缩率过大。
防止因粘结不良引起脱壳的方法如下。
1.施工场地环境湿度大时，基层应烘干后再进行施工。当气候变化时，应注意防潮。
2.施工时布面拉平就可以，不要拉得过紧。
3.铺贴玻璃布前，基层上的砂粒、尘土等有害污物要清除干净。
4.在施工中，为了减少树脂收缩率，除了选择适宜的树脂以外，还可以采取树脂混用，改性树脂和加入填料的方法来减少收缩。
（2）变形 原因是由于玻璃钢弹性模量比一般结构钢低，使玻璃钢刚性不足，从而造成在使用中负荷较大时出现弯形。
防止弯形的方法主要是在施工中可采用局部加强的办法来防止变形。另外，还可以预先用金属或木结构制成骨架和夹层结构来提高刚性。
（3）断裂 由于玻璃钢没有屈服点，在使用受力过程中有分层现象，在超负荷时容易产生突然断裂。另外，由于玻璃钢的胶黏剂一般都是属于有机树脂。因此在长期使用时均会产生降解以及老化，使玻璃钢强度降低，易产生断裂。
防止玻璃钢断裂应注重玻璃钢的整体性，尽可能制成整体，减少连接和机械加工；要注意玻璃钢的连续性，尽量避免开孔或断裂；尽量采用和其他材料相结合使用的混合结构和夹层结构。另外制品应尽量设计成薄壁粗圆形状；在应力特别高的部位用增强材料局部增强；在玻璃钢制作时应严格注意胶黏剂、增强材料和防老剂的选择。
（4）层裂 玻璃钢制品是多层结构，层间剪切强度较低，施工中层间树脂积聚，产生空隙，玻璃布未被胶液浸透，粘结力差，因此容易产生层裂现象。防止层裂的方法是在设计中尽可能减少层数，采用薄壁等结构，以减少层间缺陷；使用时，避免玻璃粘结层承受剪切力；加强施工质量检查，提高胶液与玻璃布的结合力（玻璃钢可进行化学处理）。防止玻璃钢分层的办法主要是适当控制含胶量，手糊成型时含胶量大于50％，模压成型胶含量不低于40％。另外，采用的玻璃布不宜太厚，一般不超过0.5mm，若分层应彻底铲除，重新进行铺层。
点击咨询 