第一篇：铁路线路大修施工方案
线路大修施工
作者：发布时间：2007-4-13 14:16:35
线路大修施工（major repair construction of track）在运营线上，在不影响运输的前提下，开天窗进行的线路大修工程。必须认真贯彻执行安全第一，预防为主的方针，加强对施工安全的领导，落实施工负责人安全责任制，完善岗位责任制，严格遵守作业纪律、劳动纪律，掌握事故规律，落实防范措施，施工作业应严格执行各项施工作业标准，按设计文件要求有关技术标准，强化质量控制，确保施工安全、质量和进度，并按所用施工机械采用不同的作业方式。
施工特点 在运营线上逐段开天窗施工，施工时破坏了的线路轨道，必须在天窗时间内完成各项作业，准时开通线路恢复行车；日日封锁、慢行，对行车安全影响较大，施工的安全管理至关重要；涉及车、机、工、电、辆各方面，必须统筹安排，协调配合；露天作业，受环境和气候影响较大，尤其是铺设无缝线路；点多线长，人员、机具、材料分布在较长的作业线上，人员调遣和大量新旧材料运输均较困难。施工负责人必须深入现场，加强领导，做好施工组织管理工作，使大修工程有序运作，才能确保安全、质量和工程进度。
基本条件 铁路局应根据线路大修的近、远期规划，统筹安排，修建设施齐全、交通便捷的大修基地；在运行图中安排与施工相应的“天窗”；给施工单位配置施工所必需的施工机械、牵引动力、宿营车辆、交通运输工具、通讯设施等，以及必要的检修设备；组织固定的专业队伍承担大修施工，以巩固生产秩序，提高技术水平，保质保量地完成任务。
施工组织设计 施工单位依据设计文件进行现场调查和施工测量，按照工程件名和批准的施工计划，研究制定的施工方案。主要内容包括线路设备现状；施工技术和技术标准；施工方法、施工配合、劳动组织和机具配备；工程数量及所需材料供应；按工序编制施工进度指标图表；保证施工进度、质量和安全的措施；施工临时设施；职工生产保障安排等。
各项制度 施工单位保证施工质量和安全生产的重要措施。
施工技术责任制 严格执行设计文件的各项要求和有关技术标准，合理控制施工和慢行地段长度，积极采用新技术、新材料、新工艺、新设备，提高施工技术水平；加强与工务段驻队领工员的联系，协助检查施工安全和质量。
施工三检制 每次开工前、施工中、线路开通及收工前，施工负责人应组织有关人员，各自对分管地段的施工准备、施工作业方法和线路设备状态进行检查。巡查养护制 施工现场设置巡查养护人员，对施工地段进行巡检，发现危及行车安全的处所要及时消除，无力消除的要及时向上级报告，采取措施，保证行车安全。
工序交接制 前一道工序完成后，施工负责人组织相关工序负责人进行交接。
隐蔽工程检查制 隐蔽工程每个阶段结束时，由施工单位会同接管单位共同检查，确认符合设计要求后，填写记录，才准继续施工。
职工岗位培训制 新工人上岗前，必须进行安全教育和技术培训，考试合格后，才能上岗工作；采用新工艺、新设备，必须先制订操作规程和安全保障措施，并对有关职工进行培训，考试合格后，方能上岗操作。
安全检查分析制 安全工作应抓早、抓小、抓苗头、抓薄弱环节，做好定期的、季节性的及节假日和工地转移前后的安全检查，及时消除隐患；组织群众，开展事故预想活动，防止事故发生，对事故苗头和已发生的事故，应及时分析、处理，吸取教训。
材料管理制度 质量、规格不符合标准或出厂证件不符合要求的材料不得使用；新旧材料及时清点入库，堆码整齐，防止损坏或丢失；材料的收发、运送、使用和交换，要严格按规定办理帐务手续。
施工机械管理制 建立、健全施工、运输和装卸机械的设备台账、技术档案和管理制度，实行岗位责任制，严格执行维修保养制度，提高设备完好率。
大型机械施工作业 大型施工机械包括清筛车、捣固车、动力稳定车和配碴整形车等，（参见彩图插页第16页）施工时组成机群联合进行。作业分为清筛和整理两部分。
清筛作业 每个施工队一般配置2 个作业组。每个作业组应配清筛车、捣固车、动力稳定车各1辆，操作人员16人，其中清筛车9人，负责道床清筛作业；捣固车5 人，负责清筛后线路的起道、拨道、捣固作业；动力稳定车2 人，负责清筛、捣固后的线路稳定作业。每个作业组另配辅助工若干名，负责道碴倒运、清除障碍、施工防护和线路巡养等。
整理作业 在清筛作业完成后进行。作业组应配捣固车、动力稳定车、配碴整形车各一辆，操作人员11名，负责线路的起道、拨道、捣固、动力稳定、道碴调配、粗整道床等工作。另配辅助工若干名，负责螺栓和扣件涂油、线路改道、整正扣件、道口整修、均匀道碴、细整道床、整修路肩、清理侧沟、整理外观、施工防护和线路巡养等。
作业程序 ①作业前，详细调查施工地段，清除、拆移线路上影响清筛作业的障碍物及设备；提前与有关单位联系施工配合事宜，遇有道口还应与交通部门联系张贴公告等；道碴缺少地段应预卸道碴。②封锁前慢行时间内，挖好轨下导梁槽，穿入导梁及挖掘链；检查机械，排除故障，试运转后，编组连挂待命；防护人员携带信号备品按慢行信号防护。③封锁后，防护人员设置停车信号防护；施工机组进入封锁区间，到达工地后各机械分解到达作业地点。清筛机解锁落架，联结枕下导梁及挖掘链，运转正常后开始作业；操作人员根据线路状态，不断调整挖掘梁相对枕底的位置，控制挖掘深度，发现道床内有异物或机械发生异常时，应及时停车处理。随车人员随时清理轨面道碴，收拢散碴为捣固车作业创造条件。捣固车紧随其后，进行起道、拨道、捣固和枕端夯拍，并有专人随车检查作业质量，发现问题及时处理。捣固后动力稳定车跟进作业，在动力稳定装置的振动和静压力的共同作用下使线路道床均匀下沉迅速稳定密实。封锁终了前10～15min，清筛机首先停车，拆开挖掘链及导梁，收起各项装置上架锁定后向前行驶150m，捣固车、动力稳定车相继作业到清筛终点，并做好顺坡后驶向清筛车与其连挂，然后驶往指定车站。施工负责人检查线路，确认已达到放行列车条件后开通线路，撤除停车信号，改为慢行信号防护。在封锁清筛的同时，整理机组对已清筛的线路进行整理作业。自动卸碴车在指定地点卸碴后，捣固车进行起、拨、捣作业，动力稳定车进行稳定线路作业，配碴整形车随后整理道床。另组织人工方枕，找小坑，细拨道，矫直钢轨死弯（捏轨），整正扣件，涂油，恢复被拆移的设备，刷新线路诸标，回收旧料及其他大型机械不能做的项目。④线路开通后，进行清筛道床坡角、清运污土及其他人工作业，巡养班立即巡检线路，保证施工地段行车安全。
中型机械施工作业 采用中、小型机械，如中型清筛机，16头捣固车、4头液压捣固机等进行清筛、捣固，并辅以人工整理的作业。
施工组织 在施工负责人的统一指挥下设施工防护组，负责驻站联络和作业地段防护，办理封锁登记、消记、传达施工负责人指令，保证行车和人身安全；清筛作业组，负责清筛机的运用和维修管理，作业前清除通道障碍，作业中清除机身两侧及轨面的道碴，把清碴推人道心，保证清筛机行进正常；捣固整理组，负责起拨道机、捣固车、捣固机的操作和维修，完成清筛后线路的起道、拨道、和捣固，保证线路迅速恢复到放行列车的条件，按设计文件的技术要求整修线路达到验收标准；巡养组，负责收工后至次日上工前的施工地段的巡查和养护，及时处理危及行车安全的处所，困难时应及时报告施工负责人组织力量处理，确保行车安全。
作业方法 按施工程序可分为为准备作业、清筛作业、捣固作业、整理作业。①准备作业。与大型机械施工的作业程序①，②款相同。②清筛作业。与大型机械施工的作业程序③款中清筛部分相同。③捣固作业。紧跟清筛作业用起拨道机起道，捣固车或液压捣固机捣固一直到清筛终点，并做好顺坡，按放行列车条件整修达到标准后即可开通线路，撤除停车信号改为慢行信号防护。④整理作业。主要在线路开通后的慢行时间内完成。整理作业内容与大型机械施工作业内容相同，除捣固用液压捣固机外，其他作业均由人工进行。线路开通后，巡养班立即巡检线路，保证施工地段行车安全。龙门架换铺轨排作业 适用于线路换轨大修同时成段更换混凝土枕。需修建大修基地，配置龙门架换铺轨排列车。
大修基地 是大修施工的重要辅助设施，应设在交通便捷，地势平坦宽阔，有可靠电源、水源，距工地100～150km与区段站邻近的中、小车站附近。基地内应有新轨排组装，旧轨排拆除和轨料整修、材料堆放的场地，并有工程列车整备、调车、编组的配线及生活设施等。
龙门架换铺轨排列车 运送和换铺轨排的设备。该列车由两台牵引机车、发电车、龙门驾车、清筛机车、龙口轨车、新旧轨排车、道碴车等组成。为确保该列车准时运送轨排和施工作业的安全，施工单位应提前对该列车的运行路线进行检查，发现限界不足时需采取措施；运行途中需限速，并有专人负责检查监护；远离基地施工时，龙门架车等不运送新轨排的车辆在就近车站甩挂，以确保运行安全。
换铺轨排的施工分为准备作业，基本作业和整理作业三部分。
准备作业 在“天窗”前的慢行时间内进行，设慢行信号防护。主要内容有整正施工地段龙门架走行轨；松开再拧紧钢轨接头螺栓；扒开枕盒内道碴至规定深度；排除清筛作业障碍；拨正线路，设置临时方向桩；拆除道口铺面等。
基本作业 在“天窗”内进行，设停车信号防护。主要内容有龙门架换铺轨排，清筛机清筛道床，捣固等作业。线路封锁后，龙门架换铺轨排列车进入区间，到达工地后，列车在清筛机车后方解体，分成两车列，各有一台机车牵引。两车列分别将龙门架车的走行轨与地面上的走行轨连接好。前车列龙门架下车吊起旧轨排上车，再卸下清筛机（大揭盖式），挂好钢丝绳在机车牵引下进行道床清筛；后车列启动龙门架在清筛过并平整好的道床上吊铺新轨排。在R≤400 m的曲线铺设时，要采取措施，防止车上叠放的轨排偏移倾倒；在车列后面 即组织人员和机械进行起道、捣固，整修线路。在封锁点结束前20分钟左右，清筛机停止作业，并吊装上车；后车列铺完轨排后，龙门架收回车上，拆下走行轨留在工地，前后车列连结后驶往邻站停靠。在做好顺坡，施工负责人检查确认已达到放行列车条件后，开通线路，施工防护改为慢行信号。线路开通后，应尽快组织力量整修线路，使新铺轨排迅速稳定，逐步提高列车限速。
整理作业 其中抬大平，拨大方向的起拨道捣固作业应在封锁点内进行，其他作业，如方正轨枕、调整扣件、找小坑、细拨道、改道、回填道床、整修路肩和道口、搞好外观、回收旧料等，在慢行时间内进行。有条件时整理作业可在封锁点内采用捣固车、动力稳定车和配碴整形车进行。
无缝线路的铺设 是线路大修的主要工程项目，由钢轨焊接、装运与铺设三项作业组成。钢轨焊接 分厂焊与工地焊。①厂焊是由焊轨厂将无孔的标准轨，用气压焊法或接触焊法焊成长250～500m的长钢轨。经质检合格后，由长钢轨运输列车运至铺设现场。厂焊的工艺流程见图1。②工地焊是在铺设工地用小型气压焊机按设计长度将长钢轨焊联成长轨条。工地焊接亦称联合接头焊接。焊接时环境温度应在0℃以上，焊后探伤并热处理。
长钢轨的装运 承轨台上存放的长钢轨，装运时应注意①每根长钢轨的起吊、横移、下落的操作要保持同步；②下落就位要准确到位；③每装好一层，要立即上好长钢轨间隔铁，同时紧固长钢轨锁定装置，严防列车运行中长钢轨横向移位或纵向串动；④列车的押运人员，要作好监护，途中停车要进行检查，确保运行安全。长钢轨运至工地后，卸轨操作人员，按卸轨操作工艺，将长钢轨卸下，放在轨枕两侧端部。
封锁前的准备 ①方正长轨条始终端；②埋设位移观测桩；③拨顺并串动长轨条，放散初始应力，使始瑞拨入时能与线路上钢轨吻合；④备齐终端龙口轨和锯轨机等工具；⑤散布扣件及橡胶垫板、垫片。在封锁前的慢行时间，轨枕扣件隔一卸一，卸下始终端各两套接头螺栓。
长轨条的铺设 在封锁时间内进行。用Ⅰ型或Ⅱ型换轨车作业，从长轨条一端向另一端依次拨入新轨拨出旧轨，换轨车行进速度（即作业效率）每小时1～2km。Ⅱ型换轨车提高了走行的平稳性和作业效率，并克服了新轨拨入与旧轨拨出时的交叉干扰。施工领导人要准确记录长轨始、终端落槽时轨温，其平均值为锁定轨温，如锁定轨温不在设计锁定轨温范围内，铺后必须进行应力放散或调整，并重新锁定。低温铺设时，要配备钢轨拉伸器张拉钢轨，提高锁定轨温值，使之符合设计规定。终端落槽合拢时，严禁用氧乙炔焰切割钢轨或撞轨合拢。长轨条锁定后应立即做好位移观测标记。线路开通后应全面按标准复紧扣件、调整轨距、整正线路。
跨区间或全区间长轨条的铺设 按每段长度为1500m左右依次铺设，以一个封锁点铺设锁定的轨条长度为管理单元，铺设方法分为连入法铺设和插入法铺设。
连入法铺设 轨温处在设计锁定轨温范围以内或以下，适用此法。进行换轨作业时，如轨温适度，先将新铺单元长轨条始端与已铺的相邻单元长轨条终端直接焊连。如轨温低于设计锁定轨温的下限，新轨落槽后，每15 m左右支垫一滚筒，先拉伸后焊连，使锁定轨温符合设计要求。焊连时采用具有拉伸功能的小型气压焊机焊接，便于拉伸到位后立即施焊。电气化区段采用不停电换轨作业方法施工，用待铺的单元长轨条作为接触网的临时回流线，遇有胶结绝缘接头，必须设置临时接续线。
不停电换轨作业法 电化区段不停电换轨作业，必须解决因拆出旧轨铺入新轨而中断的接触网回流通道问题。为此，利用了待换的长轨条作为接触网回流通道。长轨条两端各采用长度分别为30m和4m截面积为70mm2 的铜线两根，采用新旧钢轨交替连接的方法，解决了铺轨时新旧轨进出换轨车龙口时回流通道不中断的问题。具体做法：①线路封锁后，在长轨条的连入端（始端）用两条各长30m的铜线，将线路上已换入的新轨与待轨长轨条连接起来，连接点见图2 之（a），A，B和A1，B1；在长轨条的合拢端用两条各长4 m的铜线，将待换长轨条与线上旧轨连接起来，连接点见图2 之（a），C，D和C1，D1；连好后拆除旧轨始终端的接续线。②将新旧长轨条引进各自的龙口后，换轨车即可前进，待新轨落槽换轨车暂停，用两条各长4 m的铜线将合拢轨连接起来，连接点见图2 之（b），E，F 和E1，F1，连好后拆除长30 m的铜线，换轨车启动作业。③换轨车临终端之前停车，用始端拆下的30 m长铜线，将换轨车龙口之后铺设中的长轨条与线路上合拢端的旧轨连接起来，连接点见图2 之（c），G，H和G1，H1，连好后立即拆除4 m长的连接铜钱，换轨车继续前进，直至新旧轨合拢。
图2 不停电换轨作业示意图
为保证不停电换轨作业正常进行，必须选拔人员培训，专门负责回流线的安装与拆除工作。作业时要穿着安全服及绝缘鞋。插入法铺设 在轨温高于设计锁定轨温上限的情况下采用。换轨作业时，在新铺单元长轨条与已铺单元长轨条之间，插入长度不短于6 m的临时缓冲轨。此法可在任意自然轨温条件下，分段依次铺设。待轨温适宜季节，取出缓冲轨插入短轨放散应力，而后进行最终焊接。施工时应注意：①原则上可任意自然轨温条件下铺设，但如有可能还是要尽量在设计轨温范围内，或靠近设计锁定轨温的条件下铺设。②在低于设计锁定轨温条件下铺设时，最好用12.5m钢 轨作为缓冲轨。③终焊的施工温度，最好在较低温度下进行，采用拉伸法放散应力。④终焊最好选用小型气压焊机施焊。如采用铝热焊法，应配备宽臂距拉伸机作业。
更换新道岔新岔枕 实现道岔号码标准化、道岔钢轨与线路钢轨同型等强及提高行车速度的主要措施。线路设备大修的重要项目。更换道岔的施工方法，有就地更换法、现场整组预铺拨入法和工厂装配现场吊铺法等。
就地更换法 预先将新道岔组件运至待换道岔两旁，做好准备。封锁线路后，拆除旧道岔，拨入新道岔组件铺钉合陇。①准备作业。此项工作应在确定新道岔位置，准确计算配轨，全面考虑施工条件之后进行。作业内容一般为扒开枕盒道碴至轨枕底面；在现有钢轨上标出新岔枕位置，新岔枕对位穿入枕盒内；道岔轨件对位连接；各类垫板依次就位并上好部分滑床板；配轨尽量与新道岔连在一起；预先拉轨匀缝，并加强道岔前后的锁定；如下股基本轨弯折量不足，应预先弯足，钢轨有死弯，应捏直；对需要拆除的各类连接螺栓、轨距杆进行涂油，难起的道钉拔起后重新打入；施工领导人召集各小组长赴现场熟悉情况，明确分工，制订应急措施，清点必备的材料、工具、信号等。②封锁施工。要求做到快速、安全、优质，在规定时间内开通线路。封锁施工基本作业内容为临近封锁施工之前对需要拆开的接头螺栓加垫圈，并拆除2、5位螺栓；起出多余道钉；拆除防爬器和轨距杆；拆除道岔连接杆；散布钉孔木片和道钉，施工负责人接到行车调度和车站值班员命令，确认封锁时间后下达命令设好防护，开始拆开接头，卸去道岔拉杆，起出全部道钉，将旧轨拨出，放在新轨外侧；抬出旧岔枕，拨入新道岔轨组，连接、钉道；安装全部拉杆、连接杆，配合电务部门进行转辙试验，调整尖轨密帖；全面整修线路、紧固零件，确认合格后，开通道岔。
现场预铺整组拨入法 是比较快捷、优质、安全的铺设方法，对采用混凝土岔枕的道岔更为合适。各主要干线铺设的提速道岔普遍采用此法。其施工程序分为两部分。①铺设前的准备工作施工前应对既有道岔的技术状况、周边施工环境、预铺场地等进行调查。预铺场地分为就地对位预铺和异地错位预铺，有条件时选用就地对位预铺为佳。就地对位预铺时，平整场地，搭设道岔预铺平台，整组预铺，一次横移就位；异地错位预铺时，异地搭设平台，整组预铺，先横移道岔至既有线上，以既有线钢轨作为纵移走行轨，再纵移道岔至铺设岔位，道岔就位后与前后端配轨连接；拆除旧道岔与道岔纵移同步进行。预铺平台用旧枕木搭建牢固，表面平整，高度适宜，既要便于预铺操作又要便于推移道岔落位。在平台上预铺道岔的全长范围内铺设6～8根横向走行轨，走行轨均衡设在岔枕之间，垂直于新旧道岔的直股钢轨，且彼此平行，走行轨轨面沿推进方向设为下坡，滑轮设在预铺道岔的钢轨之下，滑轮为双轮缘双轮结构。道岔的预铺按设计图进行，做到：岔枕就位要准确，预铺道岔的直股与既有道岔直股要平行；道岔前后连接轨的配轨长度要准确；作好尖轨，可动心轨的密帖检验；大胶垫、铁垫板对位安放，轨距块按内外股对号入位，既不能敲打，也不得离缝2mm以上。完成预铺之后，工务、电务联合调试并检验，确认达到标准方准上道。施工封锁前的慢行时间内要把轨枕盒内道碴和轨枕头外道碴保留1/3，多余道碴扒出，岔枕一般隔6抽1，挖开枕底道碴至计划深度，并保持两侧枕底道床不松动；设好道床下挖深度、宽度控制桩；旧岔及其前后轨引起的扣件隔一卸一，保留的扣件逐一松动后拧紧；卸下钢轨接头2、5位螺栓，其余逐一松动后拧紧；按单根抽换方法抽换道岔前、后轨枕；铺好由平台引向岔位的走行轨，将预铺好的道岔连同滑轮置于走行轨上，装好防溜设备，设专人看护。②封锁点内推移道岔就位先拆除旧道岔、旧岔枕及道岔前后引轨；更换道岔前后配轨；下挖道床至设计高程，整平夯实底碴并设好排水坡；接通横移走行轨；统一指挥，撤除防溜设备，横移道岔，稳步推进，准确到位；如需纵移道岔，要先把道岔横移至既有线钢轨上，将各滑轮转90°置于轨上，纵移道岔至新岔位前；在新岔位整平的道床上，铺设纵向走行轨，并用夹板与既有线钢轨联结，用旧枕木支垫走行轨；继续纵移道岔到新岔位，并在各滑轮处枕底支垫砂袋3～4 层，砂袋与枕底之间垫2 块钢板，钢板间涂黄油，起高道岔轨排，撤出走行轨及支垫枕木和滑轮，将道岔缓慢落到砂袋的钢板上；确道子岔位置正确，各支点统一捅破1～2 层砂袋，使道岔落至预定位置；拨动道岔使之纵向合拢到位，横向大方向到位，取出钢板后继续捅破砂袋，使道岔轨面降至既有线轨面高程，与道岔前后配轨合拢；回填新碴全面起道捣固；安装、调试电务设备，使之达标；施工负责人全面检查，确认达到开通条件后，发布开通命令。封锁点内作业的示意框图见图3。
图3 整组道岔拨入法工序框图
工厂装配现场吊铺法 是目前世界上最为先进的施工方法。道岔预先在制造工厂装配、调试，达到各项技术要求后，用特制的道岔专用运输车辆将道岔整体或分解成若干部分运送到需要更换道岔的车站。施工时，在封锁点内，拆除旧道岔，清挖道床至规定高程后，即用轨道吊车吊铺新道岔就位，连接前后线路，回填道碴，起道，捣固，调整各部几何尺寸，检验合格后，即可开通线路。
第二篇：汽轮机大修施工方案
CC50-8.83/4.12/0.981型50MW双抽凝汽式
汽轮机大修方案
编制：
审核：
批准：
新疆奎屯华能火电设备安装工程公司
2015.5.10
2 CC50-8.83/4.12/0.981型汽轮机施工方案 1概述
1.1 新疆广汇新能源有限公司2#、3#汽轮机本体进行大修，机组型号CC50-8.83/4.12/0.981型50MW双抽凝汽式汽轮机，机组生产厂家南京汽轮机（集团）有限责任公司。本次大修包括本体标准检修项目及特殊检修项目。
1.2 本次机组标准检修项目包括：气缸、转子、滑销、轴承、盘车、调速系统、保安系统、自动主气门、调速气门、前箱、油系统、发电机抽转子检查。
特殊检修项目：2台机组气缸中分面漏气；2台机组前汽封漏气大；3#机旋转隔板卡涩；2台机组盘车手柄漏油；更换中调门阀碟。
1.3 本次检修直接原因：汽轮机前汽封漏气大。
1.4 本次检修重点需要解决的问题：汽轮机中分面漏气。
1.5本次检修重点需要注意的问题：如果汽轮机系统管线需要拆开，因汽轮机属较大型设备，必须在机组找正完毕后，再联汽轮机出入口第一道法兰，以避免过大的管道附加力影响机组的正常运行。
2．编制依据：
2.1南京汽轮机（集团）有限责任公司提供《CC50-8.83/4.12/0.981 型50MW 双抽凝汽式汽轮机》产品使用说明书
2.2《施工质量检验及评定标准》第四篇汽机
2.3《施工及验收技术规范》汽轮机机组篇 2.4《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）3．检修前准备
3.1组织检修人员学习有关资料，交流机组检修经验，熟悉施工方案。
3.2落实物资准备（包括材料、备品、安全工具、施工机具等）和检修施工场地准备。3.3制定检修安全措施和检修质量保证体系。
3.4由检修技术负责人确定施工工艺和现场作业负责人，现场作业负责人填写的施工日志，应及时准确。4.施工工序
4.1拆卸前的准备
4.1.1检修所需的工量卡备齐，现场行吊进行负荷试验合格
4.1.2按规定进行断电、停气、倒空等工艺处理完毕，具备检修条件，办理安全作业票后，方可施工。4.2拆卸与检查
4.3.1拆除与检修相关的的全部管线，并封好管口。
4.4拆卸联轴节罩、短接、供油管，供油管要小心拆卸，不得损坏或弯曲。4.5复查机组同轴度。4.6拆卸调速器部分。
4.7.1拆卸、检查气缸螺栓时，应使用专用工具，检查气缸螺栓外观有无缺陷，检测硬度并进行无损探伤。4.8汽缸的拆卸
4.8.1插入猫爪垫块和汽缸导向杆。4.8.2吊出上缸体，并翻转。
4.8.3检查汽缸中分面有无裂纹、冲刷、损伤、漏气痕迹等缺陷，必要时制定修复方案按方案进行修复。4.9检查滑销系统，测量其间隙。
4.10检查扰性支架有无裂纹、开焊等缺陷。4.11拆卸并检查轴位移、轴振动探头。
4.12复测止推瓦、气封、喷嘴和动叶片的间隙。4.13径向瓦和推力瓦
4.13.1拆卸上半轴承箱，检查径向瓦、止推瓦，并检查瓦的间隙。
4.13.2检查各瓦块的工作面的接触与磨损是否均匀，检查轴承合金表面有无过度磨损、电腐蚀、裂纹、夹渣、气孔、剥落等缺陷。4.13.3检查瓦胎内、外弧及销钉孔有无磨亮痕迹，定位销钉是否弯曲、松动。4.13.4检查薄壁瓦的接触痕迹及余面高度。4.14.2用专用工具水平吊出转子
4.14.3检查轴颈、叶片、围带、推力盘等有无损伤、裂纹等缺陷，必要时进行无损探伤，并做叶频分析。4.14.4检查转子的各部跳动值。
4.14.5检查调速器驱动轮齿的 啮合、磨损情况。4.14.6检查超速紧急跳闸装置。4.15隔板和喷嘴
4.15.1在水平剖分面上检查汽缸和隔板高度的差值。
4.15.2检查隔板和汽缸之间的轴向间隙及隔板支撑销钉的情况。4.15.3拆卸隔板，检查隔板迷宫、挂耳螺钉、定位键等。
4.15.4检查第一级隔板分配器和其它级隔板、喷嘴的腐蚀、磨损、冲刷、裂缝情况，必要时更换。4.16汽封
4.16.1检查汽封齿的磨损、缺口、倒齿等情况，必要时予以更换。4.16.2检查弹簧有无裂纹和损伤，弹性是否良好。4.17主汽阀、调速阀和抽汽调节阀
4.17.1解体主汽阀、调速阀和抽汽调节阀。
4.17.2检查阀头与阀座的密封情况，检查密封线是否完好。
4.17.3检查阀杆有无弯曲、咬合合裂纹等缺陷，必要时予以修理或更换。4.17.4检查阀体、阀盖有无裂纹，接触面有无损伤等。
4.17.5检查、清理主汽阀的过滤网及各阀的阀头组件自身迷宫情况。4.18联轴器
4.18.1用专用工具拆卸联轴器。
4.18.2清理、检查联轴器外齿圈内孔与轴端外圆表面的粗糙度、圆柱度，并测量各部分的配合尺寸。4.18.3清洗轴和外齿圈、内齿圈，检查外齿圈内孔与轴的接触面积。4.18.4检查径向跳动和端面跳动。
4.19盘车器
4.19.1检查、清理各部件，必要时更换油封、轴承等。
4.19.2检查涡轮、蜗杆的啮合情况，必要时进行修理或更换。4.20凝汽系统
4.20.1拆开凝汽器端盖、进行清理、检查，必要时进行试漏或作相应处理。4.20.2检查抽气器喷嘴、喷管的冲蚀、裂纹及几何尺寸变化情况。4.21抽汽止逆阀
4.21.1检查清理止逆阀及其油缸。
4.21.2油缸柱塞应光滑无毛刺，柱塞杆无弯曲，“O”型环密封可靠。4.22大气安全阀。
检查大气安全阀阀板、阀座的腐蚀、裂纹及密封等情况。5.检修质量标准 5.1联轴器
5.1.1外齿圈内孔、轴端外圆表面的划痕、毛刺应打磨除去，表面粗糙度不大于Ra0.4。5.1.2各部分配合尺寸、过盈量等符合制造厂规定标准。
5.1.3径向跳动值应小于0.03mm,端面跳动值小于0.02mm，圆柱度偏差应小于0.03mm。5.1.4当用油压工具拆、装无键联轴器时，其最高膨胀油压应符合制造厂规定标准。
5.1.5外齿圈内孔与轴的接触面积，对于键连接应不小于70％，对于无键联接应不小于80％，接触不良应进行修研。
5.2汽缸
5.2.1汽轮机停机后，油系统应继续运行至缸体温度降至60℃以下再停止运行。5.2.2当高压缸温度降至150℃时，方可拆除保温层。在保温层完好的情况下，环境温度为25℃时，保温层外表面温度应不超过50℃。
5.2.3单缸汽轮机滑销系统示意图：
5.2.4扰性支架在冷态时位置应符合图给定的尺寸。
5.2.5汽缸结合面，若有漏气冲蚀痕迹，可用等离子喷焊等表面修复技术进行修复，修复后要求每25×25mm面积内的研点数达20—25点，表面粗糙度应不大于Ra0.8。
5.2.6汽缸结合面间隙在不加涂料、紧固1/3的螺栓后，于高压缸处0.03mm的塞尺不得塞入，个别塞入部位的塞入深度不得超过汽缸结合面有效密封宽度的1/3。
5.2.7汽缸扣合时，中分面应加熟亚麻仁油等密封涂料，涂料应涂抹均匀，厚度一般为0.5mm。5.3螺栓
5.3.1缸体螺栓一般按低压段、中压段、高压段的顺序拆卸，紧固顺序则相反，且每次对称把紧两个螺栓，螺栓把紧顺序见图。
0
5.3.2螺栓紧固分预紧固和最终紧固；大直径螺栓的最终紧固应采用热把紧；预把紧时用专用扳手紧固螺栓并定好零位，然后按表给定的旋转弧长，在 汽缸上相应部分作出标记，待螺栓加热后紧固到标定位置；小直径螺栓可不加热，直接紧至标定位置。
5.3.3螺栓、螺母应进行无损伤探伤，确认无裂纹，必要时进行金相分析和机械性能试验。5.3.4测定螺栓硬度值，当螺栓、螺母的硬度值比规定值降低10％时，应进行更换。5.3.5螺栓螺纹部分应涂敷高温咬合剂（一般位二硫化钼），紧固后螺栓顶端螺母顶部距离应不小于5mm。5.4轴承
5.4.1止推轴承
5.4.1.1轴承合金如有夹渣、气孔、剥落及脱壳现象，应予更换。5.4.1.2瓦块与定位销钉不得脱开。
5.4.1.3瓦块厚度均匀，各瓦块最大厚度差不应超过0.01mm或符合图纸设计要求，否则应更换。
5.4.1.4将轴承外壳放在装配位置中检查，轴向间隙应不大于0.05mm，若超差应调整外壳轴向定位环厚度，但注意不可太紧。
5.4.1.5止推轴承间隙、阻油环间隙应符合表内的 规定，否则进行调整或更换。5.4.1.6止推盘表面粗糙度应不大于Ra0.2 5.4.1.7止推盘两端面平行度偏差应小于0.01mm。5.4.2径向轴承 5.4.2.1测量瓦块的厚度，同一组瓦块厚度误差控制在0.01mm以内。5.4.2.2巴氏合金层如有夹渣、气孔、电腐蚀痕迹等应更换。
5.4.2.3薄壁瓦的接触角度应在60--90℃范围内，最大不超过120℃，否则应进行修整。5.4.2.4薄壁瓦与瓦座应有0.000—0.015mm的过盈量。
5.4.2.5径向瓦间隙值应符合《汽轮机产品合格证明书》的要求。5.5转子
5.5.1轴的直线度偏差应不大于0.025mm，否则应校直或更换新件。
5.5.2轴颈的圆度偏差应不大于0.02mm，圆柱度偏差应不大于0.02 mm，表面粗糙度应不大于Ra0.4。5.5.3推力盘端面、径向跳动值应小于0.015mm。
5.5.4轴颈扬度要求：单缸汽轮机前轴颈扬度应小于0.05mm/m，后轴颈扬度为零或向后扬起不超过前轴颈向前扬起的程度。
5.5.5叶片有击伤、卷边，叶片、叶根经无损探伤，有裂纹等缺陷应进行修复或更换。
5.5.6转子清理后需连同联轴节外齿圈一起做动平衡试验，动平衡标准参照随机资料中的有关规定。5.5.7机组找正
找正按从动机制造厂提供的说明书进行，最终找正曲线与根据环境温度修正后的冷态曲线的偏差应不超过0.05mm。
5.6隔板
5.6.1隔板静叶片有严重冲蚀、根部焊缝开裂缺陷时，应修理或更换。
5.6.2汽缸与隔板中分面的高度差（隔板应低于汽缸）最大部应超过0.10mm。5.6.3隔板与隔板槽的轴向间隙一般为：钢制焊接隔板是0.05—0.10mm,铸铁隔板是0.10—0.20mm,径向间隙一般为0.05—0.20mm。
5.6.4叶轮与喷嘴、隔板的间隙应符合《汽轮机产品合格证明书》的要求。5.7汽封
5.7.1汽封片顶端应锐利，不应有缺口，歪斜等缺陷，否则应修理或更换。5.7.2弹簧（片）弹性不足、有裂纹或其它损伤时应更换。
5.7.3汽封间隙应符合《汽轮机产品合格证明书》的要求，如局部间隙较小可用专用刮刀修刮；汽封间隙超差时，可采用捻打和修刮其背部突肩的办法进行修理或更换。
5.8调节系统
5.8.1主汽阀、调速阀、抽汽调节阀的阀杆、阀头、阀座出现拉毛、撞痕、磨损、腐蚀和裂纹等缺陷时，进行修理或更换。
5.8.2阀杆直线度偏差应小于0.015mm。
5.8.3用对研法检查阀头与阀座的接触线应完好无间断，接触线宽度不得超过1.5mm。5.8.4阀杆与衬套间隙允许值为0.10—0.13mm,最大不应超过0.20mm。
5.8.5调节系统各部分连杆的尺寸应符合制造厂的规定。
5.8.6按照制造厂的规定对调速系统和保护装置进行整定和特性试验。
5.8.7调速器在必要时应进行更换，新更换的调速器必须经专业厂整定合格。
5.8.8调节器调节针阀应无阻塞；平衡弹簧应无脱落或断裂；波纹管联动机构应无损伤，硬反馈式给定器性能可靠，否则应予修理或更换。
5.9盘车装置
检修方法及质量标准参照SHS01028—92《变速机维护检修规程》。5.10油系统
5.10.1密封油泵、润滑油泵的修理和验收应参照SHS01016—92《螺杆泵维护检修规程》和SHS01013—92《离心泵维护检修规程》。
5.10.2清理油箱、油管路、油过滤器、六通阀等，必要时修理或更换零部件。5.10.3循环过滤或更换透平油，油质应符合随机资料的有关标准。
5.10.4储能器胶囊经检查清理后，充压至0.2Mpa，保压30min压力不降为合格。5.11抽汽止逆阀。止逆阀应灵活可靠，关闭严密；油缸柱塞应光滑，若有毛刺应打磨抛光，表面粗糙度应不大于Ra0.4,柱塞杆直线度偏差应小于0.02mm,“O”型环应全部更换。
5.12大气安全阀
大气安全阀阀板、阀座应无腐蚀、裂纹等缺陷。阀座表面粗糙度应不大于Ra1.6，执行机构应灵活好用，进水管畅通，否则应修复或更换。
5.13其它
5.13.1高压蒸汽管道、法兰、弯头应无裂纹、砂眼等缺陷，并对管道进行测厚检查，壁厚减薄量应小于壁厚的1/4，否则应进行修复或更换。
5.13.2高压管道法兰槽与椭圆钢垫应进行对研，接触线应完整。5.13.3管道支架、吊架牢固可靠。
5.13.4各系统的阀门，根据运行情况进行重点检查，必要时解体修理或更换。6．质量保证措施
6.1技术交底详细、彻底，所有施工人员必须持证上岗操作，施工前充分熟悉施工场地、施工设计图纸及施工措施。
6.2严格按生产厂家的技术标准进行检修，并符合《石油化工设备维护检修规程》的规定。6.3拆卸设备大盖的紧固螺栓时，必须使用专用扳手，不可使用不合适的工具野蛮拆卸。6.4拆卸后的大型零部件放置时要垫木板等木质材料，一般配件应放置在垫胶皮的货架上，不能直接放在专地上。
6.5吊装各零部件时，要吊平、吊稳、速度缓慢，绳扣上加合适吨位的倒链以使调整长度，直接接触零件表面的绳具要用软质的吊装带或加保护套的钢丝绳。
6.6机组大盖吊起或回装时必须要将导向杆安装才能进行吊装工作。
6.7组装时，各零件必须用面粉粘，保证清洁，需涂油脂的部位，要慎重用料。
6.8露天存放的设备，注意做好成品保护工作，采取防潮、防淋措施；不能及时安装的设备及部件，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。
6.9电机抽转子准备工作：
1、准备道木10块，5吨手拉葫芦2个，5000mm×1000mm×10mm铁板两张，5000mm×1000mm×5mm胶皮1块，发电机转子支架2个，专用钢丝绳2根，帆布2块，假轴1个及相关材料、工具。2、1号发电机停机后办理工作票，组织学习方案。
3、将正对发电机励侧地面刨开2米宽、5米长、约110mm深。
4、拆除与抽发电机转子相关的附件、测温元件、管路、励侧刷架，汽侧瓦坐，发电机两侧端盖等。
5、在刨开地面处铺上滑板，与发电机中心高胎板超平并固定牢固。
6、将5吨手拉葫芦用地锚固定好，在转子行进方向拴好钢丝绳。6.10技术措施：
1、在抽转子准备工作结束后，集中工作人员，统一学习危险点及安全控制措施，详细分工，明确任务，确认一人统一指挥。
2、用吊车吊起汽侧转子，取出专用垫铁调好气隙后向励侧缓慢拉动导链，使转子向励侧移动，吊车也应缓慢向励侧移动。直至能够放入假轴，用垫块垫好汽侧对轮，安装好假轴后继续移动转子。
3、向励侧继续拉动导链，使转子继续向外移动。
4、汽侧看间隙人员应穿专用工作服，跟在转子靠背轮后面进入定子膛内，随时检查小车在弧形钢板上的位置及定转子间隙。
5、在转子第六风区移出定子励侧端面后，停止拉动导链。
6、在转子第四、第六风区专用木板帘包好，将吊转子专用钢丝绳在第四、第六风区绕一圈，用吊车吊起。
7、取下导链，调整钢丝绳位置，待转子水平调整好气隙后，缓慢移动吊车，把转子从定子膛内抽出。
8、转子一定要用水平仪校水平后方可吊起，并由作业人员扶好，防止摆动过大碰坏端部线圈。
9、在转子两端系好棕绳，防止转子转动，并能调整转子位置。
10、吊起转子，将转子放在专用托架上，用帆布盖好。定子膛内拉出弧形钢板。
11、用专用跳板盖好孔洞，防止掉人。
12、用帆布将发电机本体盖好。6.11技术措施：
1、准备工作结束后，集中工作人员统一学习作业危险点及安全措施，详细分工，明确任务，确定一人统一指挥。
2、用吊车试吊调整专用钢丝绳位置，待转子水平后将其吊起。
3、装假轴并固定好，在对轮处系好棕绳。
4、吊起转子，调好气隙后吊车缓慢移动，注意不得损坏定子线圈及定子膛内风区隔板，当转子汽端进入定子膛内，钢丝绳靠在定子端面时，缓慢松开吊车大钩，使内小车平稳落在弧形钢板上，外小车轮落在专用导轨上。
5、转子一定要用水平仪校水平后方可吊起，并由作业人员扶好防止摆动过大碰坏端部线圈。
6、完全松开大钩，吊走钢丝绳，取下木板帘，并用压缩空气吹扫该处灰尘及木屑。
7、在转子励侧两端分别挂上5吨导链，导链一端挂在假轴上，另一端用吊环挂在定子端面上。
8、由一人穿连体工作服从汽侧进入定子膛内，随时检查定转子间隙及内小车弧形钢板上的位置不得跑偏。
9、励侧拉动导链，使转子缓慢进入定子膛内。
10、当转子假轴端部移动到汽侧靠背轮处时，停止拉动导链，用吊车吊起汽侧转子，垫好发电机汽侧对轮垫块，转子落在垫块上，将假轴拆下吊走，吊起发电机汽侧靠背轮，调好气隙后缓慢移动吊车使转子继续向汽侧移动。
11、转子到位后，用专用垫铁垫在靠背轮下部，放下吊车。
12、吊车配合吊起励侧转子，看好间隙用专用工具吊挂住励侧转子。
13、拉出弧形钢板及专用胶板。
14、回装两侧端盖，通知机务安装轴瓦，待轴瓦安装就位后落下发电机转子。6.12措施
1、抽装转子前应对起重用的钢丝绳，导链进行全面检查，荷重试验合格。
2、由有经验的起重工对吊车进行检查无问题，保证刹车可靠。
3、抽装转子用的专用工具应详细检查确保完好，检查紧固螺丝无松动。
4、抽装转子要有明确分工，统一指挥，坚守岗位。
5、起吊转子，钢丝绳不得吊轴颈、风扇、护环等处。
6、吊转子前，用木板帘绑在转子上，钢丝绳缠绕在木板帘上一圈。
7、抽装转子要看好间隙，左右各一人，防止碰伤挡风板。
8、安装内外小车应有专人检查，内外小车螺丝紧固情况，防止松动和偏斜。
9、吊起或移动过程，转子保持水平。
10、转子放置场地应选择受力较大坚实地面，托架下面垫四块道木，轴颈由胶皮垫好。
11、转子移动过程中，用绳子拴好对轮，由专人牵住。
12、进入定子膛内人员不得趴在轴上或对轮上，不得将身体任一部位伸到下方。
13、挂钢丝绳时作业人员配合好，防止砸伤人。
14、扶转子的作业人员看好周围环境，防止被转子挤伤。
15、定子膛内和端部线圈垫好胶皮，禁止直接踏在线圈上。
16、定子内工作人员不得携带小刀、印章、硬币等细小物体。
17、定子内工作人员应穿连体工作服，绝缘鞋，连体服纽扣拆掉。工作人员学习本安全措施，熟悉本安全措施。
18、外来施工人员遵守本安全措施。
19、工作负责人或监护人认真对外来施工人员进行监护。
20、工作负责人或监护人掌握工作人员的精神状态，发现有问题时另行安排工作或安排休息。
21、各孔洞应用木板盖好，固定好或用围栏围好。
22、照明灯使用12V行灯。7试车与验收 7.1试车前的准备
7.1.1确认各项检修工作已完成，检修记录齐全，检修质量符合第3条的规定，油运合格，具备试车条件，并且有完整的试车方案。
7.1.2启动润滑油泵、检查油管、联轴节罩盖和油封环是否漏油，必要时进行处理。7.1.3通过视镜确认各润滑点进油情况。
7.1.4检查复位杠杆动作准确无误；按下停机按钮，复查危急保安机构的性能。7.1.5安全附件校验合格，齐全完整，联锁报警系统灵敏可靠。7.1.6检查汽缸膨胀表的指示是否在零点。
7.1.7检查盘车齿轮的转动是否灵活、平稳，检查转子是否有异常声响。
7.1.8按制造厂说明书要求暖机，检查汽缸膨胀值是否与停机前所测数据相吻合。7.2试车验收标准
7.2.1按制造厂提供的运行规程进行启动和试车，在低速运转期间，声响应无异常，并检查汽缸膨胀应符合要求。
7.2.2达到额定转速确认无异常后，进行超速试验。在做超速试验时应把调速器和调节杆脱开，靠主汽阀的开度提高汽轮机的转速，当达到最大连续转速的110±1％时，危急保安器动作，汽轮机停机；如跳闸转速不符合要求，应立即停机，重新调整飞锤弹簧。超速试验应做3次，每次动作转速都应在规定范围内，且3次动作转速偏差最大不超过1％。
7.2.3汽轮机转子的轴振动不得超过下式计算LV或0.05mm,以其中最小值为准： LV＝（12000/N）1/2×0.0254 式中 LV——最大振幅值（峰－峰值）,mm N——最大连续转速，r/min 轴位移值应符合设计标准。
7.2.4油、水、汽管道与阀门无泄漏 7.2.5润滑油压、调速油压符合制造厂规定，润滑油温度控制在40±2℃范围内，轴承回油温度不应超过65℃，轴瓦温度不应超过70℃。
7.2.6调速系统运转平稳
7.2.7联接联轴器，进行带负荷试验，汽轮机应达到额定负荷。7.3验收
试车合格，达到完好标准，办好验收手续，验收技术资料包括： a.检修记录
b.设备重大缺陷处理、结构更改、系统变动，配件更换的记录。c.调速系统整定记录。d.单机及联机试运记录。8．安全措施
8.1施工人员应穿戴好劳动保护用品，持证上岗，施工过程中严格遵守有关规定。
8.2设备吊装时，吊装绳扣绑扎牢靠，位置准确，安全系数足够；吊车站位准确，支腿打牢靠，吊装作业时，必须使用溜绳，防止晃动和旋转，指挥信号清楚、准确，吊装作业范围内严禁有人停留或行走。
8.3高空作业位置应根据需要架设手架以便操作。8.4使用电动工具必须做到三级保护。
8.5施工人员在进行设备找正时，要经常检查手锤锤头是否牢固，防止敲击垫铁时，锤头飞出伤人。
安全保证体系
一、公司专职安全员 队级专职安全员 各施工班组安全员
二、安全目标：本工程安全管理目标：认真贯彻：“安全第一，预防为主”的方针，杜绝人身轻伤及以上事故。
三、安全措施：
1、认真对待甲方的安全培训。
2、严格遵循甲方安全要求。
3、实行文明施工，做好：“三无五清”
4、认真做好安全教育，制度出工地，班组安全工作规划和措施；
5、健全安全工作制，设立专职安全员，成立以专职安全员为主的安全管理小组，把安全工作与经济效益挂起钩来。
6、执行安全〃规程中的规定，认真学习《电力建设安全管理制度》和 《电力建设安全工作规程》
7、编写的施工技术措施内容必须包括安全措施，施工任务中必须写上安全注意事项。
8、把安全工作贯穿与每一项工作之中，布置工作要讲安全。
9、每三天进行一次安全大检查，对不安全因素要责令班组限期处理，并把每次检查的结果记录归档，作为安全工作评比的依据之一。
四、现场具体安全措施：
l、起重机必须有合格司机操作，起吊必须有合格起重工指挥。
2、吊重物下禁止站人或穿越。
3、起吊前，要检查行车工作是否可靠，刹车、行车是否灵活，钢丝绳是否完好。
4、架子搭设要牢固，架子承受的重量要为实际工作时的1.5-2倍。
5、选择架子板和支撑杆要完整、无损伤。
6、电火焊工要持证上岗。
7、动电火焊前必须开设动火工作票。
8、进入现场必须戴安全帽，系好安全带，穿工作衣，衣帽整洁。
9、管道内动用电器设备应戴绝缘手套，穿绝缘鞋，前有专人监护。
10、容器内照明电压不得大于36V。
11、高空作业应扎安全带，并将安全带系在牢靠且不可移动物体上，严禁将安全带系在临时搭设的架子上或正在作业将要拆除的设备上，以防高空坠落。
12、严格执行电力安装《电力建设施工及验收技术规范》DL5011-92。
13、严格执行甲方的特殊安全措施。
第三篇：冷却塔大修施工方案
施工方案
施工工艺流程
淋水填料的组装及安装----配水管的安装---喷溅装置安装---除水器组装及安装。
填料分块的粘接和安装
填料支撑修补制作焊接、安装到位后，再安装填料。1填料分块的粘接
1.1施工人员应熟悉填料安装图和填料粘接的特点，并根据场地情况和工程进度情况拟订填料粘接的计划。填料粘接前必须对成捆的填料片进行外表面检查，避免使用表面粘接点压扁，破损的填料片。填料片粘接前应将填料片上的污物抖落干净。
1.2要选择地面平整，四周通风的场地作为填料粘接的场所，施工前应清扫干净场地。
1.3填料粘接时，施工人员应带好防毒面具，以二人为一组，一只专用粘接盘。根据现场的实际情况选择塔底进行粘接组装。淋水填料的粘接要牢固，组装一组后立即用平板压紧，防止因成型片本身的翘曲而造成脱胶。
1.4粘接干燥后方可挪动位置置于平整的地面上，堆放高度不超过2米，防止长期暴晒。
2.填料分块的安装
2.1组装块安装时上下邻层正交排放互相垂直，安装工作分区进行，铺放整齐，块间挤紧填满，对边角、柱周、塔周等不规则空隙部位按实际边界进行正确裁切，确保铺放整齐，覆盖严密，最大缝隙不超过20㎜。
2.2粘接好的填料分块必须在各粘接点固化后，方可装入冷却塔内。2.3当粘接好的填料分块进行安装时，应对填料分块重新检验，防止在搬运中损伤的填料分块进入塔内。
2.4填料分块应按照图纸要求的排放要求和顺序进行安装，要做到堆放排列整齐，间距均匀，松紧适宜，无贯通缝隙。在遇到混凝土柱时，填料分块可根据具体情况作局部切割。2.5安装过程中对填料层间及层面及时清理，不遗留散乱杂物
2.6填料安装后，需在填料上作业时，必须铺上木板进行，严禁直接踩踏。
配水管与喷溅装置安装
按照图纸对照配水管编号、归类整理。
b.在次梁上找准配水管安装位置，并做好安装配水管的就位标记。c.用人力将配水管运到塔底，用麻索绳通过滑轮将配水管垂直吊到指定位置。
配水管安装在次梁上找准后，用不锈钢吊架固定，调节螺丝使配水管处于同一水平线上。
e.配水管吊装时，在作业面上铺好木板，固定好滑轮，操作人员系好安全带，上下联系垂直吊装。
配水管组装：配水管与主水槽采用承插方式连接，承插深度以管端标注的符号为限，承插深度误差<10mm，用橡胶密封圈密封，配水管之间同样采用承插连接，用橡胶密封圈密封。
喷溅装置安装：为保证所有喷嘴喷溅高度一致，在布置上考虑将所有配水管管底标高保持一致。在主水槽上预埋套管的高度各种管径之间不同；对一条配水管，不同管径管道连接时采用偏心大小头连接，偏心大小头用玻璃钢缠绕加固，以防漏水。保证所有喷头垂直向下。三溅式防松喷头布水，喷头材质为ABS塑料一次注塑成型，喷头与配水管采用法兰连接，强度高使用寿命长。该喷头布水均匀，工作水压低（喷头出口正常工作压力仅需0.6mH2O），压力适应范围大，不易堵塞。由于其带有经特殊设计的锁紧防松装置可使其与布水管连接牢固，不脱落，可保证配水系统长期安全运行。正常使用条件下，喷头使用寿命10年。
管端封堵：管末端放入堵头，拧紧螺栓，用胶环膨胀封死管端，然后装上堵头卡，以防脱落。
配水管捆绑：在配水管顶与除水器梁底之间设置管道垫块，控制管底标高一致，使每个捆绑点受力均匀。安装时应注意选用与配水管管径相适应垫块。对于在塔筒周围的配水管末端，不能悬吊在除水器梁上的，其支撑采用在塔筒上打膨胀螺栓用钢带悬吊的方式，材料以实耗计。
喷溅装置安装时核对喷嘴口径一致，并保证喷溅装置的垂直度，不允许出现明显的倾斜。
喷头角度的要求
理论覆盖范围是根据喷雾夹角和物件距喷嘴口距离计算出来的，该数值是假设喷雾角度在整个喷雾距离中保持不变的前提下得出的，在实际喷雾中，有效喷雾角度因喷雾距离而异。当液体比水粘时，形成的喷雾角度相对较小，其角度取决于粘度，喷嘴流量和喷射压力。
如下列示了喷雾喷嘴在使用过程中出现问题的七种最常见的原因： 磨损：喷雾喷口和内流通道表面的物质逐渐脱落，进而影响流量、压力和喷雾形状。
腐蚀：由于喷雾液或环境的化学作用引用的腐蚀破坏了喷嘴材料。
阻塞：污垢或其它杂质阻塞了喷嘴口内部，进而限制流量和干扰喷雾形状。粘结：喷嘴口边缘内侧或外侧材料上，由于液体蒸发而引起的喷溅、雾气或化学堆积作用而凝结一层干燥的凝固层，阻碍喷嘴口或内流通道。
温度损害：由热引起的对非高温用途设计的喷嘴材料产生的一种有害影响。错误安装：安装时偏离轴心，过度上紧或改变安装位置，这些问题能导致渗漏的产生，并对喷雾性能产生不良影响。
意外损伤：在安装和清洗中由于应用不正确的工具而对喷嘴造成的一种非预期的损伤。
喷溅装置问题
喷溅装置运行中损坏造成柱式喷流；循环水内存在胶球、填料碎片及杂物等而堵塞喷嘴造成喷溅装置无水而解除；
（1）喷溅装置损坏
常见的喷溅装置损坏现象有掉头、脱落、老化断裂等问题。掉头：反溅型喷溅装置使用中经常出现溅水盘脱落（掉头）现象，特别是在槽式配水维护中，捅堵管时造成掉头，使冷却塔效率急降。
脱落：对1m的水压头，喷溅装置上部产生约3Kg的力，如果个件螺纹的连接不好，在热变形的情况下，必定造成脱落现象。因此规定在安装喷溅装置时，对新旧螺纹配合处可采用胶粘和自功螺丝固定方式[4]。
老化断裂：喷溅装置使用寿命一般是制造的塑料件在水塔这种恶劣环境下的老化寿命，考核高温（50℃）不变形，低温（-40℃）不脆化，对ABS工程塑料使用可以达到10年。但是，有的厂家为了降低成本，使用其他塑料代替，几年后出现老化断裂现象。
（2）喷溅装置堵塞
喷口堵塞是常见的现象，分原始堵塞和流动堵塞两种，原始堵塞是配水系统安装或检修后水泥块、垃圾等遗留物的堵塞；流动堵塞是运行中随水流动物体造成的堵塞。流动堵塞物有胶球、塑料填料碎片、风吹进塔的杂草等软轻物体、泥沙等等。
喷口堵塞与喷口直径及水压头等因素有关，其中喷口直径直观重要，对胶球而言如果喷口直径为φ18.5mm，凝汽器冷却管内径为φ26mm，其堵塞率为100%，如果选用直径为φ27.5mm的喷口，其堵塞率为0；对其它杂物而言喷口直径为φ18.5mm，其堵塞率为60%以上，直径为φ27.5mm的喷口，其堵塞率为10%以下。喷口直径的选择与配水设计方式、喷溅装置的淋水特性、喷溅高度等因素有关。淋水范围较大的喷溅装置，可以减少安装数量而增大喷嘴口径。
由于结构问题堵塞较严重的喷溅装置有反溅型与多层流式两种：反溅型喷溅装置由于上下盘之间的间距小易被胶球几其他异物堵塞；多层流式喷溅装置的淋水狭缝及中心小孔易被泥沙、垢物、杂草、胶球等杂物堵塞。
（3）喷溅范围小
不同的喷溅装置，其喷溅范围是不一样的。喷溅范围小，不利于交叉配水，将会出现轻、重水区域或无水区域，必定影响空气换热效率。
（4）淋水密度差
淋水密度差将会出现严重的轻、重水区域或无水区域。
（5）布置设计不合理布置设计不合理是指配水槽之间或配水管之间距离不均等，造成配水不均；喷溅装置标高误差过大，造成泄流量不均匀。
（6）冷却水压头超过变化范围时喷溅特性出现明显恶化 反溅型、多层流、HPX旋流型在高水位的情况下，水滴较大，轻重水区比较明显；在较低的水位（200mm以下）下出现淌水现象，其喷溅特性出现明显恶化。
收水器安装
1．收水器分块的组装
1.1施工人员应熟悉收水器分块的组装特点，并根据场地情况和工程进度情况拟订填料粘接的计划。收水器分块前必须对成捆的收水器片以及收水器支架等进行检查。
1.2要选择地面平整的场地作为收水器分块的组装场所。施工前应清扫干净场地。
1.3收水器组装时，施工人员二人为一组，按照图纸设计要求，收水器片之间装上收水器支架并用拉杆串联，再用螺母和垫圈固定。
1.4 组装好的收水器分块要整齐的堆放在场地上，搬运时要轻拿轻放，不能在地面上拖动，也不能抛落。
2．收水器的安装
2.1检查混凝土梁上表面是否平整，并清扫干净。
2.2组织施工人员将组装好的收水器吊至安装位置，搬运时要避免损伤。2.3按图纸要求，将收水器整齐的排列安装在水泥梁上。排列时要求 表面平整，块与块之间间隙均匀，安放稳妥牢靠，不得有悬空起翘，并注意收水器收水筋的方向符合要求（如右图）。收水器安装时如遇到混凝土柱，可现场局部切割，保证收水器无贯通缝隙。
2.4收水器上严禁走人或堆放重物，以防发 生危险。PVC管道安装方案 施工流程：
截管——粘结（预制）——立管和干管及支、吊架安装——灌水试验——支管安装 截管
2.1施工前按设计图纸的管径和现场核准的长度(注意扣除管、配件的长度)进行截管。截管工具选用割刀、细齿锯或专用断管机具；截口端面应平整并垂直于管轴线(可沿管道圆周作垂直管轴标记再截管)；去掉截口处的毛刺和毛边并磨(刮)倒角(可选用中号砂纸、板锉或角磨机)，倒角坡度宜为15～20°，倒角长度约为1.0mm(小口径)或2～4mm(中、大口径)。
2.2 表面处理。管材和管件在粘合前应用棉纱或干布将承、插口处粘接表面擦拭干净，使其保持清洁确保，无尘砂与水迹；当表面沾有油污时须用棉纱或干布蘸丙酮等清洁剂将其擦净；棉纱或干布不得带有油腻及污垢；当表面粘附物难以擦净时，可用细砂纸打磨。
3粘接
3.1 试插及标线。粘接前应进行试插以确保承、插口配合情况符合要求，并根据管件实测承口深度在管端表面划出插入深度标记(粘接时须插入深度即承口深度)，对中、大口径管道尤其须注意。
3.2 涂胶。涂抹溶接剂时须先涂承口，后涂插口(管径≥90mm的管道承、插面应同时涂刷)，重复2～3次，宜先环向涂刷再轴向涂刷，溶接剂涂刷承口时由里向外，插口涂刷应为管端至插入深度标记位置，溶接剂涂抹应迅速、均匀、适量，粘接时保持粘接面湿润且软化。涂抹溶接胶时应使用鬃刷或尼龙刷，刷宽应为管径的1/3～1/2，并宜用带盖的敞口容器盛装，随用随开。
3.3 连接及固化。承、插口涂抹溶接剂后应立即找正方向将管端插入承口并用力挤压，使管端插入至预先划出的插入深度标记处(即插至承口底部)，并保证承、插接口的直度；同时须保持必要的施力时间(管径＜63mm的约为30～60s，管径≥63mm的约为1～3min)以防 止接口滑脱。当插至1/2承口再往里插时宜稍加转动，但不应超过90°，不应插到底部后进行旋转。
3.4 清理。承、插口粘接后应将挤出的溶接剂擦净。4 立管和干管及支、吊架安装
安装时按设计坐标、标高、坡向做好支、吊架，施工条件具备后，将预制加工好的管段，按编号运至安装部位进行安装。各管段粘结依次进行。管道要直，坡度均匀，预留管口位置应准确。地下埋设管道，根据图纸要求，在土建施工时预留空洞或套管，待土建回填完毕后反开槽安装。灌水试验
干管安装完毕或者埋地管道在隐蔽前应该进行灌水试验。
出口用充气橡胶堵封闭，然后向管中灌水，灌水高度以排水水平横管至上层地面高度为准，灌满持续观察5min，液面不下降不渗漏为合格。
灌水试验结束后，将管中水排入排水沟。如果支管不能马上连接，干管的端口应进行封堵，防止杂物进入。支管安装
横支管上伸缩节安装于三通汇流处上游端。
将预制好的各支管段运至现场，或根据现场实际情况，现场预制各支管段。然后，将支管段水平初步吊起，进行粘接，以此安装。
填料支撑做环氧树脂两布三油防腐
（1）施工工艺流程
施工准备—→搭设脚手架—→动力除锈—→涂底漆—→衬布层（按此方法达防所要求的层数）—→涂面漆—→拆除脚手架—→验收合格—→竣工移交
（2）基层处理
1.磨光机除锈的施工
1.1表面预处理是整个防腐过程中的重要环节，保证涂层质量的先决条件，关系到防腐蚀材料能否发挥最大覆盖屏闭作用，关系涂料涂层的整体使用年限。
1.2基层除锈后，不得受损或使之变形，若有严重腐蚀或变形情况，失去承载能力的基层，不能承受设计压力的设备、管道等应及时通知甲方更换。
1.3对腐蚀严重部位用电动角磨机、电动网刷对金属表面上的污物、焊渣、铁锈、氧化皮彻底清除干净，特别是（夹角、死角）等部位，使基层表面露出明显的金属光泽，达到甲方要求除锈标准。
1.4动力工具除锈后表面应干燥、无油污、无氧化皮、无锈迹、无灰尘，表面粗糙度应达到RZ20—40μm，符合GB8923—88及GB9793—88规定要求的等级标准。
1.5人员操作时必须配备全套劳保用品；安全帽的正确佩带，防风眼镜、口罩、胶皮手套、防尘帽、及高空作业时挂好安全带。
1.6打开磨光机等其速度正常运转时，让砂轮网的一半放在磨光对象表面上用适当的力量按住，砂轮网的转动方向始终朝前转动，以免被磨削的杂物射向人身体。
1.7操作人员一定要双手握住磨光机，防止磨光机在角棱及其他附件处弹起伤到身体.1.8磨光片应来回摩擦直至金属面达到技术要求.使其钢铁表面无油污、铁锈、无阴影条纹并露出金属本色。
1.9除锈工具采用φ100角磨机，铜丝碗形刷；所用电源导线必须是三芯电缆。电源插座应为橡胶外壳。
1.10使用砂轮机除锈施工时，施工人员用力要适宜。不得用力过度以免损坏机械，棱角部位除锈时，必须握牢角磨机，以防脱手伤人。施工人员必须戴上口罩、护目镜及其他劳保用品。
1.11不易打磨的部位，用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等除去浮锈；使用合金钢铲除锈时，铲与基体表面必须成10-20度夹角，一刀压一刀进行清除。
1.12采用手工或动力工具处理时，不得使用金属表面受损或使之变形的工具和手段。
1.13除锈标准达到技术要求，要求被清理表面无锈蚀、油污、浮土等杂物，使金属表面显现比较明显的金属光泽。
1.14基体表面处理验收合格后，办理隐蔽工程记录后，应在8h内涂完第一层涂料涂装，防止表面再度生锈。
1.15表面应清除掉钢材表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘和疏松的氧化皮、铁锈、油脂及涂层等物。
1.16钢材表面如局部有油脂和污垢，一般可采用局部处理措施；大面积或全部有，则可采用棉纱蘸有机溶剂进行清洗。
1.17手工除锈：主要是用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等工具除锈。1.18动力工具除锈：主要是用电动砂轮除锈。1.19质量要求：手工、机械除锈方式，除锈等级应达到业主要求等级；处理后的构件表面不应有焊渣、锌瘤、灰尘、油污、水分和漆皮等。
1.20表面处理等级应符合下列规定标准: 本工程手工和砂轮机表面处理的标准应符合规范中相应等级;即: 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、涂层和附着物，钢材的显露部分的表面应具有底材的金属光泽。
1.21如遇阴雨、潮湿天气，为保证下道工序的质量，应采取措施（如立即用塑料布折盖）等，预防二次锈蚀现象。
1.22表面处理后，待质检、监理人员检查验收合格并签字后，用棉纱、破布将表面灰尘清扫干净，立即涂刷第一道防锈涂料，防止二次锈蚀发生，然后根据工程工期及技术标准认真施工。
（3）涂底漆
（1）为保证基面与以下各层有较强的粘结能力，先在基面上涂刷环氧树脂底漆两遍。
（2）涂刷施工时，采用尖软、根硬、口齐、毛厚的毛刷，涂刷时宜用毛刷尖进行点涂。
（3）为能保证基面所有部位均有底漆，并且提高粘结能力，底漆应涂刷二遍，第一遍完工经检查合格并通过甲方确认后，在4小时内进行第二遍施工。
（4）衬贴玻璃钢布
（1）贴布原则大致是：先立面，后平面，先上后下，先里后外，先壁后底。（2）衬布可采用间接衬贴和连续衬贴相结合的方法，在腻子未完全固化，但已胶凝之前，用手触摸尚有弹性，即可贴衬第一层布，否则应对已刮腻子部位用砂布打磨平整后方可贴衬。布的贴衬顺序应据结构而定，一般应先立面后平面，先上后下，先里后外，先壁后底部。
（3）粘贴时，首先在粘衬部位均匀涂刷一层防水涂料，然后垂直于涂刷表面平铺无碱无蜡无捻粗纱方格玻璃钢布，厚度δ0.25±0.025，然后采用辊刷、毛刷等工具蘸取衬布胶料，从一端或中间赶走气泡，并使胶料充分浸润布料。布料贴衬时不可强行牵拉，防止经纬走样，布料亦应逐渐展干，逐步贴衬。要求搭接≥50mm。
（4）连续铺贴法施工衬布需连续进行。衬布一般采用鱼鳞式搭接法，即在铺完第一块布后。第二块布以半幅宽度搭铺在第一幅布上，另半幅铺在基层上，如此边续贴衬，即形成两层布衬里。
（5）在衬第一层布24h后，检查衬里层有无毛剌、流淌、气泡、脱层等缺陷。在清除、修补后垂直于第一层布粘衬方向衬第二层布，（6）即第一层衬贴完毕，检查有无气泡和空鼓缺陷，经检验合格以后，再衬贴第二层，往后依次类推，一直到设计要求厚度和层数。每衬一层，均应检查其质量，如有毛刺、流淌和气泡等缺陷，应清除修理。同层玻璃钢布的搭接宽度不小于50mm，上下层的搭接边必须互相错开，其距离不应小于50mm。
（7）玻璃钢封面层的施工，应均匀涂刷面层胶料。当涂刷两遍以上时，待第一遍固化后，再涂刷下一遍。
（8）贴衬玻璃布时不要拉得过紧，使玻璃布基本上平直即可，两边不得有歪斜现象。贴衬平整后，应立即用毛刷、刮板或压辊滚压，均匀地刮平、压实，从布的中央向两边赶除气泡，贴衬玻璃布必须做到贴实、无气泡和无褶皱。
（9）玻璃钢布一定要被胶液浸透，使胶液从玻璃布孔眼里渗透出来。圆角处应把玻璃钢布剪开，圆口翻边外也应将玻璃钢布剪开，然后翻贴于翻边上。（5）涂刷面漆
（1）涂料配比严格按材料使用说明中的配制比例进行调配。
（2）涂刷时按照从上到下、从里到外的施工顺序进行施工，墙角部位先用毛刷刷涂，再用滚桶刷涂刷。
（3）涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。
（4）当第一道面漆达到触指干后，再涂刷第二遍面漆。
（5）涂刷时，必须按向单一方向涂刷方法进行施工，不得有逆向或反复涂刷。
（6）衬里层的质量检查
6.1玻璃钢衬里常温固化时间应大于或等于168小时，方能达到质量检验标准。
6.2衬里层的贴衬应平整光滑，色泽均匀，与基体表面结合牢固，无气泡、脱壳、固化完全，表面不粘，不允许有纤维露头。6.3气泡检查；层与层之间不应有气泡，对大于5mm的气泡，或每平方米有3个以上小于5mm的气泡，均应作修补处理。修补时要铲除气泡重新衬布料和涂刷面层胶料。
6.4裂纹检查：耐蚀层表面不得有深度0.5㎜以下的裂纹,增强层表面不得有深度2㎜以上的裂纹。
6.5皱纹检查：耐蚀层表面应光滑平整,增强层表面凹凸部分厚度不应大于厚度的20%。
6.6泛白检查：耐蚀层不应有泛白处,增强层泛白区最大直径应为50㎜ 6.7固化度；用手触摸玻璃钢制品表面是否发粘，用棉花蘸丙酮擦玻璃钢表面上能否吹掉，如手感有粘，棉花变色或棉花球吹不动，即认为制品表面固化不合格。
6.8微孔检查；采用电火花检测器或为空测试仪进行抽样检查，对检查出的缺陷进行修补，直至合格。
6.9其他检查：衬里设备与基层的结合应牢固，无分层脱层，纤维裸露，树脂结节，异物夹杂，色泽明显不均等现象。
（7）玻璃钢衬里施工中的缺陷及预防措施：
（1）粘结不良引起脱壳 产生的原因是施工时空气湿度大（相对湿度达90％以上），第一层玻璃布有潮气；胶液中溶剂用量多，使胶液太稀，贴布时刮板刮的太重，致使胶液量不足；贴布时拉的过紧，使其与底层玻璃布接触面积减少，降低了粘结力；基层面不干净；有砂粒、尘土影响粘结；树脂在固化过程中收缩率过大。
防止因粘结不良引起脱壳的方法如下。
1.施工场地环境湿度大时，基层应烘干后再进行施工。当气候变化时，应注意防潮。
2.施工时布面拉平就可以，不要拉得过紧。
3.铺贴玻璃布前，基层上的砂粒、尘土等有害污物要清除干净。
4.在施工中，为了减少树脂收缩率，除了选择适宜的树脂以外，还可以采取树脂混用，改性树脂和加入填料的方法来减少收缩。
（2）变形 原因是由于玻璃钢弹性模量比一般结构钢低，使玻璃钢刚性不足，从而造成在使用中负荷较大时出现弯形。
防止弯形的方法主要是在施工中可采用局部加强的办法来防止变形。另外，还可以预先用金属或木结构制成骨架和夹层结构来提高刚性。
（3）断裂 由于玻璃钢没有屈服点，在使用受力过程中有分层现象，在超负荷时容易产生突然断裂。另外，由于玻璃钢的胶黏剂一般都是属于有机树脂。因此在长期使用时均会产生降解以及老化，使玻璃钢强度降低，易产生断裂。
防止玻璃钢断裂应注重玻璃钢的整体性，尽可能制成整体，减少连接和机械加工；要注意玻璃钢的连续性，尽量避免开孔或断裂；尽量采用和其他材料相结合使用的混合结构和夹层结构。另外制品应尽量设计成薄壁粗圆形状；在应力特别高的部位用增强材料局部增强；在玻璃钢制作时应严格注意胶黏剂、增强材料和防老剂的选择。
（4）层裂 玻璃钢制品是多层结构，层间剪切强度较低，施工中层间树脂积聚，产生空隙，玻璃布未被胶液浸透，粘结力差，因此容易产生层裂现象。防止层裂的方法是在设计中尽可能减少层数，采用薄壁等结构，以减少层间缺陷；使用时，避免玻璃粘结层承受剪切力；加强施工质量检查，提高胶液与玻璃布的结合力（玻璃钢可进行化学处理）。防止玻璃钢分层的办法主要是适当控制含胶量，手糊成型时含胶量大于50％，模压成型胶含量不低于40％。另外，采用的玻璃布不宜太厚，一般不超过0.5mm，若分层应彻底铲除，重新进行铺层。
第四篇：自动扶梯大修施工方案
自动扶梯大修项目
方案书
一、大修项目背景
1.1.扶梯大修内容
1.2.扶梯大修的目的和意义
二、大修项目内容
2.1.扶梯上机仓部分大修内容：
2.1.1.齿轮油更换
主要工作顺序和步骤： 1)拆卸曳引机主机。2)放空齿轮箱旧油。3)用清洁油清洗油箱。
4)先注入少量新齿轮油重复清洗。5)最后注入新齿轮油达到标准油位线。6)组装曳引机主机。7)开机试运行。
2.1.2.马达联轴器更换
主要工作顺序和步骤： 1)拆卸曳引机总成。2)取出联轴器。3)清理清洁内腔。4)放置新的联轴器。5)安装曳引机总成。
6)安装，定位扶梯曳引主机。7)整机运行调整。
2.1.3.马达轴承更换
主要工作顺序和步骤： 1)拆卸曳引机总成。2)拆取马达轴承。
3)清理清洁马达定子，线圈以及转子。4)安装新的马达轴承。5)安装曳引机总成。
6)通电试运行曳引机并进行调整。7)安装，定位扶梯曳引主机。8)整机运行调整。
2.1.4.马达驱动链（二、三排链）更换
主要工作顺序和步骤：
1)拆下马达上端盖及主驱链张力盒。2)手盘曳引机马达将主驱动链接头处在上端，并保护松弛的状态。3)拆除链条接头，将新链条一端与解开的旧链条接头一端联接。4)用盘车的方法，将旧的链条从下端盘出来，并利用旧链条将新的链条带入梯级链主驱动轮。5)继续盘车，直到新链条就位。
6)拆除旧链条接头一端，并将这一端与新链条的另一端联接。7)调整链条涨紧及长度。8)安装马达端盖。9)整机通电试运行。
2.1.5.梯级回转导轨更换
主要工作顺序和步骤： 1)拆卸梯级。2)拆除下平台。
3)拆除梯级大链并固定。4)拆除回转部分导轨。5)清理清洁梯级回转部分。6)安装回转部分导轨。7)安装梯级大链并调整。8)安装梯级并调试。9)整机运行调整。2.1.6.扶手带更换
主要工作顺序和步骤：
1)拆除扶梯上所有裙板和盖板。2)拆除扶手入口总成。3)松驰扶手带驱动装置。4)将扶手带从扶梯上剥离开来。5)安装新的扶手带。6)调整扶手带驱动装置 7)安装扶手入口总成。
8)通电以检修的方式试运行，并进行必要的调整。9)安装扶梯所有裙板和盖板。10)整机试运行。
2.1.7.扶手链更换
主要工作顺序和步骤：
1)拆除扶梯上所有裙板和盖板。2)将扶手链暴露。
3)手盘曳引机至链条接头处在合适的工作位置。4)解开链条接头并拆除旧链条。5)安装新链条，并调整新链条的张力。
6)通电以检修的方式试运行，并进行必要的调整。7)安装扶梯所有裙板和盖板。8)整机试运行。
2.2.扶梯倾斜部分大修内容：
2.2.1.扶梯梯级大链更换
主要工作顺序和步骤： 1)拆前的准备工作。
2)拆除大链涨紧保护装置以及涨紧架。3)在下机仓拆除旧的链条。
4)清理清洁大链导轨，检查磨损程度以及与压板的距离。5)安装新的大链。6)润滑新的大链。7)调整大链涨紧架装置、8)重新安全被拆下的其它部件。
9)检查梯级与裙板之间的距离。（要求：单边在4mm, 双边不大于7 mm）。10)整机运行调整。
2.2.2.扶梯梯级轮导轨更换
主要工作顺序和步骤： 1)拆卸梯级。2)为梯级轮导轨做上标记。3)拆除梯轮导轨固定螺丝。4)拆除梯级轮导轨。
5)清理清洁并检查导轨支架。6)安装梯级轮导轨。7)固定梯级轮导轨螺丝。8)安装梯级并调试。9)整机运行调整。
2.2.3.扶梯梯级大链导轨更换
主要工作顺序和步骤： 1)拆卸梯级。2)拆除梯级大链。
3)拆除梯级大链固定螺丝。4)固定剩余梯级大链。5)清理清洁导轨支架。6)安装新的梯级大链导轨。7)拆除之前固定剩余梯级的大链。8)安装梯级大链固定螺丝。9)安装梯级大链并调试。10)为梯级轮导轨做上标记。11)拆除梯轮导轨固定螺丝。12)安装梯级并调试。13)整机运行调整。
2.2.4.扶梯梯级轮子更换
主要工作顺序和步骤：
1)用检修走车的方法，拆下梯级。2)用卡簧钳及拉码将梯级轮拆除。3)安装新的梯级轮。
4)重复上述1至3的步骤，将扶梯的梯级轮全部进行更换。5)通电试运行扶梯，确认扶梯运行正常。
2.3.扶梯下机仓部分大修内容：
2.3.1.下平台扶手带被动轮更换
主要工作顺序和步骤：
1)拆卸下部分的裙板，暴露被动轮。2)将扶手带从被动轮上剥离。3)拆除扶手带入口装置。4)拆除旧的扶手带被动轮，5)安装新的扶手带被动轮。6)安装扶手带入口装置。7)安装被拆除的裙板。
8)通电试运行扶梯，确认扶梯运行正常。
2.3.2.梯级回转导轨
主要工作顺序和步骤： 1)拆卸梯级。2)拆除下平台。
3)拆除梯级大链并固定。4)拆除回转部分导轨。5)清理清洁梯级回转部分。6)安装回转部分导轨。7)安装梯级大链并调整。8)安装梯级并调试。9)整机运行调整。
三、相关的大修工艺控制要求：
3.1.相关的大修工艺控制要求：
3.1.1.扶梯护壁的更换工艺要求
1)在每个夹紧位置轻轻插入夹寸使之成为“V”字形。2)在玻璃结合处应用两块夹寸。护壁板之间的空隙不应为1-4MM，并检查两块玻璃板的结合是否平行。
3)紧固夹紧座，夹紧力距MA =35Nm，用水平尺检测玻璃板是否垂直。
3.1.2.扶手带的更换工艺要求
1)张紧压带，调节包括2个弹簧夹板厚度在内的弹簧压缩长度：65¯lmm。2)扶手带的初步张紧，水平段梯级数K型压缩弹簧的净长度为53±1mm，水平段梯级数M型和K型压缩弹簧的净长度为：48±1mm。3)将夹板封条安装在夹紧型材上，夹紧封条的标准长度为6200mm，两边的最后一根夹紧封条必须现场截割。
4)内盖板、外盖板、围裙板、扶手支架、扶手导轨、护壁板接缝应平整。梳齿板梳齿与踏板面齿槽的啮合深度不应小于6MM 5)梳齿板梳齿与踏板齿槽的间隙不应小于4MM 6)围裙板与梯级、踏板或胶带任何一侧的水平间距不应大于4MM，两边的间隙不应大于7MM。当自动人行道的围裙板设置在踏板或胶带之上时，踏板表面与围裙下端之间的垂直间隙大于4MM。当踏板或胶带有横向摆动时，踏板或胶带的侧边与围裙板垂直投影之间不得产生间隙。7)梯级间或踏板间的间隙在工作区段内的任何位置，从踏面测得的两个相邻梯级或两个相踏板之间的间隙不应大于6MM。在自动人行道过度曲线区段，踏板的前缘和相邻踏板的后缘啮合，其间隙不应大于8MM 8)护壁板之间的空隙不应大于4MM。3.1.3.性能试验应符合下列规定：
1)在额定频率和额定电压下，梯级、踏板或胶带沿运行方向空载时的速度与额定速度之间的允许偏差为±5% 2)扶手带的运行速度相对梯级、踏板式胶带的速度允许偏差为0~2% 3)空载向下运行，自动扶梯的制动距离为0.2~0.4M。
3.1.4.电气装置还应符合下列规定：
1)主电源开关不应切断电源插座、检修和维护所必需的照明电源。2)配线应符合GB50310-2002规范4.10.4、4.10.6条的规定。
项目的质量，是项目使用价值的集中体现，只有符合质量要求的项目才具有使用价值，也才能交付使用，才能真正达到此次大修的目的，体现此次大修项目实践的真正意义。
四、项目的进度控制
考虑到此次大修项目的实践，是要保证正常运营的情况下进行的。由此，整个大修进度的控制主要还是依赖现场实际的地铁运营情况。待这一大修项目确立之后，我们将及时与贵地铁运营方紧密联系，结合双方的实际情况，共同制定出项目进度时间表，以实现对这一项目的进度控制和管理。
在施工中确保车站乘客的安全，同时确保在施工中施工人员的安全，以及设备的安全，在施工期间如遇停工或其他原因，应确保该设备在无人看管的情况下，放置护栏、放置警示标志及告示牌，禁止乘客进入该施工区域。
五、项目竣工验收与移交
为了确保整个这一大修项目的施工保质保量地交付到用户手上，特此，我们制定了这一项目竣工验收检查签收单。详见如下《扶梯大修自检表—终检（电气/机械）》。在最终项目移交时，这些自检表将随档移交给贵管理方。
第五篇：铁路线路
，引言随着全国铁路大面积的提速及运输密度的加大，加之工务设备基础相对薄弱，维修手段相对落后，曲线病害日益突出，曲线晃车和钢轨严重磨耗直接影响着运输安全和生产成本，是限制列车提速的一大瓶颈，如何有效地解决这一问题，将是工务维修人员的一大课题。2曲线病害产生的原因铁路曲线是工务线路的重点之一，是线路病害的多发地段，病害的类型较多，综合起来主要有曲线“鹅头”、曲线钢轨接头“支嘴”、钢轨磨耗、复合病害四种病害，现分别分析如下。2.1曲线“鹅头”产生的主要原因曲线方向不良多发生在曲线头尾处，曲线“鹅头”与反弯主要原因是养护维修作业方法不当，如用目视指挥拨道，习惯于上挑，从而破坏了曲线头尾的正确位置，使用简易计算法拨道，由曲线中间向两端拨道也有可能产生“鹅头”，缓和曲线采用直线型超高顺坡，道床不实时，也易产生“鹅头”等等。2.2曲线钢轨接头“支嘴”产生的主要原因曲线上钢轨接头“支嘴”是由于钢轨弹性、硬弯引起的。这类病害多发生在小半径曲线上，特别是相对式接头的曲线上，道床厚度不足，道床不坚实，轨枕失效，螺栓松动，夹板弯曲变形或强度不足，轨缝不良，更加剧接头“支嘴”的发生......(轨道维护及管理，河北的精品课程 http://jpkc.sjzri.edu.cn/tdgc/htm/multi/6/2/index.htm 第一节轨道动静态检测 1.静态检测
静态检测利用检测工具沿线路逐点进行，包括线路和道岔几何形位检测。线路几何形位检测的主要项目有：轨距（含曲线轨距加宽）、水平（含曲线外超高、线路扭曲或三角坑）、轨向（含曲线圆顺程度）、高低及轨底坡。道岔几何形位的检测项目主要有：道岔各部分轨距、水平、高低、导曲线支距、查照间距、尖轨与基本轨的密贴程度。
沿线路等间距设测点，定期用道尺测量轨距及水平。线路扭曲检测包含于水平检测中，依据扭曲管理的基长（6.25m或18m)，计算与基长相对应测点间的水平变化率，即为线路扭曲率。高低检测采用10m弦沿轨顶纵向测量轨面的上拱或下凹正矢，测量时应注意扣除竖曲线的影响。轨向检测中，直线地段首先目测线路方向，必要时采用10m弦沿轨头内侧边测量正矢；曲线地段采用20m弦沿轨头内侧边逐点测量正矢，并与计划正矢比较，判定曲线是否需要整正。
线路几何形位的静态检测有严格的检查体系。以工长半月检查为主，填写“线路几何尺寸检查记录表”和“道岔几何尺寸检查记录表”。辅以重点地段的补充检查、段长及领工员的定期检查、春季和秋季普查等。
2.动态检测
轨道几何形位动态检测的设备主要是轨检车。我国XGJ-1准高速（140~160km/h)轨检车可检测13项内容，包括：左右轨的前后高低、左右轨的轨向、水平、左右轨的不平顺、曲线外轨超高、曲线半径、轨距、线路扭曲、车体水平和垂直振动加速度、左右轴箱垂直振动加速度等。除检测轨道几何形位外，还可以从轮轨相互作用和行车平稳性等方面对轨道状态作出综合评价。
轨检车由检测装置和数据处理系统两大部分组成。检测装置包括：惯性基准轨道不平顺测量装置、光点轨距测量装置和多功能振动测量装置等。数据处理系统包括：模数转换器、计算机、打印机等组成。
轨距检测采用光电式轨距测量装置，应用光学、磁学和电学原理，通过不同的传感器把轨距几何量值的变化转换成电容、电感和电流或电压等电气参数的变化，实现动态条件下轨距的无接触测量，这种测量方法不仅适用于常速轨检车，在高速轨检车上也普遍适用。测量前后高低和左右水平时，采用惯性基准轨道不平顺测量装置。该装置应用质量-弹簧-阻尼系统构成惯性基准，对轨道不平顺和水平进行测量。车体和轴箱振动加速度检测采用多功能振动测量装置。
轨检车载数据处理系统能对测试结果进行实时处理。由各检测装置测得的模拟信号通过模数转换器转化为数字信号，输入计算机进行分析和处理。处理结果打印成图表，给出某段线路上各检测项目的平均值、标准值、各级超限峰值几最大超限值、累计超限罚分值等。同时，模拟信号还被记录在波形记录仪或模拟磁带机上，供进一步分析和处理用。
发达国家大多数拥有自己研制生产的中高速或高速轨检车。在高速轨检车上，激光、数字滤波及图象处理技术得到广泛应用，以计算机为数据处理主体，对轨检信号进行模拟与数字混合处理，确保检测结果不受轨检车运行速度和运行方向的影响。与发达国家相比，我国轨检车的性能和应用标准还存在一定差距，主要表现在：尚没有高速轨检车，现有的准高速轨检车也主要靠引进国外技术制造；部分关键传感器未能国产化；对轨检车的检测数据还不能充分利用。这些都是急待研究和改进的地方。
二、轨道部件状态检测
1.钢轨状态检测
钢轨的状态主要包括磨耗、钢轨波磨、轨头表面擦伤和剥离、轨头肥边、接头不平顺以及钢轨内部的核伤和裂纹等，分别采用测磨仪或轨头轮廓仪、波磨检测装置或波磨检测车及探伤车进行检测。
常用的测耗装置有2针、9针、23针测磨仪，在一设定基准上、间隔一定距离、按一定角度分布着若干个小型游标尺，可测量轨头上各个角度的磨耗量。当需要测量轨头断面的轮廓形状时，可采用轨头轮廓仪。轨头轮廓仪采用平行四边形原理，在平行四边形的一个角附近设置一个滚动小轮，小轮沿轨头周边滚动，在平行四边形的对角附近设一画笔，小轮沿轨头周边滚动的过程中，画笔即在纸上连续地画出轨头轮廓线。
对钢轨波磨和接头不平顺，通常采用基尺和塞尺进行测量。塞尺厚度为0.1~1.0mm不等，可随意组合成各种厚度。基尺通常是不易变形的钢尺，长度约为50~120cm。在钢轨顶部放置基尺，在波磨波谷或低接头处试塞各种厚度的塞尺。这种检测方法的精度略低，但简便易行且能满足生产需要。当需要大量快速测量波磨时，须采用波磨检测车。波磨检测车由测量装置和数据处理装置两部分组成，测量装置包括陀螺基准和若干涡流或光电测距仪，对波磨实施无接触测量，测量数据经模数转换后由车载计算机实时处理。但波磨测试车工作速度一般小于40km/h,难以随运营列车连挂工作，宜装载于钢轨打磨车上。
常用的钢轨探伤装置为钢轨探伤小车，依靠人工推动在单股钢轨上行走，对轨头内部伤损进行探测。探伤小车采用超声波原理，由超声波发射器、接受器及波形显示器等组成。钢轨内部核伤或裂纹处固体与空气界面上产生发射波，反射波被接收后，可根据发射和反射的时间间隔和超声波的传播速度，计算并显示有无核伤以及核伤的位置和尺寸。
采用自动化超声波钢轨探伤车可大副度提高工作效率。探伤车由超声波探头、探伤信号显示及记录系统、钢轨缺陷定位和特殊标记系统、记录分析仪器等组成。每个超声波探头均配有供观察和照像用的阴极射线管，探头扫描的过程中，在暗室内与车速同步的摄影机连续取得8组探伤图片，由车载计算机自动检评系统进行实时处理和分析，结果可打印出钢轨缺陷类型、部位、长度、缺陷与钢轨上明显特征（如螺孔、接头等）的距离等。目前较先进的探伤车的工作速度约为30km/h ,能探测轨腰宽度范围内轨头至轨底的各种内部伤损，可识别3~10mm的钢轨内部缺陷。
2.轨枕状态检测
钢筋混凝土轨枕在使用中常发生裂纹、掉块及挡肩破损等病害，影响线路质量，严重时危及行车安全，因此有必要加强对轨枕状态的检查。轨枕状态检查的主要内容为：轨枕顶面螺栓孔附近或两螺栓孔间的纵向裂纹、轨枕顶面螺栓孔附近横向裂纹、轨枕中部顶面横向和侧面垂直裂纹、轨枕挡肩处水平裂纹及挡肩损坏、空吊枕等。轨枕裂纹一旦形成环状，或残余裂纹达到一定宽度，将影响轨枕承载能力或加速预应力钢筋锈蚀，造成轨枕失效。
3.道床状态检测
道床状态包括道床尺寸、道床赃污和板结程度等。道床尺寸的检查方法较为简单，而道床的脏污和板结程度则需要仪器进行测试
道床脏污程度用道床内脏污物（粒径小于20mm)或道床空隙率衡量。道床脏污物测量一般采用筛分法进行，即在线路上随机抽取一定数量的枕跨，进行道床破底开挖，将挖出的道碴及脏物一起过筛后，称量粒径小于20mm的赃物重量。较为先进的测试方法是进行道床空隙率或密度测量。测量空隙率的常用仪器是同位素道床密度实度测量仪。清洁碎石道床稳定后的空隙率一般在31%~37%之间，当空隙率显著降低时，就容易发生板结、翻浆冒泥等致使道床失去弹性的病害，应当及时进行清筛。
翻浆冒泥是线路上常见的病害，是翻浆和冒泥两类病害的总称。翻浆可分为道床翻浆与基床翻浆两类，翻浆较严重时，道床和基床翻浆一起出现。道床翻浆的根源在于道床不洁与排水不良，其发生地段与下部路基无关，通常不侵入路基。道床中翻出的泥浆比路基土的颜色要深，雨季时道床翻浆严重，雨季过后不再发生或明显轻微。道床因石碴被泥浆固结成干硬整块，逐渐板结并失去弹性。道床翻浆的严重程度可用翻浆等级加以划分。
﹥﹤
点击咨询 