冶炼厂大修方案

第一篇：冶炼厂大修方案

XXXXXXXX有限公司

2016年度

大 编制：审核：批准：

修

方

案

XXXXX部 2016年6月

一、编制依据：

1、侧吹炉运行的实际情况及各车间设备的运行状况。

2、现行的技术规范、规程及标准。

3、公司的质量体系文件。

二、大修组织机构及职责：

1、领导小组：组织及协调大修期间的一切工作。组长： 副组长： 成员：

2、安全小组：保障大修期间的安全防护及紧急救援工作。组长： 副组长： 成员：

3、验收小组：对维修后的设备设施进行验收，确保维修质量。组长： 副组长：

各项大修工作完成后，必须由车间主任或指定专人进行维修项目验收，必要时可寻求机动能源部或相关部门支持。

三、大修工程概况：

1、熔炼车间：

侧吹炉大修是这次大修计划的主要工作。

（1）停炉前1-2天做好二三层铜水套加固准备工作，在炉子冷却之前就把上层定位，等炉子整体冷却后拆除安装炉台水套和一层立水套时减少上层的下坠，便于安装。此项工作于停炉第1天完成。用工12人。

（2）停炉放铜后拆除南西北三面一层立水套，打开降温通道，加速炉内冷却。停炉第1天完成，用工10人（含拆除铜水套准备工作）。

（3）炉子降温后拆除小前床顶盖两块钢水套。用时1天，用工6人。（4）停炉第3天停整个系统的循环水，开始改造整个水路系统，更换全部DN20、DN25管道。DN40以上管道检查更换，检查更换所有阀门。此项工作和其它工作互不干扰，一直持续到停炉后第21天，包含整个水循环改造后试压。此项工作用时19天，用工25人。

（5）停炉后就开始拆除炉顶钢水套准备工作，预计停炉后第4天拆完，用工10人。

（6）拆除完炉顶钢水套后就能开始炉结清理工作，清理完炉结就能检查炉子底槽耐火砖状况，修补或者更换。小前床耐火砖清理完毕后，检查修补小前床钢结构壳体。用时3天，用工6人。

（7）炉温降低后开始全面更换水套，先拆除西面一层立水套，然后拆除西面炉台水套，更换炉台水套，安装更换立水套。有选择性的更换两侧立水套和下面的炉台水套，防止整个炉体结构变形下坠，直至全部更换完毕，风眼水套等每一块立水套更换后再跟进更换，以节省整体时间。此项工作用时15天，用工25人。（8）顶部5块挡墙水套的更换时间段放在炉结清理工作完毕以后，包括四层钢水套位置调整，耐火材料检查，烟道铜水套检查。用时5天，用工6人。（9）后端面水套检查更换和一层立水套更换同步进行。用时3天，用工6人。（10）更换水套期间整个炉体钢结构检查，水套支撑检查，拉杆检查，调节螺杆检查，用时5天，用工3人。小前床渣铜溜槽集烟罩改造，用时7天，用工6人。各回水槽检查同步进行。

（11）炉体和小前床耐火砖砌筑完毕后，加盖更换后的小前床顶盖，用时1天，用工6人。加盖更换后的炉顶钢结构水套并连接所有管道，用时2天，用工8人。（12）所有电器控制检查在前期也要做完。用时10天，用工3人。

（13）开炉前准备工作做好，循环水试压补漏工作结束，水套加固件拆除后就可以开始烘炉。用时2天，用工12人。

整个侧吹炉大修耗时25天，其它工作在侧吹炉大修期间完成。上料及出渣系统的大修工作如下：

（1）外协万达对原料抓斗起重机进行全面保养、轨道检查及钢丝绳更换。（2）原料工段下料圆盘的检查及保养。（3）计量皮带的机械、电气全面检查及保养。

（4）1~4#料仓内衬板检查、加固，5#料仓铺设耐磨层，震动电机底座及料仓损坏处的修复加固。

（5）13#皮带机皮带的更换，机械部分的检查及保养；新增13#皮带机的试机。（6）14#、15#皮带机皮带的更换，机械部分的检查及保养；15#皮带机的轨道检查，分料器更换、下料口的修补。

（7）转鼓筛网、螺旋板、螺栓、护罩等检查更换；转鼓驱动系统、传动系统等检查保养；分级机驱动系统、叶片、减速机等检查保养修复，护罩更换。（8）气提机管道检查，更换。

（9）冲渣池内衬钢板更换；冲渣水泵检查检修。（10）16#皮带检查检修。

熔炼车间大修分三大块，循环水路改造，用时20天，用工28人（电焊工18人，铆工5人，维修工5人。）炉子本体检修用时18天用工28人（钳工8人，电焊工8人，维修工14人），外围设备检修用工19人用时20天，（钳工4人，维修工10人，焊工5人）。电气检修用工6人

此次大修熔炼车间因为项目多，任务重，时间又压缩的紧，拟分成两班制，每班十二小时连续作业。预计需要维修工75人左右。（电焊工31人，维修工27人，钳工12人，铆工5人），侧吹炉大修计划及熔炼车间大修计划网络图如下：

、精炼车间

精炼车间主要大修工作内容如下：

（1）外协万达对精炼起重机进行全面检查及保养、轨道检查调整、钢丝绳更换、吊具的检查。

（2）铜包车全面检查、修复及保养。

（3）转炉本体、托轮、驱动装置及其他附属部件等全面检查，保养；1#、2#转炉炉口更换，操作平台修整；转炉电气系统检查、清灰。

（4）铸渣机液压系统、驱动系统、头尾轮、行走轮等检查修复保养；铸渣机下料处砼立柱外包钢板；铸渣机电气系统检查清灰。（5）钟罩阀检查（含电气控制系统）。

（6）空压机检查、清理、加油（含电气控制系统）。

（7）阳极炉拉杆、立柱、炉门、烟道、循环水管路等检查修复；纯氧燃烧系统管道阀门等检查；燃烧系统电气系统检查清灰。

（8）圆盘浇铸机整体检查保养；圆盘浇铸机电气控制系统检查清灰及电子称检查。

（9）除尘系统整体检查。

精炼车间需维修工15人（钳工6人，电焊工5人，维修工4人）。精炼车间大修计划网络图如下：

3、动力车间

动力车间的大修工作内容如下：（1）侧吹炉增加一组对流管束及安装。（2）化水站RO膜清洗。

（3）汽机开盖检查，发电机抽芯检查.汽轮机润滑油系统检查，油质化验。（4）1#、3#转炉炉体循环管道补焊。（5）除氧器顶部淋头清洗。

（6）侧吹锅炉炉门更换；侧吹炉锅炉灰斗更换。（7）侧吹炉锅炉水平烟道结焦清理；锅炉上升烟道清理。（8）侧吹炉余热锅炉压力远传改造；锅炉热水循环泵视窗改造。（9）锅炉年检；全厂安全阀、压力表校验。（10）全厂水表安装；全厂电表安装。

（11）侧吹炉、转炉集箱排污DN25截止阀更换。（12）4台刮板机调试，检修，换油。（13）水泵房冷却塔顶部防护栏更换制作。

（14）3#一次风机工况检查，增速机检查，稀油站检查，油品化验；1#、2#一次风机进口空滤改造；气动阀气源管道更为不锈钢管；二次风混氧阀门检修；吹炼风机管道防腐；高位水箱阀门内漏检修。（15）二次风混氧配氧系统检修。

（16）1#、2#变压器工况检查；1#、2#高压开关柜工况检查。（17）余热锅炉电气控制系统整体检查清灰。

（18）余热发电循环水冷却塔散热风机电源更改，二台风机分开供电；余热发电增加双电源系统控制。

动力车间需维修工18人（钳工8人，维修工6人，电焊工4人）。动力车间大修计划网络图如下：

4、硫酸车间

硫酸车间大修工作内容如下：

（1）更换一级动力波高位水槽；在二级动力波旁安装一台循环水泵、一台循环槽（原一级动力波高位槽）。（2）高位水槽防腐；循环槽防腐。（3）4#板式换热器进出口酸管线技改。

（4）A硫化浓密机出口酸管线到二级动力波循环槽旁技改。（5）安装二级动力波旁循环水泵的出口管线及管线防腐。（6）电雾大梁吊杆增加观察人孔（玻璃钢）。

（7）转化一段进口增加补偿器一台；转化一段进口管道补漏；转化保温修复。（8）一段进口电炉内部检查及更换。

（9）电除尘设备检查及维修，电收尘内部清理（0#钟罩阀）。（10）压滤机检查及维修。

（11）脱硫塔塔内氧化风机管道改造及防腐，脱硫塔出口管道防腐。（12）新增钟罩阀安装。（13）沉降槽维修、防腐。（14）阳保放酸管线改造。

（15）电器、仪表检查，维修，保养。（16）2#增压风机基础浇筑。（17）二期硫化库房大门地面硬化

硫酸车间需维修工17人（钳工8人，维修工4人，电焊工5人）。硫酸车间大修计划网络图如下：

四、大修材料准备

1、侧吹炉大修耐火材料6.30前全部到货。

2、侧吹炉铜水套分为2批到货，物资部6.5已签合同，其中炉基平水套及1层铜水套7.5之前到货，其余水套在7.15之前到货。

3、精炼车间所需大型备件，仓库均由库存。铸渣机链条库存60套，此前申报的70套链条预计7.1之前到货。

4、精炼车间耐火材料6.30前到货。

5、硫酸钒触媒已定货，于大修时到货。其它备件，仓库均有库存。

6、动力车间对流管束于6.20之前到货，对流管束安装方案及合同已确定。其它备件仓库均有库存。

7、机修车间大修所需工器具已基本到货，满足大修条件。

五、大修施工及人员配备

1、侧吹炉增加一组对流管束、贫化电炉直流改交流、汽轮机开盖检查、收尘器维修、工厂内钢结构防腐及管道玻璃钢防腐保温工作打包由维特公司联系外协完成。

2、侧吹炉大修及其他项目检修均由公司机修车间承担。

由于此次大修时间紧，任务重，根据大修计划维修人员安排如下 ：（1）熔炼车间维修工75人（焊工31人，铆工5人，维修工27人，钳工12人）（2）精炼车间维修工15人（钳工6人，电焊工5人，维修工4人）（3）动力车间维修工18人（钳工8人，维修工6人，电焊工4人）（4）硫酸车间维修工17人（钳工8人，维修工4人，电焊工5人）全厂电气检修需电工24人。

全厂机械常规检修用工共需125人（焊工45人，钳工34人，维修工43人，铆工5人）。

特种设备外协人员共34人。

第二篇：大修方案

关于XK2130x80数控龙门铣床的大修方案

一、机床存在的主要问题；

XK2130x80系2003年北京一机的产品，在长期使用后，现机床存在很多问题，影响对机床的正常使用，需要对机床进行大修，以恢复机床的精度和使用功能。机床主要存在的问题：

1、主轴断电后不能定位。

2、主轴安装附件头和拆卸附件头过程中，经常出现松不到位和拉紧不到位等各种异常现象。

3、横梁漏油严重。

4、液压油站异常。

5、X、Y、Z几何精度和数控精度丧失。

6、各传动部位润滑、液位及压力报警提示功能存在异常。

7、液压站地坑内和冷却液地坑内存在漏液。

8、主轴松拉刀油缸固定螺钉存在异常。

9、主轴电机和传动系统需检修。（含两个转台联动功能试验）。

10、控制电柜内线路需整理，清理尘埃（包括电柜空调）。

11、冷却系统需改造，采用两套冷却泵，可以实现快速切换。

12、X轴控制电缆需更换。

13、各附件需检测精度并修复到出厂精度。

根据上述要求的问题，修理内容包含机械和电气两大部分。

一、机械部分 根据机床存在的问题,针对问题提出以下大修方案：

1、主轴部分解体，与电气共同协作修复或主轴定位问题。

2、解体主轴和附件松拉刀机构，更换损坏零件，恢复松拉刀功能。

3、修理横梁漏油，解决漏油问题。

4、清理各液压油站，更换损坏液压件，更换失真的传导件，调整液压油站各供油点的压力，以满足机床的正常使用。恢复各液压油站、主轴变速箱、油冷机等各部位的温度、液位、压力报警功能。

5、重新调整机床安装水平，修复机床的X、Y、Z轴几何精度，Y、Z轴重新调整预紧滚珠丝杠、X轴重新调整消隙机构以达到数控精度要求，（如滚珠丝杠等主要零件损坏，双方协商解决）从而达到合格证精度要求。

6、检修滑座、滑枕及液压镶条，检修各传动部分润滑，修复检测报警功能。

7、修复或改造液压站地坑和冷却液地坑内漏液问题，根据现场实际情况，制定防止液压站和冷却液地坑内漏人废油废液的有效方案，并安装抽废油废液装置。

8、检修主轴松拉刀油缸，更换损坏零件。

9、检修主轴电机和所有的传动系统，各传动部件的检测、加油。

10、各专用附件（专用附件头、直角附件头、延伸附件头、万能附件头）的检修、加油，更换损坏零件，恢复各部件的精度。

11、试用转台的检修、更换损坏零件，恢复功能。

二、电气部分：

应修理技术要求，现对XK2130x80龙门铣床已存在和可能存在的电气相关问题拟定初步方案。

1)检修主轴编码器及相关系统参数，修复主轴定位功能。2)检修主轴电机及其传动系统

3)设计冷却系统PLC程序，实现两个冷却泵快速切换 4)更换C轴工作台内控制电缆

5)确认X轴控制电缆型号，更换X轴控制电缆 6)检修电柜空调，清洗除尘 7)检修油冷机，恢复功能

8)整理床身及电柜内布线，补线号，更换已检出的老化电缆 9)检修柜机元器件，模块除尘，更换已老化元器件 10)机械调完毕后，使用激光干涉仪进行位置精度补偿，恢复定位精度和重复定位精度。

三、验收标准

以原机床精度合格证为验收标准。

四、售后服务

1)调试验收完成后保修半年。

2)保修期内24小时内电话服务，确实需要72小时到达现场

武汉鸿兴达重型机电设备有限公司

第三篇：发电厂大修方案

某发电厂电气、热工大修方案

1、编制目的

电厂电气设备大修工作是电力设备运行和维护工作的一个重要环节，是保证电力系统安全运行的有效手段之一，是对现运行电设备处理缺陷和解决问题的一个过程性工作；所以要求大修过程应尽可安全、顺利，检查及测试测试项目齐全完整，相关数据准确可靠。为了此次整体检修工作能有条不紊，安全快捷地进行，特编制本方案。

2、编制依据

2.1、《电气设备预防性试验规程》DL/T 596-1996 2.2、机端电压互感器及电流互感器和穿墙套管，励磁变压器按照有关规定GB1207-1997/ GB12081997/GB7409.1-3-1997 2.3、电气设备厂家相关技术数据及相关标准

2.4《火力发电企业设备点检定修管理导则》DL/Z 870-2004 2.5电动机参照《电动机检修规程》的规定和标准执行

3、工程范围

2#发变组及其相关电气和热工检修工作。

4、具体内容 4.1发电机电气部分 4.1.1 拆装

4.1.1.1 励磁引线（电气一次部分）4.1.1.2 发电机引出线及中性点接头 4.1.1.3 转子滑环引出线

4.1.1.4 机端PT一次引线，励磁变压器引线 4.1.2 定子检修 4.1.2.1 铁芯及压板

4.1.2.2 线圈试验、检查及清扫 4.1.2.3 槽楔、绑线及支持环

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4.1.2.4 引出线

4.1.2.5 必要时进行喷漆 4.1.3 转子检修

4.1.3.1 磁极线圈及接头试验，清抹检查 4.1.3.2 引出线

4.1.3.3 阻尼环检查打磨连接片 4.1.3.4 必要时进行喷漆 4.1.4 滑环及其它的检修 4.1.4.1 调整碳刷压力 4.1.4.2 引线铜鼻子接触检查 4.1.4.3 碳刷架绝缘套的检查 4.1.4.4 滑环表面及圆度检查、修复

4.1.4.5 发电机定子端部、绑线及引出线清扫检查 4.1.4.6 发电机上、下端铁芯及槽楔检查

4.1.4.7 发电机转子磁极线圈及接头、引线及阻尼环接头检查、清扫 4.1.4.8 转子滑环清扫或碳刷更换 4.1.4.9 励磁变清扫、检查

4.1.4.10 灭磁开关及励磁回路电缆检查清扫 4.1.4.11 电压互感器、电流互感器清扫 4.1.5 检修前的准备工作 4.1.5.1 拟定大修依据

4.1.5.2 每次检修时应做好清扫检查工作

4.1.5.3 事故报告、设备运行记录、缺陷记录中记载而未及时处理的缺陷 4.1.5.4前次检修中的未完成的项目及尚未消除的缺陷 4.1.5.5 除标准大修项目外，对非标准项目需编制方案

4.1.5.6 编制发电机大修总进度表，主要部件的操作、指标、图表及订出有关安全作业措施和注意事项

4.1.5.7 检查、修理及补充大修需要的工具

4.1.5.7.1检查、修理及准备好备品，大修材料计划应早写好，并送材料部门准备，并在大修前备好所有所需的材料。

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4.1.5.8 在大修时需用的图纸、规程、参考资料、各种记录表格（或记录本）4.1.5.9 检修人员的学习

对参加大修的工作人员应进行项目、进度、措施及质量要求的交底与讨论，并组织对规程的学习和考核，同时必须强调执行好安全措施和消防措施。

4.1.5.10 小修前的准备工作应根据检修项目的繁简程度，应做好准备工作。4.1.5.10.1 进入发电机必须注意以下事项

a.严禁穿带钉的鞋进入机内，穿凉鞋必须先检查鞋底是否夹有石头或金属物。b.不许踩踏线圈端部的接头

c.进入发电机人员必须遵守风洞管理制度，所带工具材料必须登记，身上所带金属物件应取出。d.发电机内严禁抽烟

4.1.5.10.2发电机内工作必须注意以下事项 a.拆卸零件必须点清数量，放入箱内

b.检修中若使用明火时，必须先做好防火措施，如配有四氯化碳灭火器和石棉布等。c.机内进行电焊时，地线必须接在焊件上 d.拆卸金属部件时应注意不要碰及电气绝缘

e.机内工作应避免上、下层同时作业，如有必要应事先做好防止落物的保安措施。f.应正确使用工具，不合要求的工具禁止使用 g.接头焊接时，应做好防止漏焊锡及其他保安措施

h.打槽楔时所需之易燃品（如酒精、汽油、甲苯、漆等）应远离线圈，工作中断期间应撤离至机外，非工作所需易燃品严禁带入机内。

i.所用之作业行灯，严禁长时间放在线圈上，休息时所用照明及工作电源应断。

j.接头焊接时，高温碳棒的放置应牢靠，不要触及线圈绝缘，不要两极碰地，不要放在行人来往之内。

k.喷漆工作不要使用行灯作照明，应使用手电筒或矿灯，工作人员应戴口罩和护目眼镜或面罩。l.发现异常情况，应保护好现场并立即向领导汇报。4.1.6 机组的拆卸

4.1.6.1 拆卸发电机、大罩、挡风板、灭火水管、磁极等大件的拆卸与安装，由机械人员负责，电气派人员监护和协作，有关电缆头、碳刷架、线圈的拆装，由电气人员负责，在分解时注意做好记号，大小螺丝应分别保管,如条件允许应拧回原来的位置。5.2 滑环拆卸 4.1.6.2.1 取出滑环碳刷，轴碳刷、放在专用箱内。

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4.1.6.2.2 拆开刷架

4.1.6.2.3 拆开转子引线，作好引线记号。4.1.6.2.4 摇测各部绝缘并作好记录。4.1.6.2.5 拆下的部件应集中放在可靠之处。4.1.6.3 发电机母线分解

4.1.6.3.1 拆开引出线及中性点接头，并做好记号 4.1.6.3.2 各母线接触面应保护好。

4.1.6.3.3 拆下母线连板应集中放在不易碰伤之处。4.1.7 发电机定子的检修 4.1.7.1 铁芯的检修

4.1.7.1.1 检查铁芯有无过热、烧伤及生锈现象

4.1.7.1.1.1 铁芯过热部位呈黑蓝色或深灰色，这是由于铁芯矽钢片短路所致，通常是铁芯矽钢片有毛剌和凸部翘卷，使矽钢片短路。用锐利的细锯、细锉或砂轮片把毛刺去掉，凸部或翘卷修正后清扫干净，涂上1361绝缘漆。

4.1.7.1.1.2 铁芯如有生锈，可用砂布、砂轮片打磨清扫干净后漆上1361绝缘漆。

4.1.7.1.1.3 在拔线棒后，应检查槽部铁芯，除上述两点情况外，如果在槽内有表面烧伤和熔化时，一般是由于两线圈短路或一相接地所造成，应将所有熔化铁片，碳化绝缘物及烧损部分除掉，直致片间绝缘良好的矽钢片为止，所用工具为凿子、刮刀、砂轮机等。要特别小心不让铁刺和熔化的铁渣留在槽内，敲打的工具应用软质金属（如铜）。

为避免边缘的电场强度集中，切削面的外形应成半园形，先在已清洗好的地方喷一层1361绝缘漆再用能耐120℃-130℃以上高温环氧树脂填充之。

关于铁芯过热与烧伤的具体处理，应经总工室同意后方可进行。

4.1.7.1.1.4 检查铁芯有无粉红色铁粉，此种氧化铁粉是由铁芯松动所致，应把铁芯清扫干净，用压缩空气吹扫，并在生锈处涂上一层1361绝缘漆，然后在松动的矽钢片间塞进钢纸，钢纸两面涂漆，使其粘住，或打入胶木制的楔子与临近的矽钢片拆弯压住。4.1.7.1.2 检查通风沟合缝，压紧螺栓、齿压板及齿压条。

4.1.7.1.2.1 检查通风沟有无阻塞及白色粉末电晕的痕迹，如有应清扫干净，刷上1361漆，检查槽内钢片有无变形。

4.1.7.1.2.2 检查定子两处合缝是否增大。

4.1.7.1.2.3 检查铁芯压紧螺栓是否坚固，螺帽点焊处有无裂纹，螺杆松紧程度用0.2毫米塞尺不

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进，同时铁损试验时，螺杆应无振动声，矽钢片应紧密结合，无明显间隙。4.1.7.1.2.4 检查齿压板及齿压条是否碰着线棒，如有此情况应加以调整。4.1.7.2 线圈的检修

4.1.7.2.1 检查线圈子绝缘情况

4.1.7.2.1.1 线圈上下端部绝缘有否破裂、变形、膨胀、烧焦、变脆、漆层脱落，流胶及机械损伤等现象，视其损伤轻重，分别处理，进行重新包扎绝缘或喷漆。

4.1.7.2.1.2 线棒接头绝缘外表有无烧焦颜色，有否开裂。焦脆严重时应把接头绝缘打开，检查是否有发热情况，而决定是重焊或重包。

4.1.7.2.1.3 线圈槽口有无移位，变形及灰白色粉状电晕现象。

4.1.7.2.2 退出槽楔后及拔线棒后，对所拔出的线棒进行检查，有无绝缘损伤情况，槽内部分主绝缘损伤严重时，是否更换，需会同有关部门在现场研究决定，发现“电机虫眼”或其他缺陷应根据情况作出适当处理。

4.1.7.2.3 检查绑线、垫块及支持环。

4.1.7.2.3.1 绑线应完好不断，隔离垫块应紧固，松动的要加固，更换的垫片要经涂漆干燥处理。4.1.7.2.3.2 支持环应结实牢靠不松动，绝缘表面清洁无焦脆现象，如在引线交叉接缝处有电晕痕迹（灰白色粉末），应将其清扫干净，并涂上6101环氧树脂（6101：650：甲苯=1：1：1）。4.1.7.2.4 检查引出线的绝缘和坚固情况，绝缘应完整良好，无破裂变形，肿胀，焦脆等现象，支墩应固定牢靠，弹簧垫要齐全，螺丝拧紧。

4.1.7.2.5 检查线圈端部缝间有无金属及其他杂物藏着，如有应取出察看是否有不正常现象，可用干燥压缩空气吹干净。4.1.7.3 槽楔

4.1.7.3.1 检查槽楔有无松动，断裂及位移，并进行处理。

4.1.7.3.1.1 要求上下两节一定要紧，中间的楔条要求用锤敲打无跳动现象。

4.1.7.3.1.2 更换槽楔时，应先准备好楔条及垫条，垫条可改用胶布板，取用0.5 0.8 1.0毫米几种厚度，楔条及垫条应经涂漆后需先在70-80℃温度下干燥一昼夜以上，待干至不粘手时使用。4.1.7.3.1.3 退出楔条时，用方铲放在通风沟处的楔条缺口上，然后用锤子轻击方铲，使楔条间拉开距离，可放入方铲时，即将楔条放在楔条端头，然后用锤子打方铲退出楔子，这样可以避免退出破裂。

4.1.7.3.1.4 打入楔条时，楔条前移角削去一些，使楔条深入容易，楔条不易破裂，同时必须分段垫垫条，以提高打楔条的速度，每打完一节，检查一节看有否松动。

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4.1.7.3.2 打槽楔时注意下列几点：

4.1.7.3.2.1 楔子的缺口应与通风沟对齐，通风口方向正确，上下节次序不能弄错。4.1.7.3.2.2 线圈上下端部用钢纸板保护好，以免锤子破伤线棒，楔子擦破绝缘。4.1.7.3.2.3 退出槽楔时，方铲不要利破线棒或碰伤铁芯，以免使其短路。

4.1.7.3.2.4 槽楔下的垫条露出槽口部位与槽楔对齐，过长的部分应折断，割断垫条或绑线时应特别注意勿伤线棒。

4.1.7.3.2.5 槽楔打好后最下一节用直径3mm玻璃绳绑好，为防止局部绑线折断而影响其它各道松动，应在绑一道之后打一个结。4.1.7.4 线棒修理与更换 4.1.7.4.1 线棒处理的原则

4.1.7.4.1.1 运行中电压击穿其部位在槽内或距离槽口很近者。4.1.7.4.1.2 绝缘严重损伤，不能承受试验电压者。

4.1.7.4.1.3 绝缘有明显损伤，尚未击穿，但大修有条件更换者。

4.1.7.4.2 运行中或耐压后，线棒槽外端部击穿，其部位距槽口100毫米以上的，以及绝缘损伤严重但其部位在距槽口100毫米以上的，允许不拔线棒处理，击穿损伤部位绝缘削成斜口，斜口长度应有80毫米，用酒精或苯水抹干净后涂上一层1211绝缘黑漆，用粉云母带由下向上逐层包扎，每层涂漆一次，按规范进行包扎。

击穿部位距槽口小于100毫米的，须会同有关部门在现场研究进行处理。4.1.7.4.3 决定更换线棒后，其步骤如下：

准备工作——吊转子——剥接头绝缘——焊开接头——割绑线——退槽楔——拔线棒——检查清扫定子槽——嵌线前新线棒的耐压和烘焙——拔出线棒的接头，清扫、搪锡、整形——线棒端部绝缘和直线部分防晕层处理——嵌线及扎绑线——打槽楔——套并头套——焊接头与测量接触电阻——绝缘包扎及规范——清扫——喷漆，下面分条段述各步骤的工艺过程。4.1.7.4.4 准备工作

4.1.7.4.4.1 选好备用线棒，所选线棒要平直，端部弯度要符合要求，绝缘完好，按规范作试验合格，且其线棒厚度在21±0.5毫米之间，并要分清上下线棒与连接梁连接的线棒，放在烘室内保存。需用的槽楔垫条0.2×35毫米，已处理好的玻璃丝带绑线，3毫米阿麻绳，木隔块等，需经浸漆及干燥处理其它包扎用的绝缘物都要放在烘房或干燥箱内干燥。4.1.7.4.4.2 部分材料处理方法如下：

a.棉纱绑线浸漆，棉纱绑线为3毫米浸入1211漆内浸透后，取出滴干要求时间充裕，进行自然干燥，某发电厂电气、热工大修方案

对于干燥好的棉纱绑线，可放在40-50℃干燥箱内，以免受潮。

b.玻璃丝带及绳浸胶树脂配方：环氧树脂6101与酚醛树脂5121的配方比例为7：3，这部分占总溶液的50%。甲苯与酒精配方比例为1：1，此溶液剂亦占总溶液的50%，将已去完腊的无碱玻璃丝带浸入上面配好的溶液中，浸完后凉干即可使用。

c.下线告一段落，用下述配方的树脂刷在绑扎处，经4-8小时自然干燥后，即可硬化。

涂刷用的树脂配方为：环氧树脂6101及聚酰树脂650按1：1配方，甲苯溶液配入50%，此配方需随用随配，一般2-3小时后便硬化。

d.垫条刷半导体漆，把裁好的绝缘垫条，首先干燥，每条刷5146半导体漆再放到干燥箱内干燥。e.焊锡条用60%的纯锡和40%的纯铅配制，溶化成条形。f.木隔板浸热铜油后阳干。4.1.7.4.5 吊转子

4.1.7.4.6 剥接头绝缘，把要拔线棒接头的绝缘物剥除，其程序如下： 4.1.7.4.6.1 查出线棒编号

a.用电工刀或其它刀子剥掉绝缘带，注意不要划伤邻近线圈绝缘。b.取下云母盒，尽量保证每个接头的云母盒完整无损。c.接头新包绝缘应削成30度斜角坡50-60mm。

4.1.7.4.7 接头焊开，在焊开接头工作中要做好防火措施和人身安全措施。

4.1.7.4.7.1 所需工具材料：工具有：炭精焊把2个；直流焊机一台；榔头2个；拔包头勾1个；铁夹钳1把；有色眼镜3付；电工工具一套；木榔头1把；帆布手套。材料：石棉粉；小铜块；石棉布；破布；松香粉。

4.1.7.4.7.2 做石棉泥窝：将所有需要焊开的接头周围用破布塞好，把调好的石棉泥在每个接头处做成石棉泥窝，要求做的密实，不漏焊锡，但有一个缺口，让焊锡溶化后集中一处安全漏出。两旁接头用石棉板隔开。

4.1.7.4.7.3 脱焊：并头套两端放上小铜块，将两个碳精焊把在小铜块上，通上电流，一般在200-300A加热过程中边加焊锡和适当的松香。待焊锡熔化并全部漏完后，用锤子将并头套往里打一点，拿出铜楔子，再用铜锤子轻轻敲打并头套挂上勾子，拿开焊把，迅速将并头套取出。4.1.7.4.7.4 并头套取出后，迅速用干净破布抹掉接头上的焊锡，要求表面光滑。4.1.7.4.7.5 接头全部焊开后取掉石棉泥窝和破布，清扫干净。4.1.7.4.7.6 下部接头焊开用端锡焊。4.1.7.4.8 割绑线

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绑线可在线圈的隔木垫上或支持环上割开，刀子与绑线应成30度角，用榔头敲打刀子时，特别注意不得损伤主绝缘，绑线割断后用钢丝钳尽可能地将割掉的绑线拔掉，隔木垫若太紧时可用木楔先将线圈轻轻撬开，然后将垫取下。4.1.7.4.9 退槽楔

退槽楔可以在焊开接头割绑线过程中错开进行，退槽楔使用榔头和铁楔子或方铲，可以从中间往两头退出，退的当中注意不得打坏铁芯，楔头不得打坏线棒绝缘。4.1.7.4.10 拔线棒

拔线棒应防止其变形及损伤绝缘，处理下层线棒时对所拔的线棒更要特别注意保护。

4.1.7.4.10.1 线棒放置的地方应通风干燥，还必须备有枕木，使用线棒平放在三个支点上。4.1.7.4.10.2 对所拔线棒应用漆编号画出槽口位置。

4.1.7.4.10.3 拔线棒的方法是：在线棒上下端紧靠槽口处穿入绑绳和撬棍（木质或竹的）。4.1.7.4.10.4 由6个人组成拔线组，上下部各2人，另2人抬送线棒，拔时上下应均匀用力慢慢地拉出一些，使线棒平行移出，不能弯曲，如线棒中部被卡紧则会打弯线棒，为此当拉出一点时，便在中部通风沟处穿亚麻绳至用撬棍于中部用力，即可顺利取出线棒。拔时遇到较紧的线棒，严禁用千斤顶硬行顶出，线棒快要出坏或伤人以及损坏线棒的绝缘。

4.1.7.4.10.5 线棒拔出后应按编号顺序放好，上下层线棒应分别放开，半导体垫条和隔垫应清理放好待装复时使用。

4.1.7.4.10.6 注意事项：

a.取出线棒后，应注意故障点的保护，以便研究和记录。

b.在更换线棒的槽内，若有测温的电阻线圈应记录安装位置情况，并通知电试班。

c.上层线棒拔出后，检查下层线棒有无偏卡，绝缘有无损伤、腐蚀，有无放电现象及槽内铁芯有无氧化、锈蚀现象。

4.1.7.4.11 检查清扫定子槽

参照“铁芯的检修”一节，检查完毕后先用毛刷清扫一遍，再用0.2Mpa干燥压缩空气对槽部通风沟齿压板，线棒间吹扫干净。

4.1.7.4.12 嵌线前，新线棒的耐压及烘焙。

如更换新线棒时，选取的线棒应经2.7UH交流耐压试验及外观检查，端部弯尺寸应与拔出的线棒相同，厚度应在21-0.5mm范围内，将其端头按旧线棒的尺寸锯成半圆角并把接头部分的铜条表面的漆去掉，必要时应抹锡，线棒与槽口位置画出杆高，然后放入烘箱烘焙，烘箱应派专人负责，缓慢均匀加温至

时，防止线棒掉下打

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85℃-90℃为止，约保持60-80分钟，此时绝缘表面柔软，在靠槽表面侧漆上白腊，然后进行嵌线。4.1.7.4.13 拔出线的接头清洁搪锡、整形，如需要更换修理的线棒是下层的，为此拔出的所有上层线棒，在嵌线前都要按预防性试验规程的规定进行交流耐压试验合格。

4.1.7.4.13.1 线棒接头搪锡，利用一个焊锡锅把锡加热至300℃左右，采用吊或人扶着线棒的方法，将接头浸入锡锅内75-85mm，待1分钟后在接头涂上一些松香粉，再浸入焊锡锅内1

分钟左右，拿出后迅速用木榔头敲打涂上松香粉用干净白布抹掉接头上的焊锡，并应尽量使接头导线分开，焊锡显示光泽，搪锡时注意防火，防止烫伤。

6.4.13.2 接头清理整形：将线棒放在适当高度的凳子上，用刀子或扁铲将接头各根线分开，分开过程中用白布袋沾甲苯清洗脏物或用锯片刮掉氧化层，但注意不要把锡层刮掉，发现线条还未搪锡的可用电烙铁将焊搪锡上，线条分开的角度大于45度不得有硬弯，特别注意分开线条时防止把线条损伤或折断。

4.1.7.4.13.3 接头清理后将分开的线条板直，用木榔头敲打，使线条基本上成一整体，再用整线器和接头调整器套在接头上压紧和调整，使接头线条成一整体，用布或白布袋将头包好。4.1.7.4.14 线棒端部绝缘及直线部分防晕处理

4.1.7.4.14.1 端部绝缘被击穿或严重损伤；防晕层严重腐蚀，严重损伤或半导体电导值超过103-105欧。

4.1.7.4.14.2 所需工具材料、场地。

场地：不小于16平方米有足够照明干燥通风的地方。工具：各种漆桶、漆盒、漆刷、剪刀、电工刀、白铁盘、磅称天平、1300×800或1300×500mm高的凳子、摇表、万能表、酒精、5145、5146半导体漆。

4.1.7.4.14.3 线棒端部绝缘处理：视损坏情况而定。

a.电压击穿和损坏位置是第一道绑线槽出口侧，从这点起往槽部方向移80-100毫米，前成30度角，往接头方向的端部绝缘全部剥掉，用白布沾苯清扫端部，漆上1211绝缘漆，用0.16×25粉云母线带连续半绕13层每绕一层应涂1211漆一次，最后用0.1mm玻璃纤维带半选绕两层，再涂5745漆，放进烘房保温80-85℃经5-6小时后取出，再涂上一层5145漆，待干后经1.3UH试验通过。b.如果击穿点或损坏在第一道线棒槽内，其处理与上述相同处理后必须模压成型。c.线棒端部绝缘重新包扎全过程中，工作人员应戴口罩，保持清洁，做好防火安全措施。4.1.7.4.14.4 环氧粉云母线棒防晕层处理，工艺过程如下： a.剥掉防晕层

b.如果主绝缘电晕腐蚀有麻点，用沙布打磨，用白布沾甲苯清扫。

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c.分别涂5145、5146半导体漆，并分别加20%环烷铅酸钴硬化剂。d.分别包石棉带半绕一层玻璃丝带并选绕一层，然后分别涂漆。4.1.7.4.15 嵌线及扎绑线

嵌线是更换线棒的一个重要组成部分，各方面的工作都必须过细，由6个人组成一个工作面，上下部各2个，线棒加温及抬送线棒两人，嵌线前由技术负责人或工作负责人进行关于工艺过程、质量要求、注意事项的交底。

4.1.7.4.15.1 施工场地、工具材料准备。

a.施工场地应进行检查清扫，对定子铁芯槽进行一次详细检查清扫，做好各种安全措施。

b.工具：4磅铁榔头2个、木榔头2个、橡皮榔头2个或15mm厚的橡皮垫两块、木打板两块、临时铁槽楔、调整线棒端部木楔子板、穿针、剪刀、撬根、电工工具一套。

c.材料：绑线各种规格厚的垫条、白布带、木板垫块、白腊、麻绳、毛绳、涂料。4.1.7.4.15.2 嵌线步骤及质量要求： a.对嵌线准备工作作一次全面准备

b.线棒交流耐压试验直线部位2.4UH，端部1.3UH。

c.线棒加温：先在下层线棒加温，加温的根数根据下线的进度，一般5-6根温度保持在85-90℃左右，加温时间不超过50分钟。

d.槽内装半导体垫条，每槽内放两根对接的半导体垫条，垫条伸出槽口8-12mm，如槽内有测温电阻，必须测绝缘焊接良好，将垫条去掉一边使电阻与垫条在同一平面。

e.嵌线：先嵌下层线棒，经加温后即可进行，线棒由两人抬出在槽表面涂上白腊，对准标高上下均匀用手平行槽内，用橡皮榔头把线棒打平，再用木反板打入槽内。利用临时铁槽楔和木楔子将下层线棒固定在槽内下层线与棒底之间应打紧无间隔。线棒嵌入槽内后防晕层应完整无损，线棒两端锥形面与支持环严密靠紧，标高一致，端部间隔均匀。

f.扎绑线：线棒嵌入槽内固定后，首先塞好木垫，先扎好上下端部靠紧运动环的一道绑线，然 后再扎好线棒相邻的绑线，扎绑线时，选固定绑线压好条形绝缘纸垫，穿过第一圈压好，用木榔头绞紧再连续穿三圈压好用木榔头绞紧、锁死。每道绑线应扎得紧，距离均匀美观，绑线材料用玻璃丝带每扎好一道打一个结，不得剪断并涂上一层涂料。

g.下层线棒全部嵌完后作2.4UH交流耐压合格后,上下端部喷一层1321漆，然后开始嵌上层线棒其工艺过程和要求与嵌下层线棒相同，上下层线相互间应打紧。

h.注意事项：工作人员应戴纱手套，使用榔头牢固可靠，防止上部的工具掉到下部，下部工作人员应戴安全帽，并应做好防火措施。

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4.1.7.4.16 打槽楔，参照“槽楔检修” 4.1.7.4.16.1 并头套整形搪锡

4.1.7.4.16.2 利用调整器调整接头的间隔和接头的偏斜。

4.1.7.4.16.3 用白布沾甲苯清抹接头和并头套，用收紧器将两个接头调至合适位置用木榔头敲打至使并头套完全套入接头，然后用先抹好锡的铜楔子打入并头套内，使并头套与接头固紧。

4.1.7.4.16.4 用锯子将突出并头套外的铜条锯掉，用锉刀打光使接头平滑。锯线时必须小心防止铜条及铜屑掉入线棒或损坏线棒端部绝缘。

4.1.7.4.16.5 并头套全部套好后，应进行检查清扫，特别上部应进行详细检查。4.1.7.4.17 焊头。焊头与接头焊开方法基本相同，也分上下部焊头方法。

4.1.7.4.17.1 上部焊头与上部焊开接头方法基本一致，但石棉窝不一样，线棒塞好破布后将0.22mm绝缘纸，围绕并头套一圈，在并头套腿部绕几道白布带,根部及底部敷以石棉泥,两旁放石棉板并用铁夹夹紧，外面塞石棉泥，顶部的纸扒开，将石棉泥做好凹状即可以开始焊锡，对于相邻不焊的接头，用石棉布隔好防止损伤接头绝缘。焊接开始时选择电流在200-300A左右，加温过程中不断加焊锡和松香，直至所加焊锡不再渗入和不冒气泡时即焊好（需时15分钟）过程中，应固定好焊把，先切焊机电源再拿开焊把以免电弧烧伤接头。焊好接头后应经验收合格。4.1.7.4.17.2 下部焊接头方法：

先用绝缘纸将接头包住再用玻璃丝带扎紧，将焊锡加热到400-500℃后焊，使焊锡很好地渗入铜条中，同时需在接头不断加入松香。

4.1.7.4.17.3 接头接触电阻测量合格《按标准规范》

4.1.7.4.17.4 以上步骤完成后进行清扫工作，由上到下将所有的工具、材料全部拿出并派专人清点，分类保存，清扫时先用毛刷进行一次清扫，再用0.2Mpa干燥压缩气吹扫，然后详细检查，清除残留物。

4.1.7.4.18 绝缘包扎工艺及规范: 4.1.7.4.18.1 修整接头。接头焊好后用锉刀或堑子进行修整使接头光滑,修整时应在线棒间塞好 布，用力不能过大。

4.1.7.4.18.2 端部接头绝缘包扎。a.用石棉粉调水玻璃填充难于锉平的凹处。b.在端部绝缘斜口上涂一层1211漆。

c.扣云母盒，每个接头四个半边云母盒交错扣压，两个云母盒之间涂一层1211漆，迭好后玻璃丝带疏理几道扎紧。

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d.每个接头用玻璃丝黑漆带半迭五层（0.17 mm）接头外面迭绕二层玻璃丝带0.1×20mm刷1211漆。4.1.7.4.18.3 直线部分绝缘包扎，先将绝缘削出80-100mm的斜口，清除干净后涂一层1211漆然后包14层0.16×25mm的粉云母带，每层涂一次绝缘漆。

4.1.7.4.18.4 支持环包扎绝缘：半迭绕6层0.17×20mm黑玻璃漆带，半迭绕两层0.1×20mm玻璃布带共17层。4.1.7.4.19 清扫

清扫工作是在风洞作业完毕后，定子转子同时进行，用0.2Mpa压缩空气对转子线圈和线圈端部及通风沟等吹扫,线圈弯曲部用小竹板卷布沾汽油擦抹，并用干净布抹铁芯灰尘，并在工作中做好防火工作。

4.1.7.4.20 喷漆

4.1.7.4.20.1 机组漆层严重脱落，或机组线棒油浸蚀十分严重应进行喷漆。

要求：先喷一层1211绝缘漆，再喷一层1361耐油灰瓷；更换线棒喷漆同上；大修后一般喷一层1361灰漆。

4.1.7.4.20.2 线棒端部喷漆应按下列步骤进行： a.喷漆应在清扫之后进行；

b.喷漆前将1211、1361漆用甲苯调稀并用每平方厘米200孔铜丝布滤两次； c.专用喷漆枪；

d.喷漆时使用0.2Mpa压力空气，喷出后应成雾状；

e.喷线棒端部漆时，先喷端部间隔及背后，再喷槽口先上部后下部； f.喷漆层应均匀厚度适合，避免挂流现象； g.喷漆后定子线棒应按图重新写上编号。h.喷漆完后应清洗漆桶、喷枪。4.1.7.5 支持环的检修 4.1.7.5.1 支持环检修原则

支持环绝缘开裂，严重过热老化，压穿时必须进行检修，一般与更换定子线棒同时进行。

4.1.7.5.1.1 拔出有关线棒，剥掉绝缘，如果需要焊接，则必须做好防火措施，焊好后检查焊接质量，清扫打磨，并用布沾甲苯清抹。

4.1.7.5.1.2 清扫后，用水玻璃石棉粉填充不平处，再刷一层1211漆，用0.16×20mm粉云母带连续半迭绕10层，0.2mm玻璃丝黑漆带半迭绕三层，用无碱玻璃丝带半迭绕一层，最后涂一层1211绝缘

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漆。

4.1.7.5.1.3 包完后进行干燥，作1.5UH交流耐压试验。4.1.8 发电机转子的检修

4.1.8.1 滑环、引线、磁极的一般检查 4.1.8.1.1 滑环清扫检查

4.1.8.1.1.1 滑环摆度要求不大于0.3mm，如发现摆度过大，须检查是否由于螺丝松动使滑环发生偏移或者滑环本身不园所致。

4.1.8.1.1.2 滑环表面磨损程度检查，有无电弧烧伤痕迹，要求表面清洁光亮，无油灰，无炭粉等。4.1.8.1.1.3 滑环与引线连接处有无过热现象。4.1.8.1.1.4 滑环、绝缘管及衬垫应完好无损绝缘良好。

4.1.8.1.1.5 刷握固定螺丝应齐全紧固，不松动滑牙弹簧无过热损坏。4.1.8.1.1.6 炭刷铜锌连接应紧固，无断股现象。

4.1.8.1.1.7 炭刷磨损程度检查，表面距铜锌铆接处小于5mm者更换。

4.1.8.1.1.8 炭刷弹簧齐全良好，炭刷压力相等，炭刷在握内活动自由无卡阻状，炭刷与刷握间间隔小于0.2mm，弹簧压力应在1.6kg/cm2。

4.1.8.1.1.9 滑环、刷架、刷握等应用汽油清洗干净，无油垢炭粉。

4.1.8.1.1.10 拆下修理的滑环，在装复时应经绝缘电阻测量和交流耐压试验。4.1.8.1.2 转子引线检查

4.1.8.1.2.1 引线绝缘应良好，无破损及过热膨胀,特别是大轴进出口处。4.1.8.1.2.2 固定夹板应绝缘良好紧固，固定螺丝锁片应完整。4.1.8.1.3 磁极清扫检查

4.1.8.1.3.1 检查磁极软片接头有无松动，接头螺丝应紧固，接头绝缘应完整良好。如接头接触不良接触电阻过大，先查明原因，再决定处理。

4.1.8.1.3.2 阻尼环的铜条应无过热及突出现象，焊缝完好。软连接片接触良好，无断片过热现象。4.1.8.1.3.3 检查磁极线圈表面有无油垢过热，明显短路和绝缘漆层脱落现象，线圈或接头局部有无焊锡附着。

4.1.8.1.3.4 若吊出线圈时，需检查磁极主绝缘是否良好，首末匝绝缘有无破损。

4.1.8.1.3.5 作磁极交流阻抗、绝缘电阻测量及主绝缘耐压试验，如不合格，要查明原因，进行处理。4.1.8.1.3.6 清扫吹尘灰。4.1.8.2 磁极的吊出及接头的更换

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4.1.8.2.1 磁极吊出前的拆卸

4.1.8.2.1.1 要把吊出或装复的磁极附近的磁极线圈用布盖好。4.1.8.2.1.2 拆卸磁极接头固定压板并作好记号。4.1.8.2.1.3 拆卸阻尼环软接头并作好记号。4.1.8.2.1.4 割削接头绝缘。

4.1.8.2.2 磁极接头焊开，采用喷灯焊开的方法，加热前用一长块石棉布将头兜起来，边加热边用一把8寸起子和一把扁咀钳把接头的铜片一片一片地分开，同时做好防火及人身设备安全的措施。4.1.8.2.3 吊出磁极，起吊前要将磁极线圈上下部垫毛毡盖上铁板盖保护，磁极吊出后平放在两根枕木上。

4.1.8.2.4 更换磁极接头，应按下列步骤进行： 4.1.8.2.4.1 吊出磁极线圈

4.1.8.2.4.2 首先将压板与铁芯间的焊接处铲除，取下压板和线圈两端定位绝缘垫，都必须作好记号，待装复时使用。

4.1.8.2.4.3 脱线圈，用脱线圈专用工具起高线圈20mm左右时用三角夹木在线圈与铁芯间垫好，再用专用起吊圈吊出线圈。脱出的磁极线圈应放在两根枕木上。

4.1.8.2.4.4 拆掉线圈的旧插头，用尖尾铲将接头铆钉头铲掉，用喷灯加热拆下接头。4.1.8.2.4.5 拆掉接头后用喷灯在接头上搪上焊锡。

4.1.8.2.4.6 铆上新接头，新接头由0.5×mm的9片软紫铜片组成。4.1.8.2.4.7 接头铆好后进行焊接，焊的方法采用大电流碳精棒焊接。4.1.8.2.4.8 焊接后，作接触电阻试验。4.1.8.3 磁极线圈的绝缘处理及线圈的装复。4.1.8.3.1 转子磁极线圈的绝缘处理。

4.1.8.3.1.1 首末匝两端用10层0.1mm环氧玻璃布绝缘包扎每层间接缝应错开。

4.1.8.3.1.2 首末第一、二匝和第二、三匝间用8层0.1mm环氧玻璃布绝缘，每层间接缝应措开，其余匝间用4层0.1mm的环氧玻璃布。

4.1.8.3.1.3 用涂有环氧树脂0.1mm的玻璃丝带在直线部分垫6层。4.1.8.3.1.4 线圈与铁芯间绝缘用环氧树脂1421漆0.2mm棉砂布胶合。

4.1.8.3.1.5 铁芯在套极身绝缘前刷1032灰瓷漆，经试验清理后磁极线圈表面喷以1332灰磁漆。4.1.8.3.1.6 用环氧酚醛石英粉填充剂：乙胺+苯+甲酸+丁脂，把垫板与铁芯未焊间隔填满。4.1.8.3.2 磁极线圈的装复

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4.1.8.3.2.1 装配磁极线圈时应仔细清除铁芯线圈及托板上之垢物。

4.1.8.3.2.2 装围板时绝缘纸加在线圈与垫块间但必须用环氧树脂1421沾合成一体，使其与线圈压紧。4.1.8.3.2.3 根据嵌紧所需使用在线圈与铁芯间垫硬钢板纸。

4.1.8.3.2.4 将线圈套在铁芯上后加压力345吨，使其高度连垫板为254±1mm，在垫板内侧坡口处垫板与铁芯焊牢焊缝照旧即可。

4.1.8.3.2.5 在装配过程中，严防铁屑污物落入铁芯线圈间，磁极装配后，打磁极键前用500伏摇表摇绝缘，不得低于3兆欧，键全部打好后，作交流耐压试验。4.1.8.3.3 磁极接头焊接按如下步骤进行：

4.1.8.3.3.1 磁极全部装复并试验后，进行接头连接。

a.连接时，每片铜片应互相交错搭接，并用白布沾上甲苯清洗其搭接长度不小于45mm，整开后18片铜片交错搭接。b.装好焊接夹板。

c.焊接夹板装好后，做好漏锡及防范措施，用一块石棉布将接头与磁极隔起来，并糊上调好的石棉泥。d.进行加温：加温时间一般20分钟左右，边加温边加焊锡和松香粉，待锡不往下流为止。e.接头冷却后，拆掉焊接夹进行试验，测接触电阻不得大于原始数值。4.1.8.3.3.2 工具材料：

木榔头、木楔子、铁榔头、扁咀铁钳、电焊机、焊把一般板手、焊锡条、石棉布、松香、石棉泥、甲苯、白布带。4.1.8.3.3.3 注意事项

磁极焊接头时，应做好防火措施，焊时必须保证质量，严防焊锡任意流淌，而使附近线圈变硬变脆。4.1.8.3.4 装复磁极接头夹板

4.1.8.3.4.1 接头全部焊完后，用锉刀或铲子修理接头，除去毛剌和夹角。

4.1.8.3.4.2 接头包好绝缘,每个接头包黑玻璃漆带半迭绕四层玻璃丝带法迭绕一层，涂1332漆。4.1.8.3.4.3 接头夹板装复，装复前检查夹板是否完好，然后套上螺丝拧紧，复好锁定片复角。4.1.8.3.5 装复阻尼环软接头。4.1.8.3.5.1 检查接头搪锡是否完整。

4.1.8.3.5.2 按照编号装回接头，拧紧螺丝并用0.05塞尺塞进深度不大于5mm为合格。4.1.8.3.5.3 装复时上下不能同时在一垂直位置作业，应错开进行。4.1.8.4 转子喷漆

4.1.8.4.1 转子喷漆是在转子吊入前的最后一道工序，这是转子所有工作全部结束后才进行的。

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4.1.8.4.1.1 将转子内外部的尘土、铁屑、焊渣全部清扫后再用0.2Pma压缩空气进行清扫。4.1.8.4.1.2 检查螺丝是否紧固，锁定片是否已复角。4.1.8.4.1.3 磁极按标准进行交流耐压合格。4.1.8.4.2 转子喷漆应按下列步骤进行：

4.1.8.4.2.1 将1332灰瓷漆用甲苯调稀，并用铜丝布过滤。4.1.8.4.2.2 喷漆由下至上、由内到外，要求喷得均匀无流柱现象。4.1.8.4.2.3 待漆干后磁极按原编号写好。4.1.8.4.3 转子喷漆注意事项：

4.1.8.4.3.1 喷漆时工作人员应戴好防尘器。4.1.8.4.3.2 喷漆应开成雾状。4.1.8.4.3.3 喷漆时周围不准有火苗。4.1.8.5 励磁回路的检修

4.1.8.5.1 对励磁回路进行下列检查和修理：

4.1.8.5.1.1 检查励磁回路引线接头连接是否牢固，有无过热及碰地现象。4.1.8.5.1.2 测量电缆绝缘电阻，电缆接头应无过热现象。

4.1.8.5.1.3 励磁回路的绝缘电阻用500伏摇表测量不得低于0.5兆欧。4.1.8.5.1.4 用压缩空气清扫，白布擦干净。

4.1.9发电机干燥

4.1.9.1 干燥条件、方法和标准

4.1.9.1.1 发电机凡具有下列情况之一者，必须进行干燥。4.1.9.1.1.1 定子线圈温度在10-30℃时，所测得的R60/R15 >1.3 4.1.9.1.1.2 运行温度在50℃以上时，绝缘电阻值小于11兆欧。

4.1.9.1.1.3 发电机检修后所测定子线圈绝缘电阻较停机时同温度降低于1/3时。4.1.9.1.1.4 发电机定子线圈大量更换后。

4.1.9.1.1.5 发电机定子线圈泄漏电流试验不合格，确认线圈表面受潮时。4.1.9.1.1.6 线圈上有明显落水的情况。4.1.9.1.1.7 定子线圈进行了清扫喷漆。4.1.9.1.2 发电机干燥的方法 4.1.9.1.2.1 定子线圈 a.短路干燥法

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b.带负荷干燥法 4.1.9.1.2.2 转子线圈 a.铜损干燥法

b.当转子在定子内时，可与定子干燥时一同干燥 4.1.9.1.3 发电机达到下列标准，干燥即可结束。

4.1.9.1.3.1 定子线圈的绝缘电阻大于11兆欧时（换算成75℃并保持5小时不变吸收比大于1.3）。4.1.9.1.3.2 转子线圈绝缘电阻大于0.5兆欧并保持3小时不变。4.1.9.2 短路干燥法

将定子线圈引出线在真空开关进线侧三相短路，使发电机正常运转，调节励磁电流增加定子短路电流使线圈加热干燥。4.1.9.2.1 干燥步骤 4.1.9.2.1.1 干燥前的准备

a.在发电机出线侧用截面积不小于800mm2铝排将三相短路。b.关闭空冷器的冷却水。

c.调节机组内部及空气间隔，具备正常运行的条件。

d.用2500伏摇表和500伏摇表分别摇测定子线圈和转子回路绝缘电阻，并作好记录同时利用机组测温装置记录各点温度。4.1.9.2.1.2 干燥及温度的调节

a.起动发电机至额定转速检查机组运行情况正常后，逐渐调节励磁电流，使定子电流达280A，运行2小时记录各点温度一次。

b.调节励磁电流使定子电流达480A，运行2小时记录各点温度一次。c.最后将相电流升至480A，并保持此电流持续运行。

d.以上分段加电流的情况，应保持定子线圈的温升每小时不超过10℃否则应减少电流。

e.当线圈温度保持在80-85℃时，稳定定子干燥电流，若温度继续上升，风温超过60℃时可开冷却水进行调节。

f.定子线圈的最高温度不超过85℃，否则应减少电流。

g.干燥过程中每小时记录温度电流一次，每24小时停机摇测定子转子绝缘一次。4.1.9.2.2 干燥注意事项：

4.1.9.2.2.1 短路板应接触良好，三相电流应平衡。4.1.9.2.2.2 继电保护要作相应的安全措施。

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4.1.9.2.2.3 加温过程中，电流与温度的调节由运行人员配合操作。

4.1.9.2.2.4 检修人员每班对机组进行一次检查，并打开上部盖板门一次，以排除潮气。4.1.9.2.2.5 干燥中出现异常情况时，必须由运行人员处理以后，再由检修人员进行缺陷处理。4.1.9.2.3 带负荷干燥法

发电机检修完毕后通过各项试验，证明线圈表面有受潮现象，经总工室审定可以带负荷运行时，方可采用此法进行干燥。4.1.9.3 转子线圈干燥 4.1.9.3.1 转子线圈铜损干燥法 4.1.9.3.1.1 干燥前的准备

a.转子检修工作全部结束，磁极已装复联接好，有关试验已作完，转子尚未吊入定子内之前进行此项工作。

b.用1000伏摇表测量转子绝缘电阻并记录室温。c.用帆布将磁极封盖保温。

d.选择对称位置在样极上埋设好酒精温度计。e.做好防火措施，应备有适量的灭火器具。

f.电气设备及导电连接应良好可靠，带电设备外壳应接地。4.1.9.3.1.2 干燥中的测量和注意事项：

a.干燥时转子引线应包括在内，即电焊机应接在转子引线上。

b.操作时应先合靠转子侧开关，再起动电焊机，待运行正常后渐增加励磁，使干燥电流达转子额定电流的0.5倍。

c.干燥开始以后，控制温度在8小时内不超过70℃温升不超过每小时10℃，每小时记录温度一次，每8小时摇测绝缘一次，测量前先停电焊机，再拉开关。

d.干燥中磁极线圈表面最高温度不超过85℃，应保持在85℃左右，保温帆布不要经常打开。e.值班人员应坚守岗位，每班对干燥设备进行1-2次检查，作好交接班记录。4.1.10试验标准及附属设备检修

4.1.10.1 试验标准应以《电气预防性试验规程》的试验项目和试验标准为准。

4.1.10..2 机端电压互感器及电流互感器和穿墙套管，励磁变压器按照有关规程执行检修和试验。4.1.10..3 压油泵电动机参照《电动机检修规程》的规定和标准执行 4.2变压器电气部分

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4.2.1变压器的大修周期要求

4.2.1.1变压器一般在投入运行后5年内和以后每间隔10年大修再一次。

4.2.1.2箱沿焊接的全密封变压器或制造厂另有规定者，若经过试验与检查并结合运行情况，判定有内部故障或本体严重渗漏时，才进行大修。

4.2.1.3在电力系统中运行的主变压器当承受出口短路后，经综合诊断分析，可考虑提前大修。4.2.1.4运行中的变压器，当发现异常状况或经试验判明有内部故障时，应提前进行大修；运行正常的变压器经综合诊断分析良好，经总工程师批准，可适当延长大修周期。4.2.2变压器的大修项目 4.2..2.1变压器的大修项目有： 4.2..2.1.1吊开钟罩或吊出器身检修；

4.2..2.1.2线圈、引线及磁（电）屏蔽装置的检修；

4.2..2.1.3铁芯、铁芯紧固件（穿心螺杆、夹件、拉带、绑带等）、压钉、连接片及接地片的检修； 4.2..2.1.4油箱及附件的检修，包括套管、吸湿器等；

4.2..2.1.5冷却器、油泵、水泵、风扇、阀门及管道等附属设备的检修； 4.2..2.1.6安全保护装置的检修； 4.2..2.1.7油保护装置的检修；

4.2..2.1.8测温装置的校验,瓦斯继电器的校验； 4.2..2.1.9操作控制箱的检修和试验；

4.2..2.1.10无励磁分接开关和有载分接开关的检修； 4.2..2.1.11全部密封胶垫的更换和组件试漏； 4.2..2.1.12必要时对器身绝缘进行干燥处理； 4.2..2.1.13变压器油处理或换油；

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4.2..2.1.14清扫油箱并进行喷涂油漆； 4.2..2.1.15大修后的试验和试运行；

4.2..2.1.16可结合变压器大修一起进行的技术改造项目，如油箱机械强度的加强，器身内部接地装置改为外引接地，安全气道改为压力释放阀，高速油泵改为低速油泵，油位计的改进，储油柜加装密封装置，气体继电器加装波纹管接头。4.2.3变压器大修前的准备工作

4.2.3.1查阅历年大小修报告及绝缘预防性试验报告（包括油的化验和色谱分析报告），了解绝缘状况。4.2.3.2查阅运行档案了解缺陷、异常情况，了解事故和出口短路次数，变压器的负荷。4.2.3.3根据变压器状态，编制大修技术、组织措施，并确定检修项目和检修方案。

4.2.3.4变压器大修应安排在检修间内进行。当施工现场无检修间时，需做好防雨、防潮、防尘和消防措施，清理现场及其他准备工作。

4.2.3.5大修前进行电气试验，测量直流电阻、介质损耗、绝缘电阻及油试验。4.2.3.6准备好备品备件及更换用密封胶垫。4.2.3.7准备好滤油设备及储油灌。4.2.4大修现场条件及工艺要求

4.2.4.1吊钟罩（或器身）一般宜在室内进行，以保持器身的清洁；如在露天进行时，应选在晴天进行；器身暴露在空气中的时间作如下规定：空气相对湿度不大于65%时不超过16h；空气相对湿度不大于75%时不超过12h；器身暴露时间从变压器放油时起计算直至开始抽真空为止。

4.2.4.2为防止器身凝露，器身温度应不低于周围环境温度，否则应用真空滤油机循环加热油，将变压器加热，使器身温度高于环境温度5℃以上。

4.2.4.3检查器身时应由专人进行，着装符合规定。照明应采用安全电压。不许将梯子靠在线圈或引线上，作业人员不得踩踏线圈和引线。

4.2.4.4器身检查使用工具应由专人保管并编号登记，防止遗留在油箱内或器身上；在箱内作业需考虑通风。

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4.2.4.5拆卸的零部件应清洗干净，分类妥善保管，如有损坏应检修或更换。4.2.4.6拆卸顺序：首先拆小型仪表和套管，后拆大型组件；组装时顺序相反。

4.2.4.7冷却器、压力释放阀（或安全气道）、净油器及储油柜等部件拆下后，应用盖板密封，对带有电流互感器的升高座应注入合格的变压器油（或采取其他防潮密封措施）。

4.2.4.8套管、油位计、温度计等易损部件拆后应妥善保管，防止损坏和受潮；电容式套管应垂直放置。4.2.4.9组装后要检查冷却器、净油器和气体继电器阀门，按照规定开启或关闭。

4.2.4.10对套管升高座，上部管道孔盖、冷却器和净油器等上部的放气孔应进行多次排气，直至排尽，并重新密封好并擦油迹。

4.2.4.11拆卸无励磁分接开关操作杆时，应记录分接开关的位置，并做好标记；拆卸有载分接开关时，分接头位置中间位置（或按制造厂的规定执行）。4.2.4.12组装后的变压器各零部件应完整无损。4.2.5现场起重注意事项

4.2.5.1起重工作应分工明确，专人指挥，并有统一信号，起吊设备要根据变压器钟罩（或器身）的重量选择，并设专人监护。

4.2.5.2起重前先拆除影响起重工作的各种连接件。

4.2.5.3起吊铁芯或钟罩（器身）时，钢丝绳应挂在专用吊点上，钢丝绳的夹角不应大于60℃，否则应采用吊具或调整钢丝绳套。吊起离地100mm左右时应暂停，检查起吊情况，确认可靠后再继续进行。

4.2.5.4起吊或降落速度应均匀，掌握好重心，并在四角系缆绳，由专人扶持，使其平稳起降。高、低压侧引线，分接开关支架与箱壁间应保持一定的间隙，以免碰伤器身。当钟罩（器身）因受条件限制，起吊后不能移动而需在空中停留时，应采取支撑等防止坠落措施。

4.2.5.5吊装套管时，其倾斜角度应与套管升高座的倾斜角度基本一致，并用缆绳绑扎好，防止倾倒损坏瓷件。

4.2.6变压器的大修

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4.2.6.1大修工艺流程

修前准备→办理工作票，拆除引线→电气、油备试验、绝缘判断→部分排油拆卸附件并检修→排尽油并处理，拆除分接开关连接件→吊钟罩（器身）器身检查，检修并测试绝缘→受潮则干燥处理→按规定注油方式注油→安装套管、冷却器等附件→密封试验→油位调整→电气、油务度验→结束 4.2.6.1.1变压器大修时按工艺流程对各部件进行检修，部件检修工艺如下：

1)绕组检修

a)检查相间隔板和围屏（宜解体一相），围屏应清洁无破损，绑扎紧固完整，分接引线出口处封闭良好，围屏无变形、发热和树枝状放电。如发现异常应打开其他两相围屏进行检查，相间隔板应完整并固定牢固。

b)检查绕组表面应无油垢和变形，整个绕组无倾斜和位移，导线辐向无明显凸出现象，匝绝缘无破损。

c)检查绕组各部垫块有无松动，垫块应排列整齐，辐向间距相等，支撑牢固有适当压紧力。

d)检查绕组绝缘有无破损，油道有无被绝缘纸、油垢或杂物堵塞现象，必要时可用软毛刷（或用绸布、泡沫塑料）轻轻擦拭；绕组线匝表面、导线如有破损裸露则应进行包裹处理。

e)用手指按压绕组表面检查其绝缘状态，给予定级判断，是否可用。

2)引线及绝缘支架检修

a)检查引线及应力锥的绝缘包扎有无变形、变脆、破损，引线有无断股、扭曲，引线与引线接头处焊接情况是否良好，有无过热现象等。

b)检查绕组至分接开关的引线长度、绝缘包扎的厚度、引线接头的焊接（或连接）、引线对各部位的绝缘距离、引线的固定情况等。

c)检查绝缘支架有无松动和损坏、位移，检查引线在绝缘支架内的固定情况，固定螺栓应有防松措施，固定引线的夹件内侧应垫以附加绝缘，以防卡伤引线绝缘。

d)检查引线与各部位之间的绝缘距离是否符合规定要求，大电流引线（铜排或铝排）与箱壁间距一般不应小于100mm，以防漏磁发热，铜（铝）排表面应包扎绝缘，以防异物形成短路或接地。

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3)铁芯检修

a)检查铁芯外表是否平整，有无片间短路、变色、放电烧伤痕迹，绝缘漆膜有无脱落，上铁轭的顶部和下铁轭的底部有无油垢杂物。

b)检查铁芯上下夹件、方铁、绕组连接片的紧固程度和绝缘状况，绝缘连接片有无爬电烧伤和放电痕迹。为便于监测运行中铁芯的绝缘状况，可在大修时在变压器箱盖上加装一小套管，将铁芯接地线（片）引出接地。

c)检查压钉、绝缘垫圈的接触情况，用专用扳手逐个紧固上下夹件、方铁、压钉等各部位紧固螺栓。

d)用专用扳手紧固上下铁芯的穿心螺栓，检查与测量绝缘情况。

e)检查铁芯间和铁芯与夹件间的油路。

f)检查铁芯接地片的连接及绝缘状况，铁芯只允许于一点接地，接地片外露部分应包扎绝缘。

g)检查铁芯的拉板和钢带应紧固，并有足够的机械强度，还应与铁芯绝缘。

4)油箱检修

a)对焊缝中存在的砂眼等渗漏点进行补焊。b)清扫油箱内部，清除油污杂质。

c)清扫强油循环管路，检查固定于下夹件上的导向绝缘管连接是否牢固，表面有无放电痕迹。

d)检查钟罩（或油箱）法兰结合面是否平整，发现沟痕，应补焊磨平。

e)检查器身定位钉，防止定位钉造成铁芯多点接地。

f)检查磁（电）屏蔽装置应无松动放电现象，固定牢固。

g)检查钟罩（或油箱）的密封胶垫，接头良好，并处于油箱法兰的直线部位。

h)对内部局部脱漆和锈蚀部位应补漆处理。

5)整体组装

a)整体组装前应做好下列准备工作：

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Ⅰ彻底清理冷却器（散热器）、储油柜、压力释放阀（安全气道）、油管、升高座、套管及所有附件，用合格的变压器油冲洗与油直接接触的部件。

Ⅱ各油箱内部和器身、箱底进行清理，确认箱内和器身上无异物。

Ⅲ各处接地片已全部恢复接地。

Ⅳ箱底排油塞及油样阀门的密封状况已检查处理完毕。

Ⅴ工器具、材料准备已就绪。

b)整体组装注意事项：

Ⅰ在组装套管、储油柜、安全气道（压力释放阀）前，应分别进行密封试验和外观检查，并清洗涂漆。

Ⅱ有安装标记的零部件，如气体继电器、分接开关、高压、中压、套管升高座及压力释放阀（安全气道）等与油箱的相对位置和角度需按照安装标记组装。

Ⅲ变压器引线的根部不得受拉、扭及弯曲。

Ⅳ对于高压引线，所包绕的绝缘锥部分必须进入套管的均压球内，不得扭曲。

Ⅴ在装套管前必须检查无励磁分接开关连杆是否已插入分接开关的拨叉内，调整至所需的分接位置上。

Ⅵ各温度计座内应注以变压器油。

c)器身检查、试验结束后，即可按顺序进行钟罩、散热器、套管升高座、储油柜、套管、安全阀、气体继电器等整体组装。

6)真空注油

110KV及以上变压器必须进行真空注油，其他变压器有条件时也应采用真空注油。真空注油应按下述方法（或按制造厂规定）进行，其原理示意见图3-1。操作步骤如下：

a)油箱内真空度达到规定值保持2h后，开始向变压器油箱内注油，注油温度宜略高于器身温度。

b)以3～5t/h速度将油注入变压器,距箱顶约220mm时停止,并继续抽真空保持4h以上。

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7)补油及油位调整

变压器真空注油顶部残存空间的补油应经储油柜注入，严禁从变压器下部阀门注入。对于不同型式的储油柜，补油方式有所不同，现分述如下。

a)胶囊式储油柜的补抽方法：

Ⅰ进行胶囊排气，打开储油柜上部排气孔，对储油柜注油，直至排气孔出油。

Ⅱ从变压器下部油阀排油，此时空气经吸湿器自然进入储油柜胶囊内部，使油位计指示正常油位为止。

b)隔膜式储油柜的补油方法：

Ⅰ注油前应首先将磁力油位计调整至零位，然后打开隔膜上的放气塞，将隔膜内的气体排除，再关闭放气塞。

Ⅱ对储油柜进行注油并达到高于指定油位置，再次打开放气塞充分排除隔膜内的气体，直到向外溢油为止，并反复调整达到指定位置。

Ⅲ如储油柜下部集气盒油标指示有空气时，应经排气阀进行排气。

c)油位计带有小胶囊的储油柜的补油方法：

Ⅰ储油柜未加油前，先对油位计加油，此时需将油表呼吸塞及小胶囊室的塞子打开，用漏斗从油表呼吸塞座处加油，同时用手按动小胶囊，以使囊中空气全部排出。

Ⅱ打开油表放油螺栓，放出油表内多余油量（看到油表内油位即可），然后关上小胶囊室的塞子。4.2.6.2变压器干燥

4.2.6.2.1变压器是否需要干燥的判断

变压器大修时一般不需要干燥，只有经试验证明受潮，或检修中超过允许暴露时间导致器身绝缘下降时，才考虑进行干燥，其判断标准如下：

1)tgδ在同一温度下比上次测得的数值增高30%以上，且超过部颁预防性试验规程规定时。2)绝缘电阻在同一温度下比上次测得数值降低30%以上，35KV及以上的变压器在10～30℃的温度范围内吸收比低于1.3和极化指数低于1.5。

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4.2.6.2.2干燥的一般规定

1)设备进行干燥时，必须对各部温度进行监控。当不带油利用油箱发热进行干燥时，箱壁温度不宜超过110℃，箱底温度不得超过110℃，绕组温度不得超过95℃；带油干燥时，上层油温不得超过85℃，热风干燥时，进风温度不得超过100℃。

2)采用真空加温干燥时，应先进行预热，抽真空时，先将油箱内抽成，负0.02MPa，然后按每小时均匀地增高-0.0067MPa至真空度为99.7%以上为止，泄漏率不得不大于27Pa/h。

抽真空时应监视箱壁的弹性变形，其最大值不得超过壁厚的两倍。预热时，应使各部分温度上升均匀，温差应控制在10℃以下。

3)在保持温度不变的情况下，绕组绝缘电阻值的变化应符合绝缘干燥曲线，并持续12h保持稳定，且无凝结水产生时，可以认为干燥完毕，也可采用测量绝缘件表面的含水量来判断干燥程度，其含水量应不大于1%。

4)干燥后的变压器应进行器身检查，所有螺栓压紧部分应无松动，绝缘表面应无过热等异常情况，如不能及时检查时，应先注以合格油，油温可预热至50～60℃，绕组温度应高于油温。4.2.6.3滤油 4.2.6.3.1压力式滤油

1)采用压力式滤油机可过滤油中的水分和杂质，为提高滤油速度和质量，可

将油加温至50～60℃。

2)滤油机使用前应先检查电源情况、滤油机及滤网是否清洁，滤油纸必须经

干燥，滤油机转动方向必须正确。

3)启动滤油机应先开出油阀门，后开进油阀门，停止时操作顺序相反；当装有加热器时，应先启动滤油机，当油流通过后，再投入加热器，停止时操作顺序相反。滤油机压力一般为0.25～0.4MPa，最大不超过0.5MPa。4.2.6.3.2真空滤油

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1)真空滤油机将油罐中的油抽出，经加热器加温，并喷成油雾进入真空罐。油中水分蒸发后被真空泵抽出排除，真空罐下部的油抽入储油罐再进行处理，直至合格为止。操作步骤如下：

a)开启储油罐进、出油阀门，投入电源。

b)启动真空泵开启真空泵处真空阀，保持真空罐的高真空度。

c)打开进油阀，启动进油泵，真空罐油位观察窗可见油位时，打开出油泵阀门启动出油泵使油循环，并达到自动控制油位。

d)根据油温情况可投入加热器。

e)停机时，先停加热器5min，待加热器冷却后停止真空泵，然后关闭进油阀，停止进油泵，关闭真空泵，开启真空罐空气阀，破坏其真空，待油排净后，停油泵并关出油阀。4.2.7变压器的小修

按照相关规程规定，变压器小修至少应该每年进行一次。

4.2.7.1变压器小修项目

1)处理已发现的缺陷；

2)放出储油柜积污器中的污油；

3)检修油位计，调整油位；

4)检修冷却装置：包括油泵、风扇、油流继电器，必要时吹扫冷却器管束；

5)检修安全保护装置：包括储油柜、压力释放阀（安全气道）、气体继电器等；

6)检修油保护装置；

7)检修测温装置：包括压力式温度计、电阻温度计（绕组温度计）、棒形温度计等；

8)检修调压装置、测量装置及控制箱，并进行调试；

9)检查接地系统；

10)检修全部阀门和塞子，全面检查密封状态，处理渗漏油；

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11)清扫油箱和附件，必要时进行补漆；

12)清扫外绝缘和检查导电接头（包括套管将军帽）；

13)按有关规程规定进行测量和试验。4.2.7.2变压器附件和检修 4.2.7.2.1纯瓷套管检修

1)检查瓷套有无损坏；

2)套管解体时，应依次对角松动法兰螺栓；

3)拆卸瓷套前应先轻轻晃动，使法兰与密封胶垫间产生缝隙后再拆下瓷套；

4)拆导电杆和法兰螺栓前，应防止导电杆摇晃损坏瓷套，拆下的螺栓应进行清洗，丝扣损坏的应进行更换或修整；

5)取出绝缘筒（包括带覆盖层的导电杆）擦除油垢，绝缘筒及在导电杆表面的覆盖层应妥善保管（必要时应干燥）；

6)检查瓷套内部，并用白布擦试，在套管外侧根部根据情况喷涂半导体漆；

7)有条件时，应将拆下的瓷套和绝缘件送入干燥室进行轻度干燥，然后再组装；

8)更换新胶垫，位置要放正；

9)将套管垂直放置于套管架上，安装时与拆卸顺序相反，注意绝缘筒与导电杆相互之间的位置，中间应有固定圈防止窜动，导电杆处于瓷套的中心位置。4.2.7.2.2充油套管检修

1)更换套管油，步骤如下：

a)放出套管中的油；

b)用热油（温度60～70℃）循环冲洗后放出，至少循环三遍；

c)抽真空后注入合格的变压器油。

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2)套管解体，其步骤如下：

a)放出内部的油；

b)拆卸上部接线端子；

c)拆卸油位计上部压盖螺栓，取下油位计；

d)拆卸上瓷套与法兰连接螺栓，轻轻晃动后，取下上瓷套；

e)取出内部绝缘筒；

f)拆卸下瓷套与导电杆连接螺栓，取下导电杆和下瓷套，要防止导电杆晃动损坏瓷套。

3)油纸电容型套管检修

电容芯轻度受潮时，可用热油循环，将送油管接到套管顶部的油塞孔上，回油管接到套管尾端的放油孔，通过不高于80℃的热油循环，使套管的tgδ值达到正常数值为止。

变压器在大修过程中，油纸电容型套管一般不作解体检修，只有在套管tgδ不合格，需要进行干燥或套管本身存在严重缺陷，不解体无法消除时才分解检修，其检修工艺如下：

a)准备工作

Ⅰ检修前先进行套管本体及油的绝缘试验，以判断绝缘状态；

Ⅱ套管垂直置于专用的作业架上，中部法兰与作业架用螺栓固定4点，使之成为整体；

Ⅲ放出套管内的油，按图2-4-3所示将下瓷套用双头螺栓或紧线钩固定在工作台上，以防解体时下瓷套脱落；

Ⅳ拆下尾端均压罩，用千斤顶将套管顶紧，使之成为一体，将套管从上至下各结合处做上标记。

b)解体检修

Ⅰ拆下中部法兰处的接地和末屏小套管，并将引线头推入套管孔内；

Ⅱ测量套管下部导管的端部至防松螺母间的尺寸，作为组装时参考；

Ⅲ用专用工具卸掉上部将军帽，拆下储油柜；

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Ⅳ测量压缩弹簧的距离，作为组装依据，将上部四根压紧弹簧螺母拧紧后，再松导管弹簧上面的大螺母，拆下弹簧架；

Ⅴ吊出上瓷套；

Ⅵ吊住导管后，拆下底部千斤顶，拆下下部套管底座、橡胶封环及大螺母，吊住套管时不准转动，并使电容芯处于法兰套内的中心位置，勿碰伤电容芯；

Ⅶ拆下下瓷套，然后吊出电容芯。

c)清扫和检查

Ⅰ用干净毛刷刷洗电容芯表面的油垢和杂质，再用合格的变压器油冲洗干净后，用皱纹纸或塑料布包好；

Ⅱ擦拭上、下瓷套的内外表面；

Ⅲ拆下油位计的玻璃油标，更换内外胶垫，油位计除垢后进行加热干燥，然后在内部刷绝缘漆，外部刷红漆，同时应更换放气塞胶垫；

Ⅳ清扫中部法兰套筒内部和外部，并涂刷油漆，更换放油塞，更换接地小套管的胶垫；

Ⅴ测量各法兰处的胶垫尺寸，以便配制。

d)套管的干燥，当套管的tgδ值超标时需进行干燥处理，其步骤及注意事项如下：

Ⅰ将干燥罐内部清扫干净，放入电容芯，使芯子与罐壁距离不小于200mm，并设置测温装置；

Ⅱ测量绝缘电阻的引线，应防止触碰金属部件；

Ⅲ干燥罐密封后先试抽真空，检查有无渗漏；

Ⅳ当电容芯装入干燥罐后，进行密封加温，使电容芯保持在75～80℃；

Ⅴ当电容芯温度达到要求后保持6h，再关闭各部阀门，进行抽真空；

Ⅵ每6h解除真空一次，并通入干燥热风10～15min后重新建立真空度；

Ⅶ每6h放一次冷凝水，干燥后期可改为12h放再一次；

Ⅷ每2h作再一次测量记录（绝缘电阻、温度、电压、电流、真空度、凝结水等）；

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Ⅸ干燥终结后降温至40～50℃时进行真空注油。

e)组装

Ⅰ组装前应先将上、下瓷套及中部法兰预热至80～90℃，并保持3～4h以排除潮气；

Ⅱ按解体相反顺序组装；

Ⅲ按图3-

1、3-2所示进行真空注油；

Ⅳ注油时真空度残压应保持在133.3Pa以下，时间按照下表执行。

抽真空时间

66～100220

抽真空24

浸油2～37～8

保持812

4)散热器检修

a)风冷散热器的检修步骤如下：

Ⅰ采用气焊或电焊对渗漏点进行补焊处理；

Ⅱ带法兰盖板的上、下油室应打开其法兰盖板，清除油室内的焊渣、油垢，然后更换胶垫；

Ⅲ清扫散热器表面，油垢严重时可用金属洗净剂（去污剂）清洗，然后用清水冲净凉干，清洗时管接头应可靠密封防止进水；

Ⅳ用盖板将接头法兰密封，加油压进行试漏，标准为：

片状散热器为0.05～0.1MPa,10h；

管状散热器为0.1～0.15MPa,10h；

Ⅴ用合格的变压器油对内部进行循环冲洗；

Ⅵ重新安装散热器。

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5)更换密封胶垫，进行复装

6)储油柜检修

a)开放式储油柜的检修步骤如下：

Ⅰ打开储油柜的侧盖，检查气体继电器联管是否伸入储油柜；

Ⅱ清扫内外表面锈蚀及油垢并重新刷漆；

Ⅲ清扫积污器、油位计、塞子等零部件；

Ⅳ更换各部密封垫；

Ⅴ重划油位计温度指示线。

b)胶囊式储油柜的检修步骤如下：

Ⅰ放出储油柜内的存油，取出胶囊，倒出积水，清扫储油柜；

Ⅱ检查胶囊的密封性能并进行气压试验，压力应为0.02～0.03MPa，时间为12h（或浸泡在水池中检查有无冒气泡）应无渗漏；

Ⅲ用白布擦净胶囊，从端部将胶囊放入储油柜，防止胶囊堵塞气体继电器联管，联管口应加焊挡罩；

Ⅳ将胶囊挂在挂钩上，连接好引出口；

Ⅴ更换密封胶垫，装复端盖。

c)隔膜式储油柜的检修步骤如下：

Ⅰ解体检修前可先充油进行密封试验，压力应为0.02～0.03MPa，时间为12h无渗漏；

Ⅱ拆下各部连管（吸湿管、注油管、排气管、气体继电器连管等）清扫干净，妥善保管，管口密封；

Ⅲ拆下指针式油位计连杆，卸下指针式油位计；

Ⅳ分解中节法兰螺栓，卸下储油柜上节油箱，取出隔膜清扫；

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Ⅴ清扫上下节油箱；

Ⅵ更换密封胶垫；

Ⅶ检修后按解体相反顺序进行组装。

7)安全保护装置的检修

a)安全气道的检修步骤如下：

Ⅰ放油后将安全气道拆下进行清扫，去掉内部的锈蚀和油垢，并更换密封胶垫；

Ⅱ内壁装有隔板，其下部装有小型放水阀门；

Ⅲ上部防爆膜片等安装良好，均匀地拧紧法兰螺栓，防止膜片破损，防爆膜片应采用玻璃片，禁止使用薄金属片。不同安全气道管径下的玻璃片厚度参照下表。

安全气道管径与玻璃厚度

管径（mm）150200250

玻璃片厚度（mm）2.534

b)压力释放阀的检修步骤如下： Ⅰ从变压器油箱上拆下压力释放阀；

Ⅱ清扫护罩和导流罩；

Ⅲ检查各部连接螺栓及压力弹簧；

Ⅳ进行动作试验，检查微动开关动作是否正确；

Ⅴ更换密封胶垫。

8)净油器的检修

a)关闭净油器出口的阀门；

b)打开净油器底部的放油阀，放尽内部的变压器油（打开上部的放气塞，控制排油速度）；

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c)拆下净油器的上盖板和下底板，倒出原有的吸附剂，用合格的变压器油将净油器内部和联管清洗干净；

d)检查各部件应完整无损并进行清扫，检查下部滤网有无堵塞，洗净后更换胶垫，装复下盖板和滤网，密封良好；

e)吸附剂的重量占变压器总油量的1%左右，经干燥并筛去粉末后，装至距离顶面50mm左右，装回上盖板并加以密封；

f)打开净油器下部阀门，使油徐徐进入净油器，同时打开上部放气塞排气，直至冒油为止；

g)打开净油器上部阀门，使净油器投入运行；

9)磁力油位计的检修

a)打开储油柜手孔盖板，卸下开口销，拆除连杆与密封隔膜相连接的绞链，从储油柜上整体拆下磁力油位计；

b)检查传动机构是否灵活，有无卡轮、滑齿现象；

c)检查主动磁铁、从动磁铁是否耦合和同步转动，指针指示是否与表盘刻度相符，否则应调节限位块，调整后将紧固螺栓锁紧，以防松脱；

d)检查限位报警装置动作是否正确，否则应调节凸轮或开关位置；

e)更换密封胶垫进行复装。4.2.8干式变压器检修 4.2.8.1定期检查

树脂浇注干式变压器是需要维护的，并不是完全免维护。应该定期清理变压器表面污秽。表面污秽物大量堆积，会构成电流通路，造成表面过热损坏变压器。在一般污秽状态下，半年清理一次，严重污秽状态下，应缩短清理时间，同时在清理污秽物时，紧固各个部位的螺栓，特别是导电连接部位。

投运后的2～3个月期间进行第一次检查，以后每年进行一次检查。4.2.8.2检查的内容

检查的内容包括：

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1)检查浇注型绕组和相间连接线有无积尘，有无龟裂，变色，放电等现象，绝缘电阻是否正常。

2)检查铁芯风道有无灰尘，异物堵塞，有无生锈或腐蚀等现象。

3)检查绕组压紧装置是否松动。

4)检查指针式温度计等仪表和保护装置动作是否正常。

5)检查冷却装置包括电动机，风扇是否良好。

6)检查有无由于局部过热，有害气体腐蚀等使绝缘表面出现爬电痕迹和炭化现象等造成的变色。

7)检查变压器所在房屋或柜内的温度是否特别高，其通风，换气状态是否正常，变压器的风冷装置运转是否正常。

8)检查调压板位置，当电网电压高于额定电压时，将调压板连接1档2档，反之连接在4档5档，等于额定电压时，连接在3档处，最后应把封闭盒安装关闭好，以免污染造成端子间放电。

9)变压器的接地，必须可靠。

10)变压器如果停止运行超过72小时（若湿度≥95%时允许时间还要缩短）在投运前要做绝缘，用2500V摇表测量，一次对二次及地≥300MΩ，二次对地≥100MΩ，铁芯对地≥5MΩ（注意拆除接地片）。若达不到以上要求，请做干燥处理，一般启动风机吹一段时间即可。4.3电动机检修项目 4.3.1 小修项目

a.检查清扫电机外壳；

b.检查引出线连接及绝缘状况；

c.调整或更换电刷；

d.检查电动机外壳接地状况；

e.检查清扫冷却系统。4.3.2 大修项目

a.完成小修项目；

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b.电动机解体；

c.检查加注轴承润滑脂；

d.测量定于、转子线圈及电缆线路的绝缘电阻；

e.检查清扫电动机的附属设备；

f.定子检修包括清扫线圈端部和通风沟内的污垢，检修定子铁芯槽楔及线圈紧固情况，进行绕组绝缘处理及各部电气连接过热处理，更换全部或部分线圈；

g.转子检修应包括清扫转子，检查鼠笼条、平衡块及风扇，检修转子线圈，检修电刷与滑环，更换转子和修理铁芯；

h.轴承的检修或更换；

i.按相关规程进行电气预防性试验。4.3.3 检修质量标准

4.3.3.1 主机完整清洁，附件齐全完好，设备铭牌和工艺编号清晰。4.3.3.2 电动机引线及定子线圈绝缘良好。4.3.3.3 轴承不漏油，风罩及接线盒螺丝齐全。4.3.3.4 线圈无过热、老化，铁芯槽楔无松动。

4.3.3.5 电动机接线盒内终端无开焊，压接良好，接线柱。护套完整。4.3.3.6 鼠笼条和端环无断裂开焊；平衡块及风扇螺丝牢靠；防松装置完整。

4.3.3.7 转子线圈无断线与沿环连接良好，滑环表面光滑，凹凸不应超过0.2rnm，偏心度不应超过0.03mm。

4.3.3.8绝缘衬套管、绝缘垫及滑环间应无污垢无破损，刷架绝缘电阻应在1MΩ以上。4.3.3.9 滚动轴承允许间隙不应超出规定（见表1-7-3）。4.3.3.10 滚动轴承加入润滑脂应适量，标准见表1-6-2。

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同一轴承内部不得加入不同的润滑脂。

表1-6-2 润滑脂加入量 电动机同步转速/（r/min）加入量 1500以下 加入轴承腔的2/3 1500~3000 加入轴承腔的1/2 4.3.3.11 电动机定子与转子铁芯间的气隙能调节者最大与最小之差不应大于平均值的±10％。4.3.3.12 电动机外壳漆层完好，接地良好。4.3.3.13 电机冷却装置效能良好。4.3.3.14 电动机应符合防护等级要求。4.3.3.15 启动、保护、测量装置齐全好用。4.3.4 试验与试运

4.3.4.1 试验项目与标准（见附录B）4.3.4.2 试运（见本篇7.4有关内容）4.3.5 维护与故障处理 4.3.5.1 定期检查周期

每日至少检查1次。4.3.5.2 检查项目和内容 4.3.5.2.1 运行声音正常。

4.3.5.2.2 振动值（见附录A）、窜轴量符合要求。4.3.5.2.3 在额定电压下运行，电流不超过额定值。

4.3.5.2.4 电动机在额定电压的-5％~10％、相间电压不平衡不超过5％范围内运行，其出力不变。

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4.3.5.2.5绕组、轴承等各部温升不应超过允许值（见表1-4-9）。4.3.5.2.6 接地良好。

4.3.5.2.7 检查电动机外壳无损伤，各部位螺丝是否齐全紧固。

4.3.5.2.8 检查电动机周围无杂物，电机表面清洁，铭牌、生产工艺编号清晰。4.3.5.2.9 检查电刷在刷握内无晃动或滞塞。

电刷软导线应完整，接触严密，相间及对地保持一定距离。4.3.5.2.10 检查电刷表面磨损均匀，无振动，电刷磨损量不应超过2／3。

4.3.5.2.11 检查电刷应无火花，必要时应调整电刷弹簧压力，一般为0.02－0.03MPa。吹除电刷碳粉。4.3.5.2.12 检查电阻器清洁，各部接点接触良好。4.3.5.2.13 检查冷却系统良好。

4.3.5.2.14 必要时测量三相电流是否平衡，是否过载运行。

4.3.5.2.15 每月测量备用电动机。电缆及附属设备的绝缘电阻，测量相间导通。4.3.6 常见故障的处理方法见表l-6-3。

序号 故障现象 故障原因 处理方法

4.3.6.1 电动机不能启动或达不到额定参数 断路器内熔丝烧断，开关或电源有一相在断开状态，电源电压过低

定子绕组中有一相断线

鼠笼转子断条可脱焊，电动机能空载启动，但不能带负荷正常运转

应接成“△”接线的电动机拉成“Y”接线，因此能空载启动，但不能满载启动 电动机的负荷过大或所驱动的机械中有卡住的故障 检查电源电压 和开关的工作情况 用兆欧表检查定子绕组

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将电动机接到电压较低（约为额定电压的15%~30%）单相或三相交流电源，同时测量定子电流，如果转子绕组有断裂或脱焊，随着转子位置不同，定子电流也会变化

按正确接线法改变接线

检查电动机所驱动的负荷情况

4.3.6.2 电动机启动初期初期响声大，启动电流相差很大 定子三相绕组的六根引出中有一相接反了 先用兆欧表确定每相绕组的两根引出线，再将任何两相绕组串联起来，接入电压较低的单相交流电源（电压约为电动机额定电压的40%左右）在第三相绕组的两根引出线口接一只交流电压表或白炽灯（灯泡的电压不应低于第三相绕组的感应电压，如果电压表指示读数或灯亮，即表示第一相绕组的末头和第二相绕组的起头接在一起；如果电压表无读数，灯也不亮，即表示第一相绕组的起头和第二相绕组的起头接在一起。

4.3.6.3 电动机空载或另负载时同，三相电流不平衡 三相电压不平衡

定子绕组中有部分线圈短路 大修后，部分线圈匝数有错误

大修后，部分线圈接线有错误 测量电源电压 测量三相电流，检查过热线圈 可用双臂电桥测量各绕组的直流电阻 按正确的接线法改变接线

4.3.6.4 电动机全部或局部过热 电动机过载

电源电压较电动机的额定电压过高或过低 定子铁芯部分硅铜片之间绝缘漆不良或铁芯有毛刺 转子运转时和定子相磨擦致使定子局部过热 电动机冷却效果不好

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定子绕组中有短路或接地故障

重换线圈后的电动机，由于接线错误或匝数错误

在运转中的三相电动机一相断路，如电源断一相或电动机绕组断一相 接点接地不良或脱焊 降低或换一台容量大的电动机 应调整电源电压，允许波动范围-5%~+10% 检修定子铁芯

抽出转子检查铁芯是否变形，轴是否弯曲，端盖的止口是否过松，轴承是否磨损 检查风扇旋转方向，风扇是否脱落，通风孔道、冷却水管是否堵塞，水压是否不足 测量各相线圈的直流电阻及测量各元件的绝缘电阻，局部全部更换线圈 按图纸检查更正

分别检查三相电源电压和绕组 检查各焊点，将脱焊重焊

4.3.6.5 电动机内部冒火或冒烟 电枢绕组有短路

电动机内部各引线的转接点不紧密或有短路、接地 电动机过载

鼠笼式两极电动机在启动时，由于启动时间长，启动电流较大，转子绕组中感应电压较高，因而鼠笼与铁芯之间产生微小和火花，启动完毕后，火花也就消失了 检查电枢绕组的发热情况或当电动机不转时，测量其直流电阻并与出厂时数据相比较

抽芯检查处理故障点 减小负荷

这种火花对电动机和正常运行是没有妨碍的

4.3.6.6 电动机有不正常的振动和响声 电动机的基础不平或地脚螺丝松动。电动机安装的不好

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滑动轴承的电动机轴颈与轴承的间隙过小或过大 滚动轴承装配不良或滚动轴承有缺陷

电动机的转子和轴上所附有的皮带轮、飞轮、齿轮等平衡不好 转子铁芯变形和轴弯曲

定子铁芯硅钢片压得不紧 检查基础情况及电动机安装情况 检查滑动轴承的情况

检查滑动轴承的装配情况或更换轴承 调整静平衡、动平衡

将转子在车床上用千分尺找正，直轴或换轴换转子 在机座外部向定子铁芯钻螺孔，加固定螺栓

4.3.6.7 电动机修理后未更换线圈，空载损耗变大 滚动轴承的转配不良，润滑能的牌号不适合或装得过多

滑动轴承与转轴之间的磨擦阻力过大

电动机的风扇或通风管道有故障 检查滚动轴承的情况 检查轴径和轴承的表面光洁度、间隙及润滑油的情况 检查电动机的风扇慬通风管道的情况 4.3.6.8 电动机空载电流过大 电源电压太高

硅钢片腐蚀或老化，使有头磁场强度减弱或片间绝缘损坏 定子绕组匝数不够或Y形接线误接成△形接线 调整电源电压 检修铁芯

重绕定子绕组或改正接线 4.3.6.9 轴承过热 轴承损坏

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轴与轴承配合过紧或过松 轴承与端盖配合过紧或过松

轴承与端盖装得不好有歪扭卡住等现象 润滑油盖或轴承盖未装平更换轴承

过紧时重新加工，过松时转轴镶套或喷镀处理 过紧时端盖重新加工，过松时端盖镶套 拆下润滑脂要适量或换油 将端盖或轴承盖装平旋紧螺丝

4.3.6.10 运行中电流表指针来回摆 笼开转子断条 检查短路点加以修复修补或更换园子断条 4.3.6.11 外壳带电 未接地或接地不良

绕组受潮绝缘有损坏，有脏物或引出线碰壳 按规定接好地线或清除接地不良处 进行干燥修理或更换绝缘，清除脏物。5.热工大修项目

要在锅炉、燃运专业配合下，首先作好锅炉侧电动执行器、电动门的检查调整、更换润滑脂，在配电盘内做好线号标注，就地设备电缆标牌。要求标识清晰，字体整齐。

汽机本体温度测点，首先进行用电位差计、电阻箱进行回路校验，现场热电偶检查，查外观、查阻值。柜内接线线号进行标注。汽轮机各支持轴承及推力瓦块温度须与汽机专业密切配合，作好电阻线、转速探头、轴向位移电缆线绑扎，固定。测量转速探头与齿顶间隙一般为1.5mm，轴向位移探头与被侧面间隙一般为3.5mm左右，作好测量记录。

对于所更换项目，如更换变送器、液位变送器等，原管路已经焊接完成，注意拆卸原变送器保证丝头不受损坏，重新安装固定新变送器即可，重新接线，要求、变送器支架安装水平，变送器固定牢固。

汽轮机上下缸壁温、汽包壁温等更换热电偶时，作好防范措施，保证不损伤一次件底座，进行打磨，铜垫子作好滤火，固定热电偶一定压紧、压实。

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对于DCS部分，检修前，应按计算机系统的正常停电程序停运设备，关闭电源，拔下待检修设备电源插头。所有电源回路的电源熔丝和模件的通道熔丝应符合使用设备的要求，如有损坏应作好记录。计算机设备的外观应完好，无缺件、锈蚀、变形和明显的损伤。检查各计算机设备应摆放整齐，各种标识应齐全、清晰、明确。在系统或设备停电后进行设备的清扫工作。对于有防静电要求的设备，检修时必须作好防静电工作，工作人员必须带好防静电接地腕带，并尽可能不触及电路部分；设备应放在防静电板上，吹扫用压缩空气枪应接地。确认待检修设备已与供电电源可靠分离后，打开机壳，检查线路板应无明显损伤和烧焦痕迹、线路板上各元器件应无脱焊；内部各连线或连接电缆应无断线，各部件设备、板卡及连接件应安装牢固无松动，安装螺钉齐全。

清扫机壳内、外部件及散热风扇。清扫后应清洁、无灰、无污渍，散热风扇转动灵活。清扫模件、散热风扇等部件；检查其外观应清洁无灰、无污渍、无明显损伤和烧焦痕迹，插件无锈蚀、插针或金手指无弯曲、断裂；模件上的各部件应安装牢固，跳线和插针等设置正确、接插可靠，熔丝完好，型号和容量准确无误；所有模件标识应正确清晰。

显示器内、外清扫，专用清洗液清洁显示屏；检修后外观应清洁无灰无污渍，内部检查电路板上各元件应无异常，各连接插头、连线应正确、无断线、无松动，并再次紧固所有部件；外部检查CRT信号电缆应无短路、破损断裂等缺陷；测量风扇和设备绝缘应符合要求；

显示器检修装复后上电检查，显示器画面清晰，无闪烁、抖动和不正常色调，亮度、对比度、色温、聚焦、定位等按钮功能正常；仔细调整大屏幕显示器，整个画面亮度色彩应均匀；

热控自备UPS（不间断供电电源）电源

机组停运，系统退出运行。正常停运热控自备UPS电源所供电的用电设备，然后关掉UPS的开关，拔掉UPS的连接插头；

UPS清扫检修后，外观检查应清洁无灰、无污渍；输出侧电源分配盘电源开关、保险丝及插座须完好，紧固各接线；UPS蓄电池应无漏液，否则应更换蓄电池；

接通电源，热控自备UPS启动自检正常，各指示灯应指示正常，无出错报警；测量热工自备UPS电源各参数应符合制造厂规定。

I/O电源、系统电源和机柜电源

清扫与一般检查：停用相关系统，对各电源插头或连线做好标记后拔出，取下整个电源（模块）；

某发电厂电气、热工大修方案

清扫电源设备和风扇，小心拆下电源内部配件，仔细检查内部印刷线路板上应无烧焦痕迹，各元件应无异常，各连线、连接电缆、信号线、电源线、接地线应无断线或松动，并重新紧固；电源内部大电容应无膨胀变形或漏液现象，否则应更换为相同型号规格的电容；检查熔丝，若有损坏应查明原因后换上符合型号规格要求的熔丝；

测量变压器初级、次级之间和初级端子对地间的绝缘电阻应符合规定；

装复电源内部配件，检修后设备应清洁无灰、无污渍。根据记录标记插好所有插头并确认正确后上电。

上电检查试验：

通电前检查电源电压等级设置应正确；通电后电源装置应无异音、异味，温升应正常；风扇转动应正常、无卡涩、方向正确；

根据要求测量各输出电压应符合要求；

启动整个子系统，工作应正常无故障报警，电源上的各指示灯应指示正常；

对每对冗余的电源，关掉其中一路，检查相应的控制器应能正常工作，若有异常进行处理或更换相应电源。

第四篇：贵溪冶炼厂（本站推荐）

贵溪冶炼厂

概况 国内规模最大技术最先进的闪速炼铜工厂——江铜集团贵溪冶炼厂，经过20年的消化吸收、跟踪发展和创新突破，不仅成为了国内最大炼铜厂，而且生产规模已经进入世界前10强，生产成本达到了世界最低。

江铜贵溪冶炼厂是国家“六五”期间22个成套引进项目之一，它的成功引进一举缩小了与世界先进炼铜国家20年的技术差距。截至到2005年12月31日，20年来，贵溪冶炼厂安全生产7924天，共生产阴极铜311.1万吨，黄金

94.9吨，白银1735.1吨，硫酸1110.8万吨，三氧化二砷6533.88吨。

江铜贵溪冶炼厂

是国家“六五”计划的重点工程，是我国第一座采用世界先进的闪速炼铜技术的工厂，是我国最大的现代化炼铜工厂。经过一期、二期、三期建设，2005年生产阴极铜42万吨、硫酸98万吨。投产以来，一直保持了相对平稳的安全态势，截止2006年5月31日，实现了无工亡，无重大火灾、操作、设备事故的目标，安全生产达到7456天。投产20年来（1985.12—2005.12），工厂共生产阴极铜311.1万吨，硫酸1110.8万吨，黄金94.9吨，白银1735.1吨，氧化砷6533.88吨。为国家的经济建设做出了重要贡献，实现了经济与环境、安全的协调发展，得到国家和地方各级政府的充分肯定。先后获“全国环境保护先进企业”、“全国工业污染防治十佳企业”、“全国绿化模范单位”以及“江西省安全生产诚信企业”、集团公司“安全生产先进单位”、鹰潭市“安全生产目标管理先进单位”等数十项安全环保荣誉称号。2000年4月12日，中共中央政治局常委、全国人大常委会委员长（时任国务院副总理）吴邦国同志到江铜视察，盛赞江铜贵溪冶炼厂是绿色环保的“花园式工厂”。随着江铜新30万吨铜冶炼项目的建设，江铜贵冶正在向世界最大最好的铜冶炼厂迈进。

江铜贵溪冶炼厂三期工程

一、成功引进的一期工程

“开发利用国外智力资源，站在巨人的肩上起飞”

1985年11月，江铜贵溪冶炼厂一期所有设备完成了安装与试车工作，使工厂具备了投料试生产的基本条件，1985年12月30日闪速炉投料试生产，总投资6.5亿元人民币，建设6年的贵溪冶炼厂一次性投产取得成功。1986年矿产铜达到了60219吨，1988年该工程获得国家银质奖。

我们在一次性投产成功后的第二个年，江铜紧跟国际炼铜新技术，以其惊人的胆识和魄力，率先迈开了技术改造的发展步伐，对主工艺实施了“富氧”挖潜改造工程。1990年7月正式向闪速炉送氧，开始了富氧熔炼的历程。闪速炉精矿投料量由1050吨/日上升到1250吨/日，产量增长了20%以上，单位能耗下降近30%。

1992年开始进行了旨在提高制酸系统能力、满足闪速炉处理高硫铜精矿需要的“1542”工程。1994年闪速炉进行了首次冷修，对中央仪表室所有的仪表和计算机进行了更新换代改造。原来的EK系统仪表更新为DCS控制系统，使贵溪冶炼厂的自动化控制水平由世界70年代跃入90年代，实现了我国铜工业现代化和自动化。1994年，闪速炉日精矿投料量攀升为1568吨，阳极铜产量达到了102059吨，较技改前增产铜3万吨，相当于在国内再建一个中型炼铜厂，工厂在“大胆引进、消化吸收、跟踪发展、开发创新”的道路上越走越宽阔。

二、科技创新的二期工程

“一个企业没有自主技术，只能永远受制于人；一个企业拥有独创的技术，才能掌握发展的主动权。科技进步和技术创新，是推进企业走新型工业化道路的决定性因素”。

在江铜贵溪冶炼厂二期工程建设初期论证中，国家已批复同意翻版再上一套10万吨的闪速炼铜系统。然而一期工程建设的成功经验，让江铜人有了足够的技术积累，决策层经过严密论证，果断决定，对原二期 “二炉翻版扩建”方案推倒重来，决定紧跟世界一流水平，凭借自有技术积累，实现“一炉技改挖潜”新方案，达到二期建设目标。

1997年，江铜开始凭借自有技术按“单炉改造、分步实施、分期投产”的战略规划实施20万吨目标，使概算投资由原来的21亿元锐减为16亿元。二期工程在以下几个方面取得了重大创新：

1）“两炉一机”工程。1996年新增两台容量为350吨/炉的奥托昆普回转式阳极炉和一台浇铸能力为85吨/小时的双包圆盘浇铸系统，该工程获得国家工程建设最高荣誉“鲁班”奖。

2）二期一步改造工程。改造的核心部分是用中央扩散式精矿喷嘴取代原有的四个文丘里型精矿喷嘴、失重计量给料系统取代埋刮板机给料和冲击式计量系统，同时增加或改进闪速炉炉体的冷却水系统。1998年2月，二期一步改造工程结束，闪速炉开始采用“四高”（高富氧浓度、高冰铜品位、高热强率、高投料量）冶炼新技术，实现了生产模式由日本东予式

向芬兰奥托昆普式转换。闪速炉投料量由100吨/小时提升到160吨/小时，同时闪速炉实现了自热熔炼，每年可为工厂节省重油消耗500余万元，阳极铜当年产量达到了152138吨，增长速度比引进工厂少用了10年时间。

3）二期二步对接工程。1999年10月10日，闪速炉停炉进行了二期二步对接工程。新增了一套能力为70吨/小时的蒸汽干燥系统，贫化电炉进行扩容，形成了二套电极控制系统，扩容后电炉总面积为113m2，同时新增两台转炉（冰铜处理能力为195吨/炉）及一套铸渣系统。1999年11月25日，被列为国家“九五”重点改造项目的贵溪冶炼厂二期工程全面竣工，2000年阳极铜产量达到了209797吨，在一台闪速炉上实现了两台炉子的梦想。自此，贵溪冶炼厂的设备性能、技术装备水平、生产规模、主要经济技术指标迈上了一个新台阶，达到了90年代世界铜冶炼先进水平，整体工艺技术水平跻身世界炼铜工厂15强。

二期工程以来，贵溪冶炼厂凭借奋起直追的坚强毅力和不断超越的胆识魄力，闯出了一条以“引进一代技术、开发一代技术、储备一代技术、创新一代技术”的科技兴企之路，始终把增强自主创新能力作为科技进步的主攻方向。采用高冰铜品位是当今闪速炼铜技术发展的必然趋势，冰铜品位从45%提高到62%，江铜仅用了4年时间就赶上了国外先进炼铜工厂10年的增长水平，一举跻身于世界高冰铜品位行列。蒸汽干燥系统是我国第一套用于干燥铜精矿的工艺，具有能耗低，投资少的优点，但在实际生产中，遇到了一些设计上的缺陷和操作管理上经验不足等问题，运行时作业率仅为25%左右，工程技术人员迎刃而上，实施了一系列技改措施，蒸汽干燥能力逐步上升到70吨/小时，作业率也达到了90%以上，与此同时，我们相继克服了操作管理上经验不足带来的困难，保障了闪速炉反应塔内精矿分布的均匀性和失重给料计量系统的稳定性。二期二步工程实施后，闪速炉精矿处理量提升到2600吨/日。

三、持续发展的三期工程

“发展是第一要务，发展才是硬道理”。

2000年4月，原国务院副总理吴邦国专程来江铜集团视察，他给江铜带来了一个写意的春天。江铜人发展史上第三次历史机遇，就这样伴随着千年的脚步，跳上了快车道。

2001年9月，贵溪冶炼厂三期工程由国家批准开工建设，其目标是：依靠科技进步，提高技术内涵，充分进行挖潜改造，将贵溪冶炼厂年产量由20万吨提高到40万吨。

2002年4月，闪速炉停炉，进行为期二个月的冷修和三期技改对接工程：

1）改造铜精矿干燥系统，使气流干燥能力由110吨/小时提高到140吨/小时，总干燥能力达到200吨/小时。

2）二期能力为160吨/小时的精矿喷嘴更新为能力为200t/h的可无级调节风速新型中央喷嘴；两套失重计量给料系统的能力由80吨/小时提高到100吨/小时。

3）改造闪速炉炉体冷却元件，提高炉体的冷却强度。

4）新增一台转炉，形成六台转炉组成的两个相互独立的吹炼系列。

5）把原来的1#、2#容量为240吨/炉的阳极炉及配套的单包浇铸系统改造为两台容量为350吨/炉阳极炉和一台浇铸能力为85吨/小时的双圆盘浇铸系统。

2003年8月，总投资15.3亿元的三期工程全面告捷，当年阴极铜产量达到了342076吨，倾动炉车间的建成投产，使2004年阴极铜产量直达415000吨，工厂在世界炼铜工厂中排名中进入前10强。

三期工程生产后，闪速炉系统暴露出来的主要问题是闪速炉上升烟道开口部与闪速炉锅炉的烟灰粘结，以及电收尘器出口排烟管道堵塞问题。面对这些新出现的问题，工程人员作了大量的技术性工作，采用了强化冶炼方式、喷射焦粉技术、硫酸盐化技术、引用弹簧锤振打清灰的锅炉技改以及电收尘器极线的改型等等，从而维护了闪速炉高投料量的生产过程。三期工程从设计到实施，坚持吸收国外铜冶炼最新成果，积极采用新技术、新工艺、新设备，成功地使用上了世界上最新开发的精矿喷嘴，引进了当今世界上最先进的艾萨法铜电解技术和处理杂铜的倾动炉技术，不仅填补了国内空白，而且使工厂的技术设备和各项技术经济指标再次得到优化，产量增幅达到50%，吨铜综合能耗降低14.8%，吨铜直接生产成本降低了36.09%，全员实物劳动生产率提高了一倍。

科技是第一生产力，江铜贵溪冶炼厂改造一次、成功一次的生产实践，正是不断依靠技术改造，走科技进步之路取得的成果。由于坚持科技创新，走自我发展之路，闪速炼铜科技含量不断增加，逐渐形成了自己的技术特色，为江铜的发展带来了强大的推动力。在历经一期工程、二期工程与三期工程，江铜的冶炼生产能力由最初的7.5万吨提高到现在的42万吨，在规模发展道路上，唱响了中国铜工业规模发展的最强音。当前，江铜贵溪冶炼厂正在按照江铜集团“十一五”发展规划进行四期扩建，到2007年生产能力将达到70万吨，成为世界上最大的铜冶炼厂之一。

第五篇：机组大修劳动竞赛方案

劳动竞赛活动方案

为了加大劳动竞赛工作力度，充分调动职工的积极性和能动性，全面完成今年#2机组技改性大修任务指标，确保大修的顺利完成，经研究，现制定出2015年劳动竞赛实施方案，望认真贯彻落实。

一、指导思想

以提高经济指标、治理装置性违章突出等问题、提高检修质量为目标，以确保大修安全为基础，以加强管理为手段，围绕中心工作，认真开展劳动竞赛活动，充分调动全体参加大修员工的积极性、主动性和创造性，使广大干部职工树立全心全意争创一流的竞争意识、完成任务不计得失的协作观念和不畏艰难实现目标的拼搏精神。

二、竞赛主题

抓进度，保质量；提升经济指标，杜绝装置性违章。

三、竞赛内容、形式和表彰奖励

1、竞赛内容：六比六赛。即：比质量，赛大修项目优良率；比速度，赛大修进度；比科学态度，赛科技创新；比团结，赛协作精神；比管理，赛组织计划、文明施工；比安全效益，赛遵章守纪、降本增效无事故；比廉洁，赛奉献和作风建设。

2、竞赛形式：劳动竞赛活动每月评比一次。由大修工作组成员、检修公司各部门负责人针对各个车间在每月中的综合情况进行投票。

3、表彰奖励：每月获得第一名的车间，奖励5000元；获得第二名的车间，奖励3000元；获得第三名的车间，奖励2000元；获得第四名及以后的车间，无奖励。大修过程中具有突出贡献的个人：每月奖励一名，由大修工作组主管领导和车间主任、书记根据职工推荐研究决定，奖励1000元。

四、竞赛要求

1、突出一票否决，确保健康竞赛。对出现不安全事故和违法违纪事故的分部，在各类竞赛先进的评选上，应视情况给予降级或扣分处理。对出现重大责任事故和重大违法犯罪事故的分部，取消其参与评选竞赛的资格。

2、培育优秀人才，提高队伍素质。通过竞争激励，培育各类管理能手、技术标兵和先进职工，扭转当前进度落后的被动局面。

3、全程跟踪管理，公开竞赛成绩。各分部对竞赛活动要进行阶段性总结，将活动的开展情况和效果每季度一总结，上报指挥部工程部。指挥部各部门要做好活动的检查，考核和评比，并搞好资料的积累，定期公开活动开展情况。

五、评比细则

1、比质量：根据每月大修工作组对工地的检查情况，发现质量问题扣 1分；收到上级主管部门下发的质量整改通知单扣3-5分；收到上级主管部门下发停工通知单扣10分。

2、比进度：每月指挥部根据各分部编制的进度计划进行考核，进度落后的分部扣3-5分；进度超前的分部奖励2-3分。

3、比态度：比员工对工作的态度，消极怠工者将取消评优资格。

4、比协作：目标的完成离不开员工之间的合作，各专业工程师要相互配合，对出现各专业配合不力造成损失的分部扣3-5分。

5、比管理：比管理包括现场文明施工和内业资料的管理，对现在出现“脏、乱、差”的分部扣1-5分；对内业资料整理不及时的分部扣2-3分。

6、比安全：排除各种安全隐患，确保安全万无一失。根据每月大修工作组对工地的检查情况，指挥部安质部发现安全问题扣1分；收到上级主管部门下发的质量整改通知单扣3-5分；收到上级主管部门下发停工通知单扣10分。

六、领导小组 组长： 副组长： 组员：

七、注意事项

1、提高认识。劳动竞赛是全心全意依靠职工办好企业的重要载体，对促进企业可持续发展具有重要意义，各单位必须充分认识，积极参与，切实搞好。

2、贴近中心。要紧紧围绕企业工作中心任务，有的放矢地开展竞赛活动，不能图形式，走过场，单纯为活动而竞赛。

3、依靠职工。要结合实际，制定出具体的竞赛细则，认真组 织职工实施，要鼓励广大职工和各方面的专业技术人员在竞赛中当先锋、唱主角、显身手、增效益。

4、搞好结合。要将劳动竞赛活动与企业文化建设工作结合起来，形成思想上积极、协作的氛围；要与创建学习型企业活动结合起来，增强职工的创新意识和革新欲望；要与定额管理结合起来，加大激励力度，确保取得实效。