汽轮机大修施工方案

第一篇：汽轮机大修施工方案

CC50-8.83/4.12/0.981型50MW双抽凝汽式

汽轮机大修方案

编制：

审核：

批准：

新疆奎屯华能火电设备安装工程公司

2015.5.10

2 CC50-8.83/4.12/0.981型汽轮机施工方案 1概述

1.1 新疆广汇新能源有限公司2#、3#汽轮机本体进行大修，机组型号CC50-8.83/4.12/0.981型50MW双抽凝汽式汽轮机，机组生产厂家南京汽轮机（集团）有限责任公司。本次大修包括本体标准检修项目及特殊检修项目。

1.2 本次机组标准检修项目包括：气缸、转子、滑销、轴承、盘车、调速系统、保安系统、自动主气门、调速气门、前箱、油系统、发电机抽转子检查。

特殊检修项目：2台机组气缸中分面漏气；2台机组前汽封漏气大；3#机旋转隔板卡涩；2台机组盘车手柄漏油；更换中调门阀碟。

1.3 本次检修直接原因：汽轮机前汽封漏气大。

1.4 本次检修重点需要解决的问题：汽轮机中分面漏气。

1.5本次检修重点需要注意的问题：如果汽轮机系统管线需要拆开，因汽轮机属较大型设备，必须在机组找正完毕后，再联汽轮机出入口第一道法兰，以避免过大的管道附加力影响机组的正常运行。

2．编制依据：

2.1南京汽轮机（集团）有限责任公司提供《CC50-8.83/4.12/0.981 型50MW 双抽凝汽式汽轮机》产品使用说明书

2.2《施工质量检验及评定标准》第四篇汽机

2.3《施工及验收技术规范》汽轮机机组篇 2.4《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）3．检修前准备

3.1组织检修人员学习有关资料，交流机组检修经验，熟悉施工方案。

3.2落实物资准备（包括材料、备品、安全工具、施工机具等）和检修施工场地准备。3.3制定检修安全措施和检修质量保证体系。

3.4由检修技术负责人确定施工工艺和现场作业负责人，现场作业负责人填写的施工日志，应及时准确。4.施工工序

4.1拆卸前的准备

4.1.1检修所需的工量卡备齐，现场行吊进行负荷试验合格

4.1.2按规定进行断电、停气、倒空等工艺处理完毕，具备检修条件，办理安全作业票后，方可施工。4.2拆卸与检查

4.3.1拆除与检修相关的的全部管线，并封好管口。

4.4拆卸联轴节罩、短接、供油管，供油管要小心拆卸，不得损坏或弯曲。4.5复查机组同轴度。4.6拆卸调速器部分。

4.7.1拆卸、检查气缸螺栓时，应使用专用工具，检查气缸螺栓外观有无缺陷，检测硬度并进行无损探伤。4.8汽缸的拆卸

4.8.1插入猫爪垫块和汽缸导向杆。4.8.2吊出上缸体，并翻转。

4.8.3检查汽缸中分面有无裂纹、冲刷、损伤、漏气痕迹等缺陷，必要时制定修复方案按方案进行修复。4.9检查滑销系统，测量其间隙。

4.10检查扰性支架有无裂纹、开焊等缺陷。4.11拆卸并检查轴位移、轴振动探头。

4.12复测止推瓦、气封、喷嘴和动叶片的间隙。4.13径向瓦和推力瓦

4.13.1拆卸上半轴承箱，检查径向瓦、止推瓦，并检查瓦的间隙。

4.13.2检查各瓦块的工作面的接触与磨损是否均匀，检查轴承合金表面有无过度磨损、电腐蚀、裂纹、夹渣、气孔、剥落等缺陷。4.13.3检查瓦胎内、外弧及销钉孔有无磨亮痕迹，定位销钉是否弯曲、松动。4.13.4检查薄壁瓦的接触痕迹及余面高度。4.14.2用专用工具水平吊出转子

4.14.3检查轴颈、叶片、围带、推力盘等有无损伤、裂纹等缺陷，必要时进行无损探伤，并做叶频分析。4.14.4检查转子的各部跳动值。

4.14.5检查调速器驱动轮齿的 啮合、磨损情况。4.14.6检查超速紧急跳闸装置。4.15隔板和喷嘴

4.15.1在水平剖分面上检查汽缸和隔板高度的差值。

4.15.2检查隔板和汽缸之间的轴向间隙及隔板支撑销钉的情况。4.15.3拆卸隔板，检查隔板迷宫、挂耳螺钉、定位键等。

4.15.4检查第一级隔板分配器和其它级隔板、喷嘴的腐蚀、磨损、冲刷、裂缝情况，必要时更换。4.16汽封

4.16.1检查汽封齿的磨损、缺口、倒齿等情况，必要时予以更换。4.16.2检查弹簧有无裂纹和损伤，弹性是否良好。4.17主汽阀、调速阀和抽汽调节阀

4.17.1解体主汽阀、调速阀和抽汽调节阀。

4.17.2检查阀头与阀座的密封情况，检查密封线是否完好。

4.17.3检查阀杆有无弯曲、咬合合裂纹等缺陷，必要时予以修理或更换。4.17.4检查阀体、阀盖有无裂纹，接触面有无损伤等。

4.17.5检查、清理主汽阀的过滤网及各阀的阀头组件自身迷宫情况。4.18联轴器

4.18.1用专用工具拆卸联轴器。

4.18.2清理、检查联轴器外齿圈内孔与轴端外圆表面的粗糙度、圆柱度，并测量各部分的配合尺寸。4.18.3清洗轴和外齿圈、内齿圈，检查外齿圈内孔与轴的接触面积。4.18.4检查径向跳动和端面跳动。

4.19盘车器

4.19.1检查、清理各部件，必要时更换油封、轴承等。

4.19.2检查涡轮、蜗杆的啮合情况，必要时进行修理或更换。4.20凝汽系统

4.20.1拆开凝汽器端盖、进行清理、检查，必要时进行试漏或作相应处理。4.20.2检查抽气器喷嘴、喷管的冲蚀、裂纹及几何尺寸变化情况。4.21抽汽止逆阀

4.21.1检查清理止逆阀及其油缸。

4.21.2油缸柱塞应光滑无毛刺，柱塞杆无弯曲，“O”型环密封可靠。4.22大气安全阀。

检查大气安全阀阀板、阀座的腐蚀、裂纹及密封等情况。5.检修质量标准 5.1联轴器

5.1.1外齿圈内孔、轴端外圆表面的划痕、毛刺应打磨除去，表面粗糙度不大于Ra0.4。5.1.2各部分配合尺寸、过盈量等符合制造厂规定标准。

5.1.3径向跳动值应小于0.03mm,端面跳动值小于0.02mm，圆柱度偏差应小于0.03mm。5.1.4当用油压工具拆、装无键联轴器时，其最高膨胀油压应符合制造厂规定标准。

5.1.5外齿圈内孔与轴的接触面积，对于键连接应不小于70％，对于无键联接应不小于80％，接触不良应进行修研。

5.2汽缸

5.2.1汽轮机停机后，油系统应继续运行至缸体温度降至60℃以下再停止运行。5.2.2当高压缸温度降至150℃时，方可拆除保温层。在保温层完好的情况下，环境温度为25℃时，保温层外表面温度应不超过50℃。

5.2.3单缸汽轮机滑销系统示意图：

5.2.4扰性支架在冷态时位置应符合图给定的尺寸。

5.2.5汽缸结合面，若有漏气冲蚀痕迹，可用等离子喷焊等表面修复技术进行修复，修复后要求每25×25mm面积内的研点数达20—25点，表面粗糙度应不大于Ra0.8。

5.2.6汽缸结合面间隙在不加涂料、紧固1/3的螺栓后，于高压缸处0.03mm的塞尺不得塞入，个别塞入部位的塞入深度不得超过汽缸结合面有效密封宽度的1/3。

5.2.7汽缸扣合时，中分面应加熟亚麻仁油等密封涂料，涂料应涂抹均匀，厚度一般为0.5mm。5.3螺栓

5.3.1缸体螺栓一般按低压段、中压段、高压段的顺序拆卸，紧固顺序则相反，且每次对称把紧两个螺栓，螺栓把紧顺序见图。

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5.3.2螺栓紧固分预紧固和最终紧固；大直径螺栓的最终紧固应采用热把紧；预把紧时用专用扳手紧固螺栓并定好零位，然后按表给定的旋转弧长，在 汽缸上相应部分作出标记，待螺栓加热后紧固到标定位置；小直径螺栓可不加热，直接紧至标定位置。

5.3.3螺栓、螺母应进行无损伤探伤，确认无裂纹，必要时进行金相分析和机械性能试验。5.3.4测定螺栓硬度值，当螺栓、螺母的硬度值比规定值降低10％时，应进行更换。5.3.5螺栓螺纹部分应涂敷高温咬合剂（一般位二硫化钼），紧固后螺栓顶端螺母顶部距离应不小于5mm。5.4轴承

5.4.1止推轴承

5.4.1.1轴承合金如有夹渣、气孔、剥落及脱壳现象，应予更换。5.4.1.2瓦块与定位销钉不得脱开。

5.4.1.3瓦块厚度均匀，各瓦块最大厚度差不应超过0.01mm或符合图纸设计要求，否则应更换。

5.4.1.4将轴承外壳放在装配位置中检查，轴向间隙应不大于0.05mm，若超差应调整外壳轴向定位环厚度，但注意不可太紧。

5.4.1.5止推轴承间隙、阻油环间隙应符合表内的 规定，否则进行调整或更换。5.4.1.6止推盘表面粗糙度应不大于Ra0.2 5.4.1.7止推盘两端面平行度偏差应小于0.01mm。5.4.2径向轴承 5.4.2.1测量瓦块的厚度，同一组瓦块厚度误差控制在0.01mm以内。5.4.2.2巴氏合金层如有夹渣、气孔、电腐蚀痕迹等应更换。

5.4.2.3薄壁瓦的接触角度应在60--90℃范围内，最大不超过120℃，否则应进行修整。5.4.2.4薄壁瓦与瓦座应有0.000—0.015mm的过盈量。

5.4.2.5径向瓦间隙值应符合《汽轮机产品合格证明书》的要求。5.5转子

5.5.1轴的直线度偏差应不大于0.025mm，否则应校直或更换新件。

5.5.2轴颈的圆度偏差应不大于0.02mm，圆柱度偏差应不大于0.02 mm，表面粗糙度应不大于Ra0.4。5.5.3推力盘端面、径向跳动值应小于0.015mm。

5.5.4轴颈扬度要求：单缸汽轮机前轴颈扬度应小于0.05mm/m，后轴颈扬度为零或向后扬起不超过前轴颈向前扬起的程度。

5.5.5叶片有击伤、卷边，叶片、叶根经无损探伤，有裂纹等缺陷应进行修复或更换。

5.5.6转子清理后需连同联轴节外齿圈一起做动平衡试验，动平衡标准参照随机资料中的有关规定。5.5.7机组找正

找正按从动机制造厂提供的说明书进行，最终找正曲线与根据环境温度修正后的冷态曲线的偏差应不超过0.05mm。

5.6隔板

5.6.1隔板静叶片有严重冲蚀、根部焊缝开裂缺陷时，应修理或更换。

5.6.2汽缸与隔板中分面的高度差（隔板应低于汽缸）最大部应超过0.10mm。5.6.3隔板与隔板槽的轴向间隙一般为：钢制焊接隔板是0.05—0.10mm,铸铁隔板是0.10—0.20mm,径向间隙一般为0.05—0.20mm。

5.6.4叶轮与喷嘴、隔板的间隙应符合《汽轮机产品合格证明书》的要求。5.7汽封

5.7.1汽封片顶端应锐利，不应有缺口，歪斜等缺陷，否则应修理或更换。5.7.2弹簧（片）弹性不足、有裂纹或其它损伤时应更换。

5.7.3汽封间隙应符合《汽轮机产品合格证明书》的要求，如局部间隙较小可用专用刮刀修刮；汽封间隙超差时，可采用捻打和修刮其背部突肩的办法进行修理或更换。

5.8调节系统

5.8.1主汽阀、调速阀、抽汽调节阀的阀杆、阀头、阀座出现拉毛、撞痕、磨损、腐蚀和裂纹等缺陷时，进行修理或更换。

5.8.2阀杆直线度偏差应小于0.015mm。

5.8.3用对研法检查阀头与阀座的接触线应完好无间断，接触线宽度不得超过1.5mm。5.8.4阀杆与衬套间隙允许值为0.10—0.13mm,最大不应超过0.20mm。

5.8.5调节系统各部分连杆的尺寸应符合制造厂的规定。

5.8.6按照制造厂的规定对调速系统和保护装置进行整定和特性试验。

5.8.7调速器在必要时应进行更换，新更换的调速器必须经专业厂整定合格。

5.8.8调节器调节针阀应无阻塞；平衡弹簧应无脱落或断裂；波纹管联动机构应无损伤，硬反馈式给定器性能可靠，否则应予修理或更换。

5.9盘车装置

检修方法及质量标准参照SHS01028—92《变速机维护检修规程》。5.10油系统

5.10.1密封油泵、润滑油泵的修理和验收应参照SHS01016—92《螺杆泵维护检修规程》和SHS01013—92《离心泵维护检修规程》。

5.10.2清理油箱、油管路、油过滤器、六通阀等，必要时修理或更换零部件。5.10.3循环过滤或更换透平油，油质应符合随机资料的有关标准。

5.10.4储能器胶囊经检查清理后，充压至0.2Mpa，保压30min压力不降为合格。5.11抽汽止逆阀。止逆阀应灵活可靠，关闭严密；油缸柱塞应光滑，若有毛刺应打磨抛光，表面粗糙度应不大于Ra0.4,柱塞杆直线度偏差应小于0.02mm,“O”型环应全部更换。

5.12大气安全阀

大气安全阀阀板、阀座应无腐蚀、裂纹等缺陷。阀座表面粗糙度应不大于Ra1.6，执行机构应灵活好用，进水管畅通，否则应修复或更换。

5.13其它

5.13.1高压蒸汽管道、法兰、弯头应无裂纹、砂眼等缺陷，并对管道进行测厚检查，壁厚减薄量应小于壁厚的1/4，否则应进行修复或更换。

5.13.2高压管道法兰槽与椭圆钢垫应进行对研，接触线应完整。5.13.3管道支架、吊架牢固可靠。

5.13.4各系统的阀门，根据运行情况进行重点检查，必要时解体修理或更换。6．质量保证措施

6.1技术交底详细、彻底，所有施工人员必须持证上岗操作，施工前充分熟悉施工场地、施工设计图纸及施工措施。

6.2严格按生产厂家的技术标准进行检修，并符合《石油化工设备维护检修规程》的规定。6.3拆卸设备大盖的紧固螺栓时，必须使用专用扳手，不可使用不合适的工具野蛮拆卸。6.4拆卸后的大型零部件放置时要垫木板等木质材料，一般配件应放置在垫胶皮的货架上，不能直接放在专地上。

6.5吊装各零部件时，要吊平、吊稳、速度缓慢，绳扣上加合适吨位的倒链以使调整长度，直接接触零件表面的绳具要用软质的吊装带或加保护套的钢丝绳。

6.6机组大盖吊起或回装时必须要将导向杆安装才能进行吊装工作。

6.7组装时，各零件必须用面粉粘，保证清洁，需涂油脂的部位，要慎重用料。

6.8露天存放的设备，注意做好成品保护工作，采取防潮、防淋措施；不能及时安装的设备及部件，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。

6.9电机抽转子准备工作：

1、准备道木10块，5吨手拉葫芦2个，5000mm×1000mm×10mm铁板两张，5000mm×1000mm×5mm胶皮1块，发电机转子支架2个，专用钢丝绳2根，帆布2块，假轴1个及相关材料、工具。2、1号发电机停机后办理工作票，组织学习方案。

3、将正对发电机励侧地面刨开2米宽、5米长、约110mm深。

4、拆除与抽发电机转子相关的附件、测温元件、管路、励侧刷架，汽侧瓦坐，发电机两侧端盖等。

5、在刨开地面处铺上滑板，与发电机中心高胎板超平并固定牢固。

6、将5吨手拉葫芦用地锚固定好，在转子行进方向拴好钢丝绳。6.10技术措施：

1、在抽转子准备工作结束后，集中工作人员，统一学习危险点及安全控制措施，详细分工，明确任务，确认一人统一指挥。

2、用吊车吊起汽侧转子，取出专用垫铁调好气隙后向励侧缓慢拉动导链，使转子向励侧移动，吊车也应缓慢向励侧移动。直至能够放入假轴，用垫块垫好汽侧对轮，安装好假轴后继续移动转子。

3、向励侧继续拉动导链，使转子继续向外移动。

4、汽侧看间隙人员应穿专用工作服，跟在转子靠背轮后面进入定子膛内，随时检查小车在弧形钢板上的位置及定转子间隙。

5、在转子第六风区移出定子励侧端面后，停止拉动导链。

6、在转子第四、第六风区专用木板帘包好，将吊转子专用钢丝绳在第四、第六风区绕一圈，用吊车吊起。

7、取下导链，调整钢丝绳位置，待转子水平调整好气隙后，缓慢移动吊车，把转子从定子膛内抽出。

8、转子一定要用水平仪校水平后方可吊起，并由作业人员扶好，防止摆动过大碰坏端部线圈。

9、在转子两端系好棕绳，防止转子转动，并能调整转子位置。

10、吊起转子，将转子放在专用托架上，用帆布盖好。定子膛内拉出弧形钢板。

11、用专用跳板盖好孔洞，防止掉人。

12、用帆布将发电机本体盖好。6.11技术措施：

1、准备工作结束后，集中工作人员统一学习作业危险点及安全措施，详细分工，明确任务，确定一人统一指挥。

2、用吊车试吊调整专用钢丝绳位置，待转子水平后将其吊起。

3、装假轴并固定好，在对轮处系好棕绳。

4、吊起转子，调好气隙后吊车缓慢移动，注意不得损坏定子线圈及定子膛内风区隔板，当转子汽端进入定子膛内，钢丝绳靠在定子端面时，缓慢松开吊车大钩，使内小车平稳落在弧形钢板上，外小车轮落在专用导轨上。

5、转子一定要用水平仪校水平后方可吊起，并由作业人员扶好防止摆动过大碰坏端部线圈。

6、完全松开大钩，吊走钢丝绳，取下木板帘，并用压缩空气吹扫该处灰尘及木屑。

7、在转子励侧两端分别挂上5吨导链，导链一端挂在假轴上，另一端用吊环挂在定子端面上。

8、由一人穿连体工作服从汽侧进入定子膛内，随时检查定转子间隙及内小车弧形钢板上的位置不得跑偏。

9、励侧拉动导链，使转子缓慢进入定子膛内。

10、当转子假轴端部移动到汽侧靠背轮处时，停止拉动导链，用吊车吊起汽侧转子，垫好发电机汽侧对轮垫块，转子落在垫块上，将假轴拆下吊走，吊起发电机汽侧靠背轮，调好气隙后缓慢移动吊车使转子继续向汽侧移动。

11、转子到位后，用专用垫铁垫在靠背轮下部，放下吊车。

12、吊车配合吊起励侧转子，看好间隙用专用工具吊挂住励侧转子。

13、拉出弧形钢板及专用胶板。

14、回装两侧端盖，通知机务安装轴瓦，待轴瓦安装就位后落下发电机转子。6.12措施

1、抽装转子前应对起重用的钢丝绳，导链进行全面检查，荷重试验合格。

2、由有经验的起重工对吊车进行检查无问题，保证刹车可靠。

3、抽装转子用的专用工具应详细检查确保完好，检查紧固螺丝无松动。

4、抽装转子要有明确分工，统一指挥，坚守岗位。

5、起吊转子，钢丝绳不得吊轴颈、风扇、护环等处。

6、吊转子前，用木板帘绑在转子上，钢丝绳缠绕在木板帘上一圈。

7、抽装转子要看好间隙，左右各一人，防止碰伤挡风板。

8、安装内外小车应有专人检查，内外小车螺丝紧固情况，防止松动和偏斜。

9、吊起或移动过程，转子保持水平。

10、转子放置场地应选择受力较大坚实地面，托架下面垫四块道木，轴颈由胶皮垫好。

11、转子移动过程中，用绳子拴好对轮，由专人牵住。

12、进入定子膛内人员不得趴在轴上或对轮上，不得将身体任一部位伸到下方。

13、挂钢丝绳时作业人员配合好，防止砸伤人。

14、扶转子的作业人员看好周围环境，防止被转子挤伤。

15、定子膛内和端部线圈垫好胶皮，禁止直接踏在线圈上。

16、定子内工作人员不得携带小刀、印章、硬币等细小物体。

17、定子内工作人员应穿连体工作服，绝缘鞋，连体服纽扣拆掉。工作人员学习本安全措施，熟悉本安全措施。

18、外来施工人员遵守本安全措施。

19、工作负责人或监护人认真对外来施工人员进行监护。

20、工作负责人或监护人掌握工作人员的精神状态，发现有问题时另行安排工作或安排休息。

21、各孔洞应用木板盖好，固定好或用围栏围好。

22、照明灯使用12V行灯。7试车与验收 7.1试车前的准备

7.1.1确认各项检修工作已完成，检修记录齐全，检修质量符合第3条的规定，油运合格，具备试车条件，并且有完整的试车方案。

7.1.2启动润滑油泵、检查油管、联轴节罩盖和油封环是否漏油，必要时进行处理。7.1.3通过视镜确认各润滑点进油情况。

7.1.4检查复位杠杆动作准确无误；按下停机按钮，复查危急保安机构的性能。7.1.5安全附件校验合格，齐全完整，联锁报警系统灵敏可靠。7.1.6检查汽缸膨胀表的指示是否在零点。

7.1.7检查盘车齿轮的转动是否灵活、平稳，检查转子是否有异常声响。

7.1.8按制造厂说明书要求暖机，检查汽缸膨胀值是否与停机前所测数据相吻合。7.2试车验收标准

7.2.1按制造厂提供的运行规程进行启动和试车，在低速运转期间，声响应无异常，并检查汽缸膨胀应符合要求。

7.2.2达到额定转速确认无异常后，进行超速试验。在做超速试验时应把调速器和调节杆脱开，靠主汽阀的开度提高汽轮机的转速，当达到最大连续转速的110±1％时，危急保安器动作，汽轮机停机；如跳闸转速不符合要求，应立即停机，重新调整飞锤弹簧。超速试验应做3次，每次动作转速都应在规定范围内，且3次动作转速偏差最大不超过1％。

7.2.3汽轮机转子的轴振动不得超过下式计算LV或0.05mm,以其中最小值为准： LV＝（12000/N）1/2×0.0254 式中 LV——最大振幅值（峰－峰值）,mm N——最大连续转速，r/min 轴位移值应符合设计标准。

7.2.4油、水、汽管道与阀门无泄漏 7.2.5润滑油压、调速油压符合制造厂规定，润滑油温度控制在40±2℃范围内，轴承回油温度不应超过65℃，轴瓦温度不应超过70℃。

7.2.6调速系统运转平稳

7.2.7联接联轴器，进行带负荷试验，汽轮机应达到额定负荷。7.3验收

试车合格，达到完好标准，办好验收手续，验收技术资料包括： a.检修记录

b.设备重大缺陷处理、结构更改、系统变动，配件更换的记录。c.调速系统整定记录。d.单机及联机试运记录。8．安全措施

8.1施工人员应穿戴好劳动保护用品，持证上岗，施工过程中严格遵守有关规定。

8.2设备吊装时，吊装绳扣绑扎牢靠，位置准确，安全系数足够；吊车站位准确，支腿打牢靠，吊装作业时，必须使用溜绳，防止晃动和旋转，指挥信号清楚、准确，吊装作业范围内严禁有人停留或行走。

8.3高空作业位置应根据需要架设手架以便操作。8.4使用电动工具必须做到三级保护。

8.5施工人员在进行设备找正时，要经常检查手锤锤头是否牢固，防止敲击垫铁时，锤头飞出伤人。

安全保证体系

一、公司专职安全员 队级专职安全员 各施工班组安全员

二、安全目标：本工程安全管理目标：认真贯彻：“安全第一，预防为主”的方针，杜绝人身轻伤及以上事故。

三、安全措施：

1、认真对待甲方的安全培训。

2、严格遵循甲方安全要求。

3、实行文明施工，做好：“三无五清”

4、认真做好安全教育，制度出工地，班组安全工作规划和措施；

5、健全安全工作制，设立专职安全员，成立以专职安全员为主的安全管理小组，把安全工作与经济效益挂起钩来。

6、执行安全〃规程中的规定，认真学习《电力建设安全管理制度》和 《电力建设安全工作规程》

7、编写的施工技术措施内容必须包括安全措施，施工任务中必须写上安全注意事项。

8、把安全工作贯穿与每一项工作之中，布置工作要讲安全。

9、每三天进行一次安全大检查，对不安全因素要责令班组限期处理，并把每次检查的结果记录归档，作为安全工作评比的依据之一。

四、现场具体安全措施：

l、起重机必须有合格司机操作，起吊必须有合格起重工指挥。

2、吊重物下禁止站人或穿越。

3、起吊前，要检查行车工作是否可靠，刹车、行车是否灵活，钢丝绳是否完好。

4、架子搭设要牢固，架子承受的重量要为实际工作时的1.5-2倍。

5、选择架子板和支撑杆要完整、无损伤。

6、电火焊工要持证上岗。

7、动电火焊前必须开设动火工作票。

8、进入现场必须戴安全帽，系好安全带，穿工作衣，衣帽整洁。

9、管道内动用电器设备应戴绝缘手套，穿绝缘鞋，前有专人监护。

10、容器内照明电压不得大于36V。

11、高空作业应扎安全带，并将安全带系在牢靠且不可移动物体上，严禁将安全带系在临时搭设的架子上或正在作业将要拆除的设备上，以防高空坠落。

12、严格执行电力安装《电力建设施工及验收技术规范》DL5011-92。

13、严格执行甲方的特殊安全措施。

第二篇：25MW汽轮机大修方案

25MW汽轮机大修方案

一、汽轮机概述

由杭州中能动力有限责任公司生产的25MW凝汽式汽轮机 型号：N25-8.83/1.1型式：高压、单缸、单轴、冲动凝汽式 额定功率：25000KW 汽轮机额定转速：3000r/min 汽轮机一阶临界转速：~1752r/min 发电机额定转速：3000r/min 转向：顺气流方向看为顺时针 主进气压力：8.83MPa 主进气温度：535℃

二、引用依据

本篇的编写是根据制造厂家的《安装使用说明书》和图纸要求双及《汽轮机设备检修》一书等到资料。本规程工艺如有与水电部及制造厂有关规定相抵触时，以水电部制造厂为准，由于水平有限，难免有错误之处，望大家批评指正。

三、总则

搞好发电厂的设备检修，是保证发电设备安全、经济运行，提高发电设备可用系数，充分发挥设备潜力的重要措施。是设备全过程管理的一个重要环节。各级管理部门和每一个工作者都必须充分重视检修工作，提高质量意识，自始至终坚持―质量第一―的思想，切实贯彻‖应修必修，修必修好―的原则。

检修人员要达到―三熟、三能‖，―三熟‖是指系统和设备的构造、性能；熟悉设备的装配工艺、工序和质量标准，熟悉安全施工规程。―三能‖是能掌握钳工手艺，能与本职业密切相关和其它一两种手艺，能看懂图纸，并绘制简单零部件图。

1、检修计划

根据本厂规定的具体办法和要求进行，应对设备进行调查了解，（分析设备的技术状况，落实检修项目，项目为一般和特殊项目两种，也可分为标准项目和特殊项目。重工业特殊项目，具体内容见水利电力部―发电厂检修规程‖。

2、检修准备工作

编制大修工作计划，安排施工进度，制定施工技术措施和安全措施；做好物资准备（包括材料、备品、安全用具、施工器具等）及场地布置。准备好技术记录表格，组织检修人员讨论大修计划、项目、进度施工方案，学习工艺规程、质量标准，技术措施、安全施工方案及安全规程。

3、施工管理

贯彻安全施工规程，确保人身和设备的安全，严格执行质量标准。工艺措施和岗位责任制，保证检修质量及时掌握进度，保证按期竣工，节约工料，防止浪费。汽轮机大修工作开始尽快解体检查，分析设备技术状况，针对发现的缺陷，落实修理方法，及时做好检修记录，内容包括设备的技术状况，系统或结构的改变。所有记录应做到正确完整，简明实用。重要工序的分段验收项目应有检修人员和验收人员的签名。

4、注意事项

(1)汽缸温度降至100℃时，才允许拆除保温层。(2)汽缸温度降至80℃时，开始拆除汽缸螺栓。(3)解体拆下的部件，均应按指定地方妥然放置。

(4)保温材料应进行回收，放在指定地点，现场清理干净。

5、检修工艺及质量标准

(1)先拆除机组上所有仪表，如压力表、温度表、转速表等，并将拆除部位的孔堵死。

(2)分解拆除化妆板及骨架；

(3)拆除上缸保温，根据大修要求拆除下缸部分或全部保温。(4)拆除导汽管保温，拆除导汽管；

(5)拆下前后汽封冒汽管，并将管孔堵死；(6)拆除前后轴承盖，并用棉布盖好。

(7)向汽缸螺栓上滴注松动剂或煤油，并用手锤轻敲螺母(8)拆汽缸法兰上的稳钉。

(9)从汽缸封两头开始，依次至汽缸中部，对称均匀地分解汽缸结合面螺栓（空心汽缸螺栓每加热一只拆除一只），对其不空心的螺栓拆除困难时可用烤把将螺帽加温再拆除。

(10)在四角装好导杆，涂上透平油。

(11)检查确信汽缸结合面螺栓全部卸下后，用顶丝将大盖顶起2～3mm。(12)用行车吊起大盖少许，测量检查四角升起的高度，调整好汽缸水平，使四角高度差不大于2mm。

(13)当大盖升起30～40mm时应5kg的大锤轻敲大盖外壳，用撬棍敲打索具及扣接处，检查汽缸隔板应无脱落。索具应受力均匀，扣接牢固，方可继续起吊。(14)汽缸吊出后，要放在指定的枕木上。

(15)拆下的螺栓帽要认真检查，如有损坏应修复或更换。(16)翻大盖前必须拆下全部调速汽门，并用堵板封死。(17)注意事项

① 拆除螺栓应用板手，如需加热的螺栓应有充分的加热时间，不能有硬打等蛮干现象。

② 拆下的螺栓螺母要编上号，螺母要回到原来的螺栓上，放置指定的地点。③ 禁止工作人员将头、手伸进汽缸结合面，大盖脱离导杆时，四周应有人扶稳。④ 起吊工作应有人指挥，行车应有熟悉的人操作，各部应有人监视，发现异常，均可叫停，查明原因消除后方可起吊。

6、翻大盖，工艺略（参照安装工艺）

7、汽缸的清扫与检修

(1)吊开大盖后，及时检查记录结合面涂料的冲刷情况，有无漏汽的痕迹和其它异常情况。

(2)用刮刀沿汽缸周边方向将涂料清扫干净。(3)用Φ100的磨光机装上钢丝轮（磨头），或用砂布将汽缸隔板、隔套板、槽、汽缸洼窝等处的锈垢清除干净，并涂上铅粉。(4)检查清扫汽缸螺栓、螺帽，并涂上铅粉油。(5)用水平仪测量、检查汽缸水平，作好记录。

(6)在空缸的状态下将大盖扣在下缸上，紧1/2的螺栓检查结合面的间隙，一般以0.05mm的塞尺塞不进为合格，个别部位塞尺塞进的深度不超过法兰结合面的1/3也算合格。

(7)结合面变形较大时，需进行研磨，在上缸结合面上涂上红丹扣上大盖，紧1/2的螺栓，然后拆开吊走上缸，检查红丹印痕，根据红丹印痕对下缸刮平或研磨，直至红丹印痕均匀接触，用0.05mm塞尺塞不进为合格。

(8)结合面出现局部间隙时，可采用补焊、喷涂的办法进行处理。

8、扣大盖

(1)汽轮机扣大盖前必须详细检查，上下汽缸内的装配件全部装配完毕，动静间隙调整合格，并经双方验收合格，汽缸及凝汽器内无异物。(2)用压缩空气吹扫上下汽缸内部。(3)在下汽缸装好导杆，涂上透平油。

(4)用专用吊具吊起大盖，用水平仪在纵横二个方向进行汽缸调平。

(5)吊起大盖对准导杆慢慢落下，落至下缸400mm时，将预先准备好的支撑，撑住上缸的四角处。此时将密封涂杆均匀地涂在下缸面上，厚度约为0.5mm。(6)取掉支撑，当上缸下落至下缸2—4mm时打入定位销。(7)大盖完全落下后，盘动转子，用听棒倾听缸内应无摩擦声。

9、紧固螺栓

(1)需热紧的螺栓，先用1M长的扳手两人进行冷紧，热紧时螺帽旋转角度，要根据螺栓的长度大小而定，（M64以下的螺栓不须热紧）。

(2)螺栓热紧是用螺栓加热器或是烤把使螺栓温度慢慢升高，直至一个用1M长的扳手可以转动螺母至需要角度为止，热紧时（串孔螺栓）螺栓不得跟转。紧固汽缸螺栓从中部开始，左右两侧对称地向前后汽封处依次进行。

10、隔板的拆卸

(1)转子吊开后，即可用吊环或专用工具把隔板栓好挂牢后，从下汽缸中逐步吊出。

(2)上缸翻盖后，卸掉紧固螺栓，从上汽缸逐级吊出隔板。

(3)当隔板有卡涩现象时，应用松动剂或煤油进行渗透处理，用铜棒轻轻敲打，待松动后再继续吊起，不得强拉。

(4)对隔板作详细检查，隔板有无伤痕，裂纹、变形；喷嘴有卷边、突出、松动、开裂。

① 检查隔板销饼，固定螺栓，螺钉是否完好。② 清理吹扫隔板及喷嘴的锈垢。③ 如锈垢严重的隔板喷嘴、转子叶片可采喷砂处理，喷砂的汽压为3—5kg/cm2。(5)隔板的安装

① 隔板的组装工作是在汽缸内部所有部件检修工作完成后进行。② 将汽缸内部清理干净，无任何异物，用压缩空气将汽缸内隔板槽道吹扫干净，并涂擦干铅粉。

③ 将清理好的隔板依次用行车找正后缓慢而平稳地逐级装入缸内。

④ 上隔板用同样的方法装入上缸内，上好销饼，销饼各部间隙应符合要求。⑤ 隔板洼窝找中心，新机组第一次大修时一定要进行，以后每隔2—3次大修检查一次。

11、汽封解体检查、清扫及组装(1)拆下固定销饼和压板，沿汽封套箍槽取出汽封块，按标记依次拆完隔板汽封，高压汽封，再拆低压汽封。

(2)把拆下的汽封块、弹簧片分别按顺序装入汽封盒内，放在指定地点。(3)在拆下的汽封块时，注意不许敲打汽封的梳齿，以免损伤梳齿。

(4)有的汽封块在汽封套箍内或汽封套箍在汽封洼窝内锈蚀，卡涩取不出来等情况时，应浇上煤油或松动剂，再用木板或竹片反复敲打左右两侧结合面，松动后即可取出。

(5)检查汽封套箍，隔板汽封槽，汽封块等应无污垢，锈蚀、裂纹、折断、弯曲、变形和毛刺等缺陷。

(6)检查高低压轴封疏水应畅通。

(7)检查弹簧片弹性要适当，弹性太小或折断的弹簧片，应更换。(8)汽缸块装入时，用手自然压入，并能自如弹回，固定镶装式汽封块应无松动。(9)固定销饼与压板上紧后，不许高出结合面。

(10)组合好推力轴承，吊入转子顺汽流方向推至极限位置的状态下，用塞尺在轴封两侧水平结合面处检查轴向和径向间隙，新换的汽封块要用贴胶布法检查间隙是否符合要求。

12、转子的起吊、检修工艺方法和质量要求(1)测量记录修前通流部分间隙。

(2)测量记录修前转子串动量，各主轴承间隙紧力，各油挡间隙，检查轴颈下沉情况。

(3)测量修前靠背轮情况。(4)测量修前轴颈扬度。

(5)测量记录转子各处晃处及弯曲度，如：轴颈、轴封套叶轮、推力盘。(6)测量记录推力盘，靠背轮的飘偏度。

(7)拆下靠背轮螺栓，用顶丝顶开2—3mm。(8)吊转子前拆开推力瓦。

(9)检查专用工具和吊具应可靠。

(10)转子吊起时，将水平仪放在后轴径处，调整好水平，使转子无倾斜现象。(11)转子吊出后，平稳地放在支架上。(12)对上述测量数据作全面分析。

13、转子的清扫与检修

(1)用手锤轻敲轮盘，打音要清脆响亮，不应有哑音，有哑音说明表示该轮盘有松动或裂纹。

(2)对带有复环的叶片，亦可用锤轻打铆头，听其声音，判断铆头是否断裂或松动。

(3)清扫叶片、轮盘，不应留有污垢和锈蚀。

(4)检查叶片的全部表面，有无冲刷裂纹，变形等情况，作好详细记录。(5)轴封套用铜锤轻打无哑音，套在轴上牢固无松动。(6)检查推力盘应光滑无损伤，否则应于修整。

14、转子的就位

(1)检修隔板，前后汽封的工作均已完成且已正式组装完毕后，用压缩空气将汽缸内部吹扫净，下轴瓦浇上透平油。

(2)将转子吊平，离开支架后，用压缩空气将转子吹净。

(3)当转子对准汽缸后，慢慢下落，落下汽缸严禁有碰擦现象。(4)测量、记录、调整前后通流部分间隙。(5)测量调整串动间隙。(6)测量记录轴颈扬度。

15、动静部分间隙测量

(1)汽轮机在推动瓦解体前及转子，推动轴承组装完毕后，需进行动静间隙的测量，并作好记录。

(2)把转子从高压侧推向低压侧，使转子处于工作状态。(3)逐级用塞尺检查动静间隙，作好记录。

16、轴颈扬度的测量，汽轮机在每次大修前后，都要对转子进行检验，其目的是测得转子的扬度，校验基础有无纵向不均匀下沉，并作为靠背轮中心变化的参考依据。

(1)用水平仪在确定位置测量轴颈水平，确定扬起方向，记录一次读数。(2)将水平仪掉转180°记录扬起方向及第二次读数。(3)确定扬起方向，并计算扬度数值。

第一种情况：扬起方向一致，用下式求得平均扬度值。

a1+a2

a= ––––––––––––

2(a1为较大的读数，a2为较小的读数)第二种情况扬起方向不一致，用下式求得平均扬度值。

a1+a2

a= ––––––––––––

17、转子晃度及弯曲度的测量

(1)将测量的地方用砂布打磨光滑。

(2)将百分表放在固定的汽缸平面上，或轴承座上，并按放牢固，放置方法，百分表杆垂直于圆周表面。

(3)将四角划分为八个等分，按转子转动方向顺序编号，测量之前用轻轻抽动百分表杆2-3次，若百分表指针每次均能回到原始位置。说明百分表已安放牢固。(4)盘动转子，使表杆分别在1、2、3、4、5、6、7、8各点记录读数，转子回到1处的读数，必须与起始时数值相等。

(5)晃动度和弯曲度的数值分别如表1-

1、1-2表。

18、转子各瓢偏度的测量(1)检查转子部件的瓢偏度时，须将两只百分表分别装在沿直径相对180°方位上。(2)将圆周分为八等分，并按转子转动方向顺序编号。(3)在开始测定点（1.5点）将百分表的读数调到0位。(4)盘动转子分别记录两只百分表在各点的指示值。

(5)百分表位同于一直径上的两个测点处读数的代数差的一半即为该直径上瓢偏度的绝对值，得数上的最大数值为最大飘偏度，即计算式为：

(6)推力盘的瓢偏度大于0.02mm。(7)靠背轮的瓢偏度不大于0.03mm。

19、滑销系统一般的大修，滑销系统不检查，如遇机组振动大，而且是由滑销系统的卡涩、磨损而引起的时，可进行下列工作。

(1)对所有滑销系统进行检查，其各部位间隙符合制造厂规定。(2)把间隙内杂物清扫干净，以免滑销磨损或卡涩。

(3)如滑销间隙过小而卡涩时，必须用锉刀修正合格为止，如滑销间隙过大时，可有堆焊的办法进行处理，或更换新销子。20、轴承

(1)支承轴承的解体

① 首先拆除轴承盖上所有的附件和连接件，其次拆下接合面的螺栓。② 做好记号，吊走轴承盖，并注意轴承盖、轴瓦顶部是否有紧力片。③ 拆除瓦枕（压盖）和轴承结合面螺栓，并做好记录。④ 测量修理前轴瓦间隙，紧力并做好记录。

⑤ 转子吊出后，把下瓦块下瓦枕取出并做好记录。

⑥ 在装卸轴瓦时，注意不要碰坏钨金，取下轴承上的垫子、螺栓、定位销要妥善保管，切勿装错。

(2)支承轴承的清扫和检查

① 将轴瓦各部件清理干净，轴承结合面清理干净。

② 检查轴瓦钨金磨损情况，钨金应无剥落，气孔、杂物、槽迹、裂纹等缺陷，若发现上述情况，则铲除掉进行补焊，然后进行修刮。

③ 检查钨金与瓦脱的结合情况，将轴瓦浸入煤油中，然后取出擦干表面，用手按压钨金，若发现有煤油从钨金与瓦胎结合面必溢出，则说明钨金脱胎、脱胎严重时应更换新轴瓦，或重新浇铸。

④ 检查轴径与轴瓦钨金接触情况，接触角α，圆筒瓦α=60°、椭圆α=45°沿轴向均匀分布，若接触不良应加以修刮。

⑤ 轴瓦两侧间隙通常用塞尺在轴瓦的四角测量，塞尺插入深度，用不同厚度的塞尺测出插入的深度，塞尺厚度选择从0.03mm开始逐渐加大到塞不进为止，并做好记录。

⑥ 顶部间隙的测量，轴承顶部间隙用压铅丝方法测量，将上半轴承吊开，在轴径上放两条铅丝。

⑦ 铅丝直径要大于顶部间隙，把铅丝放在上半轴承有钨金的位置A1，A2处，然后扣上上轴承，拧紧对口螺栓，用塞尺检查轴瓦水平结合面是否有间隙，当0.03mm塞尺通不过时可松开对口螺栓。吊开上半轴瓦，取出铅丝，测量铅丝的平均值，便是轴瓦的顶部间隙。

(3)轴瓦紧力的测量，用压铅丝的方法。

① 将粗约1mm的铅丝放在轴瓦（或瓦枕）顶部。

② 在瓦枕或轴承接合面的前后放上四块厚度均匀的0.5mm不锈钢片或铜片作为垫片，垫片的厚度是铅丝的1/2。③ 扣上轴承盖，均匀紧固螺栓。

④ 用塞尺检查结合面四角是否也有0.5mm的均匀间隙。⑤ 松开螺栓，吊开轴承。⑥ 测量压扁的铅丝厚度，每条铅丝至少选取三点测出三个数值，并取其平均值，再求出铅丝厚度的平均值，紧力值即等于垫片的厚度减去厚度的平均值，如果两个厚之差为负值便是间隙。

⑦ 球面轴承紧力一般为0.03—0.05mm，圆柱形轴承紧力一般为0.05—0.15mm。(4)推力轴承的检修

① 首先测量推力间隙并做好记录，然后拆推力瓦。

② 推力轴承与1#瓦组合在一起，把1#瓦衬铁和轴承结合面螺栓松开，将其分别吊出。

③ 将推力瓦上半瓦片和非工作瓦片两组两侧的止动螺丝和压板松开，将两组瓦片取下，并作好记号。以便组装时按原位组装。

④ 将推力瓦下半部两组瓦片接合面的止动螺栓和压板拆开，用铜棒轻轻敲一侧，按其旋转方向推力瓦旋出，如旋不同时，可将转子前后拔动一下即可。

⑤ 检查推力瓦片，清理检查油室，各油孔应畅通，无砂眼，无裂纹及损伤。钨金与推力盘接触面应在全面积的2/3以上，各瓦片之间的厚度差，不超过0.02mm。⑥ 若要调整推力间隙，则可用调整非工作面瓦片底盘下面的固定垫片厚度来达到。

21、汽轮机与发电机找中心（略）与安装中找中心相同，参照安装工艺中找中心。

22、主要更换备件

高压汽封汽封体变形严重，需要更换。高压汽封环更换。

联轴器螺栓损伤比较严重，建议下次大修全部更换。

23、质量保证措施：

1、技术交底详细、彻底，所有施工人员必须持证上岗操作，施工前充分熟悉施工场地、施工设计图纸及施工措施。

2、严格按生产厂家的技术标准进行检修，并符合《电力设备维护检修规程》的规定。

3、拆卸设备大盖的紧固螺栓时，必须使用专用扳手，不可使用不合适的工具野蛮拆卸。

4、拆卸后的大型零部件放置时要垫木板等木质材料，一般配件应放置在垫胶皮的货架上，不能直接放在专地上。

5、吊装各零部件时，要吊平、吊稳、速度缓慢，绳扣上加合适吨位的倒链以使调整长度，直接接触零件表面的绳具要用软质的吊装带或加保护套的钢丝绳。

6、机组大盖吊起或回装时必须要将导向杆安装才能进行吊装工作。

7、组装时，各零件必须用面粉粘，保证清洁，需涂油脂的部位，要慎重用料。

8、露天存放的设备，注意做好成品保护工作，采取防潮、防淋措施；不能及时安装的设备及部件，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。

24、试车与验收

1、试车前的准备

1.1确认各项检修工作已完成，检修记录齐全，检修质量符合第3条的规定，油运合格，具备试车条件，并且有完整的试车方案。

1.2启动润滑油泵、检查油管、轴承座和油封是否漏油，必要时进行处理。

1.3通过视镜确认各润滑点进油情况。

1.4检查复位杠杆动作准确无误；按下停机按钮，复查危急保安机构的性能。

1.5安全附件校验合格，齐全完整，联锁报警系统灵敏可靠。

1.6检查汽缸膨胀表的指示是否在零点。

1.7检查盘车齿轮的转动是否灵活、平稳，检查转子是否有异常声响。

1.8按制造厂说明书要求暖机，检查汽缸膨胀值是否与停机前所测数据相吻合。

2、试车验收标准

2.1按制造厂提供的运行规程进行启动和试车，在低速运转期间，声响应无异常，并检查汽缸膨胀应符合要求。

2.2达到额定转速确认无异常后，进行超速试验。在做超速试验时应把调速器和调节杆脱开，靠主汽阀的开度提高汽轮机的转速，当达到最大连续转速的110±1％时，危急保安器动作，汽轮机停机；如跳闸转速不符合要求，应立即停机，重新调整飞锤弹簧。超速试验应做3次，每次动作转速都应在规定范围内，且3次动作转速偏差最大不超过1％。

2.3润滑油压、调速油压符合制造厂规定，润滑油温度控制在40±2℃范围内，轴承回油温度不应超过65℃，轴瓦温度不应超过70℃。

2.4调速系统运转平稳

2.5进行带负荷试验，汽轮机应达到额定负荷。

3、验收

试车合格，达到完好标准，办好验收手续，验收技术资料包括：

a.检修记录

b.设备重大缺陷处理、结构更改、系统变动，配件更换的记录。24． 安全措施

1、施工人员应穿戴好劳动保护用品，持证上岗，施工过程中严格遵守《电力建设安全技术规程》有关规定。

2、设备吊装时，吊装绳扣绑扎牢靠，位置准确，安全系数足够；吊车站位准确，支腿打牢靠，吊装作业时，必须使用溜绳，防止晃动和旋转，指挥信号清楚、准确，吊装作业范围内严禁有人停留或行走。

3、高空作业位置应根据需要架设手架以便操作。

4、使用电动工具必须做到三级保护。

5、施工人员在进行设备找正时，要经常检查手锤锤头是否牢固，防止敲击垫铁时，锤头飞出伤人。

第三篇：汽轮机大修总结图片

汽轮机大修总结图片

目录

汽轮机大修总结图片(上)................................................................................................................1 汽轮机大修总结图片(中)..............................................................................................................15 汽轮机大修总结图片(下)..............................................................................................................22

汽轮机大修总结图片(上)

这张价值比较高，叶根、平衡罗塞孔、配重块燕尾槽，新老结合~~~~

高压内缸，外缸表面全是保温，很恶心，就没发，好多发外缸的 长相都差不多，可以参照

中压内缸，看出来是两侧对称的吧

短节~~~~这个没什么大用呵呵

盘车短节，大齿轮明显是套装的~~~~

之前承诺大家端午节过后更新，由于本人工作较繁忙，没有兑现，在这里给大家道歉~~~~~~~~暂时先更新部分，改天有时间将再次更新！

末级叶片镶嵌“司太立合金”，很多人听说过没见过，这一条突起的部位就是，现在新型的机组末级叶片的合金镶嵌都采用内嵌式，外表看不出来，减小阻力。

末级隔板疏水孔，设计再好的机组，受真空等多种因素的影响，末级凝水的事肯定会有，开疏水孔、防止水积蓄过多，由鼓风作用再次撞击叶片。

对轮螺栓孔挡风板，看似不起眼的小东西。对轮螺栓孔在3000转的情况下鼓风效果很强。这东西装不好，运行中脱落那可就麻烦了。

上次没找到中亚转子的全貌，这次补上。

转子吊装，老式转子都有钢丝绳专用部位，新式的一半都没有，吊装的吊点一半都选用轴封与轴颈之间的一段距离

内缸顶丝，这根顶丝显然有些歪斜了。规程规定 起吊外缸前顶起15mm，内缸也需要先顶起部分。新机组有些有专用的顶点，可以安放千斤顶，老式机组一般都用顶丝。

轴瓦与轴颈，椭圆瓦，所谓的瓦口间隙就是轴瓦与轴颈接触部位，通常为前后两段。

之前发过门心的图片，这个是底口，也就是阀座，此图为小机调速汽门，平口。主机阀门底口都为圆弧，下次找几张发出来。

缸体螺栓，中间的孔即为加热孔，最左边的螺栓是双头的，已经下去了部分，这个螺栓是销钉螺栓。

隔板套挂耳，图中两条小螺栓是用来固定下部垫块的，可以看到下部垫块与上部之间有 几片垫片，此为调整垫片，当隔板套位置需要调整，则加减垫片，隔板挂耳与隔板套大同小异。

高压进汽导管，缸内部分，其中外侧环状部分为胀圈，一整圈有一个开口，以便能够套装到导管上。胀圈的膨胀系数比导管大，运行期间则会胀死起到密封作用。

缸体结合面裂纹

红圈部位为内缸立销，上边的细管为压力表管，连接内缸的，应该是调节级压力。

更清晰的进汽导管，内缸纵销，进汽导管的胀圈显然是换了新的了。

高压喷嘴，中间的缝隙为两喷嘴之间的膨胀，由进汽管、喷嘴组成汽轮机的进汽方 12 式，4个调门对应4组喷嘴。小红圈为销钉，高压喷嘴的安装工艺非常严格。

低压内缸很多老长的低压缸变形量很大，过一个大修周期就需要补焊，补焊后进行研磨。内缸结合面吹损。

低压末级叶片，超音速喷涂技术，我们使用后还未经大修周期考验，不知道具体效果怎么样！！汽轮机大修总结图片(中)

中压缸全貌，顶部是两个调门，边上的是导气管。

传说中的文明生产~~~~·个人认为整个大修最重要的工作，比轴系找中心重要一万倍

隔板挠度，没见过吧？？？

。。。。。。。。这张求鄙视~~~~~哈哈哈哈哈哈哈

中压缸前汽流侧，和后汽流侧一样，可以看看内缸，隔板套的布置

高压缸前汽流侧，虽然叫法一样，结构和中压缸完全不同

速度级，喷嘴出汽口后就是速度级，全汽轮机最牛X的一级~~~~

低压转子，中间的部分可以加配重

内缸立销~~~~又说到划销了，看看够形象了吧，就是立着削。谁来削谁！。。两边的是挂耳。

号称国际比较先进的末级叶片，我感觉是骗人的

拉筋，拉筋焊点，拉筋是管庄的，千万不要认为是麻花钢哈哈 汽轮机大修总结图片(下)这些是我15年来经历的无数次大修总结下来的部分图片，绝对具有一定的意义，很多新进厂的都是只知理论，不懂现场，对设备内部的基本认知存在差异。。

本次发出部分图片，给没有经过大修、对汽轮机设备不太了解的朋友门一些帮助，，老油条们也可以收藏哈哈。

轴封、、仔细看通篇中的两个窟窿，一个供汽一个回汽，轴封不仅需要间隙与结构，轴封供汽也是平衡漏汽的关键手段。

我们的高压转子和哈盘发的那个差不多，属于折返式，也就是说，中间进汽，先向前端做工后，经内外刚夹层反到后面再次向后做工，属于一种比较老式的高压缸分布形式。为了有一个概念，特意摆放了我随手的物品。。嘿嘿

划销系统，大家都听说过吧~~~其实我刚开始接触的时候也感觉抽象，可是一看便知。

挂耳。压板。。够明了的吧~~~

飞锤这个，只有正面的，可能不太好理解，最中间的不锈钢件就是飞锤撞击子，外面的铜件是铜套，再外圈是调整螺母，调整螺母是压紧弹簧用的，顺时针压紧，逆时针放松。

围带汽封，和叶定配合，也是构成通流的一部分

隔板套，抽汽口，显而易见了，那两块铁板可不是机组上带的，是我放那挡抽汽口用的。哈哈

低压转子，不用多说

中压缸排汽口，中压缸排汽经导气管直接进入低压缸做工，貌似大部分分缸机组都是这么设计的

所有门心外委修理，哈哈，你知道的门都在这，最大的是中压主汽门，双密封面的是抽 汽门

球面瓦枕，不用多说

哈哈，扣缸，一定要重视，这个时候如果哪个大爷把板子什么的掉到主汽管里，你 28 就哭去吧，速度级围带汽封，全机组承受压力最高的汽封，我们上次A修时整个速度级围带全部吹飞了，一点没剩。

第四篇：汽轮机冬季施工方案

目

录

1.冬期施工概况……………………………………………………………….……1 2.编制依据和相关文件…………………………………………………………… 1 3.施工人员与组织………………………………………………………………… 1 4.施工准备…………………………………………………………………………1 5.具体施工方法…………………………………………… ………………………2 5.1 冬季防冻保温工程………………………………………………………………2 5.2 模板工程………………………………………………………………………..2 5.3 混凝土工程……………………………………………………………………...3 5.4 土方回填………………………………………………………………………..3 6.施工质量要求…………………………………………………………….........4 7.安全措施………………………………………………………..........................5 8.附图……………………………………………………………………………...6

大唐辽源热电厂2×330MW机组扩建工程

集中控制楼冬季施工方案

施工已经进入冬季为确保冬期施工期间安全、优质的完成各项施工任务，特制定此施工方案。

1.冬期施工概况

本工程为大唐辽源热电厂2×330MW级供热机组扩建3号机组汽轮发电机基础底板结构工程，基础位于汽机房A-B排，2-7轴之间，为长方形板式基础，外型尺寸为33.450m×16.4m×2.9m；基础混凝土强度等级为C25，短柱及设备支墩混凝土强度等级为C30，垫层混凝土强度等级为C10。3号汽机基础置于全风化或强风化的花岗岩及安山岩上。其设计基础底标高为-7.50m。

2.编制依据和相关文件

1）大唐辽源热电厂2﹡330MW机组扩建工程相关图纸。2）《建筑施工手册》第四版

3）《电力建设施工质量验收及评定标准》第1部分：土建工程 4）《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2002 5）《建筑工程冬期施工规程》JGJ104-97 3.施工人员与组织

1）进入冬期施工前组织所有参加冬期施工的人员进行安全技术交底，着重进行冬期施工与正常季节施工不同点及注意点的交底，使每一位施工人员都了解冬期施工措施的特点和具体实施的技术要点。

2）关键技术控制要点安排专人负责，并做好过程控制记录。

3）工程部技术人员负责对施工班组进行冬期施工措施的技术交底工作。4）质保部负责对冬期施工措施的具体落实检查工作。4.施工准备

（一）技术准备

1)施工技术方案（措施）的制定必须以确保施工质量及生产安全为前提，具有一定的技术可靠性和经济合理性。

2)制定的施工技术方案（措施）中，应具有以下内容：施工部署（进度安排）、施工程序、施工方法、施工人员技术培训（测温人员、掺外加剂人员）与劳动力计划、保温材料与外加剂材料计划、、质量控制要点等方面。

（二）生产准备

根据制定的进度计划安排好施工任务及现场准备工作。

（三）材料准备

1)水泥使用P.S 42.5矿渣硅酸盐水泥。

2)冬期施工阶段应掺加混凝土防冻剂，其主要作用是降低混凝土的冰点，以改善毛细孔结构、减

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小游离水量、有效地降低混凝土液相冰点，使混凝土在负温下继续水化，加速混凝土强度的发展。适用于0℃～-20℃冬期混凝土施工。

3)混凝土养护时选用的保温材料应具有良好的保温、隔热性能、方便使用。

（四）安全与防火

施工应采取防滑措施。大雪过后必须将架子上的积雪清扫干净，并检查马道平台，如有松动下沉现象务必及时处理。现场施工区、生活区应严加管理，防止发生火灾，电源开关、控制箱等应加锁，并设专人负责管理。5.具体施工方法 5.1.冬季防冻保温工程

1）汽机底板混凝土浇筑过程中采用掺加防冻剂、作业棚并采暖的方法。

2）汽机底板几何尺寸为33.45m×17.40m，底板厚2.9m，基础底标高为-7.500m，基础柱钢筋顶标高为+1.940m。在汽机基础周围搭一座作业棚，有足够的施工机械通道。

3）作业棚用钢管Φ48*3.5做框架和屋架，四面墙搭设双排钢管脚手架，屋顶也用钢管搭设，在基础底板上搭设满堂钢管脚手架作为屋顶支撑。四面墙及屋顶均用一层彩条布及一层蓬布封闭，蓬布设在外侧，仅在东侧一面留一个砼灌车通道进出口大门，宽*高为5m*5m。沿作业棚内墙周围布设采暖管排（介质为蒸汽）保温，在进出口处用钢管Φ48*3.5做一对平开门并挂棉被保温。4）四面墙的双排钢管脚手架宽1.2m，立杆间距1.8m，步距1.8m，高度10.5m，沿汽机基础底板四周搭设，距底板边缘2.0m，保足施工通道宽度。屋顶支撑用的满堂钢管脚手架，立杆纵横向间距均为2m，步距1.8m，与底板周围双排脚手架连为一体。立杆在基础底板部位采用Φ32钢筋插入底板中，与底板的钢筋骨架焊接，形成稳固的支架，在底板上表面外露长度150mm，焊Φ32钢筋横挡，长150mm，将脚手管套在予埋Φ32钢筋上，防止脚手管沉入底板内。满堂钢管脚手架立杆纵横向均每隔两根将脚手钢管直接立在汽机基础垫层上，使满堂脚手架更加稳固。屋顶中间留出500mm高的坡度，屋顶用脚手钢管纵横向水平拉结。

5）沿作业棚内墙周围布设采暖排管，用Φ273*6焊接钢管作暖气排管，基础长边每侧设2组，短边每侧设1组，每组排管长12m，每组两根钢管。伴热主管采用DN40焊接钢管。6）汽机基础底板暖棚结构及采暖蒸汽排管布置见附图。

7）基础底板砼浇筑面层压光完成部分及时覆盖塑料布两层，棉被两层，覆盖要严密，绝不能留缝隙，并设专人养护。

8）后附保温棚搭设图及保温所用材料表。

5.2模板工程

由于冬期施工室外温度较低，为保证施工质量模板应考虑采用大木模板（有利于保温），延长拆模时间，须提前考虑备料。

1)冬期施工所有基础、柱均选用木模板（有利于保温），严格按照作业指导书施工，混凝土浇筑

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前应按有关规定对模板工程进行验收，确保模板体系满足强度、刚度、稳定性的要求。梁、柱节点应连接牢固，不得漏浆。作业使用的模板及支撑材料要清除残留的冰雪。2)每班作业结束前已安装的基础、柱模板上口采用塑料布或棉被封口，防止进入雪结冰。3)对于现浇混凝土结构，拆除的模板和支护宜分散堆放并及时清运，同时应符合下列规定：对于非承重的侧面模板，应在混凝土的强度能保证其表面棱角不因拆模而损坏时拆除。

4)模板外部保温，除基础可随浇筑随保温外，其它结构必须在浇筑混凝土前设置保温材料（保温材料应选用导热系数小的材料，如棉被或棉粘等）。

5)遇到风雪天气，应尽量避免在露天施工。雪后应做好现场的清扫及防滑工作。6)浇筑混凝土前，已验收的梁、柱模板要做好雪天的防护，防止模板冻胀变形。5.3 混凝土工程

根据施工进度安排及考虑冬期雪天及道路影响，应提前作好砂、石、水泥及防冻剂的储备工作。5.3.1基本要求

1)冬期施工的混凝土，为了缩短养护时间，一般应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥的强度等级不宜低于42.5级，每立方米混凝土中的水泥用量不宜少于300kg，水灰比不应大于0.6，并加入防冻剂，防冻剂严格按照使用说明书掺加并提前做好复试。

2)混凝土浇筑完毕后，在混凝土的温度降至0℃前应及时采取覆盖保温措施，避免混凝土在达到抗冻临界强度前受冻，影响混凝土内在质量。

3)为了减少冻害，应将配合比中的用水量降低至最低限度，严格控制坍落度。

4)模板和保温层应在混凝土冷却到5℃后方可拆除。当混凝土与外界温差大于20℃时，拆模后的混凝土表面应临时覆盖，使其缓慢冷却。5.3.2混凝土的运输和浇筑

1)冬期施工运输混凝土，须对混凝土罐车及泵车采取相应的保温措施，使得热量损失尽量减少。2)混凝土浇筑过程中，设专人监测混凝土的入模温度、室外温度，设专人负责已浇完混凝土的保温养护及测温工作。

3)合理组织施工顺序，作好混凝土浇注前准备工作和施工组织，提高混凝土浇筑速度，避免混凝土长时间停留在运输车辆内，避免夜间气温过低时浇筑混凝土，混凝土浇筑过程中及时清除钢筋上粘挂的混凝土。

4)在混凝土施工过程中，在施工现场随机取样制作混凝土试块，每次取样不得少于3组，一组在20℃标准条件下养护至28d试压，一组与构件在同条件下养护，在混凝土温度降至0℃时（负温混凝土为温度降至防冻剂的规定温度以下时）试压，用以检查混凝土的抗冻临界强度，一组与构件在同条件下养护至14d，然后转入20℃标准养护条件下继续养护21d，在总龄期为35d时试压以确定混凝土未遭冻害。另外，施工班组应根据现场具体施工部位多做1~3组试块，以便进行拆模前的试压工作。5.4土方回填

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根据施工进度安排需要，回填方式采用机械回填。5.4.1 在基础回填前采用草莲覆盖以防止基础被冻。

5.4.2由于土冻结后即成为坚硬的土块，在回填过程中不能压实或夯实，土解冻后就会造成大量的下沉，所以冬期回填时都采用的是混合砂。6.施工质量要求

6.1 验评标准中的一类项目符合设计要求，二类项目达到优良，三类项目的实测点数合格率达95%以上。

6.2 工程质量验评标准

6.2.1中华人民共和国国家发展和改革委员会发布的电力行业标准《电力建设施工质量检验及评定规程》（DL/T5210.1-2005）。（土建工程部分）6.3 作业质量要点、质量保证措施

6.3.1施工放线应复核，做到放线规范、标记清楚。

6.3.2模板使用前，对有变形、棱角不直、板面凹凸不平的模板坚决不能使用。6.3.3模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂。

6.3.4基础及基础短柱施工中用经纬仪及线坠配合检查，使其位置及垂直度符合图纸及规范要求。轴线位置应控制在5mm以内，截面尺寸基础应控制在±10mm，柱及梁应控制在±4mm。模板的表面平整度应控制在4mm以内。

6.3.5钢筋加工：必须按施工图设计要求和钢筋料表进行加工，箍筋做成135度弯钩，弯勾的平直长度不小于钢筋直径的10倍。箍筋弯钩的弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍。纵向受力钢筋的长度偏差控制在±8mm，箍筋的内净尺寸控制在±5mm以内。6.3.6钢筋成品、半成品和废料应分类堆放，标示牌清晰准确。

6.3.7钢筋的绑扎：要保证钢筋位置准确，间距布置均匀，柱箍筋各边在同一水平线上，绑扎过程中不丢扣落扣。受力钢筋的间距应控制在±10mm，排距应控制在±5mm；绑扎箍筋横向间距应控制在±20mm；柱、梁、墙钢筋保护层应按设计要求控制均匀，按规范要求柱、梁应控制在±5mm，墙应控制在±3mm。预埋件的中心位置偏差应控制在5mm，水平高差应控制在±3mm。

6.3.8混凝土的浇筑要严格按操作程序规范施工，必须分层浇筑，振捣密实。注意结构边角及施工

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缝位置，各层放脚、柱根及墙角等部位。施工人员必须掌握振动棒的作用范围、深度、时间、逐层逐段振捣，不得漏振，过振。各道程序、部位要明确到人，加强施工人员的质量意识和责任心。6.3.9混凝土浇筑完成后，表面要抹压平整，控制混凝土表面的温度裂缝，并及时进行覆盖塑料薄膜浇水养护。拆模后，要注意对成品的保护，不得对结构的边角碰撞和表面污染。7.安全措施

1)进行冬期施工前的安全大检查，侧重检查安全设施的齐全规范和安全防护用品的正确使用，做到每天工作前都要检查工作平台、走台、上下爬梯的防滑情况，有问题及时处理。2)在脚手架使用过程中进行上冻后、解冻后的安全检查，确认没有问题后才能挂牌使用。3)作业中的走道、登高梯子等要随时清扫干净，要经常清扫操作平台，并清除障碍物，来回走动或上下时要防止滑倒。

4)夜间施工时，要有充足的照明方可施工，否则绝不允许施工。

5)人员上下楼梯时要扶住扶手，注意脚下要踩稳，防止踩空；拿工具或材料上下楼梯时，要注意防止工具或材料刮碰栏杆或扶手，将人拌倒；踏步上禁止摆放工具、材料等。6)夜间施工时泵车周围要有充足的照明方可施工，否则绝不允许施工。

7)当泵车操作手站在泵车上或高处操作时，要注意保持身体重心平衡，注意脚下所踩的地方要稳固，防止踩空；防止脚下打滑；注意车上各部件或周围物体，防止被拌倒；高处作业时要标准系好安全带。

8)冬期施工加强施工作业人员的防寒防护，配备棉安全帽，作业手套等。9)施工现场要及时清理，特别是易燃物，防止火灾事故发生。10)建立施工现场天气预报制度，每天通知全体施工人员；

11)在冬期来临前，应对电焊机周围及施工场所的杂物进行检查和清理，确保不发生火灾。

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第五篇：冷却塔大修施工方案

施工方案

施工工艺流程

淋水填料的组装及安装----配水管的安装---喷溅装置安装---除水器组装及安装。

填料分块的粘接和安装

填料支撑修补制作焊接、安装到位后，再安装填料。

1填料分块的粘接

1.1施工人员应熟悉填料安装图和填料粘接的特点，并根据场地情况和工程进度情况拟订填料粘接的计划。填料粘接前必须对成捆的填料片进行外表面检查，避免使用表面粘接点压扁，破损的填料片。填料片粘接前应将填料片上的污物抖落干净。

1.2要选择地面平整，四周通风的场地作为填料粘接的场所，施工前应清扫干净场地。

1.3填料粘接时，施工人员应带好防毒面具，以二人为一组，一只专用粘接盘。根据现场的实际情况选择塔底进行粘接组装。淋水填料的粘接要牢固，组装一组后立即用平板压紧，防止因成型片本身的翘曲而造成脱胶。

1.4粘接干燥后方可挪动位置置于平整的地面上，堆放高度不超过2米，防止长期暴晒。

2.填料分块的安装

2.1组装块安装时上下邻层正交排放互相垂直，安装工作分区进行，铺放整齐，块间挤紧填满，对边角、柱周、塔周等不规则空隙部位按实际边界进行正确裁切，确保铺放整齐，覆盖严密，最大缝隙不超过20㎜。

2.2粘接好的填料分块必须在各粘接点固化后，方可装入冷却塔内。

2.3当粘接好的填料分块进行安装时，应对填料分块重新检验，防止在搬运中损伤的填料分块进入塔内。

2.4填料分块应按照图纸要求的排放要求和顺序进行安装，要做到堆放排列整齐，间距均匀，松紧适宜，无贯通缝隙。在遇到混凝土柱时，填料分块可根据具体情况作局部切割。

2.5安装过程中对填料层间及层面及时清理，不遗留散乱杂物

2.6填料安装后，需在填料上作业时，必须铺上木板进行，严禁直接踩踏。

配水管与喷溅装置安装

按照图纸对照配水管编号、归类整理。

b.在次梁上找准配水管安装位置，并做好安装配水管的就位标记。

c.用人力将配水管运到塔底，用麻索绳通过滑轮将配水管垂直吊到指定位置。

配水管安装在次梁上找准后，用不锈钢吊架固定，调节螺丝使配水管处于同一水平线上。

e.配水管吊装时，在作业面上铺好木板，固定好滑轮，操作人员系好安全带，上下联系垂直吊装。

配水管组装：配水管与主水槽采用承插方式连接，承插深度以管端标注的符号为限，承插深度误差<10mm，用橡胶密封圈密封，配水管之间同样采用承插连接，用橡胶密封圈密封。

喷溅装置安装：为保证所有喷嘴喷溅高度一致，在布置上考虑将所有配水管管底标高保持一致。在主水槽上预埋套管的高度各种管径之间不同；对一条配水管，不同管径管道连接时采用偏心大小头连接，偏心大小头用玻璃钢缠绕加固，以防漏水。保证所有喷头垂直向下。三溅式防松喷头布水，喷头材质为ABS塑料一次注塑成型，喷头与配水管采用法兰连接，强度高使用寿命长。该喷头布水均匀，工作水压低（喷头出口正常工作压力仅需0.6mH2O），压力适应范围大，不易堵塞。由于其带有经特殊设计的锁紧防松装置可使其与布水管连接牢固，不脱落，可保证配水系统长期安全运行。正常使用条件下，喷头使用寿命10年。

管端封堵：管末端放入堵头，拧紧螺栓，用胶环膨胀封死管端，然后装上堵头卡，以防脱落。

配水管捆绑：在配水管顶与除水器梁底之间设置管道垫块，控制管底标高一致，使每个捆绑点受力均匀。安装时应注意选用与配水管管径相适应垫块。对于在塔筒周围的配水管末端，不能悬吊在除水器梁上的，其支撑采用在塔筒上打膨胀螺栓用钢带悬吊的方式，材料以实耗计。

喷溅装置安装时核对喷嘴口径一致，并保证喷溅装置的垂直度，不允许出现明显的倾斜。

喷头角度的要求

理论覆盖范围是根据喷雾夹角和物件距喷嘴口距离计算出来的，该数值是假设喷雾角度在整个喷雾距离中保持不变的前提下得出的，在实际喷雾中，有效喷雾角度因喷雾距离而异。当液体比水粘时，形成的喷雾角度相对较小，其角度取决于粘度，喷嘴流量和喷射压力。

如下列示了喷雾喷嘴在使用过程中出现问题的七种最常见的原因：

磨损：喷雾喷口和内流通道表面的物质逐渐脱落，进而影响流量、压力和喷雾形状。

腐蚀：由于喷雾液或环境的化学作用引用的腐蚀破坏了喷嘴材料。

阻塞：污垢或其它杂质阻塞了喷嘴口内部，进而限制流量和干扰喷雾形状。

粘结：喷嘴口边缘内侧或外侧材料上，由于液体蒸发而引起的喷溅、雾气或化学堆积作用而凝结一层干燥的凝固层，阻碍喷嘴口或内流通道。

温度损害：由热引起的对非高温用途设计的喷嘴材料产生的一种有害影响。

错误安装：安装时偏离轴心，过度上紧或改变安装位置，这些问题能导致渗漏的产生，并对喷雾性能产生不良影响。

意外损伤：在安装和清洗中由于应用不正确的工具而对喷嘴造成的一种非预期的损伤。

喷溅装置问题

喷溅装置运行中损坏造成柱式喷流；循环水内存在胶球、填料碎片及杂物等而堵塞喷嘴造成喷溅装置无水而解除；

（1）喷溅装置损坏

常见的喷溅装置损坏现象有掉头、脱落、老化断裂等问题。

掉头：反溅型喷溅装置使用中经常出现溅水盘脱落（掉头）现象，特别是在槽式配水维护中，捅堵管时造成掉头，使冷却塔效率急降。

脱落：对1m的水压头，喷溅装置上部产生约3Kg的力，如果个件螺纹的连接不好，在热变形的情况下，必定造成脱落现象。因此规定在安装喷溅装置时，对新旧螺纹配合处可采用胶粘和自功螺丝固定方式[4]。

老化断裂：喷溅装置使用寿命一般是制造的塑料件在水塔这种恶劣环境下的老化寿命，考核高温（50℃）不变形，低温（-40℃）不脆化，对ABS工程塑料使用可以达到10年。但是，有的厂家为了降低成本，使用其他塑料代替，几年后出现老化断裂现象。

（2）喷溅装置堵塞

喷口堵塞是常见的现象，分原始堵塞和流动堵塞两种，原始堵塞是配水系统安装或检修后水泥块、垃圾等遗留物的堵塞；流动堵塞是运行中随水流动物体造成的堵塞。流动堵塞物有胶球、塑料填料碎片、风吹进塔的杂草等软轻物体、泥沙等等。

喷口堵塞与喷口直径及水压头等因素有关，其中喷口直径直观重要，对胶球而言如果喷口直径为φ18.5mm，凝汽器冷却管内径为φ26mm，其堵塞率为100%，如果选用直径为φ27.5mm的喷口，其堵塞率为0；对其它杂物而言喷口直径为φ18.5mm，其堵塞率为60%以上，直径为φ27.5mm的喷口，其堵塞率为10%以下。喷口直径的选择与配水设计方式、喷溅装置的淋水特性、喷溅高度等因素有关。淋水范围较大的喷溅装置，可以减少安装数量而增大喷嘴口径。

由于结构问题堵塞较严重的喷溅装置有反溅型与多层流式两种：反溅型喷溅装置由于上下盘之间的间距小易被胶球几其他异物堵塞；多层流式喷溅装置的淋水狭缝及中心小孔易被泥沙、垢物、杂草、胶球等杂物堵塞。

（3）喷溅范围小

不同的喷溅装置，其喷溅范围是不一样的。喷溅范围小，不利于交叉配水，将会出现轻、重水区域或无水区域，必定影响空气换热效率。

（4）淋水密度差

淋水密度差将会出现严重的轻、重水区域或无水区域。

（5）布置设计不合理布置设计不合理是指配水槽之间或配水管之间距离不均等，造成配水不均；喷溅装置标高误差过大，造成泄流量不均匀。

（6）冷却水压头超过变化范围时喷溅特性出现明显恶化

反溅型、多层流、HPX旋流型在高水位的情况下，水滴较大，轻重水区比较明显；在较低的水位（200mm以下）下出现淌水现象，其喷溅特性出现明显恶化。

收水器安装

1．收水器分块的组装

1.1施工人员应熟悉收水器分块的组装特点，并根据场地情况和工程进度情况拟订填料粘接的计划。收水器分块前必须对成捆的收水器片以及收水器支架等进行检查。

1.2要选择地面平整的场地作为收水器分块的组装场所。施工前应清扫干净场地。

1.3收水器组装时，施工人员二人为一组，按照图纸设计要求，收水器片之间装上收水器支架并用拉杆串联，再用螺母和垫圈固定。

1.4

组装好的收水器分块要整齐的堆放在场地上，搬运时要轻拿轻放，不能在地面上拖动，也不能抛落。

2．收水器的安装

2.1检查混凝土梁上表面是否平整，并清扫干净。

2.2组织施工人员将组装好的收水器吊至安装位置，搬运时要避免损伤。

2.3按图纸要求，将收水器整齐的排列安装在水泥梁上。排列时要求

表面平整，块与块之间间隙均匀，安放稳妥牢靠，不得有悬空起翘，并注意收水器收水筋的方向符合要求（如右图）。收水器安装时如遇到混凝土柱，可现场局部切割，保证收水器无贯通缝隙。

2.4收水器上严禁走人或堆放重物，以防发

生危险。

PVC管道安装方案

施工流程：

截管——粘结（预制）——立管和干管及支、吊架安装——灌水试验——支管安装

截管

2.1施工前按设计图纸的管径和现场核准的长度(注意扣除管、配件的长度)进行截管。截管工具选用割刀、细齿锯或专用断管机具；截口端面应平整并垂直于管轴线(可沿管道圆周作垂直管轴标记再截管)；去掉截口处的毛刺和毛边并磨(刮)倒角(可选用中号砂纸、板锉或角磨机)，倒角坡度宜为15～20°，倒角长度约为1.0mm(小口径)或2～4mm(中、大口径)。

2.2

表面处理。管材和管件在粘合前应用棉纱或干布将承、插口处粘接表面擦拭干净，使其保持清洁确保，无尘砂与水迹；当表面沾有油污时须用棉纱或干布蘸丙酮等清洁剂将其擦净；棉纱或干布不得带有油腻及污垢；当表面粘附物难以擦净时，可用细砂纸打磨。

3粘接

3.1

试插及标线。粘接前应进行试插以确保承、插口配合情况符合要求，并根据管件实测承口深度在管端表面划出插入深度标记(粘接时须插入深度即承口深度)，对中、大口径管道尤其须注意。

3.2

涂胶。涂抹溶接剂时须先涂承口，后涂插口(管径≥90mm的管道承、插面应同时涂刷)，重复2～3次，宜先环向涂刷再轴向涂刷，溶接剂涂刷承口时由里向外，插口涂刷应为管端至插入深度标记位置，溶接剂涂抹应迅速、均匀、适量，粘接时保持粘接面湿润且软化。涂抹溶接胶时应使用鬃刷或尼龙刷，刷宽应为管径的1/3～1/2，并宜用带盖的敞口容器盛装，随用随开。

3.3

连接及固化。承、插口涂抹溶接剂后应立即找正方向将管端插入承口并用力挤压，使管端插入至预先划出的插入深度标记处(即插至承口底部)，并保证承、插接口的直度；同时须保持必要的施力时间(管径＜63mm的约为30～60s，管径≥63mm的约为1～3min)以防

止接口滑脱。当插至1/2承口再往里插时宜稍加转动，但不应超过90°，不应插到底部后进行旋转。

3.4

清理。承、插口粘接后应将挤出的溶接剂擦净。

立管和干管及支、吊架安装

安装时按设计坐标、标高、坡向做好支、吊架，施工条件具备后，将预制加工好的管段，按编号运至安装部位进行安装。各管段粘结依次进行。管道要直，坡度均匀，预留管口位置应准确。地下埋设管道，根据图纸要求，在土建施工时预留空洞或套管，待土建回填完毕后反开槽安装。

灌水试验

干管安装完毕或者埋地管道在隐蔽前应该进行灌水试验。

出口用充气橡胶堵封闭，然后向管中灌水，灌水高度以排水水平横管至上层地面高度为准，灌满持续观察5min，液面不下降不渗漏为合格。

灌水试验结束后，将管中水排入排水沟。如果支管不能马上连接，干管的端口应进行封堵，防止杂物进入。

支管安装

横支管上伸缩节安装于三通汇流处上游端。

将预制好的各支管段运至现场，或根据现场实际情况，现场预制各支管段。然后，将支管段水平初步吊起，进行粘接，以此安装。

填料支撑做环氧树脂两布三油防腐

（1）施工工艺流程

施工准备—→搭设脚手架—→动力除锈—→涂底漆—→衬布层（按此方法达防所要求的层数）—→涂面漆—→拆除脚手架—→验收合格—→竣工移交

（2）基层处理

1.磨光机除锈的施工

1.1表面预处理是整个防腐过程中的重要环节，保证涂层质量的先决条件，关系到防腐蚀材料能否发挥最大覆盖屏闭作用，关系涂料涂层的整体使用年限。

1.2基层除锈后，不得受损或使之变形，若有严重腐蚀或变形情况，失去承载能力的基层，不能承受设计压力的设备、管道等应及时通知甲方更换。

1.3对腐蚀严重部位用电动角磨机、电动网刷对金属表面上的污物、焊渣、铁锈、氧化皮彻底清除干净，特别是（夹角、死角）等部位，使基层表面露出明显的金属光泽，达到甲方要求除锈标准。

1.4动力工具除锈后表面应干燥、无油污、无氧化皮、无锈迹、无灰尘，表面粗糙度应达到RZ20—40μm，符合GB8923—88及GB9793—88规定要求的等级标准。

1.5人员操作时必须配备全套劳保用品；安全帽的正确佩带，防风眼镜、口罩、胶皮手套、防尘帽、及高空作业时挂好安全带。

1.6打开磨光机等其速度正常运转时，让砂轮网的一半放在磨光对象表面上用适当的力量按住，砂轮网的转动方向始终朝前转动，以免被磨削的杂物射向人身体。

1.7操作人员一定要双手握住磨光机，防止磨光机在角棱及其他附件处弹起伤到身体.1.8磨光片应来回摩擦直至金属面达到技术要求.使其钢铁表面无油污、铁锈、无阴影条纹并露出金属本色。

1.9除锈工具采用φ100角磨机，铜丝碗形刷；所用电源导线必须是三芯电缆。电源插座应为橡胶外壳。

1.10使用砂轮机除锈施工时，施工人员用力要适宜。不得用力过度以免损坏机械，棱角部位除锈时，必须握牢角磨机，以防脱手伤人。施工人员必须戴上口罩、护目镜及其他劳保用品。

1.11不易打磨的部位，用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等除去浮锈；使用合金钢铲除锈时，铲与基体表面必须成10-20度夹角，一刀压一刀进行清除。

1.12采用手工或动力工具处理时，不得使用金属表面受损或使之变形的工具和手段。

1.13除锈标准达到技术要求，要求被清理表面无锈蚀、油污、浮土等杂物，使金属表面显现比较明显的金属光泽。

1.14基体表面处理验收合格后，办理隐蔽工程记录后，应在8h内涂完第一层涂料涂装，防止表面再度生锈。

1.15表面应清除掉钢材表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘和疏松的氧化皮、铁锈、油脂及涂层等物。

1.16钢材表面如局部有油脂和污垢，一般可采用局部处理措施；大面积或全部有，则可采用棉纱蘸有机溶剂进行清洗。

1.17手工除锈：主要是用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等工具除锈。

1.18动力工具除锈：主要是用电动砂轮除锈。

1.19质量要求：手工、机械除锈方式，除锈等级应达到业主要求等级；处理后的构件表面不应有焊渣、锌瘤、灰尘、油污、水分和漆皮等。

1.20表面处理等级应符合下列规定标准:

本工程手工和砂轮机表面处理的标准应符合规范中相应等级;

即:

钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、涂层和附着物，钢材的显露部分的表面应具有底材的金属光泽。

1.21如遇阴雨、潮湿天气，为保证下道工序的质量，应采取措施（如立即用塑料布折盖）等，预防二次锈蚀现象。

1.22表面处理后，待质检、监理人员检查验收合格并签字后，用棉纱、破布将表面灰尘清扫干净，立即涂刷第一道防锈涂料，防止二次锈蚀发生，然后根据工程工期及技术标准认真施工。

（3）涂底漆

（1）为保证基面与以下各层有较强的粘结能力，先在基面上涂刷环氧树脂底漆两遍。

（2）涂刷施工时，采用尖软、根硬、口齐、毛厚的毛刷，涂刷时宜用毛刷尖进行点涂。

（3）为能保证基面所有部位均有底漆，并且提高粘结能力，底漆应涂刷二遍，第一遍完工经检查合格并通过甲方确认后，在4小时内进行第二遍施工。

（4）衬贴玻璃钢布

（1）贴布原则大致是：先立面，后平面，先上后下，先里后外，先壁后底。

（2）衬布可采用间接衬贴和连续衬贴相结合的方法，在腻子未完全固化，但已胶凝之前，用手触摸尚有弹性，即可贴衬第一层布，否则应对已刮腻子部位用砂布打磨平整后方可贴衬。布的贴衬顺序应据结构而定，一般应先立面后平面，先上后下，先里后外，先壁后底部。

（3）粘贴时，首先在粘衬部位均匀涂刷一层防水涂料，然后垂直于涂刷表面平铺无碱无蜡无捻粗纱方格玻璃钢布，厚度δ0.25±0.025，然后采用辊刷、毛刷等工具蘸取衬布胶料，从一端或中间赶走气泡，并使胶料充分浸润布料。布料贴衬时不可强行牵拉，防止经纬走样，布料亦应逐渐展干，逐步贴衬。要求搭接≥50mm。

（4）连续铺贴法施工衬布需连续进行。衬布一般采用鱼鳞式搭接法，即在铺完第一块布后。第二块布以半幅宽度搭铺在第一幅布上，另半幅铺在基层上，如此边续贴衬，即形成两层布衬里。

（5）在衬第一层布24h后，检查衬里层有无毛剌、流淌、气泡、脱层等缺陷。在清除、修补后垂直于第一层布粘衬方向衬第二层布，（6）即第一层衬贴完毕，检查有无气泡和空鼓缺陷，经检验合格以后，再衬贴第二层，往后依次类推，一直到设计要求厚度和层数。每衬一层，均应检查其质量，如有毛刺、流淌和气泡等缺陷，应清除修理。同层玻璃钢布的搭接宽度不小于50mm，上下层的搭接边必须互相错开，其距离不应小于50mm。

（7）玻璃钢封面层的施工，应均匀涂刷面层胶料。当涂刷两遍以上时，待第一遍固化后，再涂刷下一遍。

（8）贴衬玻璃布时不要拉得过紧，使玻璃布基本上平直即可，两边不得有歪斜现象。贴衬平整后，应立即用毛刷、刮板或压辊滚压，均匀地刮平、压实，从布的中央向两边赶除气泡，贴衬玻璃布必须做到贴实、无气泡和无褶皱。

（9）玻璃钢布一定要被胶液浸透，使胶液从玻璃布孔眼里渗透出来。圆角处应把玻璃钢布剪开，圆口翻边外也应将玻璃钢布剪开，然后翻贴于翻边上。

（5）涂刷面漆

（1）涂料配比严格按材料使用说明中的配制比例进行调配。

（2）涂刷时按照从上到下、从里到外的施工顺序进行施工，墙角部位先用毛刷刷涂，再用滚桶刷涂刷。

（3）涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。

（4）当第一道面漆达到触指干后，再涂刷第二遍面漆。

（5）涂刷时，必须按向单一方向涂刷方法进行施工，不得有逆向或反复涂刷。

（6）衬里层的质量检查

6.1玻璃钢衬里常温固化时间应大于或等于168小时，方能达到质量检验标准。

6.2衬里层的贴衬应平整光滑，色泽均匀，与基体表面结合牢固，无气泡、脱壳、固化完全，表面不粘，不允许有纤维露头。

6.3气泡检查；层与层之间不应有气泡，对大于5mm的气泡，或每平方米有3个以上小于5mm的气泡，均应作修补处理。修补时要铲除气泡重新衬布料和涂刷面层胶料。

6.4裂纹检查：耐蚀层表面不得有深度0.5㎜以下的裂纹,增强层表面不得有深度2㎜以上的裂纹。

6.5皱纹检查：耐蚀层表面应光滑平整,增强层表面凹凸部分厚度不应大于厚度的20%。

6.6泛白检查：耐蚀层不应有泛白处,增强层泛白区最大直径应为50㎜

6.7固化度；用手触摸玻璃钢制品表面是否发粘，用棉花蘸丙酮擦玻璃钢表面上能否吹掉，如手感有粘，棉花变色或棉花球吹不动，即认为制品表面固化不合格。

6.8微孔检查；采用电火花检测器或为空测试仪进行抽样检查，对检查出的缺陷进行修补，直至合格。

6.9其他检查：衬里设备与基层的结合应牢固，无分层脱层，纤维裸露，树脂结节，异物夹杂，色泽明显不均等现象。

（7）玻璃钢衬里施工中的缺陷及预防措施：

（1）粘结不良引起脱壳　产生的原因是施工时空气湿度大（相对湿度达90％以上），第一层玻璃布有潮气；胶液中溶剂用量多，使胶液太稀，贴布时刮板刮的太重，致使胶液量不足；贴布时拉的过紧，使其与底层玻璃布接触面积减少，降低了粘结力；基层面不干净；有砂粒、尘土影响粘结；树脂在固化过程中收缩率过大。

防止因粘结不良引起脱壳的方法如下。

1.施工场地环境湿度大时，基层应烘干后再进行施工。当气候变化时，应注意防潮。

2.施工时布面拉平就可以，不要拉得过紧。

3.铺贴玻璃布前，基层上的砂粒、尘土等有害污物要清除干净。

4.在施工中，为了减少树脂收缩率，除了选择适宜的树脂以外，还可以采取树脂混用，改性树脂和加入填料的方法来减少收缩。

（2）变形　原因是由于玻璃钢弹性模量比一般结构钢低，使玻璃钢刚性不足，从而造成在使用中负荷较大时出现弯形。

防止弯形的方法主要是在施工中可采用局部加强的办法来防止变形。另外，还可以预先用金属或木结构制成骨架和夹层结构来提高刚性。

（3）断裂　由于玻璃钢没有屈服点，在使用受力过程中有分层现象，在超负荷时容易产生突然断裂。另外，由于玻璃钢的胶黏剂一般都是属于有机树脂。因此在长期使用时均会产生降解以及老化，使玻璃钢强度降低，易产生断裂。

防止玻璃钢断裂应注重玻璃钢的整体性，尽可能制成整体，减少连接和机械加工；要注意玻璃钢的连续性，尽量避免开孔或断裂；尽量采用和其他材料相结合使用的混合结构和夹层结构。另外制品应尽量设计成薄壁粗圆形状；在应力特别高的部位用增强材料局部增强；在玻璃钢制作时应严格注意胶黏剂、增强材料和防老剂的选择。

（4）层裂　玻璃钢制品是多层结构，层间剪切强度较低，施工中层间树脂积聚，产生空隙，玻璃布未被胶液浸透，粘结力差，因此容易产生层裂现象。防止层裂的方法是在设计中尽可能减少层数，采用薄壁等结构，以减少层间缺陷；使用时，避免玻璃粘结层承受剪切力；加强施工质量检查，提高胶液与玻璃布的结合力（玻璃钢可进行化学处理）。防止玻璃钢分层的办法主要是适当控制含胶量，手糊成型时含胶量大于50％，模压成型胶含量不低于40％。另外，采用的玻璃布不宜太厚，一般不超过0.5mm，若分层应彻底铲除，重新进行铺层。

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END

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