第一篇：应用PROE设计肥皂盒盖注射模具
毕业设计(论文)正文
题 目 专 业 班 级 姓 名 学 号 指导教师 职 称
应用PRO/E设计肥皂盒盖注射模具
机械设计制造及其自动化
2010年月 20日
应用PRO/E设计肥皂盒盖注射模具
摘要：本课题为一模四腔肥皂盒盖的注塑模具设计。
经过大量的资料查阅和对塑件的分析研究，在对课题有了充分的认识后，用PRO/E的外挂模块Pro/MOLDESIGN、EMX5.0，设计了一套一模四腔鼠标件的注塑模具，在本论文中对设计过程进行了详细的阐述，其主要内容如下： 1.介绍了用Pro/MOLDESIGN进行肥皂盒盖的模具型腔设计的方法； 2.介绍了用模座专家系统EMX5.0为肥皂盒盖模具设计模座的方法；
这种设计的优点：从模具的设计，注塑工程分析、模架的加载到开模的整体动画用上面的模块都能很顺利的完成，并且对注塑和开模进行了虚拟。关键词：肥皂盒盖；注射模具 ；Pro/E
Design of soap lid injection mold based on PRO/E Abstract：The topic is four cavities in a mold for soap lid injection mold design.After consulting a great deal of data and analyzing the plastic parts, With the full understanding of the subject ,I use the plug in modules of pro/e including Pro/MOLDESIGN、EMX5.0，and design a set of injection mold about soap lid，In this paper the design process explained in detail，Its main content as follows: 1.Introduced the designing methods of soap lid mold cavity with Pro/MOLDESIGN； 2.Introduced the designing methods of soap lid mold base with Expert Mold base Extension EMX5.0；
The advantages of this kind of design is： from the project analysis, injection mould cavity of loading to the whole animation in the above modules can be very smooth finished, and finished the virtualization of injection mold and separating model.Keywords：soap lid；injection mould；Pro/E.目录
第一章 绪论.........................................................1
1.1我国模具行业及产品发展现状..................................1 1.2选题目的及意义..............................................2 第二章 塑件工艺性与结构分析.........................................4
2.1塑件的造型及材料工艺参数....................................4
2.1.1肥皂盒造型设计.........................................4 2.1.2材料的选择及其工艺参数.................................5 2.2零件结构分析................................................5 第三章 注塑机的选用及参数较核.......................................7
3.1注塑机的选用................................................7
3.1.1塑件体积的计算.........................................7 3.1.2注塑机的选用...........................................7 3.2 注塑机有关参数的校核........................................7
3.2.1 注射量的校核...........................................7 3.2.2注射机工艺参数的校核...................................7
第四章型腔模具设计..................................................9
4.1创建参照模型................................................9
4.1.1定义模具坐标系.........................................9 4.1.2型腔布局..............................................10 4.2设置收缩率.................................................10 4.3创建工件...................................................11 4.4创建浇注系统...............................................11 4.4.1创建主流道............................................11 4.4.2创建分流道............................................12 4.4.3创建浇口..............................................12 4.5创建冷却系统...............................................13 第五章 创建模具型腔................................................14 5.1创建分型面与体积块分割.....................................14 5.1.1分型面的选择与设计....................................14 5.1.2体积块分割............................................15 5.2创建模具组件与模具开模分析.................................16 5.2.1创建模具组件..........................................16 5.2.2铸模..................................................16 5.2.3模具开模分析..........................................17 5.2.4拔模检测..............................................17 第六章 用模设计专家系统EMX5.0设计模座.............................19 6.1装载模架组件...............................................19 6.2 创建模架...................................................20 附录...............................................................22 结束语.............................................................25 参考文献...........................................................26
第一章 绪论
1.1我国模具行业及产品发展现状
模具是零件成形过程的重要工艺装备，是汽车摩托车、电机电器、IT产品、办公自动化设备、轻工制品、医疗器械等制造业的重要基础装备。由于用模具成形的产品精度高、一致性好、外形美观，因此，越来越多地用于飞机、船舶和高速列车等设备的结构和内饰件制造中。加之生产过程可实现高效、大批量并节材、节能，所以模具也常被人们誉为现代工业生产之母。
正是由于模具在制造业中的重要作用，模具制造业一直受到世界各工业发达国家的关注和重视，事实上，模具的设计和制造本身已经成为制造业的一个重要领域。由于模具自身的特点，现代模具企业大多体现出技术密集、资金密集和高素质劳动力密集以及高社会效益的特点，模具制造业已成为高新技术制造产业的一部分。因而，模具技术水平，已经成为衡量一个国家制造业水平的重要标志，也是保持这些国家的产品在国际市场上优势的核心竞争力。
改革开放以来，在模具产业发展上我国政府也给与政策方面的优惠支持，我国模具工业的面貌发生了根本性的变化。概括起来：
一、是我国模具工业从基本上是以企业内部自产自配为主的、附属于产品生产的工装行业，发展成了有相当规模的、具有高技术行业特征的资金密集型、技术密集型装备制造产业。
二、是模具的生产从主要以传统的、钳工师傅为主导的技艺型手工生产方式，进入到了普遍采用数字化、信息化设计生产技术的现代化工业生产的时代。
三、是我国模具行业已从单一的公有制企业形式，发展成为以民营企业为主、多种所有制企业形式共存的新格局。
四、制造业的发展拉动了模具工业的发展，模具业的发展给予制造业以有力的支撑。现在，我国已成为制造业的大国，又是模具生产大国，2010年销售额已接近1000亿元(2008年950亿元)，模具进口已近20亿美元，仍保持连续四年20个亿美元的进口水平；模具出口接近19亿美元，也是与2008年基本持平。
五、模具产品结构更趋合理。按照产品的材料的不同，成形的方法也不同。模具分为10大类，主要的有冲压模、注塑模、铸造模、压铸模、锻模、橡胶轮胎模、玻璃模，等。我国模具目前的结构比例：冲压模所占比例约37%，塑料模约占43%，铸造模(包含压铸模)约为10%，锻模、轮胎模、玻璃模等等其他类模具占10%。与工业发达国家的模具类别比例一致。
六、重点骨干模具企业队伍已经形成。一批企业的生产能力和技术水平有了大幅的提高。各模具行业的龙头企业在发展中涌现(如汽车覆盖件模具——四大家，大型塑料模具——海尔，华威、群达行，精密冲压模具——国盛、华富，汽车轮胎模具——巨轮、豪迈，铸造模具——一汽铸造、宁波合力、广州型腔、北仑辉旺，精密塑料模具——唯科(厦门)、宁波横河等等)起到了引领行业进步的作用。企业装备水平普遍提高，加工中心等数控机床、CAD/CAM技术普遍采用，CAE技术也逐渐被采用。
七、企业研发、创新能力有所提高，新技术得到推广应用。如三维设计技术的研发和应用，信息化管理技术的研发应用，双料(色)注塑技术的研发与应用，高光无痕注塑技术的研发与应用，以塑代钢产品的成型技术的开发、应用，高强板、不等厚焊接板的冲压成形技术、高强板热压成形技术、氮气弹簧的研发应用，等等。
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八、为模具制造配套服务的体系日趋完善，我国模具工业体系基本完整。
九、模具产业布局有所改善。从较发达的珠三角、长三角地区向内地和北方扩展，出现了一些新的模具生产较集中的地区，有京津冀、长(春)大(连)、成渝(西南)、武汉(华中)、皖中等地区。但发展仍不均衡，地区差异较大。模具集聚发展成为新特点，模具园区(城、集聚地等)不断涌现。现全国已建成、初具规模的模具园区约达15个左右。还有一些地方正在筹划建设模具园区。
与发达国家相比，我国模具工业还有较大差距，主要是：
我国还处于全球产业链分工的中低端，产品处于中低档；模具也是如此。在组织模具开发、生产方面，发达国家普遍采用并行工程和项目管理等技术和管理方法，加强了对工作流的控制，缩短了模具开发周期，保证了质量；
在专业化生产方面，发达国家更加普遍。专业化分工是提高生产效率，缩短模具设计制造周期和保证产品质量的必然发展趋势，它有利于突出自己的核心业务，有利于积累产品开发、生产管理及服务的经验，以在短期内提供高质量、低成本模具；
在高新技术的应用方面，发达国家对各种高新技术的应用更加广泛，更加深入，水平也较高，包括数字化模具技术(三维设计、可制造性设计(DFM)、CAPP、CAM、CAT„„)、成形过程模拟(CAE)技术、高速加工技术、自动化加工技术、新材料成形技术、表面处理技术、新型(多功能复合)模具技术、信息化管理技术等等。高新技术的不断开发和广泛应用使得模具的设计制造水平达到空前的高度。
在新技术研发创新方面，包括成形方法的创新，成形品质改善的创新，新材料成形技术的创新等，我国还没有掌握主动权，基本上是在跟踪发达国家技术发展的进程。
总体上，我们与发达国家还有10～15年的差距，我们仍要发奋图强，加油追赶，以实现模具强国之梦想。1.2选题目的及意义
选题目的
通过设计该课题，从产品的结构设计到一个产品的模具设计这一系列有一定的认识，系统地学习塑料的性能与用途，塑料制品的工艺性及设计原则，基于PRO/E设计软件的三维实体建摸及其模具设计，了解模具设计的相关知识和基本方法，掌握相关技能，培养创新能力，熟练使用PRO/E软件。全面而广泛地了解当前国内外相关领域的最新发展动态，对所学知识进一步的认识和更深入的了解，掌握毕业论文的写作格式和流程，提高独立完成任务及自学能力，进一步提高文献检索和信息处理能力，其基本目的如下：（1）综合运用塑料模具设计，机械制图，公差与技术测量，机械原理及零件，模具材料及热处理，模具制造工艺等先修课程的知识，分析和解决塑料模具设计问题，进一步巩固加深和拓宽学习知识。（2）通过设计实践，逐步树立正确的设计思想，增强创新意识和竞争意识，基本掌握产品结构设计和塑料模具设计的一般规律，培养分析问题和解决问题的能力。（3）通过计算，绘图和运用技术标准，规范，设计手册等有关设计资料，进行塑料模具设计全面的基本技能训练，为以后走向工作岗位打下一个良好的基础。
课题意义
现代科学的日新月异，随着现代工业发展的需要，塑料制品在工业，农业以及日常生活等各个领域越来越广泛。模具被誉为“百业之首，工业之母”，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，近年来，中国模具工业以年均20%的 页 第2
速度持续快速增长。截止2006年年底，中国模具销售额达720亿元，跃居世界第三。随着塑料工业的不断发展，塑料模具占模具总量的比例逐渐提高。据统计，2000年中国塑料模具产值约100亿元人民币，2006年已发展到300多亿元人民币，年均增长率超过21%，高于模具行业总体发展速度。塑料模具的发展潜力是不可低估的，而塑料模具是当今工业生产中利用特定的形状，通过一定的方式来成型塑件。塑料制品生产的关键在于模具，塑料制品的工艺装备或工具，通常情况下，塑件质量的优劣及生产效率的高低,其模具因素占80%，然而模具的质量好坏又直接与模具的设计与制造有很大关系。模具技术，特别是设计与制造大型、精密长寿命的模具技术,便成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志。
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第二章 塑件工艺性与结构分析
2.1塑件的造型及材料工艺参数
2.1.1肥皂盒造型设计
肥皂盒盖尺寸为长105mm，宽72mm，最高25mm，平均壁厚1.0mm。模型绘制采用PTC公司的产品Pro/ENGINEER Wildfire4.0,绘制塑件三维图过程如下。【新建】一个名为lid零件文件，取消使用缺省模板，选取mmns_part-solid模板，【拉伸 】以right面为草绘平面，绘制截面草图，设置拉伸深度为25，即肥皂盒盖厚度，对称拉伸创建拉伸实体特征，如图2.1。
图2.1拉伸实体
【拉伸】（去除材料）选Front面为草绘平面，利用【中心线】、【样条曲线】、【直线】等工具绘制取材料截面，设置以Front对称向外【去除材料】72即肥皂盒宽度，去材料。再选Top面为草绘平面，同上绘制截面图后，设置对称向外【去除材料】深度为105，即肥皂盒长度，得到取材料后的实体如图2.2。
图2.3拉伸去材料
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【倒圆角】倒半径15的圆角，并利用【壳】工具选择肥皂盒盖底平面为参照，设置厚度为1抽壳，完成肥皂盒三维造型设计，如图2.3。
图2.3塑件三维造型
2.1.2材料的选择及其工艺参数
本产品要求材料的着色性能好,表面硬度较高,有光泽,便于生产不同颜色的产品满足各种消费者的爱好。本产品还应该无毒、无味。材料的流动性应满足成型要求。
经查有关资料得知ABS是一种具有良好综合性能的工程注塑，它的英文名字为acrylonitrtle-butadiene-styrene coplymer，中文名字是：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。它具有聚苯乙烯的良好成型性，聚丁二烯的韧性，聚丙烯腈的化学稳定性和表面硬度，其抗拉强度可达35～50Mpa。ABS粘度适中，流动性较好。
ABS注塑成型时注意事项如下：
（1）因ABS原料粒料极易受潮，致使制品出现斑痕、云纹等缺陷，因此成型前需充分干燥。
2）ABS流动性好，流动距离比，即流动长度L与该处制品壁厚T之比达190，因而不易出现飞边。熔融温度低而宽，有利于成型，但含橡胶组分多的ABS流动性较差。
（3）耐热级和电镀级ABS的料筒要稍高，而阻燃级和抗冲击级则稍低。所以本产品选择ABS(阻燃级), 2.2零件结构分析
影响塑件公差的主要因素是: 模具制造误差及磨损误差，尤其是成型零件的制造和装配误差以及使用中的磨损、塑料收缩的波动、注射工艺条件的变化、塑件的形状和飞边厚度的波动、脱模斜度及成型后塑件的尺寸变化。
（1）收缩率
ABS的收缩率为0.4%～0.8%，在设计本产品时，结合产品的结构工艺特点和材料的特性，在本设计中，零件的收缩率为0.5%。
（2）零件壁厚
本产品的壁厚设置为1.0mm。在设计完产品之后，为了确保产品的壁厚在确定的范围之内，需要对塑件进行检测，在Pro/ENGINEER Wildfire中，检测的结果如图2.4。
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图2.4壁厚检测
（3）脱模斜度
根据产品的外型，结合产品的工作条件、工艺特点，为提高产品的生产效率和表面质量，脱模斜度设置为3°。拔模检测如图2.5
图2.5拔模检测
由图可以看出，塑件的外表明都呈粉红色，符合拔模设计要求。（4）分型面
结合零件的使用要求，应保证其外表面的注塑质量，零件的内表面应留在动模侧，开模的时候，零件的外表面应与定模分离，所以零件的分型面应设置在沿零件的外表面上，并根据流道等条件进行设置，具体设定在后文中表述。
（5）圆角
塑件在面与面之间都设计了圆角过渡，这样不仅可以避免塑件尖角处的应力集中，提高塑件强度，而且可以改善物料的流动状态，降低充模阻力，便于充模。
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第三章 注塑机的选用及参数较核
3.1注塑机的选用
3.1.1塑件体积的计算
查数据知ABS密度为1.05~1.2g/cm3,取偏中值1.125g/cm3，对于该肥皂盒盖的参数在Pro/ENGINEER Wildfire 4.0中利用分析—模型—质量属性中可以计算得出：质量M=1.3725g，体积V0=12.02cm。3.1.2注塑机的选用
根据本产品的体积和质量查有关手册选定国产注塑机，型号为:xs-zy-125 注塑机参数如下: 注塑机最大注塑量:125cm3;锁模力:900KN;注塑压力:150MPa;最小模厚:200㎜;模板最大行程:300㎜;注塑机定位孔直径:100㎜;注射行程：160mm，注射时间：1.8s 注塑机拉杆的间距:260*360/㎜*㎜。
3.2 注塑机有关参数的校核 3.2.1 注射量的校核
最大注塑量校核
注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好为注塑机的最大注塑量的80%，所以，选用的注塑机最大注塑量应0.8V机＞= V塑件*n+ V浇（3-1）式中：V机--注塑机的最大注塑量，；
V塑件--塑件的体积，本产品V塑件=12.0284cm V浇--塑件的体积，本产品V浇=7.31cm3。n--型腔的个数，n=4。
故 V机＞=（V塑件*4+ V浇）/0.8=(12.02*4+7.31)/0.8=69.24cm3 在此选定的注塑机注塑量为125cm，所以满足要求。
3.2.2注射机工艺参数的校核
(1)注射压力的校核
注射压力的校核是检验注射机的最大注射压力能否满足制品成型需要注射压力的大小与制品复杂程度、模具结构、塑料品种、注射速度、流动比、喷嘴及模具流到系统以及注射机类型等因素有关，该项工作校核注射机的额定压力pe333 页 第7
能否满足塑件成型时所需的注射力P0,生产实践中p0一般为70Mpa~150Mpa，k为注射压力安全系数，一般取1.25~1.4。以PekP0=1.3×100=130Mpa，而Pe=150Mpa。注射压力校核合格。
(2)开模行程校核
开模行程是指从模具中取出塑件所需要的最小开合距离，用H表示，它必须小于注射机动模板的最大行程S。由于选择的注塑机型号为:xs-zy-125，它的锁模机构为液压——机械联合作用的注射机，其模板行程是由连杆机构的最大冲程决定，而与模具厚度无关。
对单分型面注射模，所需开模行程为： S>=H=H1+H2+(5~10)mm 式中，H1——塑件推出距离；
H2——包括浇注系统在内的塑件的高度； S——注射机移动的最大行程； H——所需的开模行程。
本次设计采用的是单分型面，故适用上述公式 S>=H=H1+H2+(5~10)=40+45+10=95mm 因为所选注射机的模板最大行程为300mm，所以满足要求格。
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第四章型腔模具设计
4.1创建参照模型
打开【文件】|【新建】|【制造】，选择子件【模具型腔】，输入文件名：lid,去掉缺省——(确定)，然后选择mmsn_mfg_mold模板。单击模具工作栏的【选取零件】，打开【打开】对话框，然后在该对话框中指定路径选择选择参照模型lid_prt，单击【打开】按钮，打开【创建参照模型】对话框，选择【按参照合并】单选按钮。如图4.1。
图4.1创建参照模型
4.1.1定义模具坐标系
在【布局】对话框中单击【参照模型起点与定向】选项组中的按钮，并在打开的【坐标系类型】菜单选择【动态】选项，分别在执行旋转和移动到点操作来定义坐标系位置，如图4.2。
图4.2定义模具坐标系
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4.1.2型腔布局
【布局】中设置布局为矩形，X、Y方向各2 各型腔，并设置增量分别为100、130，如图4.3。
图4.3型腔布局
4.2设置收缩率
单击【按比例收缩】，选取坐标系并设置收缩率为0.005如图4.4。
图4.4设置收缩率
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4.3创建工件
在【模具】菜单管理器中选择【模具模型】|【创建】|【工件】|【手动】选项，打开【组件创建】随对话框，在此对话框中分别选择【零件】和【实体】单选按钮，单击【确定】，将打开【创建选项】对话框。选择【创建特征】单选按钮，便可在【实体】菜单中选择【加材料】选项，并在打开的菜单中使用【拉伸】工具指定实体侧面为草绘平面，绘制截面草图，最后形成工件如图4.5。
图4.5创建工件
4.4创建浇注系统 4.4.1创建主流道
普通的浇注系统一般是由主流道、分流道、浇口和冷料井四部分组成。本次设计一腔四穴，故分流道的设计采用平衡式分布
在【模具】菜单管理器中选择【特征】|【型腔组件】选项，打开【特征操作】菜单。然后在菜单中选择【实体】【切减材料】选项，在打开的【实体选项】菜单中选择【旋转修剪】工具创建主流道特征，如图4.6。
图4.6创建主流道
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4.4.2创建分流道
选择菜单管理器中的【特征】|【型腔组件】选项，打开【特征操作】菜单，选择【模具】|【流道】选项，在打开的【形状菜单】中选择【倒圆角】选项，在信息栏【输入流道直径】10回车，然后在打开的【流道】菜单中选择【草绘流道】选项，并选择 MAIN_PARTING_LIN平面为草绘平面，进入草绘环境绘制另一个流道轮廓线，完成后在打开的对话框中选择【自动更新相交】复选框，并一次绘制另2 个分流道特征，如图4.7。
图4.7创建分流道
4.4.3创建浇口
浇口又成为进料口，是连接分流道与型腔的通道。除直接浇口外，浇口是浇注系统截面最小的部分，却是浇注系统的关键部分，是塑料熔体进入型腔的阀门。选择菜单管理器中【特征】|【型腔组件】选项，打开【特征操作】菜单，选择【模具】|【流道】选项，在打开的【形状】菜单中选择【梯形】选项，分别设置浇口各参数值，流道宽度2流道深度1.5流道侧角度15六道拐角半径0.5，在草绘环境中绘制草绘轨迹线，最后启用【相交组件】对话框中的【自动更新相交】复选框，确定得到浇口创建效果如图4.8。
图4.8
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4.5创建冷却系统
选择菜单管理器中【特征】|【型腔组件】|【水线】选项，打开【水线】对话框，在信息栏中输入水线半径10，在打开的【设置草绘平面】菜单中选择【新设置】选项，选取MIAN_PARTING_LIN平面为草绘平面，进入草绘环境绘制水线轨迹线如图4.9。
图4.9绘制水线轨迹线
绘制完成后推出草绘环境，选择【水线】对话框中的【末端条件】选项，单击【定义】打开【尺寸界线末端】菜单，选择【选取末端】选项按住Ctrl键依次选取多条水线，单击【选取】对话框中的【确定】，并打开【规定端部】子菜单，选择【通过w沉孔】|【完成/返回】选项，接下来在信息栏中输入水线末端沉孔直径20和深度值20。在【规定端部】子菜单中选择【盲孔】|【完成/返回】选项，选取草绘水线相交处曲线，单击【选项】中的【确定】按钮，在信息栏中输入多余钻孔的扩展孔值10形成盲孔水线效果，再在【规定端部】中选择【通过】形成通孔水线。得到下图水线创建效果，如图4.10。
图4.10水线
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第五章 创建模具型腔
5.1创建分型面与体积块分割
5.1.1分型面的选择与设计
分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分的接触表面。一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直与合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜。
根据分型面的选择原则：便于脱模、塑件外观不受损坏，保证塑件尺寸精度要求、利于排气、加工方便的原则。结合实际情况采用水平分型面。
在创建分型面之前先填充肥皂盒磨具下方未封闭的部分，【编辑】|【填充】选取MIAN_PARTING_LIN平面为草绘平面，进入草绘环境，使用边创建图元，选取创建工件四周，完成填充，如图5.1
图5.1分型面
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5.1.2体积块分割
【体积块分割】打开【分割体积块】菜单选择【两个体积块】|【所有工件】点击【完成】，在打开的【分割】菜单栏中，定义分割曲面，选取刚填充的平面，确定后打开【岛列表】选取岛
1、岛
3、岛
4、岛
5、岛6如图5.2
图5.2岛的选择
【完成选取】后确定，分别着色，改名上下模，完成分型面的创建，上下模板分别如图5.3,5.4。
图5.3下模板
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图5.4上模板
5.2创建模具组件与模具开模分析
5.2.1创建模具组件
在模具菜单管理器中选择【模具元件】|【抽取】，选取所有体积快，确定，创建模具组件。如图5.5。
图5.5抽取模具组件
5.2.2铸模
在模具菜单管理器中选择【铸模】|【创建】，在信息栏中输入零件名称ing，确定后即生成了铸模。如图5.6。
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图5.6铸模
5.2.3模具开模分析
在模具菜单管理器中选择【模具进料孔】，选择【定义间距】|【定义移动】选取模具上部分组件为待移动对象，再选取上端一边表明分解方向，【确定】后，再信息栏输入移动距离100，再照上述步骤，移动下模，得到肥皂盒盖模具的仿真开模效果，如图5.7。
图5.7开模
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5.2.4拔模检测
在模具菜单管理器中选择【模具进料孔】，选择【定义间距】|【拔模检测】打开【设置拔模检测】菜单，选取【双侧】|【全颜色】选项，点击完成，选取体积块上表面，表示拔模方向为垂直于此面，单击【正向】，在信息栏中输入拔模检测角3，回车，选取肥皂盒盖元件为拔模对象，系统进行拔模检测计算得到如图结果，说明拔模可行,图5.8。
图5.8拔模检测
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第六章 用模设计专家系统EMX5.0设计模座
6.1装载模架组件
当所有模仁零件设计完后，开始进入模架及几大常用的模具系统设计进程。当模仁装配在模架内，并有完整的模具系统时，才是一幅完整的模具。执行EMX5.0-模架-组件定义命令，如图6.1。
图6.1模架组件定义
打开【模架定义】对话框，执行文件-载入组件，如图6.2。
图6.2载入组件
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载入EMX组件选择供应商futaba_s，设置保存组件SA-Type。如图6.3。
图6.3载入EMX组件
6.2 创建模架
在模架定义中定义模架尺寸为300400得到模架如图6.4。
图6.4模架
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模架爆炸图如图6.5
图6.5模架爆炸图
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附录 模架三视图
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塑件工程图
塑件
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模板工程图
下模
上模
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结束语
本次对肥皂盒盖的模具设计，我从中学习到了很多关于模具设计的知识，特别是模具设计的步骤，设计中遇到的问题的解决方法和注塑分析。
经过查阅大量的资料，以及张俊老师耐心的指导，我对模具的结构有了更深的认识，对一些加工方法和注射原理有了进一步的了解。查阅大量的相关资料，并要认真分析、学习，这很好锻炼了我的自学能力。
我个人认为一套好的模具是一个最优化设计的过程，影响模具质量的因素有很多，比如：模架的选材，型腔的加工质量，注塑机的选择，浇注系统的设计，排气系统的设计，冷却系统的设计，顶杆的位置，加热装置等，还要考虑模具寿命以及造价的问题。
本次设计的缺点是：大量的时间在进行对软件的学习，以至于在模具的强度较核，流道系统和冷却系统为作深入的研究，再就是模架的数据直接从模架系统中调用未得到考证。
通过这次设计，我系统的学习了Pro/E中的Pro/moldesign模块，外挂模座模块EMX5.0，以及AutoCAD.更加熟练的掌握了这两个软件，为我以后的工作奠定了一定的基础，同时也培养了自己的严谨认真的设计态度。
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参考文献
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第二篇：注射模具的设计步骤
4．4．1设计前应明确的事项
齐注射模只设计前，应明确如下乡项。
(1)明确制她的几何形状及使用要求。对于形状复改的制品，钉时除看懂其图纸外，还 捕参考产品模型或样品和考虑塑料的种类及制品的成型收缩率、透uj度、尺寸公差、表而粗
糙度、允许变形范同等问题，即充分了解制品的使出要求．因为这不仅是模具设计的主要依 据，而且还是减少模且设计者与／：品设计者之间意见分歧的手段。
(2)估算制品的体积和质量从确淮成型总体方案。计算制品质量的目的齐于选择设备和 确定成型总体方案。AVX钽电容成型总体方案包括确定模具的结构形式、测胖数目、制品成型的自动化
程度、采用流道的形式(冷或者热流道)、制品的侧向型几是同时成型还是后序加工、侧Pq 的脱模方式等。
(：i)明确注射成则机的型号和规格。确定采用什么剧号和规格的注射成型机．这样在模 又设计时才能对模具上与注射机个又的结构利尺寸的数据进行校核。
(4)检金制界的上艺性。对制品进行成型前的工艺性检查，以确认制而的各个细小部分 是仍均符合泞射成型的工艺性条件。
4．4．2模县结构设计的一般步骤
注射模且的结构设计．幕中校下列步骤进行。
(1)确定刚肿的数日。确定模具型胺数日的方法有根据锁模力确定
根据制品精皮确之．根据经济性确定等。
(2)选定分型面。虽然选定分型山应在制品设计阶段进行，但在模具设计时需再次进行
(3)确定型腔的配肖。型腔在模板内的排列既要使模板外形J4寸小，又要考虑到挠注系 统的平衡。
(4)确定浇注系统。浇注系统的设计详见第5章。
(5)确定脱模方式。特5U要注意确定侧凹制品的脱模方式，在进行模具结构设计前 须确定采用什么方式脱模。
(6)确定措出机构。首先要确定是从定棋一侧推出制品，还是从动模一侧推出制版，应 尽可能采用从功模一侧推出制品的方式。一般常采用推朴推出，对凶筒形制品常采用套简报 小．必要时，应采蝴脱模板推出，以避免制品在推出时变形和局部白化。
(7)确定温度的控制方式。温皮的控制包括四腔和型芯的温度控制、热流道的温度控制 及流通板和喷嘴的温度拧制。
(8)确定贝腔与型芯的结构及固定方式。肖采用镶块式型腔或则芯时，必须确定如何装 配阁定型腔或型心以及镶块的冷却方式。
(9)确定排气方式。对于大型和高速成型模具。排气问题是不容忽视的。
(10)给制模具的结构草图。在绘制出模具的完整结构单图庸，应与工艺、模又的使用和制造人员共同研究，以期进一步完善。
(1J1)校核棋具上与注射机有关的尺小。因为每合模具只能安装在萄其相适应的汰射机 上使用，因此必须对模具L与注射机打又的尺寸进行校核。
(12)校核强度及刚度。对成型零件及丰要受力零、部件应进行强度及刚度内校核。
(13)绘制模具的装配图。装配凶应包括必要的尺人如外形尺寸、定仿围立径、安裴 J4寸、极限尺寸(活动零件移动的赵止点)及技术条件、编写明细表。
(14)绘制模具的零件图。设汁时应尽续选用标淮什。
(15)复核设N图纸。复核设计闻纸，力求使模具的加[：简使易行，的人，最好参加模具制造的全过程，包括组浆、试模、修模及投产过程。wxq$#
第三篇：《毛巾 肥皂》教学设计
《毛巾 肥皂》教学设计
教材分析：
《毛巾 肥皂》是上海教育出版社出版的辅读学校教材《实用语文》第二册第五单元中的一个教学内容。主要是教会培智学生能够认识毛巾和肥皂，了解毛巾和肥皂的用处，能够认、读、写，并培养学生勤洗手、讲卫生的良好行为习惯。
学情分析：
我所执教的班级是培智一年级，根据学生的智力损失程度，可以分为A、B、C三个层次。A层次学生有2人，智力损失程度较低，曾在普通学校就读，知识结构较为完整，接受新事物的能力较强，生活自理能力也较强。B层次学生有4人，四名学生均为中度智力残疾，对于老师所教内容基本能够掌握，但需给予充裕的时间、并需要老师适时进行指导才能正确回答。C层次学生有6名，这六名学生智力损失程度均较重，对于知识的接受能力很差。在本班的12名学生中，有两位同学重度语言障碍，一位同学轻度语言障碍。
由于学生智力程度较差，虽然能够认识实物毛巾、肥皂，但对于“毛巾、肥皂”的字的概念较模糊，认读写能力较差。本节课的教学会使学生对“毛巾、肥皂”有进一步的认识，使学生能够认识、认读、书写。
设计理念
培智语文的教学要加强与社会生活的联系，通过教会智障学生认识毛巾和肥皂，了解毛巾和肥皂的用处，能够认、读、写，培养学生勤洗手、讲卫生的良好行为习惯，使智障学生能够真正学到适合学生实际，有价值、有作用的知识培养学生对生活语文的学习兴趣。
教具、学具准备
多媒体课件、毛巾和肥皂实物、图片、词语卡片等。教学目标：
1、初步认识各种毛巾和肥皂，了解它们的用处。
2、认读词语：毛巾、肥皂。
3、认读写汉字：毛，并掌握汉字的笔画笔顺。
4、培养勤洗手、讲卫生的行为习惯。教学重难点：
1．认读词语：毛巾、肥皂。
2.认读汉字：“毛”，掌握汉字的笔画笔顺，并会描写“毛”。教学过程：
一、导入新课
师：同学们，猜一猜老师今天带了什么东西到教室？ 生：、、、、、、师先后出示毛巾和肥皂实物，让学生回答。
师：同学们，今天我们来学习新的内容：毛巾 肥皂（揭示课题）
（一）认读词语“毛巾”
1、出示课件
师：你们看，屏幕上是什么？ 生：毛巾
师：谁能把话说完整？这是什么？ 生：这是毛巾。
师：（介绍毛巾）毛巾是我们每天都要使用的日常用品，有各种颜色，我们来看一看。老师把毛巾给小朋友用手来摸一摸，说说毛巾摸在手里是什么感觉的，在自己的脸上贴一贴，舒服吗？
生：（学生感受：毛巾软软的，摸上去很舒服。）
2、看图认读“毛巾”
师：我们认识了毛巾，现在来和生字宝宝交朋友吧。
师：你们看，屏幕上也有一条毛巾。你们猜猜旁边这个词语读什么？
（PPT出示图片和词语：毛巾。将相应图片、词语卡片贴黑板）①老师范读 ②学生跟读 ③齐读
（二）认读词语“肥皂”、师：除了“毛巾”这两个字还可以和谁交朋友呢？（出示肥皂图片，提示学生）将相应图片、词语卡片贴黑板
2、看图认读词语“肥皂”
①老师范读 ②学生跟读 ③齐读
3、了解肥皂
师：老师这里也有一块肥皂，你们闻一闻，肥皂是什么味道的？ 生：肥皂香香的。
师：在日常生活中，也有各种各样的肥皂，我们一起来看一下。（PPT出示各种肥皂）（强调不要用洗衣肥皂洗手）
4、读一读 ①学生齐读
师：刚刚我们已经认识了毛巾和肥皂，现在我们一起来把这两个词语读一读，要读得又整齐又准确。
②指名读
（三）学习书写生字“毛”
师：哇！大家读得真棒！现在我们一起来看看“毛巾”的“毛”怎么写？、用“﹒”标注出生字“毛”
2、教师范读，学生多种形式读一读
3、教师范写“毛”，边写边引导学生说笔画名称，尤其是学过的笔画要重点说
4、学生练习描写生字，教师指导
（四）了解毛巾和肥皂的用处
1、看一看。观看视频《洗手歌》
师：嗯！大家笔画笔顺都写得没错！老师奖励你们听听歌曲！你们注意看，小朋友用毛巾和肥皂干什么？（老师用肥皂洗手，用毛巾擦手）
2、洗一洗。指名生洗手 拿实物，读词语，动手洗
3、说一说。“谁用肥皂洗手”“谁用毛巾擦手”
4、想一想
师：除了我们刚才说的用处之外，它们还可以用来做什么？（毛巾还可以用来洗脸、擦汗；肥皂可以用来洗澡„）
师：那老师来补充下，肥皂除了我们刚才说的本领之外，它还可以和我们小朋友一起做游戏呢!
（出示PPT，吹泡泡）你们看，屏幕上的小朋友在用肥皂干什么？ 生：吹泡泡。
三、拓展学习，巩固所学
1、练习“听一听”
请学生将听到的笔画和词语用直线画出来。（奖励：吹泡泡）
2、读一读，认读词语“毛巾”“肥皂”，和老师一起念儿歌。
四、小结
今天，我们认识了毛巾、肥皂，了解了他们的用处，同学们要记得做个勤洗手、讲卫生的好孩子！
五、布置作业
1、认读词语“毛巾”“肥皂”。
2、描写生字“毛”。
教学反思
为了最大程度地达到本节课的教学目标，我积极运用培智语文生活化课题研究中的理论知识来指导本节课的教学：一是通过猜一猜的方式激发学生学习欲望。上课伊始，我通过让学生猜一猜老师带来了什么东西，极大激发了智障生的学习欲望。二是图文和实物相结合，让学生在生活实践中学知识。三是让学生在实践中真正理解所学知识。我引导学生通过闻肥皂的气味、摸毛巾，说它们的作用，以此来让学生真正认识“毛巾、肥皂”。
四、欣赏儿歌，提出希望。在本节课的教学中，我播放了《洗手歌》的儿歌来引导智障生欣赏，同时在他们欣赏中我对他们提出殷切的希望，从而再一次强化他们对毛巾和肥皂的用处的认知和勤洗手养成讲卫生良好行为习惯的意识。
在本节课课堂教学的实施过程中，我也发现很多的不足：
1、在指导学生写的过程中，部分学生明显兴趣不足。
2、扩展探究练习不全面，在一定程度上限制了智障生思维的发展。在今后的语文教学中，我将始终以智障生为主体，坚持运用课题研究中的理论知识来指导实践教学，尽可能地采取最有效的教学方法来使学生得到最大限度地发展。
第四篇：proe课程设计 千斤顶的设计
《Pro/E》课程设计说明书
班级：*** 姓名：*** 学号：*** 指导老师：
***
榆林学院能源工程学院2011年04月30日1
《Pro/E》课程设计任务书
一、课程设计名称
Pro/E应用实训
二、课程设计目的
1、了解Pro/E4.0软件基本功能特点；
2、了解三维CAD基本技巧和方法及典型操作流程；
3、熟练掌握基本3D绘图方法和简单零件的设计方法；
4、掌握零件装配方法和了解机构仿真步骤和方法；
5、掌握工程图的创建技巧。
三、课程设计内容及要求
1、自行设计一个组合件，它包括的零件数大于等于4个（这里所指的零件不包括诸如长方体、圆柱、圆锥之类的简单零件，组合件中的相同零件只算1个），在创建这些零件时需要用到的特征包括基本特征（拉伸、旋转、扫描、混合、扫描混合、螺旋扫描特征）中的两种，工程特征（孔、壳、肋、拔模、倒圆角、倒角特征）中的两种和阵列特征。
2、零件结构设计；
3、组合件中零件间约束类型和“连接条件”分析及确定，组合件创建，要求创建的组合件中至少有两个可动连接；
4、至少2个零件的工程图创建，要求这2个零件为你设计的所以零件中较复杂的两个；
5、课程设计说明书。
目录
第一章 零件的设计
一、底座设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 二．螺套的设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„2
三、螺旋杆的设计„„„„„„„„„„„„„„„„„3
四、绞杠的设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„5
五、顶垫的设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„6 第二章、组装零件
一． 底座的组装„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9
二、螺套的组装„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10
三、螺旋杆的组装„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10
四、绞杠的组装„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 11
五、顶垫的组装„„„„„„„„„„„„„„„„„„„11
六、千斤顶装备图„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12 第三章、小结„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„18
第一章
一．底座的设计。
千斤顶的底座的设计用到的命令主要有草绘，旋转，倒角。1． 草绘
点旋转进入草绘界面，画出如图
（一）所示的图形。
（图一）
2.进行旋转
选取画好的草绘进行旋转，旋转角度360。如图
（二）图
（二）3.进行倒角
选取圆线对外部进行倒角，设置如图
（三），（四）所示。
图
（三）图
（四）倒角后的图形如图形
（五）所示：
图
（五）对内部到角
先到圆角
设置如
（四）所示 结果如图六所示
图六
再到其他角，设置如图三，结果如图七
图七
倒角完成，完成图如图七。二 螺套的设置
螺套的设计主要用到的命令有 草绘，旋转，倒角，螺旋扫描等。1． 草绘
点旋转进入草绘，画出入下图图八所示图形。
图八 2.旋转
选取画好的草绘图形进行旋转，旋转360如图九所示
图九
3.倒角
设置如图三，倒角C2 倒角后的图形如图十所示：
图十
4.螺旋扫描
（1）单击插入，螺旋扫描，贴口出现如图十一所示窗口
图 十一
点击完成。
（2）绘制螺旋扫描线
如下图所示
输入节距值（3）创建螺旋截面
如下图所示：
点击确定。
（4）完成螺旋螺旋扫描特征 如图所示
三． 螺旋杆的设计
螺旋杆的设计用到的主要命令有 草绘，旋转，倒角，打孔，螺旋扫描等 1.草绘
点击旋转，进入草绘界面，画出如下图图形
2.旋转
选取画好的草绘图形进行旋转，旋转360如下图所示
3．倒角
倒角C5
如下图所示
4.打孔
拉伸，进入草绘环境，草绘一个直径为22的圆，点击完成，进行拉伸取材的如图下所示。螺旋扫描
根据螺套的螺旋扫描方法，步骤对螺旋杆的螺旋扫描进行设计，螺距一样都取8。螺旋扫描图形如下图所示：
四 绞杠
绞杠的设计主要用的命令有草绘，拉伸，到角。1草绘
进入草绘界面，画直径为20mm的圆。2 拉伸，倒角
选取画好的草绘进行拉伸，设定高度为300mm。然后进行倒角C1。图形如下图所示：
五
顶垫
顶垫的设计主要用的命令有草绘，倒角，旋转，打孔等，1 草绘
点击旋转进入草绘平面，绘制如下图图形： 旋转 倒角
选取画好的草绘图形进行旋转，旋转360，然后进行倒角
C2 打孔
拉伸，进入草绘环境，草绘一个直径为8的圆，点击完成，进行拉伸取材的如图下所示。
第二章 组装零件
一
底座的组装
添加底座其设置如下图18
二 螺套的组装
1添加螺套其使螺套中心与底座中心同轴，设置如下图所示：
2移动螺套使其插入底座，设置如下图
3使螺套的上表面于底座的的上表面平行设置如下图所示：
三 螺旋杆的组装 添加螺旋杆，是棋中心轴与螺套底座同轴，设置如下图： 插入螺套 使螺套的上表面与螺旋杆杆肩下表面保持一定距离，设置如下图：
四 绞杠的装置
添加绞杠设置如图所示：
五 顶垫的设置
1添加顶垫使顶垫中心轴与螺旋杆中心轴重合设置如下图：
2盖上顶垫 设置如下图：
六
千斤顶的装备图
如下图所示：
第三章、小结
次实训中，我学到了许多东西，比如耐心，我以前做事情总是急于求成，所以我们在第一次装配中就遇到了问题，在装配上它要求很准确，如果不准确就容易出安全事故就会造成很大的经济损失或人员死亡。我们刚开始的时候都很积极，后来拆装的次数多了就觉得有些枯燥了.后来我想想可能是我们刚开始觉得新鲜吧.于是我便耐心地画，我们在装配主轴箱花键的时候，总是装不上后来就有火但是越火越是装不上.后来静下心来才把它装好.从这件事中我认识到了耐心的确很重要。在这次实训中，让我体会最深的是理论联系实际，实践是检验真理的唯一标准。理论知识固然重要，可是无实践的理论就是空谈。真正做到理论与实践的相结合，将理论真正用到实践中去。我以前总以为看书看的明白，也理解就得了，经过这次的实训，我现在终于明白，没有实践所学的东西就不属于你的。实训期间，我认为我也有很多不足的地方，比如态度不够积极，学习不够认真等等。我相信通过我的努力，我以后一定会改掉这些缺点的.我坚信通过这一段时间的实习，所获得的实践经验对我终身受益，在我毕业后的实际工作中将不断的得到验证，我会不断的理解和体会实习中所学到的知识，在未来的工作中我将把我所学到的理论知识和实践经验不断的应用到实际工作来，为实现自我的理想和光明的前程努力。不经历风雨，怎能见彩虹！”我相信，自己坚定的信心及个人坚定的意志，一定会实现自己美好理想，走上自己的成功之路
第五篇：环氧树脂模具的种类及其应用
环氧树脂模具的种类及其应用
作者：九九钢铁网论文资料参考 日期：2009-07-04 阅读：116
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一、概况
环氧树脂模具又称树脂模具，它具有制造周期短、成本低、特别适合形状复杂的制品和产品更新换代快速的工业领域；因此，在国外先进国家已得到广泛的应用，特别在汽车制造业、玩具制造业、家电制造业、五金行业和塑料制品等工业系统使用得更为普及。环氧树脂模具按不同的结构和用途，采用各种性能的环氧树脂、固化剂、增韧剂和填料（铁粉、铝粉、硅微粉、重晶石粉等）等配制成模具树脂，同时以玻璃纤维布和碳纤维布作增强材料而制成的。
环氧树脂模具按不同用途和技术要求，能设计出不同的环氧模具树脂配方组份。从国内、外环氧树脂模具实际应用统计，环氧树脂适合于制作以下几种类型的模具，在冷压模具方面有：弯曲模、拉延模、落锤模、铸造模等；在热压模具方面有：塑料注射模、注腊模、吹塑模、吸塑模、泡沫成型模、皮塑制品成型模等。环氧树脂模具的制造特点，是制造简易，快速，成本低；例如一些外形复杂、难成形的金属模具，用环氧树脂制造，采用浇注法或低压成形法，就能一次成形，无需大型精密切削机床，也可不用高级钳工。有些金属模具制造的周期要几个月至半年，采用环氧树脂模具一般只要3～5天就可完成，其成本仅仅是钢模的15～20％左右，而且树脂模具使用寿命很长，磨损了还可以很快修补好，继续使用。因此，环氧树脂模具的制造是一项打破传统机械加工工艺的新技术、新材料和新工艺。环氧树脂模具，在国外都是大型工厂设立的专门研制中心制造的，而在国内仅在于国防工业单位研制了一些，一般工厂企业都缺乏这方面的制造工艺技术和配方，所以在我国环树脂模具的应用、普及和发展的速度很缓慢。今后随着新材料、新技术的发展，环氧树脂应用技术的推广，环氧树脂模具的综合性能和制造技术被广泛了介和认识，环氧树脂复合材料性能的提高，树脂模具的制作工艺和应用工艺的简化，环氧树脂模具必然会得到飞跃的发展，成为新的高效率的低成本的先进模具。
二、环氧树脂模具的种类
1、环氧树脂冷压类型的模具
(1)弯曲模、成形模、拉延模、切口模等。
环氧树脂的复合材科主要用来制造凹凸模，可以浇注成形，也可以低压模压法成形，它可以冲压或拉延0.8毫米钢板2毫米以下的铝板，寿命在万次以上不磨损。对于大型拉延模具，如汽车驾驶室顶盖件，用环氧树脂制造模具显示出更大的优越性，无需大型切削机床。切口模用来制造结构复杂的大型零件，在凹凸模刃口部嵌以钢带。用环氧树脂制造的弯曲成形模具，冲压的另件有吊扇的风叶等，风叶型面尺寸要求很高，因关系到风量和使用效果等，环氧树脂模具固定在l O O吨冲床上冲压成形，冲压次数巳达三十余万次，树脂模具还在使用。
(2)落锤模
采用环氧树脂落锤模，可以冲压2.5毫米厚的铝板，1.5毫米厚的不锈钢板。树脂做的模具，协调性能好，工艺简单，制造周期短，比铝锌模缩短3／4时间，还可节省大量的有色金属，降低成本。
(3)铸模
关于铸模如模型、芯盒、型板等，采用环氧树脂制作铸模的优点：
① 树脂模具制造周期短，如铝模制造周期约一个月，而树脂模具制作只需3～5天② 树脂模具使用寿命长，如铝模用到二千次就要大修，而树脂模可用到二万次；③ 树脂模具修理简单、方便；
④ 树脂模具重量轻，劳动生产率高。
因此，国、内外巳普遍、广泛的应用环氧树脂制作铸模。结构形式：有树脂包复式模具和全树脂整体式模具。
此外，环氧树脂还能制作锤击模、爆炸成形模、液压成形模、拉伸模胎、移形模、检验模等，以上的树脂模具，大部分是用来制造飞机，汽车或火箭上的另部件。环氧树脂模具制造速度快，成本低、协调性能好，能解决一般金属模具制造中的技术难关。
2、环氧树脂热压类型的模具
(1)注腊模
用于压注腊型的模具，一般用金属制作模具，批量小的、要求不高的也采用石膏模。先用注腊模注出腊型，根据腊型再做成壳模，溶腊后浇注金属。树脂的注腊模，强度高，成型方便，光洁度高，耐磨性好，导热性稍差一些，在加工成形雕塑的型面时，经济效益就更高了。
(2)塑料注射模
随着工程塑料的飞跃发展与广泛的应用，塑料模具的制造，就更显出重要性了。环氧树脂注射模具是国内外正在努力突破的一项新技术。据资料介绍，环氧树脂注射模国外作为一种简易、快速模具，因为它成型快，外形精确，但缺点是耐热性差，因此，在树脂模具设计时应考虑冷却水管道，来提高注塑次数。我国也有几个单位在研制这类树脂模具，并取得了良好的应用，注塑次数巳达万次以上，环氧树脂模具型面无变化。在树脂模具配方设计上的优化和模具结构上的改进，使树脂模具的热态强度、导热系数都有较高的水平。因此，如果产品型面为雕塑的型面，机加工简直无法加工的，则更显出环氧树脂模具的优越性。
(3)吹塑模和吸塑模具
这类模具都要求环氧树脂配方固化物要有良好的热态强度和导热系数，它最大的优点是成形方便，这些树脂模具都属于开发应用中的模具。
三、制造环氧树脂模具的材料与性能
制造树脂模具的基体树脂有酚醛树脂、不饱和聚酯树脂、环氧树脂等。在这些基体树脂中，环氧树脂的机械、物理性能最好，工艺性也好。所以现在都用环氧树脂制造模具，如现在最高强度的复合材料，就是环氧树脂与硼纤维、碳纤维等制成的。
基体树脂：常用的环氧树脂有双酚A环氧树脂，如；YD-128、E一
51、E一44等；线型酚醛环氧树脂F-44和F-45；氨基多官能团环氧树脂AFG-80、AFG-90；脂环族环氧树脂R-122等。根据不同树脂模具的机械强度要求、耐热性要求和精度要求选择基体树脂类型，再设计配方。
固化剂：胺类固化剂：脂肪胺、缩聚胺、芳香胺、改性芳香胺等；
咪唑类固化剂：2-甲基咪唑、改性咪唑、2-乙基-4-甲基咪唑等；
酸酐类固化剂：甲基四氢苯酐、改性甲基四氢苯酐、氯桥酸酐、均苯四甲酸二酐等。增韧剂：LDY-050活性增韧剂、LDY-052反应型增韧剂、LDY-055海岛结构增韧剂、高聚合度聚硫橡胶、端羧基丁睛橡胶等。
纤维增强材料：玻璃纤维（布）、碳纤维（布）、硼纤维（布）等。
填料：硅微粉、铁粉、铝粉、铜粉、氧化铝粉、重晶石粉等。
环氧树脂模具复合材料，是由基体树脂、固化剂，增韧剂，填料和纤维增强材料等组成，起固化反应而达到高性能的模具树脂。根据不同模具不同的结构和技术要求，设计不同的配方，配方不同，其成形工艺，固化工艺也不同。
环氧树脂模具配方浇注体典型的力学、物理性能：
抗压强度：120～150 MPa
抗冲强度：25～38 KJ／m2
抗弯强度：110～160 MPa
布氏硬度：20～30 MPa
固化时收缩O.2～0.5％
四、制造环氧树脂模具的工艺方法
1、浇注工艺制造
按环氧树脂配方比例称量和混合，然后浇注入模型模具，按配方工艺要求，采用室温或高温固化成型。也可采用振动浇注工艺。
2、层压工艺制造
玻璃纤维或碳纤维增强的环氧树脂模具，在固化时不用压力的，在模型里层迭纤维增强材料并层层涂以环氧树脂混合料，称为接触层迭工艺。固化时如在加压下进行，可增加玻璃纤维含量，称加压层压工艺。
3、短玻璃纤维增强与树脂的混合物，能够在简易的金属模内成形。
总之，不同的模具，根据模具的结构、模具的类型、模具的技术要求来设计不同的环氧树脂配方和制造工艺，才能制造出良好的环氧树脂模具。
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