单晶色差质量问题分析报告

第一篇：单晶色差质量问题分析报告

单晶色差质量问题分析报告

订单号：SU4G1013-12 产品类型：M190B 质量问题描述：

SU4G1013-12订单第三方验货过程中发现M190黑色组件存在色差问题，共抽检组件1436片，不良组件25片，不良比例1.7%，不良图片如下图所示：

临时纠正措施：

1．分选暂时取消扇形分选，回归至原来的单片分选，避免色差问题的重复出现； 2．对车间生产的组件进行检查，看是否存在色差，同时后续加强对色差的检查； 3．对已经出现的不良组件进行隔离放置，与销售进行沟通，寻找合理解决方案。产生原因：

为了节约成本，减少分选人力，同时针对电池片颜色相差不明显的情况，已要求分选时可以同时拿10片左右电池片扇形打开，将颜色相差较明显的电池片挑选出来，由于单晶电池片色差本身不明显，同时不同角度看会显示不同的颜色，因此扇形分选时电池片没有完全打开，存在色差的电池片没有完全分选出来，导致成品组件存在色差现象。

永久性纠正措施：

1．工艺根据电池片色差状况，评估取消分选，减少人力的可行性，可针对不同

厂家的电池片，采取不同的措施；

2．生产严格按照工艺要求进行操作，不允许私自改变分选方式或取消分选； 3．质量对生产过程加大监督力度，避免色差问题的重复发生。效果验证：

7月30日生产的SU4G1306-12订单M245B按照要求单片进行分选，成品组件未出现色差现象，经质量和销售确认后合格。

第二篇：色差报告格式

技术创新 品质卓越 满足客户要求

苏州嘉颖精密铸造有限公司

技术创新 品质卓越 满足客户要求

苏州嘉颖精密铸造有限公司 篇二：组件色差改善报告

组件色差改善报告

背景： ? 客户验货要求日益提高，针对电池片要求不允许有晶纹片，单片色差，片与片色差。? 组件色差率长期没有得到有效改善。色差已成为组件最大不良项和降级项，给公司造成了不必要的经济损失。? 组件生产过程中存在明显色差，严重影响组件外观。原因分析： 1.成串色差：组件内的相邻的电池片串不是一个色系。

①组件生产在串焊中发现有虚焊、碎片等不良，准备对该串电池片进行返修时，没有将整个

②分选房在分发电池片时将不同色系的电池片混装在同一个周转车上，在电池片上串焊机时，生产人员未仔细核对信息，就将不同颜色的电池片放到同一台串焊机上焊接，导致色差。③电池片生产过程中色系分选时未按要求进行分选，将不同色系电池片混装。2.分散式色差：组件内的电池片有两种以上色系的电池片，且成不规律分布。①电池片生产过程中色系分选时未按要求进行分选，将不同色系电池片混装。

②组件生产在串焊和层叠中发现有电池片不良，对该不良电池片进行更换，更换的电池片不 是该串电池片的色系。

成串色差 分散式色差 1.电池生产过程中：

①电池片生产制程过程中对色差进行控制，降低同一批次电池片颜色的差异。目前由电池生

产部及技术部跟进。

②目前艾力克电池片色系共分5个色系，蓝色系较为宽泛，建议在蓝色系中再细分。③电池片色系分选过程中可以把色系模板张贴在显眼位置，分选人员可以随时比对电池片颜色。2.组件生产过程中：

①分选房在分发电池片时仔细核对电池片外箱及内部小标签上的信息，将不同色系的电池片分 开放置在不同的周转车上，并在流程上填写档位、色系、工艺点等信息。串焊领料人员在领 料时根据机台投料电池片的情况，领用对应的电池片，并进行核对信息。

②组件生产在串焊中发现有虚焊，准备对该串电池片进行补焊时，必须将整个承载盒中6串 电池片全部隔离，补焊完成后将整个承载盒按照流程卡上的信息返回到原机台。

③组件生产在串焊和层叠中发现有电池片不良需要更换，更换的电池片的色系、档位、工艺 点等必须和流程卡上电池片信息一致。

④在电池片机器串焊过程中，接料人员需要仔细查看每串电池片的色差，如果存在明显色差，必须做好标记，单独放置。通知相关修串人员进行返工。

⑤层叠过程中，当完成整块组件电池片的排放并焊好汇流条时，用层叠模板轻轻翻起整个电 池串的第一块电池片，查看电池虚焊的同时检查每串电池片第一块电池片的色系是否一致，如果不是同一色系，通知相关修串人员进行返工。

综上所述：

1.第一项改善措施是对电池片投料的色差控制。2.第二项和第三项改善措施是对电池片修补焊的色差控制。3.第四项改善措施是对组件电池片的纵向色差控制。4.第五项改善措施是对组件电池片横向的色差控制。1.组件质量部针对组件生产过程的改善措施进行效果验证。2.两天分别在5号和6号串焊机及相应层叠台上投料需要的电池片数量，在流程卡上做出明

显标识。并记录电池片分别在串焊和层叠中的色差返工量，在终检记录验证结果。3.根据验证结果，横向对比当天未采取改善措施的组件色差情况。

验证结果： 1.7月23日组件质量部根据改善措施跟踪200块组件，199块组件色差合格，1块存在明显

色差。色差不良率0.5%； 2.7月23日的200块组件在串焊过程中返修6片，层叠过程中返修7串。阻止13块组件色

差，阻止色差不良率6.5%； 3.7月23日质量部终检2599块组件（未做改善措施），色差133块，色差不良率5.11% 1.7月24日组件质量部根据改善措施跟踪150块组件，无组件存在明显色差。色差不良率0%； 2.7月24日的150块组件在串焊过程中返修3片，层叠过程中返修2串。阻止9块组件色差，阻止色差不良率3.3%； 3.7月24日质量部终检2735块组件（未做改善措施），色差62块，色差率2.27%。

综上所述：

1.组件生产过程的改善可以有效的减少色差组件出现。2.串焊及层叠中阻止的色差不良率与未做改善措施的色差不良率大致持平。印证了改善措施的 有效性。3.组件色差需要从生产电池片源头开始改善，源头无法得到有效改善，将会增加组件阻止色 差率，增加组件生产的人力成本及材料成本。篇三：集鸿sata7+p15p氧化色差分析改善报告 文档

同鑫表面处理（深圳）有限公司

电镀异常分析/处理报告 to：集鸿品保李先生

贵司8月12日有反映我司电镀sata7p/15p公端已装成品氧化.色差；经我司品保与贵司共同确认并带样回厂分析后其结果如下： 1． 氧化：经确认贵司提供已装成品（未焊线）之公端产品并非为氧化，其主要原因

为电镀时后处理过封孔时未吹干导致端子残留油渍风干后出现镀金表面发红现

象;2． 色差: 2.1 电镀时由于端子来料为不同批次来料,电镀时较难管控其电镀色泽,而我司

品保人员之前未曾了解贵司该两款产品为同一胶芯，故未对其做特殊管控； 2.2素材来料高低pin,由于该产品在镀金时为刷镀,故电镀后出现部分色差及漏

镀现象;改善对策: 1．氧化: 1.1 封孔槽后加多吹气管或降低产速，保证端子镀后无油渍残留物； 1.2将贵司提供不良样品做出样板,后续依该样做为该异常判定依据;2． 色差: 2.1请贵司后续发料时将该两款产品同批外发电镀,保证电镀度时色泽一致;2.2.1请贵司尽量管控该产品高低pin,变形,保证镀后无异常;2.2.2我司品保人后续贵司来料实行全检,对异常情况及时知会贵司,待贵司回复处理方式后方可确定是否投产;3．处理方式：请贵司确认异常产品具体数量，将未焊线成品退回我司做相关处理，对已焊线成品速带样回厂确认；

同鑫品保:高鹏篇四：色差计申请报告

关于购买hp-200便携式色差仪的申请报告

张总：

为了控制彩色外胎产品色彩的稳定性，保证该产品的外观品质，我司需要控制彩色外胎色彩的差异。我部在市场上找到了能够稳定高效地识别色彩差异的检测设备—hp-200便携式色差仪，经过实际试用，仪器性能稳定，效果良好，能够准确识别色彩微差。

一、仪器原理和特点

正常视力的人可以分辨大约1000万种颜色，为了进行色彩交流，人们将色彩情况量化，建立了色彩标准，用数字来表示颜色。色彩量化后，精密仪器可以用数字表示各种色彩，其所用的两个主要表色系统为cie1976l*a*b 色空间和hunterlab色空间两种。明度指数l（亮度轴），表示黑白，0为黑色，100为白色，0—100之间为灰色；色品指数a（红绿轴），正值为红色，负值为绿色；色品指数b（黄蓝轴），正值为黄色，负值为蓝色。所有颜色都可以用l、a、b这三个数值表示，试样与标样的l、a、b之差，用δl、δa、δb表示；δe表示总色差。δl为正，说明试样比标样浅；为负，说明试样比标样深。δa为正，说明试样比标样红（或少绿）；为负，说明试样比标样绿（或少红）。δb为正，说明试样比标样黄（或少蓝）；为负，说明试样比标样蓝（或少黄）。g为彩度，h为色调。

目前，市场上的色差计都是采用这种原理设计的，hp-200便携式色差仪通过自动比较样板和被检品之间的颜色差异，输出cie_lab三组数据和比色后的 △e、△l、△a、△b四组色差数据。其中△eab表示总色差的大小；△l+表示偏白，△l-表示偏黑；△a+表示偏红，△a-表示偏绿；△b+表示偏黄，△b-表示偏蓝。其中，?eab??a??b??l。222 该色差仪产品特点：操作简单，一般人员都可以轻松使用；广泛用于塑胶、印刷、金属喷涂等行业的品质检查和监控；直接显示出色差仪：△e*ab、△l*ab、cie_l*a*b、cie_l*c*h块白板取其平均值；带有usb的扩展接口，可以与电脑连接显示，通过软件进行产品的批次监测和报表输出；经济实惠、性价比高。

二、实测数据验证

我部用该色差计实测样品胶料的显示数据如下：

标样数据：l:80.16；a:0.06；b:78.60 确定标样数据后检测试样所得数据：△eab：6.98；△l：-0.02；△a:0.03；△b：-6.98。从这组数据可知，检测试样色彩与标样色彩之间的总色差值为6.98，偏黑值为0.02，偏红值为0.03，偏蓝值为6.98，工作人员可以根据所测得的△l、△a、△b值调整配色，使得△eab趋于零。

此外，该仪器中可以设置一个△eab的范围值，当其值超过范围值时，就会自动显示不合格。比如，如果我们将范围值设为3时，如果所测样品的△eab值超过了3，屏幕下面会显示不合格，不超过3则显示合格。

我们用仪器对同一块胶料的同一个位置连续测量了二十次，发现所测数据中，△eab的最大值和最小值仅相差0.09，考虑到操作过程中各种因素的影响，该仪器的稳定性是良好的。

三、销售厂商

深圳市金准仪器设备有限公司杭州办事处 联系人：邱松竹

电话：0571-85357369 传真：0571-85357926 手机：***

四、价格

销售商报价：9500rmb.市场上的同类产品价格: 日本美能达cr-10色差计:15000rmb 我部认为该仪器符合生产要求，能够满足生产需要，特申请购买一台用于首期检测、标准制定及色胶研发控制，望领导批准！

附：仪器图片 篇五：制绒色差分析报告

制绒色差分析报告

【情况说明】

制绒色差一直是fqc分检时的主要不良片，以下为3月25日的一组数据：

【调查结果】

针对以上较高比例的制绒色差比例，对现场制绒色差降级片进行观察，主要有以下几种类型：

类型一

类型二

类型三

【分析结论】

以上三种主要类型分别为：发白手印、局部白斑点、整道和区域发白 至于出现这种类型硅片的原因，我们已经花了大量时间进行分析研究，最终结论为来料问题

【改善方法及说明】

从前道制绒来看，以上几种类型不是整篮出现，而是每篮中有几片这些类型的片子存在，这样可控性就比较差，针对这种情况我们采取的主要方法为扩散和刻蚀进行挑片。但挑片的效果并不好，主要原因有二：首先扩散对刻蚀有依赖性，没有进行认真挑片，其二，扩散是单面扩散，到刻蚀插片时，一片扩散面是向上，可以正常挑片，但另一片扩散面是朝下的，就不能将异常片挑出。

目前解决制绒色差片的主要方法是加强扩散前挑片。

第三篇：管片色差分析

盾构管片内弧面出现不规则色差原因分析

盾构管片是集中了清水混凝土，特殊混凝土具有百年工程质量要求的特殊预制生产构件产品。产品外观需要清水要求，产品尺寸要求以毫米精度计量，产品耐久性为百年工程，在生产此项产品过程中，需要在模板制作精度、刚度，混凝土配置的耐久性、操作性，钢筋成型的精准性、牢固性、强操作性等方面进行细之又细的质量控制工作。这其中的每项主控项目又分为多个控制项目，而任何一项控制项目都是实现主控项目，实现管片的精良品质的基石，在此我们所讨论的主要是在近几年发现，发生在管片内弧面，侧面的观感颜色色差现象，此现象从季节上分主要发生在春季、秋季。从生产时间上分主要集中在两番、三番生产，产量较大时期。具有集中性，多班生产的管片一部分或多或少存在色差。偶然性，主要表现在不能很好的预测发生。色差深度的表层性，此色差一般较浅，大概在1mm范围内，属浅层色差。根据公司要求技术质量部特组织相关人员对此现象进行了专题试验分析，下面简单介绍一下我们对此现象产生的一点原因分析；

图片1为正常成品管片内弧面外观颜色

图片2此为搅拌计量系统减水剂计量出现误差，致使混凝土突然失控所致

图片3此为管片出现的不规则色差

在此我们所分析的内容为图片三所展示的不均匀色差，此种色差在管片出池后，随着管片表面附着水分的蒸发会越来越明显，转移到室外后色差会有所减弱。但进入到隧道后由于光线的作用色差会很明显。初步实体检测斑点处发现，用手触摸变色区没有明显凹凸感，经打磨色差点很浅在1毫米范围内，超出此厚度后管片颜色即趋于一致。再此基础上我们将从，混凝土、脱模剂、蒸养温度、时间等方面着手进行试验分析。

一、混凝土分析；

图1用原始配合比搅拌的混凝土（和易性良好）

图2在原始配合比搅拌后，人为增加减水剂量致使砼离析

图三在原始配合比搅拌后，人为增加用水量致使砼离析

经过三个图片对比分析，在原始配合比保证和易性良好的情况下，成品颜色均匀，符合混凝土蒸养后的颜色。人为增加减水剂致使混凝土离析后，成品颜色明显发暗，有黑色和黄色片状斑点。聚羧酸类减水剂结构呈梳形，主链上带有多个活性基团，并且极性较强，侧链也带有亲水性的活性基团。具有大分子吸附层的球形粒子在相互靠近时,颗粒之间的范德华力是决定体系位能的主要因素.当水泥颗粒表面吸附层的厚度增加时,有利于水泥颗粒的分散.聚羧酸减水剂分子中含有较多较长的支链,当它们吸附在水泥颗粒表层后,可以在水泥表面上形成较厚的立体包层,从而使水泥达到较好的分散效果。若掺加过量，会使水泥表面上形成较厚的立体包层破坏，从而混凝土没有粘聚性。内部结构受到破坏，从而使其成品颜色不统一。

劈开成品很明显发现，混凝土靠近操作面砂浆层很厚，下层砂石分部不均匀。在人为增加用水量致使混凝土离析后，成品表面黄色痕迹增多，但黑色斑点状不明显。劈开成品发现，混凝土浮浆层厚，内部砂石分部不均匀，石子沉降严重。通过试验分析认为；在保证混凝土和易性良好的情况下，混凝土颜色基本能够保证均匀一致。当混凝土在减水剂突然增多，用水量突然增多，致使混凝土离析后，混凝土表面会出现明显浮浆层，模板面会出现明显色差，劈开混凝土会发现模板面石子沉积严重，部分斑点色差为石子沉降后的石子影像颜色。

二、生产班次分析（管片静停时间及降温时间）

在二车间生产一番时，前期混凝土静停时间一般在1.5-2小时，蒸养完成后静停时间在6小时以上出池，管片如下：

分析此种生产模式下的管片静停时间满足，在混凝土凝结时间要求后进行蒸养，蒸养后有足够的时间进行管片的自然降温，出模后发现内弧面颜色基本一致，较少见色斑现象产生，二车间每天生产二翻前期静停时间在1.5小时以内，在完成蒸养过程后立即出池，管片如下：

分析此种生产模式下的管片静停时间不能完全满足，蒸养后立即出模，没有有足够的时间进行管片的自然降温，出模后发现内弧面颜色有色斑现象产生，通过对管片车间生产的观察（在配合比不变包括所有原材料基本没有变化时），色斑产生一般在车间进行翻番，且越靠近后期生产的色斑越严重。

三、养护温度及时间对混凝土色差的影响因素

经过一段时间的观察发现如下的情况：

1、在基本相同的原材料及养护条件下，静停时间的长短对混凝凝土的颜色影响；

图一

图一：为静停时间较长的颜色

图二

图二：为静停时间较短的颜色

2、在基本相同的原材料及相同的静停时间下，养护温度较高及养护时间较长的混凝土颜色；

图三

图四

图

三、图四：养护温度较低时间较短的颜色

图五

图六

图

五、图六：养护温度较高时间较长的颜色

分析：通过现场试验及观察发现；静停时间较长的管片表面花斑有一定的减少但不能够完全杜绝。由于管片蒸养要求及施工限制不能直接在管片上进行试验，所以我们用同等强度的短轨枕进行了蒸养时间的对比试验（再此所说的蒸养时间为在一个测温环节完成后不进行立即出池，不揭开养护罩的情况下自然降温6小时以上），发现，蒸养时间较短的明显有色斑产生，而时间较长的颜色较好几乎没有色斑产生。

四、脱模剂的影响

根据现有的脱模剂(花王、泰克力)我们进行了同配比、同养护条件、同等施工操作、同等调和配方、同一施工班组（二车间2翻）的对比试验，试验结果如下；

图一

图二

（图一为泰克力脱模剂、图二为花王脱模剂）

通过图片及现场观察我们发现，涂刷泰克力脱模剂的管片表面较干净但在出模时有不同程度花斑现象。涂刷花王脱模剂的管片部分没有花斑现象，部分有花斑现象但花斑很少一般隐藏在表面黄色下面，但在管片内弧面全部都有不同程度的黄色印记，用手涂抹印记有黄色粉状物体脱落，但在管片表面有渗入的黄色痕迹不能擦掉。

五、分析结论

通过试验我们认为，管片内弧面形成的不规则色差主要产生的原因有；

1、混凝土离析致使混凝土内部的材料不能均匀分部，致使产品形成可见的不规则色差。一般表现为浮浆层超厚，石子明显沉降到模板面部位，并且伴有成品的边角部位有不规则的水纹。

2、蒸汽养护后降温时间短形成的色差，一般表现为范围较大，占班次生产产品的90%以上都会形成不同范围的色差。

3、脱模剂的原因，从目前情况看用泰克力脱模剂产生的管片内弧面色差一般为不规则斑点状色差。用花王脱模剂产生的色差一般为有明显黄色印记的色差。

六、下步工作措施

1、加强原材料颜色检验，主要为水泥粉煤灰，对原材料进行颜色比对封存，对于和比对试验颜色差异较大的原材料尽量不予采用。尽量选择原材料较为稳定的，社会质量信誉度较高的供应企业。

2、在市场上尽量寻找更加符合施工要求的脱模剂，并不断督促生产操作人员严格按要求进行脱模剂的调配及涂刷。对进厂的脱模剂加强检验，对于有明显污染痕迹的脱模剂坚决不予使用。

3、加强对搅拌操作的管理，严格控制混凝土的搅拌质量，对于离析的混凝土不予使用。

4、根据公司的施工特点，不断优化蒸养控制，尽量延长降温阶段。

管片的表面浅层色斑虽然不会对管片的使用功能、耐久性指标及结构性能造成影响，但对于现在越来越追求清水效果的工程验收，此种现象却逐渐凸显出其对整体工程的观感的不适应性。甚至会因此影响到了公司的一贯良好声誉，所以如何减少或杜绝此类现象或将是我们今后一段时期的工作重点，在参考国内国外的相关资料后发现，此类现象已成为实现清水混凝土的一道较难解决的问题，问题产生可能不是一种原因，其具有一定的综合性，我们将在后期的质量控制上从材料、混凝土试配、搅拌、振捣、操作等等环节加强标准性控制，我想如果各个环节都能够严而又严的控制，可能会对于真正解决此问题的产生达到突然惊喜的效果。

第四篇：质量问题分析报告

质量问题分析报告

某某设备有限公司：

感谢贵公司对我公司的信任和理解，在2011年我公司在执行贵单位合同中存在着交货期不能满足，部分产品有质量问题，我公司进行了认真分析、总结如下：

一、问题主要集中在汉钢滑板ZG20.24.07-02中，该滑板材质为RTCr16是高铬铸铁，硬度高达HB=400~450，我公司前期对该产品技术分析不够，工艺未能满足该图纸要求。造成外形尺寸未加工到位，交货期拖期。

二、我公司总结经验，提出相应的整改措施，具体为：

1、前期拿到图纸报价时，认真分析图纸技术要求

2、进行相关的工艺分析在加工该类产品时采用高强度刀具，在数控机床上加工，从而保证该类产品达到技术要求。

在与贵单位今后合作中，我公司吸取教训，认真总结，加强管理，严格依照图纸技术要求，保证产品质量，确保交货期。

2012.2.25

第五篇：质量问题分析报告

质量问题分析报告

主要存在问题：小汽机与引风机基础砼面凿毛较深造成的问题 主要原因分析：

1：从质检部、技术员到现场施工员对基础的施工控制把关不严，未严格按照要求进行控制。

2：砼浇筑完初凝后就对二次灌浆层凿毛，由于砼强度未到达设计要求，过早进行凿毛这道工序造成凿毛深度超标，以至于出现砼面标高较低，出现露筋现象。

3：预留孔洞出现的孔深、孔洞位置偏移，由于孔洞下口加固不到位、砼浇筑过程中振捣以及砼挤压造成的。控制措施：

1：项目部各级管理人员严格按照要求进行控制，杜绝次现象的再次出现。

2：所有设备基础浇筑完成后均不做凿毛处理，待安装施工完垫铁的找平后再进行二次灌浆层的凿毛。

3：预留孔洞的大小以及孔深在设计要求的原有尺寸上对预留孔洞大小周边均扩大5cm，对孔深均扩深10cm。