工艺改进方案

第一篇：工艺改进方案

某厂生产工艺的调整与改进

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改质沥青生产工艺的改进

随着炭化工业对煤沥青质量要求的提高，中温沥青已不能适应高强度和高密度的高档碳材料产品的生产，改质沥青以其高软化点（100～115℃)、甲苯不溶物含量高（28%～34%)、喹啉不溶物含量高（8%～14%）和结焦值高（< 54%）等优良性能替代了中温沥青，被广泛应用于炭素制品中作为粘结剂。

我厂2005年建成了1套15万t/a焦油加工装置及配套的5万t/a改质沥青生产装置。在设计和建设期间，考察了国内多家改质沥青生产装置的运行情况，通过对比，对传统改质沥青生产工艺进行了改进，经过3年多的生产运行，效果良好。传统工艺存在的问题

目前国内改质沥青大多采用2个或3个反应釜串联的常压连续热聚工艺。根据考察，该工艺在生产过程中存在以下缺点。

1)3号反应釜后沥青П形管的放散不畅通，易造成虹吸现象，导致釜内物料被抽空。

2)沥青П形管易堵，检修频繁。

3)改质后的高温沥青（约400℃）为泵后冷却，沥青液下泵在高温下运行，轴套易磨损变形，使用周期短。并且高温运行对泵的性能等级要求较高，大部分厂家采用价格昂贵的进口泵。改进措施

我厂改质沥青生产装置设计时采用高温热聚法，在保持工艺流程不变的前提下，对传统的3釜串联工艺进行了改进，见图1。

图1 改进后的改质沥青生产工艺流程

1)取消了3号反应釜后的П形管，将3号反应釜由侧线进料、底部出料改为底部进料、侧线出料，在3号釜内侧线出口处增设了200mm高的T型放散管，这样保证了3号釜内液面高于侧线出口，使改质沥青可从侧线连续满管流出。2)将高温改质沥青冷却由传统的泵后冷却改为泵前冷却，从3号反应釜出来的改质沥青先自流入沥青冷却器冷却后再进入沥青中间地罐，然后由液下泵送入沥青高位槽。

3)由于高温沥青自流入沥青冷却器，我们将沥青冷却器设计成5组蛇管并联，单独运行，根据生产量的大小调节蛇管的使用数量，避免了因沥青量小、流速慢而导致冷却器蛇管的结焦。改进后工艺特点

1)改进后的工艺，由于取消了3号反应釜后的П形管，改为2、3号反应釜之间底部连通，沥青从3号反应釜侧线溢流，避免了釜被抽空的虹吸现象，同时也避免了频繁的拆除清通П形管。

2)改质后的高温沥青由泵后冷却改为泵前冷却，既消除了沥青中间槽高温下操作的不安全隐患，又使得液下泵由400℃高温下运行改为250℃下运行，降低了泵的检修频率和延长了泵的使用寿命，且价格较低的国产泵即可满足要求。

3)改质沥青泵前冷却采用浸没式冷却器，根据投产以来的生产实践，在冬季可不加水直接空冷将沥青温度降到250℃左右，减少了水分蒸发，节约了水资源。问题与讨论

3年多的运行证明，改进后的改质沥青生产装置降低了劳动强度，减少了生产成本，产品质量符合改质沥青质量指标要求。但仍存在反应釜及沥青管线结焦的问题，生产1个月就需倒换反应釜进行检查。今后还需对改质沥青生产工艺进行完善。

第二篇：工艺改进报告

车间工艺问题改进

绕线车间

层式线圈绕制过程中的问题：

1、撑条较少每方距离大于60mm时应使用假撑条将导线撑起以免线圈塌方，影响线圈性能。另外建议将每方撑条间距扩大至100mm左右，以节约成本。

2、层式线圈起头应采用布带斜拉，压在后面至少三匝线匝中且要求上下翻压布带。在油变层式线圈中更为重要

3、层式线圈中软端圈的固定：应与临近线匝采用“8”绑扎固定，特别是撑条上的第一层，由于电磁线与绝缘材料的弹性不同造成在端部形成的弧度不同，端圈不能完全的压在电磁线上。较厚的软端圈如果只采用简单的预埋几方布带拉紧会降低端绝缘的机械强度，而且线圈末端采用上述办法拉紧并不可靠。

4、层间绝缘

4.1、层间绝缘的存放：没有防尘防潮处理，鉴于线圈烘烤时没有采用变压法真空干燥，有必要采取防护措施以防潮，建议的绝缘材料上遮盖聚酯薄膜，即可防潮也可防尘。

4.2、层间绝缘的使用：由于绝缘材料宽度不够而引起的绝缘材料搭接问题，不应采用横向搭接的方式，应采取纵向搭接，横向搭接会导致局部外径过大，纵向搭接应避开相见位置。另外建议一般客户层间绝缘采用0.18mmTFT复合纸以降低成本。

5、饼式线圈

加强饼包扎有漏包现象，如梳型撑条处，以及铜排引出位置，另有包扎不平整，空腔较多问题。漏包会导致绝缘薄弱环节发击穿爬电的质量隐患，建议将加强饼位置槽口放大2mm，绕制线圈时将内径放大1mm以保证线圈加强绝缘时可以顺利包扎。

6、线圈绕制前后无尺寸及外观的检验：

1、绕制前线规、绝缘筒尺寸以及材料清洁问题的自检、专检，2、绕制后对线圈外径尺寸、轴向尺寸、外观的自检、专检，3、以及绕制过程中的过程检验：如绝缘包扎、尖角打磨、焊渣清理等。对以上问题存在失控状态。

7、H级绝缘线圈使用B级绝绝缘材料问题。

8、铁芯车间

铁芯纵剪去边应视毛刺情况，不应每卷都去边以减少损耗。

破好的条料存放时没有涂刷防锈液，导致较多产品铁芯表面锈迹严重，如果使用钢刷清理比较费时费工，不清理直接涂漆会造成产品运行过程中，铁芯表面漆层凸包，脱落 横剪过程：

横剪设备：启源600型全自动横剪线，通力半自动横剪线、简易横剪线、V冲各一台。

现在以上设备在白天共同承担了横剪任务，夜间停开，建议停开半自动及简易横剪线，全自动横剪线全天运行，提高全自动设备的使用效率，以降低工时成本。全自动横剪线每卷留下尾料用胶带与上一卷末端连接可以减少尾料的剩余。带有穿心孔的铁芯码制时应使用定位棒，每码制15-20mm厚敲齐一次，可以很好的将上下铁轭定位，添加宽座角尺调整立柱平面垂直度可以提高码制速度。

第三篇：工艺改进流程

开始收集工艺改进信息（各部门提出的建议）对准备工艺改进的评审负责人：技术研发部经理 负责组织生产部、质量部、采购部对工艺改进的建议评审，评审改进的必要性可行性以及是否有潜在风险和控制措施，评审通过后报总经理批准。主要工作内容：

1、电气外观改进；

2、电路改进；

3、控制程序改进；

4、结构改进；

5、软件功能改进；

6、改进测试负责部门及职责：质量部根据技术研发部提供的技术资料进行验证负责部门及职责：根据验证的结果和技术的实施的质量记录对工艺改进是否应用的评审，技术研发部部门经理组织质量部、生产部对工艺改进评审，Y工艺改进实施即改进与测试N工艺改进验证NY工艺改进的评审即应用评审Y技术研发部下发书面文件通知生产部，生产部修改作业指导书、培训。投入使用结束

第四篇：亚克力台面裂缝修补工艺改进方案范文

亚克力台面裂纹修补工艺改进方案

江苏江阴吴天白

导言：亚克力台面在人们日常生活中的应用非常广泛，在日常使用中亚克力台面因多样性的原因会发生裂纹等缺陷。裂纹按形状可分为直线型和曲线型，按深度可分为浅表型和裂透型，无论是何种形式的裂纹，一旦发现必须及时维修，如不及时维修裂纹就可能延伸演变成裂缝导致台面断裂。寒舍厨房使用的就是亚克力台面，在使用若干年后发现台面的一个角上有一条很短的裂纹，这条裂纹产生的愿意可确定为施工时施工人员对切割自由边未进行光顺处理所致（图一）。经观察一段时日后这一短裂纹呈曲线向台面中间延伸，在裂纹有100mm长时鄙人联系维修人员上门进行维修，维修人员给出的方案是：用切割机沿着裂纹的两边切割两刀，形成一定宽度的槽口，用同样宽度的台面材料坎入其中并用胶水粘结，然后进行表面打磨处理，其缺点是切割是粉尘大、容易损坏柜体或墙砖（在台面的里口）、日久后在坎补处会有两条拼缝（关于台面拼缝暴露的问题有好多经销商都未能处理好，图三至图五是亲朋好友家中台面使用不久其拼缝裸露的照片）、对弯曲拱度大的裂缝坎补的宽度就大（费用当然也会大）

第五篇：常规的切削加工工艺改进方案有哪些？

切削加工工艺提高工艺精度的解决方案

金属切削加工过程中刀具与工件之间相互作用和各自的变化规律是一门学科。在设计机床和刀具﹑制订机器零件的切削工艺及其定额﹑合理地使用刀具和机床以及控制切削过程时﹐都要利用金属切削原理的研究成果﹐使机器零件的加工达到经济﹑优质和高效率的目的。下面亿达渤润就简单介绍下常规的切削工艺改进方案有哪些：

一、切削刀具的选用 通常情况下，工件的精加工与粗加工选用刀具有一定区别。在粗加工中由于不必考虑精度及质量问题，可以最大限度高效切除金属材料，因此可以选择大直径刀具，减少走刀次数，缩短走刀时间。另外，在粗加工中尽量选择密齿刀具替代疏齿刀具，可以增加每转进给量，在相同的转速下切削速度可以得到增加。在精加工中，除了考虑材料高效去除的问题，还应充分考虑薄壁构件在切削中受力变形控制问题。

对于加工不同材质的工件，选用的刀具也存在差异。铝合金材料的切削加工对刀具材料要求不高，一般采用硬质合金铣刀即可，涂层可使用无涂层或金刚石涂层。航天铝合金薄壁件精加工宜选用K系列硬质合金刀具。

二、刀具角度的调整

刀具前角太小会增大切削变形和摩擦力，前刀面磨损加大降低刀具使用寿命，而刀具后角的选取会影响刀具刚度。为了减少刀具和工件之间的摩擦，后角一定要选得大一些，必要时可采用双倒棱后角，在增大后角的同时保证刀具刚度。刃倾角影响了切屑流出的方向和各切削分力的大小，在铝合金切削时宜选用较大的刃倾角。

三、切削油的选用

切削油在切削工艺中在刀具和工件起到了承接的作用，性能良好的切削油产品具有良好的极压抗磨性能，防止刀具与工件直接接触，降低切削工艺的难度，并能有效的保护刀具并大幅度提高加工效率。根据实际工艺工况选用亿达渤润专用切削油，可以解决由于油品问题导致的工件精度差，刀具磨损快，机台生锈且加工时烟雾大等问题，减少企业的设备维护成本。

四、走刀轨迹

提速增效中一个较为有效的方法就是优化走刀轨迹，在高速切削时要保证刀位路径的方向性,即刀具轨迹尽可能简化,少转折点,路径尽量平滑,减少急速转向；应减少空走刀时间,尽可能增加切削时间在整个工件中的比例；应尽量采用回路切削,通过不中断切削过程和刀具路径,减少刀具的切入和切出次数，获得稳定、高效、高精度的切削过程。

在斜面加工时，若采用横向水平走刀，每一段走刀距离都很短，在切削过程中主轴需要频繁换向，切削稳定性差，且由于切削的是斜面，不利于切削速度的提升。因此，针对此类斜面加工，走刀轨迹尽量安排为平行于最长斜边，不但走刀轨迹最长、换向次数最少，即使在高速切削下亦可减小刀具损伤。

五、切削参数

在粗加工时，一般可选择大进给量与适当大的切削深度并配以中等切削速度的“大功率”高效切削，更能达到高材料切除率，从而极大提高生产效率。而对于精加工来说，只有提高转速和增大齿数是可行的，而增大每齿进给量可能会降低表面精度，产生残余应力导致变形。所以往往通过高切削速度、低每齿进给量的“轻切快切”来保证生产效率的提高和产品的精度及表面质量。

针对不同工艺参数下的机床主轴功率与扭矩需求，进行了仿真分析运算，获取机床主轴能够很好地满足产品高速加工工艺需求的主轴转速、每齿进给量和切削深度等要素的可选范围，为切削试验参数选择提供指导性建议。

随着工业技术水平的不断提高，纳米技术、网络技术、复合材料应用、智能机器人等关键技术也日趁成熟，金属加工行业的也将面临革新。如何提高车床加工工艺以满足日益增长的企业要求将成为行业的下一个课题。