冲压工应知应会

第一篇：冲压工应知应会

冲压应知应会

一、冲压的基本工序及术语

1、冷冲压：是将各种规格的金属板料或坯料，在室温下对其施加压力（如通过压力机及模具），使之变形或分离以获得所需的各种形状零件的一种加工方法。

2、排样：是所冲压的工件在条料、卷料或板料上的布置方法。在生产中根据材料的利用情况，排样方式主要有无废料排样、少废料排样和有废料排样三种。

3、冲压生产具有的优点：A：节省原材料，并且材料的利用率高，一般可达70—85%。B：操作工艺方便。C：冲压件的尺寸精度主要靠模具保证，质量稳定，互换性好。D：件的强度高、刚性好、重量轻，能生产形状复杂的制件。E：生产效率高，容易自动化生产。

4、冲压基本工序：A：分离工序包括：剪裁、落料、冲孔、切边、整修。B成形工序：包括弯曲、拉延（拉深）、及其它的成形如：翻边、校平、整形等。

二、冲压设备基本知识

1、合器和制动器的作用：控制滑块的运动和停止，其工作原理是：在开动压力机时，先脱开制动器后结合离合器，在停止压力机先脱开离合器（电磁阀断电排气）制动器结合（弹簧的作用下）

2、公称压力：曲柄压力机的公称压力是指滑块离下死点前某一特定距离或曲柄旋转到离下死点前某一特定的角度时，滑块上的允许的最大作用力。

3、平衡缸的作用：防止滑块向下运动时，因受自身重力的作用迅速下降，使传动系统中的受到冲击，而损坏，或产生较大的噪音。合适的平衡作用可调整连杆和滑块的间隙，以利于连杆的润滑。减少传动部件的磨损，降低调模的电机功率，防止连杆拆断迅速下降，冲工作台面造成事故。

4、行程及行程次数：压力机没滑块行程大小，应保证成形零件的取出和方便毛坯的放进。在冲压工艺中，拉深和弯曲一般需要较大的行程，对于拉深工序所用压力机的行程，至少应为成品零件高度的2倍以上，一般取2.5倍。

5、对压力机的精度应做的检查：压力机的精度包括动态精度和静态精度，压力精度主要是在压力机静态情况下，所能测量到的压力机的各项技术指标，故称为静态精度。1）检查工作台面对的平面度。2）检查滑块的平面度，3）检查工作台面对对滑块的下平面的平行度。4）检查滑块行程对工作台面的垂直度，5）检查滑块导轨与床身导轨的间隙。

6、压力机公称压力的使用：目前的冲压工厂的压力机不是专用压力机，可用于零件的冲裁和成形，弯曲集校正浅拉伸等各个工序，一般来说，1-3MM的钢板，冲裁力不得大于公称压力的70%；4-8mm厚的钢板冲裁力不得大于50%；否则机床振动大，影响设备寿命，合理使用设备可提高设备寿命，减少维修量。

7、压力机的润滑：

1）压力机润滑的方式：按油的种类分：稀油润滑和浓油润滑二种。按润滑的方式分为：集中自动润滑和手工分散润滑二种。

2）作用：在设备故障中有60%以上是由于润滑引起的，它的作用是减小摩擦系数，降低运动面的磨擦，延长设备的寿命。

3）操作工在润滑方面应做到的三个方面：A、能看懂润滑图，知道润滑点的位置。B、使用合适的润滑剂。C、按合理的频次加油。4）润滑剂的种类：机械油、轮油及各种高低温润滑脂（如MOS2、各型号的锂基脂、复合AL基脂、Ca基脂等）

8、上极点:上极点是压力机滑块上下运动的上端终点。又叫上死点

9、下极点:下极点是压力机滑块上下运动的下端终点。

10、行程:行程是压力机滑块上下运动两端终点间的距离。习惯上把压力机滑块的上下运动也称为行程，如“行程向下”、“行程向上”、“每分钟行程次数”等等。

11、闭合高度:闭合高度是冲模在工作位置下极点时上模座上平面和下模座平面的距离。

三、模具的基本的构造

1、模具的代号的含义：

模具代号有它的专门的含义：如D22---100—223其中D22代表车型为D22，100指落料模、切断模或专门的修边模或专门的冲孔模，102为拉延模，103为整形、翻边、冲孔或剖切复合模。104指修边冲孔复合模。101一般指翻边模或专门的压弯模。

2、模具的构造:组成模具的全部零件，根据功用为两大类：工艺结构零件和辅助结构零件。工艺结构零件：这类零件直接参与完成工艺过程并和毛坯直接发生作用。包括工作零件（凸、凹模、凸凹模），定位零件（挡料销、导正销、定位销、侧刀）、压料、卸料及顶出料零件（卸料板、压边圈、顶料器等）。

辅助结构零件：这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料直接发生关系，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具的功能起完善的作用。它包括：导向零件（如：导柱、导套、导板）。固定零件（如：上、下模板、模柄、凸、凹模固定板、垫板、限制器）。紧固件及其它（销钉、螺钉）。缓冲零件：弹簧及橡皮

1）上模:上模是整副冲模的上半部，即安装于压力机滑块上的冲模部分。

2）上模座:上模座是上模最上面的板状零件，工件时紧贴压力机滑块，并通过模柄或直接与压力机滑块固定。

3）下模:下模是整副冲模的下半部，即安装于压力机工作台面上的冲模部分。

4）下模座:下模座是下模底面的板状零件，工作时直接固定在压力机工作台面或垫板上。5）导套:导套是为上、下模座相对运动提供精密导向的管状零件，多数固定在上模座内，与固定在下模座的导柱配合使用）。

6）导板:导板是带有与凸模精密滑配内孔的板状零件，用于保证凸模与凹模的相互对准，并起卸料（件）作用.7）导柱:导柱是为上、下模座相对运动提供精密导向的圆柱形零件，多数固定在下模座，与固定在上模座的导套配合使用。

8）导正销:导正销是伸入材料孔中导正其在凹模内位置的销形零件。

9）凸模:凸模是冲模中起直接形成冲件作用的凸形工作零件，即以外形为工作表面的零件。10）凹模:凹模是冲模中起直接形成冲件作用的凹形工作零件，即以内形为工作表面的零件。11）防护板:防护板是防止手指或异物进入冲模危险区域的板状零件。

12）压料板（圈）:压料板（圈）是冲模中用于压住冲压材料或工序件以控制材料流动的零件，在拉深模中，压料板多数称为压料圈。

13）压料筋:压料筋是拉延模或拉深模中用以控制材料流动的筋状突起，压料筋可以是凹模或压料圈的局部结构，也可以是镶入凹模或压料圈中的单独零件。

14）顶杆:顶杆是以向上动作直接或间接顶出工（序）件或序料的杆状零件。

15）顶板:顶板是在凹模或模块内活动的板状零件，以向上动作直接或间接顶出工（序）件或废料。

16）限位套:限位套是用于限制冲模最小闭合高度的管状零件，一般套于导柱外面。17）限位柱:限位柱是限制冲模最小闭合高度的柱形件）。

18）定位销（板）:定位销（板）是保证工序件在模具内有不变位置的零件，以其形状不同而称为定19）位销或定位板固定板:固定板是固定凸模的板状零件。

20）固定卸料板:固定卸料板是固定在冲模上位置不动的卸料板。固定挡料销（板）:固定挡料销（板）是在模具内固定不动的挡料销（板）。

21）卸件器:卸件器是从凸模外表面卸脱工（序）件的非板状零件或装置。

22）卸料板:卸料板是将材料或工（序）件从凸模上卸脱的固定式或活动式板形零件。卸料板是有时与导料板做成一体，兼起导料作用，仍称卸料板。

23）卸料螺钉:卸料螺钉是固定在弹压卸料板上的螺钉，用于限制弹压卸料板的静止位置。24）间隙:间隙是相互配合的凸模和凹模相应尺寸的差值或其间的空隙。25）单面间隙:单面间隙是从中心至一侧的间隙或一侧的空隙。

四、冲压所用的材料及性能要求

1、冲压所用的板料的要求；表面不能有锈蚀、折叠、划伤、夹杂或其它机械性的损伤。

2、影响钢板冲压性能的主要因素有：化学成份、金相组织、机械性能、和表面质量。

3、材料的力学性能：是指材料在外力的作用下的具有的抵抗能力。材料的主要的力学性能包括：材料的塑性、弹性、屈服强度、抗拉强度、抗剪强度、抗疲劳性。

4、常用的板材知识：A：实际使用的钢材是铁碳合金，（工业纯铁C<0.02%）在钢中常见的杂质元素有Si、Mn、S、P四种，一般认为Mn和Si在钢中是有益元素。在碳钢中通常含量小于0.8%，加Mn能减轻S的有害作用（生成MnS），此物质在高温下具有塑性，可避免热脆性。S：使钢产生热脆性，P：在室温下钢很脆，冷脆性。并且钢中P的存在使钢的焊接性能变坏。对钢中P的含量要加以控制。.5、材料的冲压性能用的三个项目评估： 1）材料的成形的稳定的合格程度要高。

2）材料冲压成零件后应不大于规定的毛刺高度。3）材料能保证模具的使用寿命。

6、冲压的原材料。坯料有时称为毛坯或毛料。1）卷料:卷料是可用于多次冲压的成卷原材料。2）板料:板料是可用于多次冲压的板状原材料。3）条料:条料是可用于多次冲压的条状原材料。

五、常见冲压件的缺陷及处理措施

A：大型外覆盖件的拉深时常见的质量缺陷及解决措施。缺陷种类

产生原因

解决方法

拉裂或裂纹

压边力大或不均匀 模具的间隙过小

凹模口或拉深筋槽圆角半径过小。压边面光洁度不够。原材料不符合要求。材料局部拉伸太大。毛坯尺寸太大或不准确。拉延筋布置的位置不对。润滑不足或不当。

调节外滑块的闭合高度。调整模具的间隙。

加大拉深筋或凹模具的圆角半径。提高压边圈的光洁度。换料。

增加工艺切口或加大工艺孔。修正毛坯的尺寸或形状。改变拉延筋的位置及数量。

9、改善润滑的条件。

起皱

压边力太小或不均匀。拉延筋太少或布置不当。凹模圆角半径太大。压边圈不平。

润滑油太多或涂的位置不对。毛坯尺寸太小。材料过软。

8、压边面的形状不当。

调整滑块的闭合高度。或增大气垫压力 改变拉延筋数量，及位置。减小凹模口的圆角半径。修磨压边圈。润滑适当。

加大毛坯的尺寸。更换材料。

修改压边圈的形状。

刚性差，弹性畸变

1、压边力不够。

2、毛坯尺寸过小。

3、拉延筋少或布置不当。

4、材料塑性变形或加工硬化不足。

1、增大压边力。

2、增大毛坯尺寸。

3、增加拉延筋或改善其布局。

4、增加拉延筋。

零件的表面有划痕

压边面或凹模圆角光洁度不够。镶块的接缝太大。板料表面有划痕 板料的晶粒过大。

毛坯表面、模具工作部分、或润滑油中有杂物。模具的硬度不够。

模具产间隙过小和不均。

提高压边面或凹模圆角的光洁度。消除接合面的过大的间隙。更换材料。

更换材料或进行热处理。

将料、模具擦干净、清理润滑油。提高模具的硬度，或更换模具的材料。加大或调整模具的间隙。

B：弯曲件常见质量问题即解决措施 问题

可能产生原因

解决方法

L形件弯曲半径处有裂纹

凸模弯曲半径过小

毛坯毛刺的一面处于弯曲件的外侧 板材的塑性较低

4、材料的纤维方向不对

适当的增加凸模圆角

将毛刺的一面处于弯曲内侧 用经退火或塑性好的料

4、弯曲线的纤维方向垂直或成45度方向

U形弯曲件的底部不平

1、压弯时板料与凸模底部没有靠紧。

采用带有压料板的模具，在压弯开始时便对坯料施加压力。

U形件所冲的孔不同心

弯曲时毛坯产生的滑动，使孔中心线错移。弯曲后的弹性回复使中心孔偏移

毛坯定位要准确，保证左右件弯曲高度一致

2、设置防止毛坯窜动的定位销或压料板。或增加工定位孔。

3、减少工件的回弹。

U形弯曲件的擦伤

金属的微粒附在工作部分的表面。凹模的圆角过小 凸凹模的间隙过小 工作面有脏物。

适当的增加圆角半径。

提高凸凹模的表面的光洁度。采用合理的间隙。清除工作表面的脏物

L形件靠紧底部的孔位变形

孔距边的距离太小

保证底部孔到弯曲半径的距离大于一个一定值。

弯曲件角度的变化

弯曲时伴随着弹性的变形，当压弯件从模具中取出时产生了弹性的恢复使角度发生的变化。预定弹性回复的角度，在设计时考虑进去。部分件要从气垫压力上进行考虑。

六、冲压件的检查方法

1、对于外覆盖件的外观一般的检查方法有：强光灯区检查法、抛光石打磨应用法、表面油漆处理检查法，检具测量等。对于尺寸精度需靠实测检查及上专用检具检查。

2、检查的项目：

1、外观质量：毛刺、压痕、凹坑、划伤、拉毛、折叠、星目、台阶不清、棱线错位、多肉、少肉等现象。

七、怎样做好冲压安全生产

1、冲压安全技术是指冲压生产过程中，为了为了消除人身、设备事故，保障操作者的安全和健康，根据冲压生产的特点和生产环节的需要而采取的各种技术措施。

2、在冲压生产中引发事故的主要原因是： 1）、冲压安全管理工作不善，如安全技术培训教育、安全装置的合理使用，管理及文明生产。2）生产现场劳动条件不符合要求，例如照明条件不合适，噪声大等。

3）无安全技术措施或安全技术措施不够完善，如：压力机上没有配备可靠的安全装置或安全装置发生故障和损坏。

4）模具结构不合理，模具因结构面引起倾斜，破碎，或因模具造成废料飞溅、工件或废料回升而没有预防措施，模具给手指进入危险区造成方便，单个毛坯在模具上定位不准要求用手去校正等。

八、冲压工艺用词

1、工件:工件是已完成工艺文件规定的各道工序的冲件。

2、工序件:工序件是已经冲压的坯料或冲件，但尚须进一步冲压。

第二篇：冲压工应知应会复习题

冲压工应知应会复习题

1.什么叫冲压？什么是冷冲压？

冲压是利用冲模在压力机上对板料施加压力，进行塑性加工，使其变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能零件的一种压力加工方法。常温下进行的板料冲压叫冷冲压。2.什么是塑性变形工序？举出三个典型例子。

塑性变形工序是使冲压毛坯在不被破坏的条件下发生塑性变形，以获得要求的制件形状和尺寸精度的冲压加工方法。主要有弯曲、拉深、成形等等。3.冲压用材料与冲压生产是什么关系？

冲压用材料与冲压生产的关系非常密切，材料质量的好坏直接影响到冲压工艺过程设计，冲压件的质量和产品使用的寿命，同时还直接影响组织均衡生产和冲压件成本。4.冲压用钢板应具有什么样的表面质量？

a)表面无缺陷：钢板表面应平整光洁、无擦伤、麻点、划痕、起皮、夹层等缺陷。b)表面平整：无翘曲不平整等缺陷。c)表面无锈：无锈蚀及氧化皮等缺陷。

5.冲压用板料的外观和尺寸检验项目主要有哪些？

主要有表面质量是否符合要求，外廓尺寸是否正确，是否有短尺、斜尺等现象，材料厚度是否超差，材料本身是否平整，是否有瓢曲度及侧弯现象等等。

6.冲压在加工落料冲孔工序时，最小搭边值与材料厚度是什么关系？

冲压加工的落料冲孔工序应选用合理的搭边值。如搭边值过大，则对材料造成大量的浪费，造成不必要的经济损失。搭边值过小，则容易造成制件的缺边少肉，产生不良品及废品，同时模具的刃口容易崩，加快模具磨损、缩短模具的使用寿命。7.毛剌有什么危害？

毛剌的产生，不仅在以后的变形工序容易引起开裂，而且给板料分层和送料造成困难，并加剧刃口磨损、降低模具的使用寿命以及产生铆接间隙或焊穿，焊不牢等缺陷，毛剌还会在生产和使用过程中划伤操作者，威胁人身安全。

8.冲裁的分离过程，按其变形特点，可分为哪几个阶段？

可分为三个阶段：1）弹性变形阶段2）塑性变形阶段3）断裂阶段 9.什么是冲裁力？为了减少冲裁力、在冲模上主要采用什么方法？

冲裁力是指材料分离时的最大抗剪能力，冲裁力是选择压力机吨位的重要依据，也是检验模具强度所必需的数据。减少冲裁力办法有波浪刃口法和阶梯凸模法、分部冲裁法和加热冲裁法等。10.什么是弯曲？

弯曲是将平直的毛坯或半成品用模具或其它工具弯曲成具有一定角度或一定形状制件的冲压方法。11.什么是回弹？

压弯载荷卸去后，制件弯曲角和弯曲半径发生变化而与 模具尺寸不一致的现象叫回弹。大于模具尺寸的叫正回弹。小于模具尺寸的叫负回弹。12.冲压件润滑的目的是什么？

减少材料与模具之间的磨擦，延长模具使用寿命，保证和提高产品质量。13.废料的清理和区分应注意什么？

要做到薄厚分开，大小分开，金属与非金属分开，废料与废件分开。14.对冲压工的工艺纪律考核主要有哪些内容？

a)生产中对材料、半成品、成品是否做到了认真检查、认真操作，当发生了不良品及废品时是否能及挑

出、单独存放，做到“三清一准”。

b)生产中对材料及半成品是否注意了絮料方向，润滑剂使用是否合理。c)生产中对重点工序操作是否符合操作标准及质量要求。d)生产中对设备，工装及安全防护装臵的检查及使用是否正确。e)生产后对现场文明生产状态及定臵管理工作是否符合考核要求。f)生产中贯彻执行《不良品控制单》是否符合考核要求。15.文明生产中“三清一准”的内容是什么？

“三清一准”的内容是：生产场地卫生清理好，废料废品打扫清，不良品打好标记清理好，各工序废品及不良品数字统计准

16.对冲压区域的定臵管理考核内容主要有哪些？

1）要严格执行工艺纪律，按标准操作卡进行生产，搞好工序质量控制，道道把关，对材料表面锈蚀、氧化皮、起层、划痕、短尺、斜尺等不规格料要及时挑出，下班前清理归位，该吊的找起重工吊走。现场做到当班废料、废件随干随清，工作台两侧及所有负责区域的废料要按规定分开，放到指定的工位器具内。

2）每天在工作完后，设备及模具要清擦干净、木方、破布、手套等杂物要清理干净，同时要把床面及地面的卫生全部清理干净，达到定臵管理要求的标准。

3）生产中零件，半成品及废料码放不准超高，要按规定的高度码放，废料及装箱的零件不准超出箱子的边沿。

4）生产装箱的零件时，箱子里不准倒废料豆以及其它杂物垃圾等，工位器具内的卫生每天清理一遍。每天设值日人员，清理现场及压床周围的油污，生产用的小油斗及废料撮子等下班前要清理干净并及时归位。

5）更衣箱内要有定臵图，箱内所有物品要按定臵图所示位臵摆放整齐。17.“双三检制”的内容是什么？怎样执行首件必检？

“双三检制”的内容分别是自检、互检、专检和首件必检、中间抽检、末件必检。

在生产前、首先由操作者认真检查冲模的技术状态及设备是否完好，待一切正常后方可生产，首件冲压后，认真进行自检并送检查员专检，经确认合格并经检查员同意后，方可进行正式生产。检查内容主要有：制件是否有单边、短尺、斜尺、少孔、毛剌、开裂、皱纹、尺寸精度及制件平度、高度、角度等等。首件检查的时间是：在作业开始时，在操作人员变更后，在更换了模具时，在修整模具刃口后。18.“五不流”的内容有哪些？

不合格的原材料不投产；不合格的毛坯不加工；不合格的零件不装配；不合格的总成不装车；不合格的整车不出厂。

19.“三按”的内容是什么？

按图纸、按工艺、按标准。20.影响最小弯曲半径的因素有哪些？ a)毛坯的机械性能

b)弯曲线与毛坯轧纹方向的夹角 c)板料表面和冲裁断面的质量 d)弯曲角的大小 e)板料宽度

21.制件翘曲不平的原因有哪些？ a)冲裁间隙大 b)凹模洞口有反锥

c)制件结构形状产生的翘曲 d)材料内部应力产生的翘曲 e)由于油、空气、杂物产生的翘曲 22.弯曲件产生裂纹的原因有哪些？ a)材料塑性差

b)弯曲线与板料轧纹方向夹角不符合规定 c)弯曲半径过小

d)毛坯剪切和冲裁断面质量差 e)凸、凹模圆角半径磨损或间隙过小 f)润滑不合理 g)料厚尺寸严重超差 h)酸洗质量差

23.什么是冲裁？冲裁件产生毛剌的原因主要有哪些？

冲裁是利用冲模使材料分离的一种冲压工艺方法。冲裁件产生毛剌的原因主要有以下几个方面： a)冲裁间隙过大、过小或不均匀 b)模具刃口钝或崩刃 c)定位高度不当 d)模具的结构不当 e)冲裁状态不当 f)材料不符合工艺规定 g)制件工艺性差

24.冲裁件常见的质量缺陷有哪些？

冲裁件常见的质量缺陷主要有毛剌、制件表面翘曲不平、尺寸精度超差以及单边、少孔、垫废料等等。

24.拉延件常见的质量缺陷有哪些？

拉延件常见的质量缺陷主要有开裂、皱纹、缩颈、表面滑移线、表面磕碰伤、划伤等等。25.拉深件产生开裂的原因主要有哪些？

主要有以下几个方面原因：材料的塑性差；材料的厚度超差；材料的表面质量差；冲模调整不当；冲模的技术状态不好；压边力过大；润滑剂使用不合理；工艺设计不当 26.压弯成形件常见的质量缺陷主要有哪些？

压弯成形件常见的质量缺陷主要有形状和制件尺寸与图纸不符、制件有开裂、表面擦伤和扭曲等等。27.质量

一组固有特性满足要求的程度。28.产品

过程的结果。29.顾客：

接受产品的组织或个人。30.顾客满意

顾客对其要求已被满足的程度的感觉。31.质量方针

由组织的最高管理者正式发布的该组织总的质量意图和质量方向。

32.质量目标

关于质量的所追求的目的。33.质量管理

指导和控制组织的关于质量的相互协调的活动。34.质量控制

质量管理的一部分，致力于满足质量要求。35.质量保证 quality assurance 质量管理的一部分，致力于提供能满足质量要求的信任。36.质量改进

质量管理的一部分，致力于增强满足质量要求的能力。37.持续改进

增强满足要求的能力的循环活动。38.过程

一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。39.可追溯性：

追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。40.合格（符合）

所有要求得到满足。41.不合格（不符合）

未满足要求。42.预防措施

为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。43.纠正措施

为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。44.返工

为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。45.返修

为使不合格产品满足预期使用而对其所采取的措施。46.质量检验 quality inspection 对产品的一个或多个质量特性通过观察、试验、测量并将结果与规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。47.确认 validation 通过提供客观证据对特定的预期使用或应用要求已得到满足的认定。48.质量特性 quality characteristic 产品、过程或体系与要求有关的固有特性。49.产品质量

所谓产品质量就是产品的使用价值，指产品适合一定用途，满足社会需要所具备的特性的总和，产品质量特性一般包括：性能、寿命、可靠性、安全性和经济性。50.产品可靠性与维修性

产品在规定的条件下和规定的时间内、完成规定功能的能力叫产品的可靠性。可靠性的概率度量亦称可靠度。产品在规定的条件下和规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到规定状态的能力叫维修性。

51.产品寿命周期

产品从提出任务起倒退出服务的整个寿命叫产品寿命周期。52.质量管理的发展过程

质量管理发展的三个阶段：全面质量管理阶段；统计质量控制阶段；质量检验阶段。53.提高产品质量的意义: 1）质量是社会财富的物质内容；

2）质量是社会的科学技术和文化水平的综合反映； 3）质量是参与国际市场竞争的前提； 4）质量是企业的生命； 5）质量是人民生活的保障。54.内部用户“五不流”原则：

1）进厂原材料、协件产品不合格不投产； 2）毛坯不合格不加工； 3）零件不合格不装配； 4）总成不合格不装车； 5）整车不合格不入库。

55.质量管理的基本方法（PDCA 循环）：

计划Plan、实施 Do、检查Check、总结Action。56.PDCA 循环的基本工作内容 P（计划）阶段

⑴、分析现状，找出存在的主要问题； ⑵、分析产生问题的原因； ⑶、确定主要原因；

⑷、针对主要原因，制定对策计划。D（实施）阶段

⑸、按既定的计划实施。C（检查）阶段

⑹、对照计划，检查实施进度和效果。A（总结/改善）阶段 ⑺、总结经验、巩固成果； ⑻、遗留问题转入下个循环。57.QC小组的概念：

在生产和工作岗位上从事各种劳动的职工，围绕企业的经营战略 方针目标和现场存在的问题，以改进质量，降低消耗，提高人的素质和经济效益为目的组织起来，运用质量管理的理论和方法开展活动的小组。

58.QC小组的宗旨和作用 宗旨：

1）提高职工素质，激发职工的积极性和创造性； 2）改进质量，降低消耗，提高经济效益；

3）建立文明的、心情舒畅的生产、服务、工作现场。59.文明的现场5“S”

1）整理（SEIRI）去掉不需要的东西；

2）整顿（SEITON）物品定臵存放，标识、通道、区域划分清楚； 3）清扫（SEISO）去除现场的脏物、垃圾、污点经常检查，形成制度； 4）清洁（SEIKETSU）现场、设备、环境卫生的保持；

5）素养（SHITSUKE）加强修养，美化身心，遵守制度，养成良好的习惯。60.QC小组的组建

组建原则1：自愿参加，上下结合。启发下的自愿；自愿与指导相结合；共识是结合的基础。

组建原则2：实事求是，灵活多样。从实际出发，不搞形式主义。灵活多样的类型和活动方式。提倡“小”、“实”、“活”、“新”。61.小组课题类型：

1）问题解决型：-------------现场型、服务型、管理型、攻关型； 2）创新型----------创新型 62.QC小组的活动程序（问题解决型自选目标值）a)选择课题 b)现状调查 c)设定目标 d)分析原因 e)确定主要原因 f)制定对策 g)按对策实施 h)检查效果 i)制定巩固措施 j)总结和下一步打算 63.质量问题的处理：

一般应遵循的两个原则：一是必须坚持“三不放过”原则；二是执行“逐级上诉”原则。所谓“三不放过”就是在处理质量问题前，必须找出原因，查清责任，否则不放过。目的为了防止同类事件再发生；

所谓“逐级上诉”原则，就是对质量问题处理程序的规定，一般按自下而上逐级裁决的办法。目的为了明确层次关系，落实各级质量责任制。64.专检三检制：

首检、中间检、完工检验。65.工检结合三检制：

自检、互检、专职检。66.冲压过程质量控制 ⑴、严格控制原材料质量； ⑵、严格控制工装模具质量； ⑶、做好设备维护保养；

⑷、必须进行首件检验、中间抽检、尾件检验； ⑸、严格执行操作规程； ⑹、防止磕碰变形； ⑺、健全责任标记

67.工艺与工艺纪律(方法)的控制

工艺是生产制造的依据、工厂的 法规，工艺纪律是生产过程中有关人员必须遵守的工艺秩序。⑴、工艺文件正确、统一、完整； ⑵、有关人员理解并严格执行； ⑶、设备、工装、量具等符合工艺要求； ⑷、实物符合要求；

⑸、原始记录正确、完整、清晰； ⑹、工件码放整齐； ⑺、正确使用工位器具； ⑻、人机工程； ⑼、检查考核。

69.常用的冲模主要有哪几大类？

主要有拉延模、压弯模、成型模、落料模、冲孔模、整形模、校平模、压凸模、修边模、翻边模、矫正模、切断模等。

70.冲模的基本零件主要分为哪几大类？

主要分为工作零件，定位零件、退料及出料零件、支承及夹持零件，导向零件、传动及改变运动方向零件，紧固零件等等。

71.冲模退料装臵的作用是什么？主要有哪几大类？

冲模退料装臵的作用是将制件或废料从冲模中退出，以利于操作者更好地完成任务。主要有刚性退料板，半刚性退料板和弹性退料板三种。

72.传统的导柱安装在冲模的什么部位？为什么？

传统的导柱安装在冲模的下底板上，主要是为了保证安全。73.什么是冲模的压力中心？

冲模的压力中心就是冲模在工作时所受合力的作用点。74.如何判断冲模的技术状态是否完好？

（一）落料、修边、冲孔模。

制件外观要符合技术要示，不允许存在过大的圆角、毛剌，少孔及二层亮带定位齐全，可靠无磨损刃口锋利，表面无磨损；退料板和顶出器、活动灵活可靠；导柱、衬套在工作中无声响，润滑良好；各紧固部分无松动，紧固件要齐全；废料排除要安全，畅通；厚板落料冲孔时声响正常。

（二）拉延、成形、压弯模

制件表面无拉伤、划痕、皱纹、开裂、回弹及变形等缺陷；工作部分平稳、光滑、无磨损、特别是圆角更应注意其光滑程度及有无棱线；定位齐全可靠，无磨损；压料板、顶出器，活动灵活可靠；导柱衬套在工作中无声响，润滑良好；各紧固部分无松动，紧固件齐全；送毛坯或半成品及取出制件要方便。75.冲裁时，废料豆成串成一体从凹模孔下排出，其原因有几个方面？如何处理？

冲裁时废料豆成串变成一体从凹模孔排出，这说明冲模的技术状态不正常，其原因主要有以下几个方面：

凸模与凹模之间的间隙过小冲头钝，不锋利凹模的上边口大，下边口小垫片或下底板的排料孔不同心出现上述情况，应马上停止生产，并找有关人员维修处理 76.冲模退料器退不出料主要原因是什么？

当废料或制件的卡紧力大于顶料器的顶出力时，就会出现退不出料的情况，主要有以下几点原因：压双料；弹簧失效；顶料销、螺钉出现问题 77.冲模在使用前要做哪些准备工作？

a)了解所冲压制件的全部工艺过程，安全操作规程及对产品的质量要求。

b)了解所使用冲模的基本结构，冲模的特点和使用该冲模时应注意的事项。c)检查冲模所用毛坯的牌号，规格和质量是否符合工艺规定。

d)清理工作场地，布臵好工位，将所需的操作工具及安全防护装臵等都准备好，放到规定的位臵上。e)在冲模的滑动部位加油。

f)检查冲模有无缺损零件和紧固螺钉有无松动现象。

g)按要求检查压床，并开空车行程数次，检查压床和冲模的运转及工作情况，发现异常，马上报告有关人员处理，只有确认压床及冲模的技术状态正常后，才可以投入使用。h)试冲件经检查合格后，才可以正式生产。i)按工艺规定，确定行程规范。78.冲模在使用中应注意什么？ a)严格遵守“冲压工安全操作规程”。

b)送料要平稳，定位要靠严，不可用力撞击定位部件。c)搭边值小于规定宽度不能冲压，以免损坏凸凹模刃口。d)在生产过程中，要按规定合理使用润滑剂。e)及时清除冲裁废料，以免涨坏凹模。79.冲压生产后应做哪些工作？

清除冲模中的废料和污垢等；认真擦拭冲模；擦拭压床、清理工位、收拾好生产所用的工具。80.在单动压床上安装冲模的程序有哪些？

a)把压床滑块调到稍高于待装冲模的实际高度。有打料杆的压床，则要先将压床上的打料螺钉调到原位（也可以调到不起作用的位臵）。只有这样才可以将滑块上升到上死点。如果冲模需用托杆，应先把气垫内的气放空。并检查拉伸垫上垫板有无废料。

b)把压床工作台板（主垫板）面、压床滑块底面和冲模上下底板面，都擦拭干净。

c)把冲模装到压床工作台板的规定位臵上。如果冲模是有托杆的，则应先按图纸，将托杆插入压床工作台板的托杆孔内，再将冲模拖入压床。

d)用压床行程尺（或钢板尺）复核滑块底面到冲模上平面的距离。大于压床行程后，再以“寸动”逐步下降到一定高度时，放入打料杆（如果有的话），再继续下降压床滑块至距冲模上平面约50毫米处，缓慢地打开气垫的压缩空气阀，使托杆徐徐升起进入冲模的托杆孔内。如果冲模的托杆未对正，则校正冲模位臵。

e)将滑块降到下死点，然后调节滑块的高度，使它跟冲模上平面接触（在向下调节滑块高度时，应减小平衡气缸的气压）。

f)用螺钉将上模紧固在压床滑块上，并将下模初步固定压床工作台板（主垫板）上（不拧紧螺钉）。g)开动压床，把滑块升到上死点，在检查冲模内部确无异状或异物时再让滑块逐渐下降到下死点。确认正常后，再空行程数次，检查导柱与衬套的配合情况以及托杆的工作情况。发现问题立即排除。如冲模位臵正确并无其它问题时，就把滑块降到下死点，紧固下模。如果是成形类冲模（尤其是无导柱冲模），应在冲模内放上制件找正后再紧固。h)拧紧安装螺钉时，要对称交错地进行。

i)把冲模的限制器高度改变到工作时的位臵（或高度）后，并逐步调节滑块到所需的高度。如果有打料杆时，应逐步调节打料螺钉长度到恰恰打下制件为原则。j)如果冲模需用气垫，则应调节压缩空气到合适的压力。

k)试冲合格后，锁紧压床连杆。并根据冲模轻重给平衡气缸以必须的气压。在导柱上加润滑油。交付生产。

81.在双动压床上安装冲模的程序有哪些？

a)检查拉深模的有关安装尺寸（内和外闭合高度、安装孔及安装槽位臵等），并按冲模安装卡，选定冲模的安装垫板。

b)将外滑块垫板放在压料圈上面。用螺钉将它和压料圈初步连接上，并将内滑块（中间）垫板紧固到凸模安装座上。

c)调节双动压床的内、外滑块装模高度，使其稍大于冲模的实际内、外闭合高度。下调内、外滑块时，要适当放掉滑块平衡气缸里的压缩空气。

d)将压床内、外滑块下平面，压床工作台板和冲模上下面擦拭干净后，把拉深模拖进压床工作台板中心位臵。

e)对准安装槽或孔，将滑块降到下死点，把内滑块下调到与凸模固定座顶面接触。用螺钉将内滑块中的垫板或凸模固定在内滑块上。

f)开动压床，空行程数次，使凹模和压料圈处于正确位臵，然后通过外滑块中间垫板，正确地把压料圈紧固到压床外滑块上。

g)开动压床，空行程数次，正常后，拧紧凹模的固定螺钉。

h)试冲拉深件，合格后锁紧连杆，并按照冲模重量调节好平衡气缸压力。在冲模导向部分加油后交付生产。

82.压力机按床身形式可分为哪几类？各有什么特点？ a)按床身形式可分为开式和闭式两类

b)操作者可以从前、左、右三个方向接近工作台，床身为整体型的压力机称为开式压力机，这种压力机结构简单，操作方便，但床身刚度小，容易变形，影响冲压件的精度和模具的寿命。

c)操作者只能从前后两个方向接近工作台的压力机称为闭式压力机，这种压力的床身多为组合型，其强度和刚度都比较大，多用于大中型的压力机。83.压力机按动作可分为哪几类？

可分为以下两类：单动压力机：只有一个滑块的压力机；双动压力机：有内、外两个滑块的压力机 84.什么是压力机的最大闭合高度？

压力机的最大闭合高度是指闭合高度调装臵把滑块调整至最上位臵，且滑块位于下死点时，滑块下平面距离工作台板上平面的高度。85.什么是压力机的闭合高度调节量。

压力机的闭合高度调节量是指闭合高度从最大到最小可以调节的范围。86.什么是滑块的行程次数？

滑块的行程次数是指滑块每分钟运行的行程次数。87.开式压力机的构造有哪些？

开式压力机的构造比较简单，包括：床身，传动系统，离合器，制动器，连杆滑块机构和下部的拉伸垫。

88.闭式压力机的构造主要有哪些？

主要包括：床头箱、传动系统、离合器、制动器、左右立柱、四条导轨、曲柄连杆机构、滑块、底座、拉伸垫、电气控制系统、润滑系统及各种附件。89.压力机离合器和制动器的作用是什么？

离合器和制动器在压力机上的作用是：在飞轮不停止旋转的情况下，开动或停止压力机。90.压力机飞轮的作用是什么？

储存能量和释放能量。91.压力机拉伸垫的作用是什么？

拉伸垫有两个方面的作用：一是在拉深工序时把板料的边缘压紧，使制件在拉深过程中不至出现皱

纹，产生这个压边的力叫压紧力，二是在拉深或冲裁工序终了时把成形的制件从下模中顶出，产生顶出制件的力叫顶出力。

92.压力机在使用前应做好哪些工作？

a)了解压力机的结构、性能和技术参数，压力机不能超负荷使用，制件的变形力一定要小于压力机的公称压力，安装模具要在参数允许的范围的调整，不能偏裁安装，也不能在偏裁的情况下工作。b)工作前，要整理好压力机周围环境，按要求对压力机进行润滑。c)明确各种开关、按纽、指示灯和各种表计的作用与操作调整方法。d)开车前，认真检查压力机有无异常情况。e)起动电机飞轮达到额定转速之后才能开动滑块。f)当按下起动按纽而电机不转动，应立即按下停止按钮。

g)在进行冲压作业前，要先开几个行程的空车，检查有无异常声响，判定正常后再开始生产。93.在生产中应如何正确使用压力机？

a)压力机不能送双料，上下模之间不能有杂物，不要用硬物撞击。b)要保持好压力机的工作面，滑动面和各种防护装臵，精心使用。c)发现压力机有异常情况时，应立即停车，找有关人员进行维修处理。d)需要开反车时，一定要等电机完全停止后再反开电机。94.压力机使用后应做哪些工作？

保持压力机的整齐、清洁。按一级保养要求，认真进行清擦设备。95.闭式压力机一级保养的外部保养内容有哪些？

擦拭压床外表、罩盖、保持内外整洁，无锈蚀、无“黄袍”。清理各T型槽和安装螺丝孔内的油污和废屑。补齐外部螺钉。

96.设备“润滑五定”的内容是什么？

定人、定点、定质、定量、定期。97.设备“三过滤”的内容是什么？ a)进油时往油箱输入要过滤 b)加油时往油桶输入要过滤 c)往润滑油箱加油时要过滤

98.设备操作“五项纪律”的内容是什么？

定行定人定机，凭操作证操作设备，严守操作规程和工艺文件。经常保持设备整洁，按规定加油换油，保证合理润滑，按规定要求保养好设备。遵守交接班制度。管好工具、附件、不得丢失，不准在滑动面上放工具，工件等杂物，如放臵在台面上时应有隔垫。发现故障立即停车检查，自己不能处理的应及时通知检修。

99.设备维护“四项要求”的内容是什么？

整齐-------工具、工件、附件放臵整齐、安全防护装臵整齐，线路管道完整。

整洁-------设备内外清洁，各滑动面、丝杆、齿轮、齿条等处无油污、无碰伤、各部分不漏油、不漏水，不漏气、不漏电，铁屑垃圾清扫干净。

润滑-------按时加油换油，油质符合要求，油壶、油枪、油杯、油毡、油线清洁齐全、油标明亮。安全-------实行定人定机和交接班制度，熟悉设备结构，遵守操作规程，精心保养，防止事故。100.什么是设备的“三好”、“四会”？

三好：管理好，使用好，维修好设备；四会：会使用、会保养、会检查、会排除故障

判断题：

1.（×）省人化就是指少人化。

2.（√）5S中整顿的目的就是使工作场所一目了然，消除找寻物品的时间，形成井井有条的工作秩序。3.（×）5S中的清扫和清洁指的是一个意思。4.（×）丰田生产方式就是指看板方式。5.（√）标准作业可以防止错误再发生。

6.（√）为了实现丰田生产方式的最终目标，应该彻底消除生产中的浪费现象。7.（×）丰田喜一郎被誉为“日本的发明王”。8.（√）改善的前提是要具备问题意识和改善能力。

9.（√）把每个作业人员都培养、训练成多能工是实现少人化的重要组成部分。10.（×）在准时化生产中，可以提前一天将物料送到各工位。11.（×）丰田公司认为改善是领导的事，和普通员工没有关系。12.（×）7种浪费中最大的浪费是指动作的浪费。13.（×）7种浪费中最大的浪费是指库存的浪费。14.（×）7种浪费中最大的浪费是指等待的浪费。15.（×）7种浪费中最大的浪费是指搬运的浪费。16.（×）7种浪费中最大的浪费是指加工的浪费。17.（×）7种浪费中最大的浪费是指不良.手修的浪费。18.（√）7种浪费中最大的浪费是指生产过剩的浪费。19.（×）作业标准就是指标准作业。

20.（√）效率是指单位时间完成的工作量，或劳动效果与劳动量的比率。21.（√）TPS是丰田生产方式英文缩写。

22.（√）丰田生产方式两大支柱是指准时化和自働化。

23.（√）丰田生产方式以提高质量、降低成本、提高效率为目标。24.（×）丰田生产方式两大支柱是指准时化和少人化。25.（×）丰田生产方式两大支柱是指自働化和省人化。26.（×）丰田生产方式两大支柱是指少人化和省人化。27.（×）丰田生产方式两大支柱是指准时化和省人化。28.（×）丰田生产方式两大支柱是指自働化和少人化。29.（×）TPS是日产生产方式英文缩写。

30.（√）作业标准是指为了实现标准作业的各种标准的总称。31.（×）标准作业三要素包括生产节拍、安全注意事项、标准在制品。32.（√）准时化是指在必要的时候，生产和搬运必要数量的必要产品。33.（√）开展标准作业的前提条件：①以人的动作为中心。②反复进行的操作。34.（√）标准作业三要素包括生产节拍、作业顺序、标准在制品。

35.（√）少人化是指在不降低生产效率的前提下，根据必要的生产数量，可以弹性进行作业人员调整的机制。

36.（√）看板方式是指圆滑地管理各工序生产量的信息系统。37.（√）看板主要包括生产看板，领取看板和临时看板三种。

38.（√）看板系统三个要素包括看板卡，看板要料管理系统，看板料箱。39.（√）自働化可以100%确保品质，在工序中确保质量。

40.（√）5S中整理是将必需物品与非必需物品区分开，在岗位上只放臵必需物品。

41.（√）5S中整理的目的是腾出空间、防止误用。42.（√）5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养。

43.（√）5S中必须品指的是经常使用的物品，如果没有它，应必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。

44.（√）5S中非必需品指的是①使用周期较长的物品。②对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品

45.（√）5S中整顿的含义是将必需品的臵放达到任何人都能立即取到的状态，即寻找时间为零。46.（×）目视管理可以创造一个“安全”的作业现场。

47.（√）5S中清扫的含义是指岗位无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得光亮完好，创造一个一尘不染的环境。

48.（×）5S中清扫的目的是让员工遵守规章制度。

49.（×）全面效率维修（TPM）中一个重要的思想是管理者也要进行设备维护修理。

50.（√）5S中清洁的目的是使员工养成良好的工作习惯，是标准化的基础，企业文化开始形成。

选择题：

1.JIT的含义是指（A）。

A:准时化 B:自働化 C:省人化 2.实现JIT的管理工具是（A）。

A:看板 B: 作业标准书 C:山积表 3.丰田公司认为七种浪费中最大的浪费是（B）。

A :搬运的浪费 B:生产过剩的浪费 C: 动作的浪费

4.丰田公司认为在生产工序之外活动的专门（C）进行的是没有附加价值的作业。A :操作者 B: 搬运工 C:质检员

5.在同一生产线上，当某个工序或设备的产能高于其他工序或设备时，其效率就叫（B）A:整体效率 B:个体效率 C:实际效率

6.在不降低生产效率的前提下，根据必要的生产数量，可以弹性进行作业人员调整的机制是（A）A:少人化 B:省力化 C: 省人化

7.TPS理论体系框架包括目标、支柱和基础，那么基础是（C）。A :平准化 B:准时化 C:改善

8.工厂内部后工序到前工序领取所需零部件时使用的看板是（A）。A:工序间领取看板 B: 生产看板 C:外协件订货看板 9.TPS中成本观念是 ： 利润 =（A）-成本。A :市场价格 B :自定价格 C:协议价格 10.目视管理又被称为（A）的管理。A： 看得见 B ： 色彩 C:安全

11.TPS把工人的作业活动分为（B）、有附加价值的作业和无附加价值的作业三类。A ：动作 B：浪费 C： 走动 12.标准作业三要素包括（A）、作业顺序、标准在制品。A： 生产节拍 B： 标准动作 C： 标准方法

13.准时化是指在必要的时候，生产和搬运必要（C）的必要产品。A： 质量 B： 价值 C：数量

14.某工厂6月份计划生产8000件产品，使用人员800名，7月份计划生产4000件产品，使用人员400

人，这种弹性进行作业人员调整的机制是（B）。A：省人化 B：少人化 C： 省力化

15.在后工序的零件使用达到一定数量后再进行零件补充的搬运方法是（B）。A ：定时不定量 B： 定量不定时 C：不定时不定量

16.某单位每天只能销售200件产品，却以每天260件的速度生产，这时的最高效率只是（C）。A： 实际效率 B：整体效率 C： 表面效率

17.TPS通过连续问5个（B）来对问题的真因进行追根溯源。A： 责任人 B：为什么 C： 方法

18.把每个作业人员都培养、训练成多能工是实现（B）的重要组成部分。A：省人化 B：少人化 C：省力化

19.按照规定的时间进行搬运,搬运量根据规定的时间内生产线的使用量而变化的搬运方法是（A）。

A：定时不定量 B：定量不定时 C：不定时不定量 20.在5S中，实现（C）是最终目标。A：整理 B： 清扫 C：素养

21.为了缩短等待时间，最好首先实现生产线的（B）。A ：目视化 B： 同步化 C： 标准化 22.（A）是进行劳动量平衡，人员优化的工具。A：山积表 B：作业组合票 C：工序能力表

23.全面效率维修（TPM）中一个重要的思想是（A）也要进行设备维护修理。A： 操作者 B：经营者 C：决策者

24.全面效率维修（TPM）追求的是零停台、零缺陷、（B）。A：零不良 B ：零事故 C：零库存

25.领取看板表明（B）工序应该领取的物品的种类和数量。

A：前 B：后 C：左

26.为了实现丰田生产方式的最终目标，应该彻底消除生产中的（B）现象。

A: 等待 B:浪费 C:违章

27.丰田公司在现场改善中追求一个操作者满负荷工作的做法被称为是（C）。A:2人工 B:3人工 C: 1人工

28.改善是指不满足于（C），充分发挥聪明才智和创造力，不断追求更高的附加价值，发现问题、解决问题的过程。

A: 成本 B: 质量 C: 现状

29.TPS是以（A）为基础，以准时化、自働化为支柱，以提高质量、降低成本、提高效率为目标。A: 改善 B :质量 C:现状

30.某企业只生产市场所需要的产品及数量，以达到在实现成本最低时的最大效率。这时的效率是（B）。A:表面效率 B :实际效率 C:个体效率

31.某公司通过设备改善，只是把操作者的一部分手工作业简单地臵换成机械作业，没有节省人员，这种方法是（C）。

A：少人化 B：省人化 C：省力化 32.标准作业三要素包括生产节拍、作业顺序、（C）

A：安全注意事项 B：质量控制方法 C：标准在制品

33.有代表性的标准作业书包括各工位能力表、（B）、标准作业指导书、标准作业表。

A：质量检查标准 B：标准作业组合表 C：保全维修检查表 34.作业标准是指为了实现（A）的各种标准的总称。A：标准作业 B：安全作业 C：规范作业 35.5S是指整理、整顿、清扫、清洁、（B）五项内容。A：安全 B：素养 C：达标

36.（C）是将必需品的臵放达到任何人都能立即取到的状态，即寻找时间为零。A：清扫 B：素养 C：整顿

37.（A）可以实现岗位无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得光亮完好，创造一个一尘不染的环境。

A：清扫 B：清洁 C：整理 38.目视管理可以创造一个（A）的作业现场。A：一目了然 B：安全 C：优美 39.我公司标准作业文件由（C）负责编制。A：工长 B：车间主任 C：班组长

40.为了实现一个流的生产目标，丰田公司彻底改变了作业现场的设备布局，依靠（B）使多工序操作成为可能。

A：熟练工 B：多能工 C：维修工

41.为了避免全部生产工序领取数量的不均衡，必须努力减小（C）装配线每天生产数量的波动。A：最前 B：中间 C：最终

42.丰田公司消除浪费的有效方法是用（C）的速度生产。A：最快 B：最慢 C：销售出去

43.标准手持是指为了以相同顺序重复进行作业，工位内所需的最小限度的（C）数量。A：工具 B：工位器具 C：在制品

44.全面效率维修是指（A）参与、全过程管理、追求综合效率最高的改进系统。A：全员 B：技术人员 C：管理人员

45.在进行设备保全、设备修理、临时任务或需要加班生产时所使用的看板是（C）。A：信号看板 B：对外订货看板 C：临时看板

46.TPS基本思路是通过降低成本提高利润,通过（C）降低成本。A：提高质量 B：提高效率 C：消除浪费 47.合理的（B）是均衡生产的基础。

A：标准作业 B：设备布局 C：目视管理 48.看板方式是指圆滑地管理各工序（A）的信息系统。A：生产量 B：生产节拍 C：生产异常 49.为了缩短等待时间，最好首先实现生产线的（A）。A：同步化 B：标准化 C：均衡化

50.丰田公司认为在生产工序之外活动的专门质检员，进行的是（A）的作业 A：没有附加价值 B：有附加价值 C：浪费

第三篇：测井工一般应知应会

测井工一般应知应会

一、井口安全注意事项

1、应杜绝与其他施工单位交叉作业；清除井场、井台有碍施工的障碍物。

2、绞车距井口大于25m，摆放好绞车后要打好掩木。

3、井口设备及工具要整齐的摆放在安全位置。

4、电缆应绕成“∞”字形置于井场安全位置。

5、井口设备安装前应切断钻盘动力。

6、固定地滑轮链条最大承受力为120KN；固定地滑轮的部位、链条、销子等至少能承受最大拉断力的2倍。

7、安装、拆卸井口设备时应由井队司钻操作钻机、提升游动滑车。

8、安装、拆卸井口设备时必须由一名测井工统一指挥，防止电缆跳槽或打结。统一手势（上指为上提，下指为下放，平甩为停车）

9、上提、下放电缆时严禁用手触摸天地滑轮轮体。

10、负责看守井口的测井工应随时注意电缆运行及井口钻井液情况。发现问题应立即通知人员采取措施。若发现井内有天然气或硫化氢气体溢出必须立即采取防毒、防火、防爆等措施。

二、井口滑轮

1、测井作业完毕，及时对天地滑轮进行清洗。

2、检查部位及要求：两挡板内外螺母应紧固；承重部位应无机械损伤；紧固部位应不松不旷；转动部位应灵活自如；连接销应清洁并在其活动部位擦润滑油。

3、给黄油嘴注入新黄油应至顶出旧黄油为止。

4、定期进行强制保养，强制保养内容应包括：拆开滑轮轴轴承、黄油嘴，承吊轴，更换损坏部件，轴承要清洗上油，然后组装并注入新黄油。同时，夹板档线架要刷漆，用以防腐。

三、张力计

1、张力计应密封良好；引线无破损。

2、张力计的供电端及测量端的电阻值应符合要求。

3、张力计引线绝缘电阻应大于50MΩ。

四、磁性记号器

1、电缆磁性记号器，拧下引线插头护盖，用万用表“×1K”挡检查测线之间的电阻。电阻值应为6～7KΩ。

2、电缆磁性记号器引线对地绝缘应大于10MΩ。

3、活动引线看万用表指针应有跳动。

五、链条

1、各链环应无裂纹，无损伤。

2、链条发生塑性变形，伸长达原长度的5%，更换。

3、链环直径磨损达原直径的10%，更换。

4、链条的长度应满足测井需要。

5、链条必须能承受12t以上的拉力。

6、固定地滑轮的链条严禁拴在鼠洞上。

六、刮泥器

1、刮泥器管线应无断裂漏气现象。

2、刮泥器铜块外部与底座不能接触太紧，应以能用手轻轻拿开为原则；铜块内部的磨损程度应以能刮净电缆为原则。

3、刮泥器安装好后应用重物压好，以防电缆跳丝把刮泥器带上天滑轮，导致工程事故。

七、集流环

集流环主要由三部分组成，包括转动部分、炭刷部分、外壳。

集流环又称滑环，滑环主要功能是在滚筒转动时通过滑环转动与炭刷的滑动接触保持电缆缆芯与地面仪器间具有良好的连通性，以便向井下仪器提供电源和控制信号，并将信号传输至地面。

1、集流环应固定牢固并保证集流环轴与滚筒轴同心。

2、清洁集流环应使用无水酒精等易挥发韵有机溶剂。

3、集流环转动时的接触电阻应小于0.5Ω。

4、集流环各引线对外壳及其线间电阻应大于200 MΩ。

5、集流环引线间的通断电阻应小于0.5Ω。

八、电缆

1、在测量缆芯和马笼头通断时，应使用气雾清洁剂清洗插头，以减少接触电阻的影响，一般电缆电阻为每千米33Ω左右，7号缆芯阻值略低。马笼头穿芯线阻值不大于0.5Ω，发现问题应及时处理。

2、用兆欧表测量电缆绝缘时，地面接线面板信号输入开关一定要置于“断”的位置。缆芯电阻一般应大于200MΩ,最低限度要大于20 MΩ。

3、用兆欧表测量完电缆绝缘后，缆芯应逐一放电。

4、不能用水替代清洗剂(或酒精)清洁马笼头及鱼雷。

5、马笼头检查完毕后，护帽必须上到底，以防泥水或潮气渗入，影响马笼头的正常使用。

6、电缆外层钢丝磨损超过原直径的25％或外层钢丝断丝超过了3根应停止使用。

电缆损伤的几种情况

1、打结：在进行测井作业时，由于井况原因以及下放电缆过快或下速不均匀导致电缆下放速度大于仪器下放速度或仪器遇阻后多下电缆，造成电缆在井内堆积就可能造成电缆打结。一般打结后的电缆呈麻花或鸟笼等形状。

2、打扭：电缆在地面或在井内由于操作不当及其他原因会造成电缆打扭。

3、变形：测井时，如果滚筒底层电缆未盘整齐，电缆张力较大，会使电缆受挤而变形；另外由于滑轮安装问题或绞车急刹车及突然加速导致电缆跳槽造成电缆挤压变形。

4、断钢丝：电缆受外伤、磨损、腐蚀、锈蚀等原因均会造成电缆铠装层断钢丝，在井下断钢丝往往容易造成事故。

5、腐蚀：由于钻井液中含有酸碱以及井内含有硫化氢气体，会对电缆铠装层产生腐蚀，会使电缆外皮钢丝脆化，易断钢丝，抗拉强度降低。

6、锈蚀：电缆较长时间不使用，电缆上存留下的钻井液会进一步促进外层钢丝表面铁元素空气中的氧和其他物质发生反应，使电缆锈蚀，导致其抗拉强度降低。

7、缆芯损伤：主要是绝缘破坏和断芯，多由打扭、打结、挤压及电缆承受张力过大等原因造成的，导致测井失败。所以测井前后均应检查缆芯的通断和绝缘。

电缆断线故障定位

用电容表测量断芯的一头对其余线芯（接在一起）的电容值，再测量另一头，电容值比等于断芯的长度比。注意电容表选挡。原理就是两根绝缘电缆芯线相当于两块金属极板组成一个电容，因为两根电缆芯线的相对距离在包裹层内是分布均匀的，所以它们之间的电容容量与长度成正比。

九、马笼头与电极系

一级修保

1、清洗、润滑、紧固

2、检查外观

3、测量线路绝缘、通断。

4、注满硅脂或硅油。二级修保

1、打开马笼头，对内部进行清洗。

2、检查各部件是否完好。

3、更换“O”形密封圈和其他易变形、易松动的部件。

4、检测各线路的绝缘、接触电阻，测量电极环的间距。

5、将各部件重新装配，并给马笼头注满硅脂。三级修保

1、打开马笼头，对内部进行清洗。

2、检查各部件是否完好。

3、更换“O”形密封圈和其他易变形、易松动的部件。

4、检测各线路的绝缘、接触电阻，测量电极环的间距。

5、将各部件重新装配，并给马笼头注满硅脂。

6、按质量标准检验马笼头经三级修保厚的质量状况。

注意事项

1、每当拉力棒拉力达到限额(或定期)应拆开马笼头更换新的拉力棒。

2、不能用水替代清洗剂(或酒精)清洁马笼头及鱼雷。

3、每隔三个月或下井一定次数，应重新制作电缆鱼雷及马笼头连接头。

4、马笼头的拉力棒应按规定更换，其额定拉断力一般为3．2t±o．16 t。

5、在制作电缆及马笼头鱼雷时，锥筐与锥管之间的钢丝一定不能重叠。

十、绞车系统

1、作业时的注意事项：四慢，进出井口慢，接近井底慢，进出表套脚慢，特殊井段慢。

a、在仪器下入或起出井口时，绞车工要服从井口操作工的指挥，防止电缆跳槽、打扭及拉掉或摔坏仪器。

b、绞车工在下放或上提电缆时，要随时注意张力变化情况，及时发现遇阻、遇卡情况，以防电缆打扭或拉掉仪器。

c、在定向斜井中作业，下放时要保持匀速，切记不可高速。必须与操作员密切配合观察遇阻。发现遇阻时不要硬冲，三次下不去应提出下井仪器，可以采取改变系列组合方式重新下井。应避免下井仪器在井中停留，要及时上提防止遇卡。d、“狗腿子井”。在这种井作业时，电缆容易在井壁上拉出槽沟来造成键槽卡，因此测井时要尽量缩短测井仪器在井下静止停留时间，避免下井仪器和电缆卡在井里。e、套管鞋。在套管鞋处往往有一段大井眼，井斜度大时，喇叭口有时会被磨出缝或槽，也容易卡住仪器。因此上提到套管鞋前速度要降至600m/h，等全部下井仪器进入套管再加快速度。f、测井过程中如果发现井涌严重时必须立即停止作业，上提电缆，但不宜上提过快，以免起到提吸作用。井漏时应让井队立即灌注泥浆，若漏失泥浆严重，也必须停止作业。

g、绞车操作者只要按照井口慢、井底慢，特殊井段慢，遇阻、遇卡慢，措施得当，操作准确，就能做到安全生产。

h、仪器下放时，电缆最少要在滚筒上缠绕3层。

i、最大安全拉力简便公式：21KN+电缆长度（以KM为单位）*4KN

2、绞车维护保养级别划分为：新设备的走合保养、日常保养、一级维护、二级维护、故障修理。

3、新设备的走合保养为初次运行400小时后进行，由修理厂实施，绞车工、司机配合；车检员、绞车工、司机验收。

4、日常保养在生产作业前进行，日常保养包括：

a、清洗车身，清洁绞车操作室，清洗计量装置、天地滑轮，对转动部位加注润滑脂。

b、检查紧固调整滚筒和支架的固定螺丝是否齐全、牢固，滚筒制动系统是否安全可靠。

5、一级维护在距离上一次一级维护100小时后进行，一级维护包括：

a、给排绳器、滚筒轴承、转轴加润滑脂 b、拧紧滚筒与滚筒架连接螺栓。c、拧紧滚筒架与底盘连接螺栓。

d、拧紧车身底盘与汽车大梁的连接螺栓。e、拧紧盘式制动钳的连接螺栓。

f、检查气控系统管线、各阀件、气垫、刹车等部件固定牢固，无松漏气。g、检查液压泵、马达、阀件、管线各部紧固可靠，无松漏。h、液压油面在正常范围。

6、二级维护在距离上一次二级维护800小时（或半年）后进行，由修理厂实施，绞车工、司机配合；车检员、绞车工、司机验收。

7、故障修理由修理厂实施（日常常见简单故障修理由绞车工实施），车检员、绞车工、司机验收。

8、维护保养流程：绞车工提出项目申请--车管员审核--实施—验收—记录。

日常保养、一级维护项目实施时不需车管员审核，事后由车管员检查监督。

十一、放射性知识

1、电离辐射防护的基本手段

对外照射的防护主要采取以下三种方法：时间防护、距离防护、物质屏蔽。a、时间防护：对于相同条件下的照射，人体接受的剂量与照射的时间成正比。因此减少接受照射的时间，就可以明显减少吸收剂量。

b、距离防护：对于点源，如果不考虑介质的散射和吸收，它在相同方位角的周围空间所产生的直接照射剂量与距离的平方成反比。

c、物质屏蔽：铅的屏蔽作用最好，水、铁、水泥、砖、石头、铅玻璃也常用。

2、测井常用放射源

（1）密度仪器源（伽玛源）

常用测井伽玛源的放射性核素为铯137。属于Ⅳ类轻微危险源。铯源的核素符号为Cs﹐简写为137Cs。2222岩性密度仪器和2227补偿密度仪器使用的是2居里伽玛源，结构为一整体，呈圆柱体形状，分为外壳和源体，源体包在圆柱体金属外壳内。（2）中子仪器源

常用测井中子源的放射性核素为镅-241（铍）。属于Ⅱ类非常危险源。镅铍中子源的核素符号Am,系锕系金属, 简写为241Am-Be。BZC-3B和BCZ-IC补偿中子仪器实际使用18和20居里中子源，可互换。有英制扣和公制扣之分。（3）中子冰块及结构

中子冰块的放射性核素为镅-241（铍）。属于Ⅳ类轻微危险源。

3、密封源装卸 1）、在野外作业队进行放射源的操作时，在距离放射源20米处设置安全警告标志，禁止无关人员靠近。2）、小队其他人员(包括配属人员)也应暂时撤离至20米以外，但不能离开井场区域。3）、作业人员现场装卸源时，必须2人同时进行，1人操作，另外1人进行协助和监督。有视频仪器同步监督时，专人在操作室进行全程监督，以便及时检查发现问题。4）、装源前，装源人员要详细检查放射源、源仓以及各连接固定部位的情况，确认无误后方可操作。作业队长要把放射性源仓等关键部位作为巡回检查的重点。本次施工的作业记录中要记录放射源的使用情况，现场装卸源的人员要在记录上签字。5）、装卸源时，要以正常的心理、仔细观察、动作到位不变形，保持高度的责任心，严格执行操作程序。

a.首先要劳保上岗，穿戴好防护用品，佩戴好放射性个人剂量牌。b.检查源室、源螺丝及装源工具，确保完好。

c.手握对应源的装源工具，准确的从源罐取出源装入源室，上好相应的螺丝，螺丝以上紧为原则，不能用力过大损坏螺帽，对卸源造成困难。再检查一遍，确保完好的情况下，仪器下井。

d.当仪器提出井口后，手握对应源的卸源工具，卸下螺丝，把源从源室取出，用清水清洗源体，用干布擦干，然后放入源罐。

e.清洗源室，将源螺丝上到源室上，固定好源室。源罐加锁装车，锁好车门。

4、装卸源的注意要点：

1）装、卸源时，必须穿戴好铅衣、铅眼镜、铅手套、配戴好放射性个人剂量牌等个人防护用品。

2）装、卸源时，尽量使身体远离源体，保持与源一定的距离，一般要求为0.5米以上。3）装、卸源时，井场应有明显的标识，并发出信号通知无关人员离开放射性工作区域。4）在井口装卸放射源时，必须使用井口装源盘。

十二、设备管理常识

1、设备管理三定：定人、定机、定岗位职责。

2、事故管理四不放过：事故原因查找和分析不清不放过；事故责任者与群众未受教育不放过；没有制订出具体的防范措施不放过；事故责任者没有受到处理不放过。

3、润滑五定：定点、定人、定质、定量、定期。

4、用水三防：防腐、防垢、防冻

5、完井队所用滑轮周长2米，承重负荷150KN以上；EILog队伍所用拉力棒额度拉力为6000磅，约28KN;射孔队伍制作马笼头时实行外13内3的制作方法。

第四篇：火药工应知应会

1、爆破器材库要清洁卫生，库内储量应符合规定要求，必须按不同品种、规格分别摆放整齐，要挂牌标示，包装要完整、牢固、无受潮变质等现象。

2、井上、下接触爆破器件的人员应穿棉布或抗静电衣服，严禁化纤衣服。

3、爆破器材库存数量、品种、规格、要做到日清、月结、帐、卡、物三相符。

4、《刑法》第152条，非法制造买卖、运输邮寄、储存、枪支、弹药、爆炸物品的，处三年以上十年以下有期徒刑，情节严重的，处十年以上有期徒刑、无期徒刑或死刑。单位犯前两款罪的，对单位判处罚金，并对其直接负责的主管人员和其它直接责任人，依照第一款的规定处罚。

5、《刑法》第127条，盗窃抢夺枪支、弹药、爆炸物品的处三年以上十年以下有期徒刑，情节严重的处十年以上有期或者死刑。

6、非法携带枪支、弹药、管制刀具或爆炸性易燃性、放射性、毒害性、腐蚀性物品，进入公共场所或者交通工具涉及公共安全，情节严重的处三年以下有期徒刑拘役或者管制。

7、爆破器材必须储存在专用的仓库，储存室内并设专人管理，不准任意存放。严禁将爆炸器材分发给个人或承包户保存。

8、违反《民爆条例》规定，在生产、储存、销售、运输和使用爆炸物品中，发生丢失、被盗和其它事故，应该如何处理？

答：应视情节轻重，给予纪律处分、罚款，直至依法追究刑事责任。

9、炸药库管员的基本条件是什么？ 答：懂法律法规、必须政治可靠责任心强、熟悉爆炸物品性能和操作规程的人员。

10、火药库必须制定哪几项制度？都有什么制度？ 答：共八项制度：

1、库管员岗位责任制度

2、火工品贮存保管制度

3、火工品发放清退制度

4、火工品装卸运输制度

5、电雷管全电阻检测制度

6、火工品销毁处理制度

7、火工品防火保卫制度

8、火工品状励惩处制度

11、“六不发”的内容是什么？什么是“三相符”“四对照”？ 答：六不发是：

1、放炮员无合格证不发

2、无施工单位两联单不发

3、无放炮员手章不发

4、无背药箱不发

5、无雷管箱不发

6、手续不全不发

三相符：帐、卡、物三相符。

四对照：计划、实领、实耗、退库四对照。

11、井下材料库由哪几个组成？最大贮存量是多少？每个壁槽贮存炸药和雷管量分别是多少？

答：由发放硐室、打号写、贮存雷管区、炸药区、专用导通硐室等组成。

电雷管的最大储量不得超过矿井10昼夜的需要量，炸药的最大储量不得超过矿井3昼夜的需要量，每个壁槽贮存炸药400kg，每个壁槽贮存雷管4000发

12、我公司井下常用的炸药品种有哪些？

1、煤矿许用三级水胶炸药。

2、煤矿许用三级乳化炸药。

火药工“双述”及应知应会

岗位描述 报告：

领导好，我叫XXX是物管中心火药发放工，今天上XX班，主要负责XX库火工品发放及安全工作，欢迎领导检查指导工作。

报告完毕，请指示。手指口述

1、手指：票据、证件。

口述：出示证件、票据齐全。

2、手指：雷管箱、炸药箱。

口述：经检查雷管箱、炸药箱完好合格。

3、手指：雷管、炸药。

口述：雷管、炸药性能稳定符合标准，可以发放。

4、手指：撮号机、手持机。

口述：对雷管进行撮号及雷管、炸药手持机扫描。

5、手指：清点实物。

口述：请清点实物和票据是否相符。应知应会

1、出入库人员必须执行条件(1)检查证件、证明。

(2)进库矿灯放在专用箱内。(3)入库登记签字。

(4)不要随身携带易燃物品。(5)出入库要严格检身。

2、应知本库房储存雷管炸药量，每个壁槽应储存炸药400kg，雷管4000发。

3、电雷管导通工应掌握的业务知识有哪些？(1)导通工应知当班记录填写清楚。

(2)电雷管必须逐发导通，严禁弄虚作假。(3)应知导通室内必须一人操作，闲人免进。

(4)导通室内一次最多存放1000发（一箱）雷管。

(5)导通桌子上操作时最多只许放100发（一盒）雷管。

4、爆炸物品装卸运输工操作规程。

(1)严禁雷电大雨天气运送炸药、雷管。(2)装卸炸药、雷管时必须轻拿轻放。(3)必须专罐运送炸药，不能同一罐上下。

(4)炸药、雷管严禁超高，并用防静电皮子铺设覆盖。(5)运送炸药、雷管时不能在上下井口长时间停放。

(6)严格按照规程专用电机车，慢速滑行运送，押运人员坐在尾车内。

第五篇：防突工应知应会

防突工应知应会

一、理论方面

1、突出的危害：

①摧毁巷道和设施。②造成人员伤亡：堵塞巷道、产生逆流造成人员窒息事故煤流埋人事故。③发生瓦斯煤尘爆炸、燃烧事故。④若出现人员伤亡给员工家庭带来不幸，给企业带来重大损失，给社会带来不安定因素。

2、突出的机理：煤与瓦斯突出是由地应力、瓦斯和煤的物理力学性质（煤结构）等因素综合作用的结果。

3、突出的预兆：

答案一：地压方面表现为：有来压声响、支架折断、煤炮声、煤岩开裂、煤壁外鼓、片帮、掉渣、底鼓、煤壁颤动、钻烃形、打钻时顶钻或夹钻等现象。

瓦斯方面表现为：涌出异常，忽大忽小，闷人，煤尘增大，煤或气温变冷，空气气味异常，打钻喷瓦斯、喷煤，有哨声、风声、蜂呜声等。

煤层方面表现为：结构变化，层理紊乱，煤强度松软或不均匀，暗淡无光泽，煤厚变大，倾角变陡，挤压褶曲、波状隆起，煤体干燥，顶底板阶梯凸起，出现断层等。答案二：有声预兆：煤层发出劈裂声、闷雷声、机枪声、响煤炮、以及气体穿过含水裂缝时的吱吱声等。声音由远到近，由小到大，有短暂的，有连续的，时间间隔长短也不一致。煤壁发生震动和冲击，顶板来压，支架发出折裂声。

无声预兆：工作面顶板压力增大，煤壁被挤压，片帮掉渣，顶板下沿或底板鼓起；煤层层理紊乱、煤暗淡无光泽、煤质变软；瓦斯忽大忽小，煤壁发凉，打钻时有顶钻、卡钻、喷瓦斯等现象。

4、突出的规律：

(1)突出发生在一定的深度上；随着煤层深度增加，突出的危险性增大，即突出的次数增多、突出强度增大、突出煤层的层数增加、突出危险区域增大。

(2)突出的次数和强度随煤层厚度（特别是软分层厚度）增加而增多，突出最严重的煤层一般都是最后的主采煤层。

(3)突出的主要气体是瓦斯，同一煤层瓦斯压力越高的地方突出危险性越大。

(4)突出煤层的特点是煤的强度低、变化大、透气性差、瓦斯放散速度高、温度小、层理紊乱、地质破坏大。

(5)突出危险呈带状分布，如向斜轴部地区、向斜轴与断层或褶曲交会地区、火成岩侵入形成的变质煤和非变质煤交混地区等地质构造附近。

(6)绝大多数突出都是发生在破煤时，如放炮、割煤、打钻等。

(7)大多数突出都有预兆。

(8)突出危险性随硬而厚的顶底板存在而增大。

(9)由于煤的自重影响，向上方向掘进巷道时突出较多，向下方掘进巷道突出较小，突出次数随煤层倾角的增大而增加

6、四位一体防突措施：

区域综合防突措施包括：1区域突出危险性预测；2区域防突措施3区域措施效果检验；4区域验证

局部综合防突措施包括：1工作面突出危险性预测；2工作面防突措施3工作面措施效果检验；4安全防护措施

7、超前钻孔的作用原理及使用注意事项：

答：超前钻孔的作用在于，通过向工作面前方打若干个钻孔，使在钻孔控制范围内的煤体得到排放瓦斯和卸压，应力集中带移向煤体深处，以达到在一定范围内消除和降低突出危险。

使用注意事项：必须保持足够的超前距和钻孔数，以取得有效的防止突出的效果；在突出危险煤层中打超前钻孔时，有发生突出的可能，即使小直径钻孔也不例外，因此，在钻进过程中要随时注意突出预兆的观测，必要时应停钻，甚至撤离人员，采取其它可靠的技术安全措施。

8、说明WTC预测仪测量K1值公式各字母的含义及测定K1值注意事项：

Q=K1·T1/2-WL---------①

T=t1+t2+t3---------②

答：Q---每克煤样在时间t2内测出的瓦斯解吸量，ml/g;

WL—每克煤样在时间t1+ t3内损失的瓦斯解吸量，ml/g;

K1――解吸特征系数，其值相当于煤样自煤壁暴露后第一分钟内的瓦斯解吸量，ml/g·min1/2;

T---煤样自煤体脱落暴露在大气中算起，到测定时的总时间，min；

t1——从孔口取样到启动解吸仪时的时间，min；

t2——从启动解吸仪到仪器读取数值时的时间，min；

t3——煤样自煤体切削下来，经电煤钻麻花钻杆送到孔口所需的时间，min；经验数据t3＝0.1L，L为取样时的钻孔长度，m。

注意事项：（1）采取螺旋排粉施工防突指标测定孔，要保证其排粉速度与公式中电煤钻排放速度一致；否则应考察水排粉或压风排粉指标；（2）要正常连续钻进过程中取样测定K1值，连续钻进时间要达到孔内煤粉流动时间。

9、地质构造，断层相关知识：

1、断层：岩层沿断裂面发生显著相对位移的断裂构造，正断层：上盘相对下降，下盘相对上升。逆断层：下盘相对下降，上盘相对上升。

2、什么是断层要素？

答：为了确定断层的性质与其在地壳空间的位置和形态，我们对断层的各个部位都起了一个名称。例如：断层面、断层线、上盘、下盘和断距等等，总称为断层要素。

3、一般褶曲的基本形态可分为背斜和向斜两种。

4、裂隙岩层沿断裂面未发生显著相对位移的断裂构造

10、预测的目的：

1、为了针对性的采取防突措施。

2、减少防突工程量。

11、瓦斯爆炸的条件：

1瓦斯浓度5%--16%，2温度达到650°--750°,3氧气含量＞12%。三个条件必须同时具备，缺一不可。

二、现场方面

1、仪器仪表的操作和检查：

1、WTC瓦斯突出预测仪检查内容：按键是否灵敏，完好。电压是否充足，传感器是否灵敏。

2、煤样罐检查方法：（1）、U型压差板；（2）、吹气通过WTC瓦斯突出预测仪传感器确定。

2、安全设施、避灾路线的检查及检查标准；

（1）安全设施 ：

1、活动栅栏、警戒牌；

2、正反向风门（标准：风门开到90度，连锁风门能自动关闭；放炮或者无人时，反向风门必须关闭，其余时间必须开启。风门间距不得小于4m.）。

3、压风自救器（有无压风，是否完好。第一组25m至40m，长距离巷道每隔50m安设一组、每组供4到8人使用。供风量不少于0.1m3/min）。

4、隔爆水袋（水量是否充足，个数和牌板上是否相合，每平方米不得小于200升，距工作面60到200m）。5防尘喷雾（迎风喷雾，能覆盖全断面为准。）。

6、风筒（完好，无破口。出风口距碛头不大于5m）。

7、探头（正常显示。碛头探头：回风侧5内，距顶不大于0.3m,距帮不小于0.2m，回风探头：距回风口10—15m.距顶不大于0.3m,距帮不小于0.2m）。

（2）避灾路线 :畅通，碛头矸子不能超高（不能超过巷道的三分之一），车场内不能双道上都有矿车。距风门近距离不能有矿车。

（3）其他：

1、钻机施工，风水转换未形成严禁施工。

2、钻机固定：必须用道钉或者抓钉固定牢靠。

3、敲帮问顶（顶板巷帮有无活岩危矸）、支护牢固可靠、通风稳定可靠

3、措施的熟悉和理解：措施规定的孔深、开孔间距、后视点、帮控、超前距、孔底间距等

4、放线法布孔的操作方法：

1：工具：皮尺或卷尺、麻绳、半圆（量角器）；2：标出中线（轴线）；3标出开孔位置；

4、标出后视点、并在改点挂一铅垂线；5；确定倾角。根据碛头和附近已揭露煤岩层倾角确定前方煤层倾角

5、施工中 的注意事项及要求：

1，开孔在软分层（必要时开在硬分层，如本层孔，便于抽放）2，匀速进钻，保证钻孔畅通，防止钻孔堵塞，造成地应力，瓦斯应力集中，埋下突出的安全隐患。

3、抱钻严禁强行进退钻杆，或者直接将钻杆从孔内拖出。

4、确保钻孔控制层位，保证钻孔质量。

5、认真，准确测试各项指标及现象的观察。遇瓦斯异常，指标超标，及时请示汇报，按措施要求采取防突措施。

6、人员站位安全，防止钻杆，钻机，悬矸伤人。

6、如何防止打孔突出和突出伤人事故的措施：

1、钻具必须完好，并合理选择钻具。

2、迎面支护牢固可靠。

3、回风侧严禁有人。

4、匀速进钻，保证钻孔畅通，严禁强行进退钻杆，或者直接强行将钻杆从孔内拖出。

5、先打边孔，后打中间孔，并间隔施工。

6、尽量少打报废孔，破坏屏障。

7、开孔在软分层（必要时开在硬分层，保证屏障可靠）。

8、保证有足够的安全屏障。

9、施工中遇到瓦斯异

常，矿压明显。喷孔严重，屏障超标等立即停止作业，切断电源，撤出人员到安全地点，并及时请示汇报。

施工中遇到异常的处理方法。遇到以下问题的前提都是必须要先请示汇报处理。写出来的目的只是相互学习经验，提高应对能力。

1、打不进。

汇报打孔的倾角情况，碛头煤层赋存情况。

1、倾角是否存在问题，2、是否煤层太硬、铜包太多，3、确实前方遇到断层，要保证钻孔的超前距和帮控。

2、遇断层。

汇报断层产状：断层名称，落差。煤厚。施工中是否见矸和倾角及瓦斯情况。断层带瓦斯一般比较大，打孔时倾角要多做调整。

3、遇抱钻。汇报讲清楚抱钻的原因。

1、排粉不畅，煤粉湿；

2、瓦斯大。处理方法。第一种情况：钻机固定牢靠，正反旋转，缓慢后退，人员远离钻机，确定安全位置。第二种情况：

1、屏障内或者7,8m范围内瓦斯大抱钻，严禁处理钻杆，必须按遇严重喷孔、屏障超标情况对待处理。

2、安全屏障够大，可以采用第一种情况方法处理。

4、遇喷孔严重。

慨念：M7：

1、H软≥0.15m，喷孔≥1m；

2、H软＜0.15m，喷孔≥1.5m；3 H软＜0.15m，喷孔小于1m，但SA,K1超标。M8：

1、喷孔≥1m；

2、喷孔＜1m，但SA,K1超标。方法：及时汇报现场具体情况请示处理，1：停头。2：停止打该孔，距该孔一定的距离重新开孔，确定喷孔范围，也是一种瓦斯截流的方法，措施规

定先打边孔，后打中间孔，就是这个道理。

5、瓦斯超限，一氧化碳超标。

及时请示汇报，1说明造成瓦斯超限的原因,2、上山打孔，撤钻时养成用水排粉撤钻的习惯，有效的防止一氧化碳的产生。有抱钻现象时，压风排粉严禁在原地反复洗孔，旋转，应改用水排的方式。做最坏打算，做最好准备。

6、超采超掘。

1、首先复尺，看看是否上轮标记存在问题。2确定超采超掘，请示处理。

8、上山打孔与设计不符。

1、倾角、开孔位置是否和设计相符。

2、钻孔是否掉孔。

3、上轮进度是否进完。

4、上山的倾角是否不够。

5、设计参数在现场打孔是否有难度。