第一篇：钢丝绳无损探伤仪作业指导书
钢丝绳无损探伤仪作业指导书
一、仪器组成
固定套索
永磁传感器
数据通讯线
数据采集器
智能充电器
软件光盘
整套仪器由永磁传感器、实时数据采集器、固定套索、数据通讯线、以太网连接线、RS232串口连接线、智能充电器和软件光盘组成，现场测试需配合笔记本电脑进行测试，软件的安装详见产品说明书。
二、传感器的安装
传感器的安装采用静态安装法，通过侧面的锁扣打开传感器如下图：
将被测钢丝绳套入传感器中心，如下图：
然后将传感器扣住，安装传感器时应注意：
1、应确保仪器处于稳定的状态；
2、不影响设备的正常运转；
3、使用必要的软连接对检测仪器进行必要的保护；
4、正确选择钢丝绳的运行方向。
三、仪器整体连接示意图
按照图示顺序连接好仪器和电脑，通过以太网连接线将数据采集器（实时报警器）与电脑网线接口连接，设置电脑IP（详见说明书）。
四、检测系统操作
五、评估系统软件介绍
在测试前准备和被测钢丝绳相同规格的样绳一根，长度2米左右，在样绳上面预先剪断2处断丝，第一处1根，第二处2根，对样绳进行标定。
双击桌面上“UDP钢丝绳探伤系统”软件，如下图：
在系统菜单中设置串口，设置菜单中输入钢丝绳资料（如有同类型的参数可以直接选择），如下图：
确定后单击操作菜单→人工监控进入测试界面，如下图：
单击开始按钮进行测试，被测钢丝绳的运行速度建议不超过3m/s,测试完成后点击数据保存按钮，输入文件名称即可保存。
数据分析：单击操作菜单→局部探伤评估LF，选择已保存的测试数据，打开，如下图：
根据设置的钢丝绳的参数进行人工分析软件会弹出断丝确认对话框，如下 图所示：
在一根断丝处，根据下放的VPP值可以确定第一门限值，即两个值相加除以2在乘以0.85得出第一门限值，第二门限值输入稍小一些即可。下一步确定界面基准值，在一根断丝处中间有LMA0，对应的数据就是样绳的截面基准值，将确定好的门限值和截面基准值输入到钢丝绳参数中保存，即可对该规格的钢丝绳进行现场测试测试。
测试报告的生成详见产品说明书。
第二篇：9 涡流探伤仪操作作业指导书
上海瑞斯乐复合金属材料有限公司
涡流探伤作业指导书
文 件 号：RSL/SOP-09 替 代：
版 本： A版 修 改： 0次 受控状态： 发 布 号：
编制： 审核： 批准： 日期： 日期： 日期：
上海瑞斯乐复合金属材料有限公司2011年03月29日发布 2011年04月01日实施
涡流探伤作业指导书
文件编号：RSL/SOP-09 版
次：A/0
一、目的
1、规范涡流探伤作业过程。
2、使产品质量稳定，操作员工对作业过程更易于了解、方便操作。
二、要求
1、开机准备
涡流探伤仪每次开班前需使用标样对其进行调整、效验。
工段长或班组长将效验与调整结果进行记录于涡流探伤仪使用统计表。
2、作业流程
2.1将不合适的参数进行修改，需在统计表中详细记录，并记录修改原因与结果。对于检测效果要勤于复查、调整。
2.2开班生产前由工段长或班组长依据生产流转卡的产品尺寸要求选择对应规格的检测探头安装。
2.3探头安装完毕后，调整探头的位置，使型材位于探头的中心，并和四周无接触。
第三篇：管道焊接无损检测作业指导书
管道焊接无损检测作业指导书
1．目的与适用范围
通过实施本程序，以保证对产品质量要求预先鉴定工序能力进行有效控制，实现确定的质量目标，最大限度地满足顾客的需要。
本程序适于钢质压力管道（GB类、GC2、GC3级）安装的无损检测。2．作业前的准备 2.1 人员：
从事焊缝检测的人员必须经技术监督部门授权的机构培训，取得相应项目的无损检测合格证，并持证上岗。2.2 机具及检测设备：
钢尺、测厚仪、硬度计、射线探伤仪、观片灯、黑度计、评片尺、放大镜、超声波探伤仪、磁粉探伤仪。2.3 材料：
射线照相底片的黑度、清晰度、对比度和灵敏度应符合GB3323规定； 2.3 条件：
2.3.1焊接管道安装单线图按现场实际情况绘制完毕，焊接方法、焊工钢号标识完毕，探伤类别明确。2.4.2 焊缝外观检查合格。
2.2.3现场按规定设立检验禁区。
2.2.4焊缝检测位置由质检员、建设单位或监督检验单位共同确定完毕 3．职责
3.1 质检人员负责下发检测委托单，交给无损检测单位。
3.2无损检测单位负责焊缝检测的布片、检测，根据标准评定检测结果，登记台帐、签发检验报告，作好底片的整理、包装归档。4．X射线探伤工艺： 4.1工艺流程
布片 照相 暗室处理
评片 出具检测报告 4.2 操作方法： 4.2.1 一般管道采用双壁单投影法，根据管径确定每道焊缝的布片数量。根据厚度及曝光曲线确定管电压、焦距及曝光时间，选择各种识别标记。4.2.2暗室处理温度控制在20℃±2℃，相对湿度控制在50%～60%。处理按照显影----定影---停显----脱水与干燥规范程序得到质量合格的底片；
4.2.3评片在评片室内进行，评片应使用观片灯、黑度计、评片尺、放大镜等专业工具。以确定焊缝的裂纹、未焊透、未熔合、气孔、夹渣、夹钨等缺陷。
4.2.4根据GB3323标准规定，进行焊缝质量的分级，然后出具检测报告。5 质量标准
5.1焊缝的射线探伤标准执行《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）、《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》（GB3323--97）。
5.2下列工业钢质管道焊缝应进行100%射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级：
5.2.1输送剧毒流体的管道；
5.2.2输送设计压力大于等于10Mpa或设计压力大于等于4Mpa且设计温度大于等于400℃的可燃流体、]有毒流体的管道；
5.2.3输送设计压力大于等于10Mpa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；
5.2.4设计温度小于－29℃的低温管道。
5.2.5设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。
5.2.6输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。
5.2.7其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求，且抽检比例不得少于5%，其质量不低于Ⅲ级。5.3检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。
5.4当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验； 5.4.1每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所列焊的同一批焊缝。
5.4.2当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。5.4.3当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
5.4.4当再次检验的焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
5.4.5当再次检验又不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
7.4.8对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件规定。当设计文件无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%。检验数量不应少于热处理焊口总数的10%。6安全措施
6.1 安全防护应遵循正当化、最优化和个人剂量当量限制原则； 6.2工作区设立警示标志，严禁人员靠近； 7成品保护：
7.1 检测完毕即进行后序工程的施工，防止管材的腐蚀；
7.2悬挂竣工标识，严禁其它施工造成破坏； 7.3照相底片应妥善保管。
第四篇：水冷壁远场涡流探伤仪操作作业指导书
水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书
文件编号：RSL/SOP-09 版
次：A/0
水冷壁远场涡流自动化探伤
操作工艺指导书
文 件 号： 替 代： 版 本： 修 改： 受控状态： 发 布 号：
编制： 审核： 批准： 日期： 日期： 日期：
水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书
文件编号：RSL/SOP-15 版
次：A/0
一、目的
1、规范远场涡流探伤作业过程。
2、确保检测质量稳定有效，操作员工对作业过程更易于了解、方便操作。
二、被检工件参数：
1.钢管外径：φ30～159mm
钢管壁厚；3～20mm
钢管状态：直的热轧的或热处理的无松散氧化铁皮无缝钢管。
平直度：2.0mm／1000mn，沿钢管总长不超过10mm，椭圆度：不大于外径公差的80％。
壁厚不均：不超过壁厚公差的80％。
凹坑：凹坑宽不大于5mm，深度不大于lmm。
管两端：管端无毛刺并且与轴线间正确的角度切割。
三、对比试样制备：
1）参照GB/T7735-2004检测标准制作对比标样管；用于制备对比试样的钢管应于被探伤钢管的公称尺寸相同、化学成份，表面状况及热处理状态相似，即有相似的电磁特性；
2）长度：2m，平直，表面无异物，无影响校准的缺陷；
3）人工缺陷：
形状为外穿管壁并垂直于钢管表面的孔，人工缺陷五个，其中三个横向裂纹处于对比样管中间部位，两端分别为3mm通孔和4mm30%平底孔，彼此之间的轴向距离不小于150mm； 4）人工缺陷是涡流探伤设备校准灵敏度的，通孔尺寸不能理解为就是采用这种设备可能探出的最小尺寸缺陷。钻孔公称直径分为A级和B级。
4.样管制作技术要求：
(1)管体弯曲<1%。
(2)表面无氧化铁皮，无影响校准的自然缺陷，本底噪声小。
(3)钻孔时要保持钻头，要防止局部过热和表面产生毛刺。
(4)普碳钢材用45，合金钢必须与产品相同。
(5)以4～6mm壁厚为宜。
(6)钻孔直径的允许偏差： 直径<1.10mm时，±0.10mm； 直径≥1.10mm时，±0.20mm。
水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书
文件编号：RSL/SOP-15 版
次：A/0
三、实施要求
1、检测前准备：
1）充分了解被检现场工况，包括工件及鳍片间距尺寸、工件材质、现场供电、安全设施等；
2）对比试样制作完成； 3）安装安全保护滑索。
4）编制《自动检测工艺人员分工计划表》。
5）绘制《检测位置分布图》，制定《检测数据记录编码规则》及《测厚点位图》； 6）安全带、安全帽、安全鞋、头灯等防护用品配置； 7）辅助工具，带灯放大器、风磨机、测厚仪、深度尺等；
2、开机准备
1）根据现场被检工件选定合适的检测探头，根据鳍片尺寸调节探头位置，将各接线端与自动爬行机器人及多功能涡流仪主机链接。检查无误后开启电源；
2）对涡流探伤仪进行参数设定，扫查标样管并对其进行调整、效验。将标样管信号调整至最佳状态，将效验参数及调整结果进行记录于《远场涡流探伤仪工艺卡》中。
3）根据《检测数据记录编码规则》输入各被检工件对应的数据编码；
水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书
3、自动机器人安装
1）根据鳍片间距调整定位轮和减震轮的位置;
文件编号：RSL/SOP-15 版
次：A/0
2）链接安全绳扣，使机器人处于安全绳保护状态；
3）使用设备配备的橡胶片垫至永磁轮正下方，慢速的使永磁轮吸附至被检工件上，确认吸附后，将控制器调整慢速档位，匀速的向前移动，取出橡胶片；
水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书
文件编号：RSL/SOP-15 版
次：A/0
4）安装编码器，将编码器旋转轮调节至管壁高峰处，旋转顺畅；
5）安装高清摄像装置；
水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书
4、摄像装置调试；
文件编号：RSL/SOP-15 版
次：A/0 1）根据工况合理调节视频位置，确保视频聚焦清晰，信号传输稳定；
2）调节里程编码器和激发器的位置，确保编码器工作有效，显示正常；
3）检查视频显示及存储状态为正常；
2、作业流程 探伤前：
1）现场需满足检测前的各项条件；
2）涡流仪软件参数设置；包括（探头规格选择、频率、电压、增益、显示、工件数据记录编码、数据存储路径等等）；
水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书
文件编号：RSL/SOP-15 版
次：A/0
3)扫查标样管，将不合适的参数进行修改，使信号达到最佳状态。并在《远场涡流探伤仪工艺卡》中详细记录，并记录修改原因与结果；
4）严格按照开机准备事项安装检测系统；
5）检测人员根据《自动检测工艺人员分工计划表》各自明确分工，包括（数据分析人员、安全绳控制人员、机器人控制人员，线缆回收及送递人员等； 探伤检测：
1）所有参数设置和设备安装后进行工件检测。保存各个工件检测数据和视频数据； 2）2-3小时进行一次标样管复验，对于检测效果要勤于复查、调整，确保设备处于正常工作状态；
3）检测中将信号可疑点记录至《可疑点位记录表》中，备注必须清晰明确；
4）信号可疑点复查，采用打磨观察、测厚等方式，并做好相关记录及表面标注； 检测完毕及结果评判：
1）设备断电拆卸自动机器人及仪器等设备入箱保存，线缆缠绕有序； 2）数据分析，结果评判；
水冷壁远场涡流自动化探伤作业指导书
探伤检测报告
文件编号：RSL/SOP-15 版
次：A/0 根据探伤结果，探伤检测人员出具《检测报告》，包括以下内容： 1）被检水冷壁管的牌号、规格、数量、炉批号等信息； 2）本标准号、对比试样人工缺陷形状及其验收等级； 3）端部及限制区域盲区标注； 4）结果判定；
5）操作者和签证者及技术资质等级；
6）出具《检测报告》及相关数据；
第五篇：探伤仪有关技术要求
大型养路机械传动轴探伤仪购置技术要求
一、技术要求：
1.数量：1套
2.使用范围：
荧光磁粉探伤仪，适用于大型养路机械传动轴的探伤，可对传动轴，半轴的轴类零件及扒板、销类整体探伤。
3.参数：
1）用于线圈磁化时，纵向磁化磁势：AC 0－12000AT（有效值），连续可调，带断电相位控制，数显，磁化电流可保持；
用于联接销周向磁化时，周向磁化电流：AC 0-2000A（有效值），连续可调，带断电相位控制，数显，磁化电流可保持；
用于联接销纵向磁化时，纵向磁化磁势：AC 0-16000AT（有效值），连续可调，带断电相位控制，数显，磁化电流可保持；
2）磁化时间：0-3秒，可设定；
3）退磁方式及效果：机上退磁，周向AC 2000-0A，纵向线圈AC 12000AT－0，纵向磁轭AC 16000AT－0，退磁时间为5秒／次，剩磁小于0.2mT（159A／M）；
4）运行方式：手动、自动；
4.使用条件：1.环境温度：－10°C～40°C；2.相对湿度：不大于85%；
5.交货时间：自中标之日起3个月内交付使用。
6.交货地点：产品交付郑州工务机械段，运杂费、安装调试费、基础费等所有费用由供方承担。
7.质量保证：整机质保期1年。
8.售后服务：1年内免费修理，终身负责维修。
9.其它：免费培训、随机工具齐全，配备中文说明书3套。
二、投标人在开标时须携带资质证明材料原件，以备审查；
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