2016冶金连铸专业毕业论文资料

第一篇：2016冶金连铸专业毕业论文资料

毕 业 课 题

课题名称：

浅

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专业班级

指导教师

2011年 月 21

日

浅议CC坯质量控制

摘 要

CC坯质量决定着最终产品的质量。从广义来说所谓CC坯质量是得到合格产品所允许的CC坯缺陷的严重程度，CC坯存在的缺陷在允许范围以内，叫合格产品。CC坯质量是从以下几个方面进行评价的：

(1)CC坯的纯净度：指钢中夹杂物的含量，形态和分布。(2)CC坯的表面质量：主要是指CC坯表面是否存在裂纹、夹渣及皮下气泡等缺陷。CC坯这些表面缺陷主要是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生的，与浇注温度、拉坯速度、保护渣性能、浸入式水口的设计，结晶式的内腔形状、水缝均匀情况，结晶器振动以及结晶器液面的稳定因素有关。

(3)CC坯的内部质量：是指CC坯是否具有正确的凝固结构，以及裂纹、偏析、疏松等缺陷程度。二冷区冷却水的合理分配、支撑系统的严格对中是保证铸坯质量的关键。

(4)CC坯的外观形状：是指CC坯的几何尺寸是否符合规定的要求。与结晶器内腔尺寸和表面状态及冷却的均匀程度有关。本文从以上四个方面对实际生产中CC坯的质量控制采取的措施进行说明。

关键词：CC坯、质量、控制

浅议CC坯质量控制

Abstract Casting billet quality determines the quality of the final product.From the generalized casting billet quality is for so-called get qualified products allowed by the severity of casting billet defects, the defects of continuous casting slab in allowing scope, call of qualified products.Casting billet quality from the following several aspects to evaluate:(1)Is dramatically: refers to the continuous casting slab in steel inclusion content, form and distribution.(2)The surface of continuous casting slab quality: mainly refers to the existence of casting billet surface cracks, slag inclusion and subcutaneous bubble etc defects.These surface defects casting billet is mainly in the crystallizer liquid steel solidified shell produces in the process of forming growth, and pouring temperature, throwing speed, protection of slag, into the design, crystallization type spout the inner chamber shape, water, seam uniform mould oscillation and mould the liquid surface stability factors.(3)The internal quality of casting billet: refers to whether has the correct casting billet solidification structure, and crack, segregation, loose defects such as degree.Two cold district cooling water rationing, supporting system for the strict is the guarantee of billet quality in the key.(4)The appearance of continuous casting slab shape: refers to the geometric size of casting billet compliance with requirements.And the mould cavity dimensions and within the uniform cooling surface state and depend on.This article from the above four aspects to actual production of casting billet quality control measures taken for instructions.Keywords: casting billet, quality, control浅议CC坯质量控制

目 录

摘 要.............................................1 目 录.............................................3 ⒈ CC坯纯净度与产品质量..........................4 1.1纯净度与质量的关系............................4 1.2提高纯净度的措施..............................4 ⒉CC坯的表面质量.................................5 2.1表面裂纹......................................5 2.2表面夹渣......................................6 2.3皮下气泡与气孔................................7 ⒊CC坯内部质量...................................7 3.1中心偏析......................................7 3.2中心疏松......................................8 3.3内部裂纹......................................8 ⒋CC坯的外观形状.................................9 4.1鼓肚变形.....................................9 4.2菱形变形.....................................9 4.3圆铸坯变形...................................10 参靠文献............................................11 浅议CC坯质量控制

⒈CC坯纯净度度与产品质量

1.1纯净度与质量的关系

纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。与模铸相比，CC的工序环节多，浇注时间长，因而夹杂物的来源范围广，组成也较为复杂；夹杂物从结晶器液相穴内上浮比较困难，尤其是高拉速的小方坯夹杂物更难于排除。夹杂物的存在破坏了钢基体的连续性和致密性。大于50μm的大型夹杂物往往伴有裂纹出现，造成CC坯低倍结构不合格，板材分层，并损坏冷轧钢板的表面等，对钢危害很大。夹杂物的大小、形态和分布对钢质量的影响也不同，如果夹杂物细小，呈球形，弥散分布，对钢质量的影响比集中存在要小些；当夹杂物大，呈偶然性分布，数量虽少对钢质量的危害也较大。

例如：从深冲钢板冲裂废品的检验中发现，裂纹处存在着100~300μm不规则的CaO-Al2O3和Al2O3的大型夹杂物。

再如，由于CC坯皮下有Al2O3夹杂物的存在，轧成的汽车薄板表面出现黑线缺陷，导致薄板表面涂层不良。

还有用于包装的镀锡板，除要求高的冷成型性能外，对夹杂物的尺寸和数量也有相应要求。国外生产厂家指出，对于厚度为0.3mm的薄钢板，在1m2面积内，粒径小于50μm的夹杂物应少于5个，才能达到废品率在0.05%以下，即深冲2000个DI罐，平不到1个废品。可见减少CC坯夹杂物数量对提高深冲薄板钢质量的重要性。

对于极细的钢丝（如直径为0.01~0.25mm的轮胎钢丝）和极薄钢板（如厚度为0.025mm的镀锡板）中，其所含夹杂物尺寸的要求就可想而知了。此外，夹杂物的尺寸和数量对钢质量的影响还与铸坯的比表面积有关。一般板坯和方坯单位长度的表面积（S）与体积（V）之比在0.2~0.8。随着薄板与薄带技术的发展，S/V可达10~50，若在钢中的夹杂物含量相同情况下，对薄板薄带钢而言，就意味着夹杂物更接近铸坯表面，对生产薄板材质量的危害也越大。所以降低钢中夹杂物就更为重要了。

1.2提高纯净度的措施

提高钢的纯净度就应在钢液进入结晶器之前，从各工序着手尽量减少对钢液的污染，并最大限度促使夹杂物从钢液中排除。为此应采取以下措施：

⑴无渣出钢。转炉应挡渣出钢；电炉采用偏心炉底出钢，阻止钢渣进入盛钢桶。⑵根据钢种的需要选择合适的精炼处理方式，以纯净钢液，改善夹杂物的形态。

-6⑶采用无氧化浇注技术。经过精炼处理后的钢液氧含量已降到20×10以下；在盛钢桶→中间罐→结晶器均采用保护浇注；中间罐使用双层渣覆盖剂，钢液与空气隔绝，避免钢液的二次氧化。

⑷充分发挥中间罐冶金净化器的作用。采用吹Ar搅拌，改善钢液流动状况，消除中间罐死区；加大中间罐容量和加深熔池深度，延长钢液在中间罐停留时间，促进夹杂物上浮，进一步净化钢液。

⑸）CC系统选用耐火度高，融损小，高质量的耐火材料，以减少钢中外来夹杂物。⑹充分发挥结晶器的钢液净化器和铸坯表面质量控制器的作用。选用的浸入式水口应有合理的开口形状和角度，控制注流的运动，促进夹杂物的上浮分离；并辅以性能良好的保护渣，吸收溶解上浮夹杂净化钢液。

另外，还可以向结晶器内喂入包芯合金线，实现结晶器内微合金化，这不仅提高了合金的吸收率，而且能精确控制钢液成分，调整凝固结构，改善夹杂物形态，有利于钢 4 浅议CC坯质量控制 的质量。

⑺采用电磁搅拌技术，控制注流的运动。计算指出，在静止状态下，大于1mm的渣粒上浮速度约100~200cm/s；而注流向下流动速度为60~10cm/s；可见结晶器液相穴内注流流股冲击区域夹杂物上浮是有困难的；有部分夹杂物很可能被凝固的树枝晶所捕集。实际上在铸坯表面以下10~20cm处往往夹杂物含量较高。安装电磁制动器可以抑制注流的运动，促进夹杂物上浮，提高钢液的纯净度。

⒉CC坯的表面质量

CC坯表面质量的好坏决定了铸坯在热加工之前是否需要精整，也是影响金属收得率和成本的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前提条件。CC坯表面缺陷形成的原因较为复杂，但总体来讲，主要是受结晶器内钢液凝固所控制。

2.1表面裂纹

表面裂纹就其出现的方向和部位，可以分为面部纵裂纹与横裂纹；角部纵裂纹与横裂纹；星状裂纹等。

2.1.1纵向裂纹

纵向裂纹在板坯多出现在宽面的中央部位，方坯多发生在棱角处。表面纵裂纹直接影响钢材质量。若铸坯表面存在深度为2.5mm，长度为300mm的裂纹，轧成板材后就会形成1125mm的分层缺陷。严重的裂纹深度达10mm以上，将造成漏钢事故或废品。

其实早在结晶器内坯壳表面就存在细小裂纹，铸坯进入二冷区后，微小裂纹继续扩展形成明显裂纹。由于结晶器弯月面区初生坯壳厚度不均匀，其承受的应力超过了坯壳高温强度，在薄弱处产生应力集中致使纵向裂纹。坯壳厚度不均匀还会使小方坯发生菱变，圆坯表面产生凹陷，这些均是形成纵裂纹的决定因素。

影响坯壳生长不均匀的原因很多，但关键仍然是弯月面初生坯壳生长的均 匀性，为此应采用以下措施：

⑴结晶器采用合理的倒锥度。坯壳表面与器壁接触良好，冷却均匀，可以避免产生裂纹和发生拉漏。

⑵选用性能良好的保护渣。在保护渣的特性中粘度对铸坯表面裂纹影响最大，高粘度保护渣使纵裂纹增加。

⑶浸入式水口的出口倾角和插入深度要合适，安装要对中，以减轻注流对铸坯坯壳的冲刷，使其生长均匀，可防止纵裂纹的产生。

⑷根据所浇钢种确定合理的浇注温度及拉坯速度。⑸保持结晶器液面稳定。

⑹钢的化学成分应控制在合适的范围。

2.1.2角部裂纹

角部纵裂纹常常发生在铸坯角部10~15mm处，有的发生在棱角上，板坯的宽面与窄面交界棱角附近部位，由于角部是二维传热，因而结晶器角部钢水凝固速度较其他部位要快，初生坯壳收缩较早，形成了角部不均匀气隙，热阻增加，影响坯壳生长，其薄弱处承受不住应力作用而形成角部纵裂纹。

角部纵裂纹产生关键在结晶器。通过试验指出，倘若将结晶器窄面铜板内壁纵向 5 浅议CC坯质量控制

加工成凹面，呈弧线状，这样在结晶器1/2高度上，角部坯壳被强制与结晶器壁接触，由此热流增加了70%，坯壳生长均匀，因而避免了铸坯凹陷和角部纵裂纹。

另外，还发现当板坯宽面出现鼓肚变形时，若铸坯窄面能随之呈微凹时，则无角部纵裂纹发生；这可能是由于窄面的凹下缓解了宽面凸起时对角部的拉应力。

小方坯的菱变会引起角部纵裂纹。为此结晶器水缝内冷却水流分布要均匀，保持结晶器内腔的正规形状、正确尺寸、合理倒锥度和圆角半径及规范的操作工艺，可以避免角部裂纹的发生。

2.1.3横向裂纹

横向裂纹多出现铸坯的内弧侧振痕波谷处，通常是隐避看不见的。经金相检查指出，裂纹深7mm，宽0.2mm，处于铁素体网状区，也正好是初生奥氏体晶界。晶界处还有AlN或Nb（CN）的质点沉淀，因而降低了晶界的结合力，诱发了横裂纹的产生。当奥氏体晶界沉淀质点粗大，呈稀疏分布，板坯横裂纹产生的废品减少。铸坯矫直时，内弧侧受拉应力作用，由于振痕缺陷效应而产生应力集中，如果正值 脆化温度区，促成了振痕波谷处横裂纹的生成。当铸坯表面有星状龟裂纹时，由于受矫直应力的作用，以这些细小的裂纹为缺口扩展成横裂纹；若细小龟裂纹处于角部，则会形成角部横裂纹。还有，浇注高碳钢和高磷硫钢时，若结晶器润滑不好，摩擦力稍有增加也会导致坯壳产生横裂纹。减少横裂纹可从以下几方面着手：

⑴结晶器采用高频率，小振幅振动；振动频率在200~400次，振幅2~4mm，是减少振痕深度的有效办法。振痕与横裂纹往往是共生的，减小振痕深度可降低横裂纹的发生。

⑵二冷区采用平稳的弱冷却，矫直时铸坯的表面温度要高于质点沉淀温度或高于γ→α转变温度，避开低延性区。

⑶降低钢中S、O、N的含量，或加入Ti、Zr、Ca等元素，抑制C-N化物和硫化物在晶界的析出，或使C-N化物的质点变相，以改善奥氏体晶粒热延性。

⑷选用性能良好的保护渣；保持结晶器液面的稳定。⑸横裂纹往往沿着铸坯表皮下粗大奥氏体晶界分布，因此可通过二次冷却使铸坯表面层奥氏体晶粒细化，降低对裂纹的敏感性，从而减少横裂纹的形成。

2.1.4星状裂纹

星状裂纹一般发生在晶间的细小裂纹，呈星状或呈网状。通常是隐藏在氧化铁皮之下难于发现，经酸洗或喷丸后才出现在铸坯表面。主要是由于铜向铸坯表面层晶界的渗透，或者有AlN，BN或硫化物在晶界沉淀，这都降低了晶界的强度，引起晶界的脆化，从而导致裂纹的形成。减少铸坯表面星状裂纹的措施：

⑴结晶器铜板表面应镀铬或镀镍，减少铜的渗透。⑵精选原料，降低Cu、Zn等元素的原始含量，以控制钢中残余成分ω（Cu）＜0.20%。⑶降低钢中硫含量，并控制ω（Mn）ω（S）＞40，有可能消除星状裂纹。⑷控制钢中的Al、N含量；选择合适的二次冷却制度。

2.2表面夹渣

表面夹渣是指在铸坯表皮下2~10mm镶嵌有大块的渣子，因而也称皮下夹渣。就其夹渣的组成来看，锰-硅酸盐系夹杂物的外观颗粒大而浅；Al2O3系夹杂物细小而深。若不清除，会造成成品表面缺陷，增加制品的废品率。夹渣的导热性低于钢，致使夹渣 6 浅议CC坯质量控制

处坯壳生长缓慢，凝固壳薄弱，往往是拉漏的起因，一般渣子的熔点高易形成表面夹渣。

保护渣浇注时，夹渣的根本原因是由于结晶器液面不稳定所致。因此水口出孔的形状、尺寸的变化、插入深度、吹Ar气量的多少、塞棒失控以及拉速突然变化等均会引起结晶器液面的波动，严重时导致夹渣；就其夹渣的内容来看，有未熔的粉状保护渣，也有上浮未来得及被液渣吸收的Al2O3夹杂物，还有吸收溶解了的过量高熔点Al2O3等。

皮下夹渣深度小于2mm，铸坯在加热过程中可以消除；皮下夹杂深度在2~5mm时，热加工前铸坯必须进行表面精整。为消除铸坯表面夹渣，应该采取的措施为：

⑴要尽量减小结晶器液面波动，最好控制在小于，保持液面稳定； ⑵浸入式水口插入深度应控制在（125±25）mm的最佳位置；

⑶浸入式水口出孔的倾角要选择得当，以出口流股不致搅动弯月面渣层为原则； ⑷间罐塞棒的吹Ar气量要控制合适，防止气泡上浮时，对钢渣界面强烈搅动和翻动；

⑸选用性能良好的保护渣，并且ω（Al2O3）原始含量应小于10%，同时控制一定厚度的液渣层。

2.3皮下气泡与气孔

在铸坯表皮以下，直径约1mm，长度在10mm左右，沿柱状晶生长方向分布的气泡称为皮下气泡；这些气泡若裸露于铸坯表面称其为表面气泡；小而密集的小孔叫皮下气孔，也叫皮下针孔；在加热炉内铸坯皮下气泡表面被氧化，轧制过程不能焊合，产品形成裂纹；若埋藏较深的气泡，也会使轧后产品形成细小裂纹；钢液中氧、氢含量高也是形成气泡的原因。为此要采取以下措施：

⑴强化脱氧，如钢中溶解ω（Al）＞0.008%，可以消除CO气泡的生成。

⑵凡是入炉的一切材料，与钢液直接触所有耐火材料，如盛钢桶、中间罐等及保护

-6渣，覆盖剂等必须干燥，以减少氢的来源。如不锈钢中含氢量大于6×10，铸坯的皮下气泡数量骤然大增。

⑶采用全程保护浇注，若用油作润滑剂时应控制合适的给油量。⑷选用合适的精炼方式降低钢中气体含量。⑸中间罐塞棒的吹 气量不要过大，控制合适。

⒊ CC坯内部质量

铸坯的内部质量是指铸坯是否具有正确的凝固结构、偏析程度、内部裂纹、夹杂物含量及分布状况等。凝固结构是铸坯的低倍组织，即钢液凝固过程中所形成的等轴晶和柱状晶的比例。铸坯的内部质量与二冷区的冷却及支撑系统是密切相关的。

3.1中心偏析

钢液在凝固过程中，由于溶质元素在固液相中的再分配形成了铸坯化学成分的不均匀性，中心部位ω（C）、ω（P）、ω（S）含量明显高于其他部位，这就是中心偏析，中心偏析往往与中心疏松和缩孔相伴存在的，从而恶化了钢的力学性能，降低了钢的韧性和耐蚀性，严重的影响产品质量。

中心偏析是由于铸坯凝固末期，尚未凝固富集偏析元素的钢液流动造成的。铸坯 7 浅议CC坯质量控制 的柱状晶比较发达，凝固过程常有“搭桥”发生。方坯的凝固末端液相穴窄尖，“搭桥”后钢液补缩受阻，形成“小钢锭”结构。因而周期性，间断地出现了缩孔与偏析。板坯的凝固末端液相穴宽平，尽管有柱状晶“搭桥”，钢液仍能进行补充；当板坯发生鼓肚变形时，也会引起液相穴内富集溶质元素的钢液流动，从而形成中心偏析。为减小铸坯的中心偏析，可采取以下措施：

⑴降低钢中易偏析元素ω（P）、ω（S）的含量。应采用铁水预处理工艺，或盛钢桶脱硫，将ω（S）量降到0.01%以下。

⑵控制低过热度的浇注，减小柱状晶带的宽度，从而达到控制铸坯的凝固结构。⑶采用电磁搅拌技术，消除柱状晶“搭桥”，增大中心等轴晶区宽度，达到减轻或消除中心偏析，改善铸坯质量。

⑷防止铸坯发生鼓肚变形，为此二冷区夹辊要严格对弧；宽板坯的夹辊最好采用多节辊，避免夹辊变形。

⑸在铸坯的凝固末端采用轻压下技术，来补偿铸坯最后凝固的收缩，从而抑制残余钢水的流动，减轻或消除中心偏析。

在铸坯的凝固末端设置强制冷却区。可以防止鼓肚，增加中心等轴晶区，中心偏 ⑹析大为减轻，效果不亚于轻压下技术。强制冷却区长度与供水量可根据浇注需要进行调节。

3.2中心疏松

在铸坯的断面上分布有细微的孔隙，这些孔隙称为疏松。分散分布于整个断面的孔隙称为一般疏松，在树枝晶间的小孔隙称为枝晶疏松；铸坯中心线部位的疏松即中心疏松。一般疏松和枝晶疏松在轧制过程中均能焊合；惟有中心疏松伴有明显的偏析，轧制后，完全不能焊合。如不锈钢其断面压缩比虽达1:16，仍然不能消除中心疏松缺陷；若中心疏松和中心偏析严重时，还会导致中心线裂纹；在方坯上还会产生中心星状裂纹。中心疏松还影响着铸坯的致密度。

根据钢种的需要控制合适的过热度和拉坯速度；二冷区采用弱冷却制度和电磁搅拌技术，可以促进柱状晶向等轴晶转化，是减少中心疏松和改善铸坯致密度的有效措施，从而提高铸坯质量。

3.3内部裂纹

铸坯从皮下到中心出现的裂纹都是内部裂纹，由于是在凝固过程中产生的裂纹，也叫凝固裂纹。从结晶器下口拉出带液心的铸坯，在弯曲、矫直和夹辊的压力作用下，于凝固前沿薄弱的固液界面上沿一次树枝晶或等轴晶界裂开，富集溶质元素的母液流入缝隙中，因此这种裂纹往往伴有偏析线，也称其为“偏析条纹”。在热加工过程中“偏析条纹”是不能消除的，在最终产品上必然留下条状缺陷，影响钢的力学性能，尤其是对横向性能危害最大。

3.3.1皮下裂纹

一般在距铸坯表面20mm以内，与表面相垂直的细小裂纹，都称其为皮下裂纹。裂纹大都靠近角部，也有在菱变后沿断面对角线走向形成的。主要是由于铸坯表面层温度反复变化导致相变，沿两相组织的交界面扩展而形成的裂纹。

3.3.2矫直裂纹

带液心的铸坯进入矫直区，铸坯的内弧表面受张应力作用，矫直变形率超过了凝固前沿固液界面的临界允许值，从晶间裂开，形成裂纹。

3.3.3压下裂纹 浅议CC坯质量控制

压下裂纹是与拉辊压下方向相平行的一种中心裂纹。当压下力过大时，既使铸坯完全凝固也有可能形成裂纹。

3.3.4中心裂纹

在板坯横断面中心线上出现的裂纹，并伴有P、S元素的正偏析，也称其断面裂纹。在加热过程中裂纹表面被氧化，将使板坯报废。这种缺陷很少出现，一旦出现危害极大。

3.3.5中心星状裂纹

在方坯断面中心出现呈放射状的裂纹为中心星状裂纹，其形成原因主要是：由于凝固末期液相穴内残余钢液凝固收缩，而周围的固体阻碍其收缩产生拉应力，中心钢液凝固又放出潜热而加热周围的固体而使其膨胀，在两者综合作用下，使中心区受到破坏而导致放射性裂纹。

为减少铸坯内部裂纹应采取以下措施： ⑴对板坯CC机可采用压缩浇铸技术，或者应用多点矫直技术、连续矫直技术均能避免铸坯内部裂纹发生。

⑵二冷区夹辊辊距要合适，要准确对弧，支撑辊间隙误差要符合技术要求。⑶二冷区冷却水分配要适当，保持铸坯表面温度均匀。⑷拉辊的压下量要合适，最好用液压控制机构。

⒋CC坯形状缺陷

4.1鼓肚变形

带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳在钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯鼓肚变形程度。高碳钢在浇铸大、小方坯时，于结晶器下口侧面有时也会产生鼓肚变形，同时还可能引起角部附近的皮下晶间裂纹。板坯鼓肚会引起液相穴内富集溶质元素钢液的流动，从而加重铸坯的中心偏析；也有可能形成内部裂纹，给铸坯质量带来危害。

鼓肚量的大小与钢液静压力、夹辊间距、冷却强度等因素有密切关系。铸坯液相穴高度越高，钢液的静压力越大。例如浇铸200mm厚的板坯，拉坯速度在1.2m/min，立式CC机最终凝固钢水静压力是弧形CC机的1.5倍。鼓肚量随辊间距的4次方而增加，43随坯壳厚度的3次方而减小，即鼓肚量∝（辊间距）/（坯壳厚度）。为减少鼓肚应采取以下措施：

⑴降低CC机的高度，也就是降低了液相穴高度，减小了钢液对坯壳的静压力； ⑵二冷区夹辊采用小辊距密排列；铸机从上到下辊距应由密到疏布置； ⑶支撑辊要严格对中；

⑷加大二冷区冷却强度，以增加坯壳厚度和坯壳的高温强度； ⑸防止支撑辊的变形，板坯的支撑辊最好选用多节辊。

4.2菱形变形

菱形变形也叫脱方。是大、小方坯特有的缺陷。菱形变形是指铸坯的一对角小于90°另一对角大于90°；两对角线长度之差称为脱方量。用两对角线长度之差与对角线平均长度之比的百分数来对角线平均长度衡量菱形变形程度。倘若脱方量小于3%时，方坯的钝角处导出的热量少，角部温度高，坯壳较薄，在拉力的作用下会引起角部裂纹；如果脱方量大于6%时，铸坯在加热炉内推钢会发生堆钢现象，或者轧制时咬入孔型困 9 浅议CC坯质量控制

难，易产生折叠缺陷。因此铸坯的脱方量控制在3%以下。

从结晶器到二冷区，铸坯的菱变还会定期轮换方向，即在一定周期内由原来的钝角转换成锐角。铸坯发生菱形变形主要是由于结晶器四壁冷却不均匀，因而形成的坯壳厚度不均匀，引起收缩的不均匀，这一系列的不均匀导致了铸坯的菱形变形。在结晶器内由于四壁的限制铸坯仍然能保持方形；可一旦出了结晶器，如果二次冷却仍然不够均匀，支撑又不充分，那么铸坯的菱变会进一步地发展，更为严重；既便是二冷能够均匀冷却，由于坯壳厚度的不均匀造成的温度不一致，坯壳的收缩仍然是不均匀的。菱形变形也会有发展。

引起结晶器冷却不均匀的因素较多，如冷却水质的好坏、流速的大小、进出水温度差、结晶器的几何形状和锥度等都影响结晶器冷却的均匀性。在实际生产中要注意以下几个问题：

⑴选用合适锥度的结晶器，并应根据钢种、拉坯速度等参数的不同而有所区别。对高碳钢用结晶器锥度可大些，低碳钢则可小些；对小方坯结晶器锥度在 为0.4%~0.6%宜。倘若采用多级结晶器最为理想。

⑵结晶器最好用软水冷却；如果水质好，结晶器水缝冷却水流速在5~6m/s，可以抑制间歇沸腾，而且出水温度还可以高一些，进出水温度差以不大于12°C为宜；倘若冷却水质差，水速大于10Mm/s才能抑制间歇沸腾，但出水温度不能高。

⑶结晶器以下的600mm距离要严格对弧；并确保二冷区的均匀冷却

⑷控制好钢液成分。试验指出，ω(C)=0.08%~0.12%，菱变2%~3%时，随钢中ω(C)的增加菱变趋于缓和，并且ω(Mn)/ ω(S)＞30时有利于减少菱变。

4.3圆铸坯变形

圆坯变形成椭圆形或不规则多边形。圆坯直径越大，变成椭圆的倾向越严重。形成椭圆变形的原因有：

⑴圆形结晶器内腔变形； ⑵二冷区冷却不均匀； ⑶CC机下部对弧不准；

⑷拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下。浅议CC坯质量控制

参考文献

《现代CC新工艺、新技术与铸坯质量控制》当代中国音像出版社 田燕翔主编 《连续铸钢原理与工艺》 冶金工业出版社 蔡开科 程富士主编 《连续铸钢实训》 冶金工业出版社 冯捷 贾艳主编

第二篇：连铸专业英语词汇

连铸专业英语词汇

“A” Side up：A侧向上 Accumulator：蓄能器

Actual mould taper：结晶器实际锥度 Air-mist cooling：气-雾冷却 Alarm acknowledged ：报警确认 Alarm not acknowledged ：未确认的报警 Alarm：报警

Argon for ladle shroud：大包长水口用氩气 Auto ：自动

Auto tare weight ：自动去皮重

Automatic backwash filter ：自动反洗过滤器 Automatic casting start ：自动开浇 Automatic starting：自动启动 Bending：弯曲

Blade centered ：刀片对中 Blade side select：刀片选择 Calibration：校准

Cast arm：浇注位回转台臂 Cast floor overview：浇注平台综述 Cast length ：浇铸长度 Cast tundish ：浇注的中间包 Caster Control Pulpit：连铸主控台 Caster Control Room：铸机控制室 Caster Platform：连铸机平台 Casting Floor：浇注平台 Casting speed ：拉速

Casting（mould）powder：连铸保护渣 Casting：浇铸

CCM-Configuration：连铸机组态 Circulation pump：循环泵 Clamping device ：夹紧装置 Clogging alarm：堵塞报警 Closed machine water：铸机闭路水 Coke oven gas ：焦炉煤气 Cold width：冷态宽度 Compound casting ：混合浇注 Compressed air ：压缩空气 Consumption：消耗 Control level ：控制级别

Cooling chamber steam exhaust：二冷室排蒸汽 Cooling water pump：冷却水泵 Cooling water trends ：冷却水趋势图 Copper plate：铜板 Cover：大包盖

Crop removal system ：切尾移出系统 Cross Transfer Roller：横移辊道 Current OP mode：当前操作模式 Current value：当前值 Cut flame：切割火焰 Cut length ： 切割长度 Cutter status ：切割机状况

DB Disconnecting Device：脱引锭装置 DB Storage ：引锭杆存放装置 Deburrer：去毛刺机

De-selected by operator ：操作工没选择

DIST.Measuring wheel <->machine home：测量轮至初始位置的距离 Driver current trends：驱动辊电流趋势图 Drives start：驱动启动 Dummy Bar roller：引锭杆辊道 Emergency close：事故紧急关闭 Emergency control panel ：事故控制面板 Emergency off：事故急停 End cut ：坯尾切割

End cut distance ：终止切割距离 End cut speed：终止切割速度 E-stop pushbutton：紧急停止按钮 Filter State：过滤器状态 Fixed side ：固定侧

Flow actual value ：实际流量值 Flow auto set value ：自动设定值 Flow CACS Set Value ：流量计算设定值 Foot roller：足辊 Force ：压力 Frequency ：频率

Granulation water ：粒化水 Grease test stand ：油脂测试台 Grease：油脂 Gross weight ：毛重

Hand tare weight：手动去皮重

Head crop cut：坯头切割 Heat No：炉次号 HMI：人机界面 HMO ：结晶器液压振动

HMO Curve Selection：振动曲线选择 HSA Overview：扇形段液压调节综述 Hydr.Station and Electric ：液压站和电机 In home position：在原位置 Inactive：无效 Indication：指示

Industrial water：工业用水 Influence factor：修正系数

Initial throttle position ：起始节流位置 Inlet temp：入口温度 Instrumentation：仪表 Intergral time：积分时间 Invalid status ：无效状态

Ladle &Tundish Weight：大包&中包重量 Ladle ：钢包 Ladle No ：大包号

Ladle slide gate hydraulic ：大包滑动水口液压 Ladle turret rotary joint：回转台旋转接头 Ladle turret rotate drive ：回转台旋转驱动 Ladle WT：大包重量

Ladle/Tundish Temperature：大包/中包温度 Lamp test：试灯

Length measuring in use ：长度测量中 Level Ⅱ modify ：二级设定 Limit switch approached ：到达限位 Limit switch not approached ：未到限位 Local control ：本地控制 Local cut data：现场切割数据 Local panel status ：现场面板状态 Loose side ：活动侧 Lower limit semi ：下限位置 Lubrication：润滑

Machine trends ：设备趋势图 Main clamping ：主夹紧 Main hydraulic ：主液压

Main hydraulic unit ready：主液压系统准备好 Main pump：主泵 Maintenance area 维修区

Malfunction acknowledged：故障确认 Malfunction as initial signal ：起始信号的故障 Malfunction as initial signal：起始信号故障 Manual ：手动

Manual HMI：人机界面上的手动操作 Manual local Jogging ：本地手动点动 Manual local Storing ：本地手动存储

Manual local unlocked Jogging：无锁定的本地手动点动操作 Manual operation：手动操作 Marking ：打号 Marking machine：打号机

Max.Limit Force：最大极限压力 Max.Vc not reached：没有达到最大拉速 Measurement inactive：无效测量 Measurement trend：测量值趋势图

Measuring point error acknowledged：确认的测量错误 Measuring point error not acknowledged：未确认的测量错误 Measuring roll(MR)：测量辊 Measuring roll water：测量辊用水 Mixed gas ：混合煤气 MLC Pump outlet：MLC泵出口 MLC Pump state ：MLC泵状态 MLC Trends ：结晶器液位趋势图 Mode selection：模式选择

Mould cooling water ：结晶器冷却水 Mould fume exhaust：结晶器排烟

Mould hydraulic clamping：结晶器液压夹紧 Mould hydraulic state：结晶器液压状态 Mould level control(MLC)：结晶器液面控制 Mould level：结晶器液面 Mould level：结晶器液面

Mould operator station with pendants：带悬挂箱的结晶器操作台 Mould overview：结晶器综述 Mould parameters：结晶器参数

Movement in direction of arrow：按箭头方向运动 Narrow side ：窄面 Neg.strip time：负滑脱时间 Net weight ：净重 Nitrogen ：氮气

No release for direction ：旋转方向未释放 Non-linear gain ：非线性放大倍数 Normal cut ：正常切割 Normal output ：标准输出

Off & not released ：关闭&没有释放 Off &released：关闭&释放 Offset cylinder：液压缸偏移值 OP mode：操作模式

Open machine cooling water：设备开路冷却水 Open percentage：（阀门）开口度 Operator station： 操作台

Osc In Start Pos：振动器在初始位置 Oscillation warning：振动警告 Oscillation：振动

Oscillator faulted ：振动故障 Oscillator status：振动器状态 Oscillator test active：振动测试激活

Overcut distance after torches met：割枪相遇后切割长度 Overlapping time：重叠时间 Oxygen ：氧气 Oxygen lance ：烧氧管 Pattern selection：模型选择 PID Pattern Gain：PID增益系数 Planned heat：计划炉次（到站时间）Position：位置

Positioning measurement head ready：测量头定位准备好 Potable water ：饮用水 Pre clamping：预夹紧

Pre-casting machine ：连铸机前提条件 Pre-dummy bar insert：上引锭的前提条件 Preparation casting ：准备浇注 Pre-selected：预选

Pre-signal before cut start ：切割初始信号 Pressure reducing loop：压力释放回路 Pressure Top：顶部压力 Prethrottle position：预节流位置 Proportional gain ：比例放大倍数 Pulsing：脉冲

Pyrometer bend：弯曲型高温计

Pyrometers and scanner：高温计和扫描器

R/T Start before cut end ：切割结束前启动出坯辊道 RAM ：远程可调结晶器 Ready for DB insert ：准备上引锭 Ready to cast ：准备浇注 Refractory ：耐火材料

Release for the broad sides：宽面释放 Remaining cast duration：剩余浇铸时间 Remote：远程

Reset cut length：切割长度复位 Rod position：塞棒位置 Roll check ：辊缝检测 Roll gaps：辊缝 Roll table：辊道 Roller table ：辊道 Roller table start：辊道启动 Rotation：旋转 Running ：运行 RunOut area 出坯区

Runtime error：运行时间错误 Runtime monitoring ：实时监测 Sample cut ：试样切割 Sample flame ：取样火焰 Sample width：试样宽度 Scale flume：氧化铁皮流槽

Segment clamping ready：扇形段夹紧准备好 Segment：扇形段 Select switches：选择开关 Semi Automatic ：半自动

SEN quick change device：SEN快换装置 SEN：浸入式水口

Sensor calibrated ：传感器校准 Sensor ready /alarm传感器准备/报警 Servo hydraulic ready ：伺服液压准备好

Set point by higher-level system：L-Ⅱ级系统设定值 Shifting table：窜动辊道 Shroud manipulator:长水口机械手 Simulation：模拟 Slab tilter ：翻坯机 Slab：板坯 Slag ：渣

Slide gate ：滑动水口 SOFT RED ready：轻压下准备好 Soft reduction：轻压下 speed act ：实际拉速 speed set ：设定拉速

Speed torch backward during cutting：切割期间切割枪返回速度 Spray chamber fan ：二冷室风机 Spray nozzle ：喷嘴 Spray ring ：喷淋环

Spray water loop：喷淋水回路 Spray water overview：喷淋水综述 Spray water：喷淋水 Standby：备用

Start by operator ：由操作工启动 Start cut speed ：起切速度 Start cutting distance ：起切距离 Static cooling curve：静态冷却曲线 Steam exhaust ready：蒸汽排放系统准备好 Steel GR： 钢种

Stopper 1 ready /alarm：塞棒1准备/报警 Stopper closed ：塞棒关闭 Stopper position：塞棒位置 Stopper rod：塞棒 Straightening：矫直

Strand ：铸流

Strand guide and drives：铸流导向和驱动 Strand tracking system ：铸流跟踪系统 Stroke ：振幅 Success value ：命中值 Switched on ：已开 Switches OFF：开关关闭 Switches ON：开 T/D net WT： 中包净重 T/D temp：中包温度 Tail out：尾坯输出 Taper ：锥度 Tare mode ：去皮模式

TC Approach Roller ：火焰切割机前辊道 TC Shifting roller ：火焰切割机窜动辊 TCM cooling water：火焰切割机冷却水 TCM Cut abort：切割中断

TCM Cutting in progress：切割机正在切割 TCM Torch meet：割枪相遇 TCM：火焰切割机 TEC overshot ：探测过调量 TEC period ：探测时间

Thermocouple fast detect：热电偶快速检测 Torch cooling water ：割枪冷却水 Torch Cutter Control Pulpit：切割控制台 Torch cutting machine(TCM)：火焰切割机 Torch cutting machine granulation：切割机粒化水 Transport ready ：输送准备

Trend in the foreground：前台画面趋势图 Tundish car power track ：中包车电缆拖链 Tundish covering mass ：中包覆盖剂 Tundish position：中包位置 Tundish preheating：中包预热 Turret angle value：回转台旋转角度值 Upper limit semi ：上限位置 Upper part ：上部

W/S drives ready to run ：拉矫驱动准备运行 Warning acknowledged：警告确认 Warning active：警告激活

Warning not acknowledged：未确认的警告 Warning：警告 Weight ：重量 Width actual：实际宽度 Width measuring on ：宽度测量装置打开 Width set point：宽度设定值 Withdraw pressure：拉坯压力

第三篇：12级冶金专业(金属凝固与连铸连轧技术)作业题

东北大学大连函授站2013-2014学年第一学期级专升本科《金属凝固与连铸连轧技术 》作业题

专业：学号：姓名：得分：

一、单项选择题

1、下列哪种晶体结构中原子数最少（A）。

A体心立方B面心立方C 密排六方

2、在均匀形核的开始阶段，形核率随过冷度的增加而（A）。

A增加B减弱C不变

3、下列二元合金相图不属于匀晶的是（A）。

AAg-CuB Cu-NiCAg-Au4、过冷度越大，固溶体合金的形核率越大，越容易获得(B)的晶粒。

A粗大B 细小C 不均匀

5、由一种固相转变为另外两种固相的转变是（C）转变。

A共晶B包晶C共析

6、渗碳体是一种（C）。

A稳定化合物B不稳定化合物C介稳定化合物

7、在Fe-Fe3C相图中，钢与铁的分界点的含碳量为（C）。

A2％B2.06％C2.11％

8、晶核在长大时，其界面总是向（C）区域推进。

A无畸变B 新晶粒C畸变

9、目前国内外开发的各种形状的小方坯结晶器铜管，其目的均在于减少(A)的厚度，以提高铸机的拉速。

A．铜壁B．渣膜C．气隙

10、连铸比水量的概念是(A)。

A．二冷水总水量/(铸坯单重×拉速)

B．二冷水流量/(冶金长度×铸坯单重)

C．结晶器水量/(拉速×铸坯单重)

11、Cu在钢中含量高时，可能使铸坯产生的缺陷是(A)。

A．星状裂纹B．纵裂C．结疤

12、弧形连铸机弧形段内外弧喷水量是(B)。

A．内弧比外弧大B．外弧比内弧大C．内、外弧一样

13、铸坯的“干式冷却”的概念是：(B)。

A．铸坯喷水冷却而不喷气

B．铸坯不喷水，靠辐射和辊子冷却

C．铸坯只喷气，而不喷水

14、为减少裂纹，保证铸坯质量，尽量消除FeS共晶体的影响，通常规定钢中Mn/S比应大于(C)以上。

A．5∶10B．10∶15C．15∶2015、连铸机结晶器的主要作用是(B)。

A．让钢液通过B．使钢水形成一定厚度的坯壳C．便于保护渣形成渣膜

16.150mm×150mm连铸坯，保持V＝1.5m/min，比水量1.5L/kg钢时，凝固系数K＝29.5mm/min1/2。其液芯长度为(A)。

A．[150/(2×29.5)]×1.5B．[(150×29.5)]×1.5C．150/(2×29.5)×1.5

17．钢水凝固放出的热量有过热、潜热、显热三种，其中(B)的放出速度直接关系到连铸的生

产率。

A．过热B．潜热C．显热

18．钢水凝固收缩分为三部分，其中对铸坯产生裂纹影响大的是(C)。

A．液态收缩B．凝固收缩C．固态收缩

19．金属的实际结晶温度Tn与理论结晶温度Ts之差值即：△T＝Ts-Tn，称为(A)。

A．过冷度B．过热度C．浇注温度

20．连铸坯的直接轧制工艺，即连铸－(C)－轧制方式的组合。

A．切断B．切断－保温C．切断－加热或补热

21．若转炉出钢量为30t的四流150mm×150mm连铸机，拉速为1.5m/min，铸坯比重7.4t/m3，则其一炉钢的浇注时间为(B)min。

A．30/(4×150×150×7.4×1.5)B．30/(4×0.15×0.15×7.4×1.5)C．30/(4×0.15×0.15×1.5)

22．为了防止铸坯鼓肚，应采用的技术是(A)。

A．密排辊列B．压缩铸造C．轻压下技术

23．浇注温度越高，拉坯速度越(B)。

A．快B．慢C．两都都不是

24．采用轻压下的技术主要改善铸坯：(C)。

A．中心裂纹B．纵裂C．中心偏析

25．二冷强度过大，会使铸坯的(B)扩大。

A．边部激冷层B．柱状晶区C．中心等轴晶区

二、填空题

1．三种典型的晶体结构有、。

2．纯金属铸锭的宏观组织通常有、晶区。

3．由一种组元组成的合金成为。

4．由一种液相转变为两种固相的转变是

5．珠光体是

6．碳溶解在称为铁素体。

7.钢中含碳量增加时，8.提高二冷区冷却效率的主要措施是保证足够的结构和水条件

9.连铸坯的切割方法有两种：和。

10.铸坯的横裂纹属于

三、判断题

1．金属的纯度越高，则过冷度越小。（x）

2．在实际的生产过程中，合金的的结晶是平衡结晶。（x）

3．相图上成分间隔和温度间隔越大，合金的流动性越差。（√）

4．铁素体是碳溶解在γ-Fe中所形成的间隙固溶体。（x）

5、奥氏体是碳溶解在γ-Fe中所形成的间隙固溶体。（√）

6、晶粒越细，金属的强度越高。（√）

7、结晶器的倒锥度过大，易产生气隙，降低冷却效果，过小增大摩擦力，加速铜板磨损。(x)

8、结晶器，又称为连铸机的一冷系统。(√)

9、立弯式连铸机比弧形连铸机，结晶器内夹杂易上浮。(√)

10、结晶器长度，主要取决于拉坯速度，结晶器出口安全坯壳厚度和结晶器的冷却强度。(√)

四、简答题

1、什么叫固溶强化？ 在固溶体中，随着溶质浓度的增加，固溶体的强度、硬度提高，而塑性、韧

性有所下降，这种现象叫固溶强化。

2、铁碳合金中基本相有哪几相？其机械性能如何？ 铁素体：软韧相，塑性好，强度和硬度低，奥氏体：塑性很好，具有顺磁性。

渗碳体：硬度高，塑性差

3．写出铁碳相图上共晶和共析反应式及反应产物的名称。

共晶反应：L→γ+ Fe3C，反应产物为莱氏体。

共析反应：γ→α+ Fe3C，反应产物为珠光体。

4．弧形连铸机有什么特点？

弧形连铸机的特点是：铸机的高度基本上等于圆弧半径，铸机高度低，仅为立式铸机高度的三分之一；设备较轻，安装和维护方便，基建投资低。铸坯在被矫直前没有附加的弯曲变形，坯壳承受钢水静压力小，不易产生鼓肚和内裂，但钢水中非金属夹杂物的上浮条件不好，有向内弧侧聚集的倾向。

5．结晶器长度决定于哪些因素？

结晶器长度决定的因素有：

(1)导出的热流强度。以保证结晶器坯壳厚度；

(2)拉坯阻力。选择长度的原则应保证出结晶器坯壳厚度的前提下，尽可能选用短结晶器，既可减少铜耗和造价，又可减少拉坯阻力，有利于提高铸坯质量

五、简述CSP、ISP、FTSR、CONROLL、QSP、TSP、CPR各类连铸连轧技术特点。csp 可生产0.8mm或更薄的碳钢、超低碳钢

isp 可生产0.1mm或更薄的产品

ftsr 可生产低碳钢 高碳钢 包晶钢

conroll 可生产低碳钢 中碳钢 高碳钢 合金钢 不锈钢

qsp 可生产碳钢 低合金钢

六、计算题

1.150mm×150mm连铸坯，结晶器长度：L＝700mm，结晶器凝固系数K＝18mm/min，浇注过程中结晶器液面稳定在离上口50mm。求钢水在结晶器内的停留时间t和结晶器内钢水的凝固速度V凝。(计算过程中小数点保留二位)解：结晶器有效长度Lˊ＝700－50＝650mm

钢水在结晶器内的停留时间：t＝Lˊ/V＝0.650/1.5＝0.43min

结晶器内钢水的凝固速度V凝＝K/(2t)＝18/(2×0.43)＝13.64mm/min

答：钢水在结晶器内的停留时间为0.43min，结晶器钢水的凝固速度为13.64mm/min。

七、实践实验题或作图题

画出铁碳相图

第四篇：冶金专业毕业论文.doc.deflate

毕业设计（论文）

题 目： 连铸坯的质量控制

专业名称： 炼钢

班 级： 08冶金 学 号：

指导教师：

学生姓名： 张志宽

日 期： 2011年10月

唐山科技职业技术学院（成）毕业设计（论文）

目 录

摘 要.......................................................1 1 连铸坯纯净度与产品质量.....................................2 1.1纯净度与质量的关系....................................2 1.2提高纯净度的措施......................................3 2 连铸坯的表面质量..........................................5 2.1表面裂纹..............................................5 2.2表面夹渣..............................................8 2.3皮下气泡与气孔........................................9 3连铸坯内部质量............................................10 3.1中心偏析.............................................10 3.2中心疏松.............................................11 3.3内部裂纹.............................................11 4 连铸坯的外观形状.........................................14 4.1鼓肚变形.............................................14 4.2菱形变形.............................................14 4.3圆铸坯变形...........................................16 结论........................................................17 参考文献....................................................18 致谢........................................................19

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摘 要

连铸坯质量决定着最终产品的质量。从广义来说所谓连铸坯质量是得到合格产品所允许的连铸坯缺陷的严重程度，连铸坯存在的缺陷在允许范围以内，叫合格产品。连铸坯质量是从以下几个方面进行评价的：

(1)连铸坯的纯净度：指钢中夹杂物的含量，形态和分布。(2)连铸坯的表面质量：主要是指连铸坯表面是否存在裂纹、夹渣及皮下气泡等缺陷。连铸坯这些表面缺陷主要是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生的，与浇注温度、拉坯速度、保护渣性能、浸入式水口的设计，结晶式的内腔形状、水缝均匀情况，结晶器振动以及结晶器液面的稳定因素有关。

(3)连铸坯的内部质量：是指连铸坯是否具有正确的凝固结构，以及裂纹、偏析、疏松等缺陷程度。二冷区冷却水的合理分配、支撑系统的严格对中是保证铸坯质量的关键。

(4)连铸坯的外观形状：是指连铸坯的几何尺寸是否符合规定的要求。与结晶器内腔尺寸和表面状态及冷却的均匀程度有关。

本文从以上四个方面对实际生产中连铸坯的质量控制采取的措施进行说明。

关键词：连铸坯；质量；控制

唐山科技职业技术学院（成）毕业设计（论文）连铸坯纯净度度与产品质量

1.1纯净度与质量的关系

纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。与模铸相比，连铸的工序环节多，浇注时间长，因而夹杂物的来源范围广，组成也较为复杂；夹杂物从结晶器液相穴内上浮比较困难，尤其是高拉速的小方坯夹杂物更难于排除。夹杂物的存在破坏了钢基体的连续性和致密性。大于50μm的大型夹杂物往往伴有裂纹出现，造成连铸坯低倍结构不合格，板材分层，并损坏冷轧钢板的表面等，对钢危害很大。夹杂物的大小、形态和分布对钢质量的影响也不同，如果夹杂物细小，呈球形，弥散分布，对钢质量的影响比集中存在要小些；当夹杂物大，呈偶然性分布，数量虽少对钢质量的危害也较大。

例如：从深冲钢板冲裂废品的检验中发现，裂纹处存在着100～300μm不规则的CaO-Al2O3和Al2O3的大型夹杂物。

再如，由于连铸坯皮下有Al2O3夹杂物的存在，轧成的汽车薄板表面出现黑线缺陷，导致薄板表面涂层不良。

还有用于包装的镀锡板，除要求高的冷成型性能外，对夹杂物的尺寸和数量也有相应要求。国外生产厂家指出，对于厚度为0.3mm的薄钢板，在1m2面积内，粒径小于50μm的夹杂物应少于5个，才能达到废品率在0.05%以下，即深冲2000个DI罐，平不到1个废品。可见减少连铸坯夹杂物数量对提高深冲薄板钢质量的重要性。

对于极细的钢丝（如直径为0.01～0.25mm的轮胎钢丝）和极薄钢板（如厚度为0.025mm的镀锡板）中，其所含夹杂物尺寸的要求就可想而知了。此外，夹杂物的尺寸和数量对钢质量的影响还与铸坯的比表面积有关。一般板坯和方坯单位长度的表面积（S）与体积

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（V）之比在0.2～0.8。随着薄板与薄带技术的发展，S/V可达10～50，若在钢中的夹杂物含量相同情况下，对薄板薄带钢而言，就意味着夹杂物更接近铸坯表面，对生产薄板材质量的危害也越大。所以降低钢中夹杂物就更为重要了。

1.2提高纯净度的措施

提高钢的纯净度就应在钢液进入结晶器之前，从各工序着手尽量减少对钢液的污染，并最大限度促使夹杂物从钢液中排除。为此应采取以下措施：

⑴无渣出钢。转炉应挡渣出钢；电炉采用偏心炉底出钢，阻止钢渣进入盛钢桶。

⑵根据钢种的需要选择合适的精炼处理方式，以纯净钢液，改善夹杂物的形态。

⑶采用无氧化浇注技术。经过精炼处理后的钢液氧含量已降到20×10-6以下；在盛钢桶→中间罐→结晶器均采用保护浇注；中间罐使用双层渣覆盖剂，钢液与空气隔绝，避免钢液的二次氧化。

⑷充分发挥中间罐冶金净化器的作用。采用吹Ar搅拌，改善钢液流动状况，消除中间罐死区；加大中间罐容量和加深熔池深度，延长钢液在中间罐停留时间，促进夹杂物上浮，进一步净化钢液。

⑸）连铸系统选用耐火度高，融损小，高质量的耐火材料，以减少钢中外来夹杂物。

⑹充分发挥结晶器的钢液净化器和铸坯表面质量控制器的作用。选用的浸入式水口应有合理的开口形状和角度，控制注流的运动，促进夹杂物的上浮分离；并辅以性能良好的保护渣，吸收溶解上浮夹杂净化钢液。

另外，还可以向结晶器内喂入包芯合金线，实现结晶器内微合 唐山科技职业技术学院（成）毕业设计（论文）

金化，这不仅提高了合金的吸收率，而且能精确控制钢液成分，调整凝固结构，改善夹杂物形态，有利于钢的质量。

⑺采用电磁搅拌技术，控制注流的运动。计算指出，在静止状态下，大于1mm的渣粒上浮速度约100～200cm/s；而注流向下流动速度为60～10cm/s；可见结晶器液相穴内注流流股冲击区域夹杂物上浮是有困难的；有部分夹杂物很可能被凝固的树枝晶所捕集。实际上在铸坯表面以下10～20cm处往往夹杂物含量较高。安装电磁制动器可以抑制注流的运动，促进夹杂物上浮，提高钢液的纯净度。

唐山科技职业技术学院（成）毕业设计（论文）连铸坯的表面质量

连铸坯表面质量的好坏决定了铸坯在热加工之前是否需要精整，也是影响金属收得率和成本的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前提条件。连铸坯表面缺陷形成的原因较为复杂，但总体来讲，主要是受结晶器内钢液凝固所控制。

2.1表面裂纹

表面裂纹就其出现的方向和部位，可以分为面部纵裂纹与横裂纹；角部纵裂纹与横裂纹；星状裂纹等。2.1.1纵向裂纹

纵向裂纹在板坯多出现在宽面的中央部位，方坯多发生在棱角处。表面纵裂纹直接影响钢材质量。若铸坯表面存在深度为2.5mm，长度为300mm的裂纹，轧成板材后就会形成1125mm的分层缺陷。严重的裂纹深度达10mm以上，将造成漏钢事故或废品。

其实早在结晶器内坯壳表面就存在细小裂纹，铸坯进入二冷区后，微小裂纹继续扩展形成明显裂纹。由于结晶器弯月面区初生坯壳厚度不均匀，其承受的应力超过了坯壳高温强度，在薄弱处产生应力集中致使纵向裂纹。坯壳厚度不均匀还会使小方坯发生菱变，圆坯表面产生凹陷，这些均是形成纵裂纹的决定因素。

影响坯壳生长不均匀的原因很多，但关键仍然是弯月面初生坯壳生长的均匀性，为此应采用以下措施：

⑴结晶器采用合理的倒锥度。坯壳表面与器壁接触良好，冷却均匀，可以避免产生裂纹和发生拉漏。

⑵选用性能良好的保护渣。在保护渣的特性中粘度对铸坯表面裂纹影响最大，高粘度保护渣使纵裂纹增加。

⑶浸入式水口的出口倾角和插入深度要合适，安装要对中，以减

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轻注流对铸坯坯壳的冲刷，使其生长均匀，可防止纵裂纹的产生。

⑷根据所浇钢种确定合理的浇注温度及拉坯速度。⑸保持结晶器液面稳定。

⑹钢的化学成分应控制在合适的范围。2.1.2角部裂纹

角部纵裂纹常常发生在铸坯角部10～15mm处，有的发生在棱角上，板坯的宽面与窄面交界棱角附近部位，由于角部是二维传热，因而结晶器角部钢水凝固速度较其他部位要快，初生坯壳收缩较早，形成了角部不均匀气隙，热阻增加，影响坯壳生长，其薄弱处承受不住应力作用而形成角部纵裂纹。

角部纵裂纹产生关键在结晶器。通过试验指出，倘若将结晶器窄面铜板内壁纵向加工成凹面，呈弧线状，这样在结晶器1/2高度上，角部坯壳被强制与结晶器壁接触，由此热流增加了70%，坯壳生长均匀，因而避免了铸坯凹陷和角部纵裂纹。

另外，还发现当板坯宽面出现鼓肚变形时，若铸坯窄面能随之呈微凹时，则无角部纵裂纹发生；这可能是由于窄面的凹下缓解了宽面凸起时对角部的拉应力。

小方坯的菱变会引起角部纵裂纹。为此结晶器水缝内冷却水流分布要均匀，保持结晶器内腔的正规形状、正确尺寸、合理倒锥度和圆角半径及规范的操作工艺，可以避免角部裂纹的发生。2.1.3横向裂纹

横向裂纹多出现铸坯的内弧侧振痕波谷处，通常是隐避看不见的。经金相检查指出，裂纹深7mm，宽0.2mm，处于铁素体网状区，也正好是初生奥氏体晶界。晶界处还有AlN或Nb（CN）的质点沉淀，因而降低了晶界的结合力，诱发了横裂纹的产生。当奥氏体晶界沉淀

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质点粗大，呈稀疏分布，板坯横裂纹产生的废品减少。铸坯矫直时，内弧侧受拉应力作用，由于振痕缺陷效应而产生应力集中，如果正值 脆化温度区，促成了振痕波谷处横裂纹的生成。当铸坯表面有星状龟裂纹时，由于受矫直应力的作用，以这些细小的裂纹为缺口扩展成横裂纹；若细小龟裂纹处于角部，则会形成角部横裂纹。还有，浇注高碳钢和高磷硫钢时，若结晶器润滑不好，摩擦力稍有增加也会导致坯壳产生横裂纹。减少横裂纹可从以下几方面着手：

⑴结晶器采用高频率，小振幅振动；振动频率在200～400次，振幅2～4mm，是减少振痕深度的有效办法。振痕与横裂纹往往是共生的，减小振痕深度可降低横裂纹的发生。

⑵二冷区采用平稳的弱冷却，矫直时铸坯的表面温度要高于质点沉淀温度或高于γ→α转变温度，避开低延性区。

⑶降低钢中S、O、N的含量，或加入Ti、Zr、Ca等元素，抑制C-N化物和硫化物在晶界的析出，或使C-N化物的质点变相，以改善奥氏体晶粒热延性。

⑷选用性能良好的保护渣；保持结晶器液面的稳定。

⑸横裂纹往往沿着铸坯表皮下粗大奥氏体晶界分布，因此可通过二次冷却使铸坯表面层奥氏体晶粒细化，降低对裂纹的敏感性，从而减少横裂纹的形成。2.1.4星状裂纹

星状裂纹一般发生在晶间的细小裂纹，呈星状或呈网状。通常是隐藏在氧化铁皮之下难于发现，经酸洗或喷丸后才出现在铸坯表面。主要是由于铜向铸坯表面层晶界的渗透，或者有AlN，BN或硫化物在晶界沉淀，这都降低了晶界的强度，引起晶界的脆化，从而导致裂纹的形成。减少铸坯表面星状裂纹的措施：

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⑴结晶器铜板表面应镀铬或镀镍，减少铜的渗透。

⑵精选原料，降低Cu、Zn等元素的原始含量，以控制钢中残余成分ω（Cu）＜0.20%。

⑶降低钢中硫含量，并控制ω（Mn）ω（S）＞40，有可能消除星状裂纹。

⑷控制钢中的Al、N含量；选择合适的二次冷却制度。

2.2表面夹渣

表面夹渣是指在铸坯表皮下2～10mm镶嵌有大块的渣子，因而也称皮下夹渣。就其夹渣的组成来看，锰-硅酸盐系夹杂物的外观颗粒大而浅；Al2O3系夹杂物细小而深。若不清除，会造成成品表面缺陷，增加制品的废品率。夹渣的导热性低于钢，致使夹渣处坯壳生长缓慢，凝固壳薄弱，往往是拉漏的起因，一般渣子的熔点高易形成表面夹渣。

保护渣浇注时，夹渣的根本原因是由于结晶器液面不稳定所致。因此水口出孔的形状、尺寸的变化、插入深度、吹Ar气量的多少、塞棒失控以及拉速突然变化等均会引起结晶器液面的波动，严重时导致夹渣；就其夹渣的内容来看，有未熔的粉状保护渣，也有上浮未来得及被液渣吸收的Al2O3夹杂物，还有吸收溶解了的过量高熔点Al2O3等。

皮下夹渣深度小于2mm，铸坯在加热过程中可以消除；皮下夹杂深度在2～5mm时，热加工前铸坯必须进行表面精整。为消除铸坯表面夹渣，应该采取的措施为：

⑴要尽量减小结晶器液面波动，最好控制在小于，保持液面稳定；

⑵浸入式水口插入深度应控制在（125±25）mm的最佳位置； ⑶浸入式水口出孔的倾角要选择得当，以出口流股不致搅动弯月

唐山科技职业技术学院（成）毕业设计（论文）

面渣层为原则；

⑷间罐塞棒的吹Ar气量要控制合适，防止气泡上浮时，对钢渣界面强烈搅动和翻动；

⑸选用性能良好的保护渣，并且ω（Al2O3）原始含量应小于10%，同时控制一定厚度的液渣层。

2.3皮下气泡与气孔

在铸坯表皮以下，直径约1mm，长度在10mm左右，沿柱状晶生长方向分布的气泡称为皮下气泡；这些气泡若裸露于铸坯表面称其为表面气泡；小而密集的小孔叫皮下气孔，也叫皮下针孔；在加热炉内铸坯皮下气泡表面被氧化，轧制过程不能焊合，产品形成裂纹；若埋藏较深的气泡，也会使轧后产品形成细小裂纹；钢液中氧、氢含量高也是形成气泡的原因。为此要采取以下措施：

⑴强化脱氧，如钢中溶解ω（Al）＞0.008%，可以消除CO气泡的生成。

⑵凡是入炉的一切材料，与钢液直接触所有耐火材料，如盛钢桶、中间罐等及保护渣，覆盖剂等必须干燥，以减少氢的来源。如不锈钢中含氢量大于6×10-6，铸坯的皮下气泡数量骤然大增。

⑶采用全程保护浇注，若用油作润滑剂时应控制合适的给油量。⑷选用合适的精炼方式降低钢中气体含量。⑸中间罐塞棒的吹 气量不要过大，控制合适。

唐山科技职业技术学院（成）毕业设计（论文）连铸坯内部质量

铸坯的内部质量是指铸坯是否具有正确的凝固结构、偏析程度、内部裂纹、夹杂物含量及分布状况等。凝固结构是铸坯的低倍组织，即钢液凝固过程中所形成的等轴晶和柱状晶的比例。铸坯的内部质量与二冷区的冷却及支撑系统是密切相关的。

3.1中心偏析

钢液在凝固过程中，由于溶质元素在固液相中的再分配形成了铸坯化学成分的不均匀性，中心部位ω（C）、ω（P）、ω（S）含量明显高于其他部位，这就是中心偏析，中心偏析往往与中心疏松和缩孔相伴存在的，从而恶化了钢的力学性能，降低了钢的韧性和耐蚀性，严重的影响产品质量。

中心偏析是由于铸坯凝固末期，尚未凝固富集偏析元素的钢液流动造成的。铸坯的柱状晶比较发达，凝固过程常有“搭桥”发生。方坯的凝固末端液相穴窄尖，“搭桥”后钢液补缩受阻，形成“小钢锭”结构。因而周期性，间断地出现了缩孔与偏析。板坯的凝固末端液相穴宽平，尽管有柱状晶“搭桥”，钢液仍能进行补充；当板坯发生鼓肚变形时，也会引起液相穴内富集溶质元素的钢液流动，从而形成中心偏析。为减小铸坯的中心偏析，可采取以下措施：

⑴降低钢中易偏析元素ω（P）、ω（S）的含量。应采用铁水预处理工艺，或盛钢桶脱硫，将ω（S）量降到0.01%以下。

⑵控制低过热度的浇注，减小柱状晶带的宽度，从而达到控制铸坯的凝固结构。

⑶采用电磁搅拌技术，消除柱状晶“搭桥”，增大中心等轴晶区宽度，达到减轻或消除中心偏析，改善铸坯质量。

⑷防止铸坯发生鼓肚变形，为此二冷区夹辊要严格对弧；宽板

唐山科技职业技术学院（成）毕业设计（论文）

坯的夹辊最好采用多节辊，避免夹辊变形。

⑸在铸坯的凝固末端采用轻压下技术，来补偿铸坯最后凝固的收缩，从而抑制残余钢水的流动，减轻或消除中心偏析。

在铸坯的凝固末端设置强制冷却区。可以防止鼓肚，增加中心等轴晶区，中心偏

⑹析大为减轻，效果不亚于轻压下技术。强制冷却区长度与供水量可根据浇注需要进行调节。

3.2中心疏松

在铸坯的断面上分布有细微的孔隙，这些孔隙称为疏松。分散分布于整个断面的孔隙称为一般疏松，在树枝晶间的小孔隙称为枝晶疏松；铸坯中心线部位的疏松即中心疏松。一般疏松和枝晶疏松在轧制过程中均能焊合；惟有中心疏松伴有明显的偏析，轧制后，完全不能焊合。如不锈钢其断面压缩比虽达1:16，仍然不能消除中心疏松缺陷；若中心疏松和中心偏析严重时，还会导致中心线裂纹；在方坯上还会产生中心星状裂纹。中心疏松还影响着铸坯的致密度。

根据钢种的需要控制合适的过热度和拉坯速度；二冷区采用弱冷却制度和电磁搅拌技术，可以促进柱状晶向等轴晶转化，是减少中心疏松和改善铸坯致密度的有效措施，从而提高铸坯质量。

3.3内部裂纹

铸坯从皮下到中心出现的裂纹都是内部裂纹，由于是在凝固过程中产生的裂纹，也叫凝固裂纹。从结晶器下口拉出带液心的铸坯，在弯曲、矫直和夹辊的压力作用下，于凝固前沿薄弱的固液界面上沿一次树枝晶或等轴晶界裂开，富集溶质元素的母液流入缝隙中，因此这种裂纹往往伴有偏析线，也称其为“偏析条纹”。在热加工过程中“偏析条纹”是不能消除的，在最终产品上必然留下条状缺陷，唐山科技职业技术学院（成）毕业设计（论文）

影响钢的力学性能，尤其是对横向性能危害最大。3.3.1皮下裂纹

一般在距铸坯表面20mm以内，与表面相垂直的细小裂纹，都称其为皮下裂纹。裂纹大都靠近角部，也有在菱变后沿断面对角线走向形成的。主要是由于铸坯表面层温度反复变化导致相变，沿两相组织的交界面扩展而形成的裂纹。3.3.2矫直裂纹

带液心的铸坯进入矫直区，铸坯的内弧表面受张应力作用，矫直变形率超过了凝固前沿固液界面的临界允许值，从晶间裂开，形成裂纹。3.3.3压下裂纹

压下裂纹是与拉辊压下方向相平行的一种中心裂纹。当压下力过大时，既使铸坯完全凝固也有可能形成裂纹。3.3.4中心裂纹

在板坯横断面中心线上出现的裂纹，并伴有P、S元素的正偏析，也称其断面裂纹。在加热过程中裂纹表面被氧化，将使板坯报废。这种缺陷很少出现，一旦出现危害极大。3.3.5中心星状裂纹

在方坯断面中心出现呈放射状的裂纹为中心星状裂纹，其形成原因主要是：由于凝固末期液相穴内残余钢液凝固收缩，而周围的固体阻碍其收缩产生拉应力，中心钢液凝固又放出潜热而加热周围的固体而使其膨胀，在两者综合作用下，使中心区受到破坏而导致放射性裂纹。

为减少铸坯内部裂纹应采取以下措施：

⑴对板坯连铸机可采用压缩浇铸技术，或者应用多点矫直技术、唐山科技职业技术学院（成）毕业设计（论文）

连续矫直技术均能避免铸坯内部裂纹发生。

⑵二冷区夹辊辊距要合适，要准确对弧，支撑辊间隙误差要符合技术要求。

⑶二冷区冷却水分配要适当，保持铸坯表面温度均匀。⑷拉辊的压下量要合适，最好用液压控制机构。

唐山科技职业技术学院（成）毕业设计（论文）连铸坯形状缺陷

4.1鼓肚变形

带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳在钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯鼓肚变形程度。高碳钢在浇铸大、小方坯时，于结晶器下口侧面有时也会产生鼓肚变形，同时还可能引起角部附近的皮下晶间裂纹。板坯鼓肚会引起液相穴内富集溶质元素钢液的流动，从而加重铸坯的中心偏析；也有可能形成内部裂纹，给铸坯质量带来危害。

鼓肚量的大小与钢液静压力、夹辊间距、冷却强度等因素有密切关系。铸坯液相穴高度越高，钢液的静压力越大。例如浇铸200mm厚的板坯，拉坯速度在1.2m/min，立式连铸机最终凝固钢水静压力是弧形连铸机的1.5倍。鼓肚量随辊间距的4次方而增加，随坯壳厚度的3次方而减小，即鼓肚量∝（辊间距）4/（坯壳厚度）3。为减少鼓肚应采取以下措施：

⑴降低连铸机的高度，也就是降低了液相穴高度，减小了钢液对坯壳的静压力；

⑵二冷区夹辊采用小辊距密排列；铸机从上到下辊距应由密到疏布置；

⑶支撑辊要严格对中；

⑷加大二冷区冷却强度，以增加坯壳厚度和坯壳的高温强度； ⑸防止支撑辊的变形，板坯的支撑辊最好选用多节辊。

4.2菱形变形

菱形变形也叫脱方。是大、小方坯特有的缺陷。菱形变形是指铸坯的一对角小于90°另一对角大于90°；两对角线长度之差称为

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脱方量。用两对角线长度之差与对角线平均长度之比的百分数来对角线平均长度衡量菱形变形程度。倘若脱方量小于3%时，方坯的钝角处导出的热量少，角部温度高，坯壳较薄，在拉力的作用下会引起角部裂纹；如果脱方量大于6%时，铸坯在加热炉内推钢会发生堆钢现象，或者轧制时咬入孔型困难，易产生折叠缺陷。因此铸坯的脱方量控制在3%以下。

从结晶器到二冷区，铸坯的菱变还会定期轮换方向，即在一定周期内由原来的钝角转换成锐角。铸坯发生菱形变形主要是由于结晶器四壁冷却不均匀，因而形成的坯壳厚度不均匀，引起收缩的不均匀，这一系列的不均匀导致了铸坯的菱形变形。在结晶器内由于四壁的限制铸坯仍然能保持方形；可一旦出了结晶器，如果二次冷却仍然不够均匀，支撑又不充分，那么铸坯的菱变会进一步地发展，更为严重；既便是二冷能够均匀冷却，由于坯壳厚度的不均匀造成的温度不一致，坯壳的收缩仍然是不均匀的。菱形变形也会有发展。

引起结晶器冷却不均匀的因素较多，如冷却水质的好坏、流速的大小、进出水温度差、结晶器的几何形状和锥度等都影响结晶器冷却的均匀性。在实际生产中要注意以下几个问题：

⑴选用合适锥度的结晶器，并应根据钢种、拉坯速度等参数的不同而有所区别。对高碳钢用结晶器锥度可大些，低碳钢则可小些；对小方坯结晶器锥度在 为0.4%～0.6%宜。倘若采用多级结晶器最为理想。

⑵结晶器最好用软水冷却；如果水质好，结晶器水缝冷却水流速在5～6m/s，可以抑制间歇沸腾，而且出水温度还可以高一些，进出水温度差以不大于12°C为宜；倘若冷却水质差，水速大于10Mm/s才能抑制间歇沸腾，但出水温度不能高。

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⑶结晶器以下的600mm距离要严格对弧；并确保二冷区的均匀冷却

⑷控制好钢液成分。试验指出，ω(C)=0.08%～0.12%，菱变2%～3%时，随钢中ω(C)的增加菱变趋于缓和，并且ω(Mn)/ ω(S)＞30时有利于减少菱变。

4.3圆铸坯变形

圆坯变形成椭圆形或不规则多边形。圆坯直径越大，变成椭圆的倾向越严重。形成椭圆变形的原因有：

⑴圆形结晶器内腔变形； ⑵二冷区冷却不均匀； ⑶连铸机下部对弧不准；

⑷拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下。

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结论

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参考文献

[1]《现代连铸新工艺、新技术与铸坯质量控制》当代中国音像出版社 田燕翔主编

[2]《连续铸钢原理与工艺》 冶金工业出版社 蔡开科 程富士主编 [3]《连续铸钢实训》 冶金工业出版社 冯捷 贾艳主编

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致谢

第五篇：连铸个人工作总结[学习资料]

连铸个人工作总结

篇一：连铸工段XX年工作总结

炼钢厂连铸工段XX年工作总结

XX年连铸工段在厂部领导的大力支持下，本着“抓安全，促生产，强管理”的基本原则，群策群力，从严从细努力完成了全年的各项工作。现将工作情况做如下总结：

一.抓好安全生产严防工伤事故

全年来，我工段坚持：“安全第一，预防为主”的管理理念，始终把安全工作放在各项工作的首位，积极开展“安全生产”活动，层层落实责任，全方位开展隐患排查与整改。各班组坚持进行经常性安全教育，并加大违章违纪的安全事故考核力度，杜绝重大伤亡事故发生。

八九月工段根据厂部安排，利用停产时间，对新老员工进行安全作业培训。制定安全，工艺操作规程，让员工切忌，熟背并进行相关岗位考试，以增强员工对实践知识的掌握和突发事故的应急处理能力。工段全年开展安全教育会议48次，安全培训4次，培训人员120个，重大安全事故零起。

二.加大生产力度提高产品质量

一年来，各项生产治理制度的细化，推进了生产强度，在“时间就是效益”的理念影响下，设备作业率不断提高，促进了产能的快速发挥，连铸机的作业率大幅度提高。最高日产钢坯2100吨，钢坯收得率%，钢坯全年产量达到吨。通

过对中包的改造并投入使用，连铸拉炉数不断提高，最高达到48炉/次，连拉时间达到

16个小时/次。经改造中包生产出的钢坯，其夹杂物明显比板包减少了很多。

在质量上，加强技术控制，每天点评，每周汇总，每月攻关，对

比目标，推进标准化作业，把岗薪与质量指标挂钩，形成有效的质量治理体系。针对钢坯表面横裂纹和内部质量缺陷，积极采取措施。上半年在各班组生产中钢坯脱方较多，针对这质量缺陷，工段调整操作要求，各班拉钢要做到：温度合理，拉速均衡，稳定液面，减少波动。严抓这一环节后，下半年钢坯脱方问题得以改善，质量得以大幅度提高。

三．加强管理严格考核

连铸工段的管理主要是人和设备的管理。在人管理上提高班组长 的带班管理水平和提高岗位工的技术水平。对于班组长，工段基本做到用人得当，奖罚分明，关心爱护，大胆使用。注意引导他们就产量，质量上杜绝溢钢，漏钢事故。和去年相比，工段全年漏钢84次，比

去年减少了了10%。而水口班责任心不强，导致大包机构渗钢2次。工段开展了班与班之间的相互竞争，形成了积极良好的局面。尤其是公司每年举办的岗位能手评比，我

工段又有两名员工符合评比条件。一是拉钢老员工黄旭义，工作积极主动.认真勤恳，XX年突破个人全年拉钢1550炉，全年无漏钢，技术比武名列前茅的好成绩。二是丙班机长韦健，在他带领下，丙班全年完成了产量第一，质量第二的好成绩。

设备是连铸生产和质量的保障。在生产组织和日常管理中，除了

完成各班的产量外，也加强了设备的维护和保养。工段明确员工检修和维护职责，要求设备“台台有人管，人人有职责”，并推行操作人员对简单问题的自主维修。

四.全力做好环保工作。

在抓好安全生产的同时，我工段积极落实厂部指令，全力做好环保工作，连铸是高温，高危，粉尘作业，工段狠抓作业岗位卫生，并定期对绿化带进行分班护理。

五.存在问题与改进措施

1.在实践工作中，安全形势依然严峻，今年工段发生5起轻伤事故，说明我们的安全管理还存在漏洞，部分员工还有麻痹松懈思想，这就要求我们必须采取更有利的措施，千方百计保证生产。

2.生产上由于设备老化，给生产带来一定障碍。上半年的钢坯脱方问题也反映了连铸机辊道设备上没有定期测量校正，引锭没定时调正对中。因而设备点检定修方面还要不

断完善，班组生产组织上需要进一步加强。

年工段人员浮动变化大，新员工较多，只懂得简单的岗位操作，没具备工作质量意识，影响工作效率。工段要加强在岗员工的技术培训，进一步提高员工的业务素质和操作水平。

XX年1月4日

连铸工段

篇二：XX年连铸车间工作总结

XX年连铸车间工作总结

今年以来，在公司和厂领导的正确带领下，在相关车间、科室的大力支持下，我连铸车间充分依靠全体员工，紧紧围绕今年我司工作部署和生产经营目标，以提高经济效益、促进企业发展为核心，同心协力，真抓实干，奋发图强，在各项工作中都取得了较好的成绩。截止XX年9月31日止，车间共生产铸坯吨，比去年同期增加吨（今年3#高炉提供的铁水较多）；铸坯合格率%，比公司要求的%高%；平均月产量吨，比去年每月增加吨；最高日产量吨（7月22日118炉），最高月产量吨（8月份），最高班产量吨（6月15日3#连铸机丙班20炉）；铸机台时产量吨/小时，比去年同期增加吨/小时；铸机作业率%，比去年同期降低%（因铁水不足，3台连铸机一般只生产两台机，总有一台机闲置）；中间包平均包龄炉/包，最高包龄66炉（30小时）；最高连浇炉数179

炉/组；结晶器铜管平均通钢量吨/支，比去年增加吨/支；月平均漏钢次数为次/万吨钢，比去年同期减少次/万吨钢；全流率%，比去年同期提高%；钢水收得率%。

回顾全年，我们始终围绕连铸机顺产、提高钢水收得率和降本增效扎扎实实地抓好了以下几方面工作：

1、提高钢水收得率

XX年钢水收得率仅为%，最低的是去年9月只有%。为此车间从今年6月份开始从各个环节严抓细管，并出台对应的管理措施：

（1）定期校核行车和轧钢炉头电子称，确保其精度。

（2）减少非计划停浇事故。

（3）减少漏钢、顶坯、重接等次数。

（4）确保设备运行正常，减少因设备和人为操作原因造成的非定尺坯和弯坯数量。

（5）提高大包工在浇注末期分清钢水和红渣的能力，把钢水浇完。

（6）控制好切头和尾坯的尺寸，并减少废品。

（7）制订对标挖潜奖励措施，奖好罚差，提高职工积极性。实施后效果：截止9月底，月平均收得率为%，其中6月、7月、8月、9月收得率分别为%、%、%、%，连续4个月都大于%以上。

2、提高拉速

（1）6月15日起，我车间在3#机开始做提高拉速试验，单流最大拉速/min，正常最大总拉速可维持在 m/min。

（2）6月25日起，我车间在1#机开始做提高拉速试验，单流最大拉速/min。

（3）中包加高：（增高20cm）。3#机去年已全部加高，9月13日2#机试验加高的中包（累计已加高5个包），均成功。

加高的好处是：①随着钢液面高度增加，钢水中的夹杂物有更多的时间上浮，钢水更干净；②能储存更多的钢水；③可以提高拉速，在同样的时间内产量更高，节约耐材，降低吨钢成本！

3、降低万吨钢漏钢次数。

攻关前状况：去年同期车间万吨钢漏钢次数为次，漏钢次数与三钢相比仍有差距，为此车间制订了攻关目标：力争全年万吨钢漏钢次数≤1次。为了攻关该项目，车间和其它科室共8人用了9个

月时间做了大量工作：

（1）制订合理的温度制度，钢水正点率控制在3～8分钟，并确保合适的中包钢水温度：1515～1535℃（HRB系列）；1530～1545℃(HPB235)；杜绝高温钢上台。

（2）3台机全程跟踪设备安装精度，引锭杆对弧精确到以下；流间距和外弧基准线偏差小于1 mm以下。

（3）严格执行标准化操作规程，各岗位实行规范化操作。

（4）跟踪记录保护渣使用效果，根据现场生产实际情况选用性能良好的保护渣，保证足够的液渣层厚度和合适的融化温度，减少因保护渣润滑不良造成的漏钢事故。

攻关后状况：截止到今年9月份共有8个月万吨钢漏钢次数少于1次，最少的为次（1月份）。每万吨钢1#机漏钢次数为次，2#机为1次，3#机为次，车间平均为次，比去年同期减少次。由于漏钢次数的明显减少，连铸全流率达到%，设备损耗减少，钢坯质量上了一个台阶，同时可以加快生产节奏。

4、减少废品，提高钢坯合格率。

实施前：去年分别对1#机和2#机进行了技术改造，把原来的6米弧改为7米弧、铸坯断面由150mm×150mm改为160mm×160mm，对于新的断面和新的铸机弧度本车间都是没有接触过的，属于新课题，为此不得不重新为其制订新的技术操作规程和合理的连铸工艺制度（温度制度、拉速制度、配水制度），在摸索过程中断断续续有零星废品出现，尤其是9月中、下旬2#机在生产HPB235钢种时出现批量废品，废品达到吨。

针对这种情况我们今年主要采取了以下措施：

（1）调整二冷室各段喷嘴型号；调整二冷水比水量和

各段比例，1#机、3#机零段增加一排角喷，效果比较好；2#机正试用新喷嘴（喷淋

角度由65 °增大到70 °），目前仍在跟踪当中。

（2）钢液面高度增加到400mm以上，钢水中的夹杂物有更多的时间上浮，钢水更干净。

（3）稳定中间包钢水过热度。

（4）利用购买的测振仪测量各流振动台数据，有异常的及时处理和调整（主要是更换偏心轮）；振幅统一为±5mm，2#机振动频率为80V，1#机、3#机均为75V。

（5）加大对二冷室的管理力度。每次停浇后及时检查二冷设备并试水，杜绝掉喷嘴现象和确保喷淋管对中良好。对相关人员奖勤罚懒。跟踪各个结晶器（包含铜管）的使用情况。

（6）浇钢过程实行全程保护浇注，并延长大包长水口工作时间，减少钢水二次氧化。

（7）技术员对每一组HPB235钢各流取小块样观察铸坯内部质量情况，发现异常及时处理，并定期取样做低倍和金相实验。

（8）更换浸入式水口实行标准化操作；P4岗位对钢坯实行巡检制度，有异常的铸坯则挑出、割除。

实施后效果： 今年1～9月份连铸废品总量为吨，比去年减少150吨。2#机在生产HPB235钢种时出现大批量废品

的情况已经很少，基本能满足轧钢生产的要求。截止到今年9月底，铸坯合格率为%，比公司要求的%高出%，其中3、5、6、7、8、9月合格率均大于%，9月份更是达到了%。

5、提高钢包自开率。

去年10月中旬率先在2#机安装和试用马鞍山博威公司的钢包液压机构，并取得成功。今年2月底推广应用到1#机和3#机，自开率达到%，比去年同期提高%。

6、新品种试生产

（1）2月20日起，2#机进行新钢种HPB300试生产，共计生产吨，全部符合公司标准。

（2）3月30日，进行新钢种HRB500E试生产10炉，共计生产吨，全部符合公司标准

7、增加结晶器铜管的通钢量。

今年车间继续使用首钢长白和齐齐哈尔厂家的结晶器铜管。在使用过程中跟踪铜管的磨损、刮伤情况，上、下线时测量锥度、水缝。我们还依据工艺数据科学制订了《各厂家铜管下线炉数规定》，使得铜管的平均通钢量为 吨/支，比去年增加吨/支，节约铜管36支，节省万元。

8、员工培训工作。

我车间一贯重视对员工的培训工作。今年投入使用钢包液压新设备，为此我车间邀请厂家技术员和设备科、技术科等对车间109名工人进行理论培训和现场实际操作，并指定

师傅带徒弟，通过传、帮、带的方式让新工人尽早熟悉本岗位的操作。

9、强化安全管理，把安全工作落到实处。

安全工作重于泰山，安全工作一向是我车间工作的重中之重。今年向各班组提供了看火镜500副、平光眼镜40副、手电筒60把和防护透明面罩若干，维护好中间包烘烤器旁边和操作室共14个煤气报警器。这些物品、设备的投入使用不仅提高了员工的个人防护能力，也为减少安全事故起到了积极的作用。与此同时，我车间完善了《各岗位安全操作规程》，出台了《安全生产考核规定》、《劳保用品穿戴标准》和《各种突发事件应急预案》，并且成立安全联合检查小组，每个月不定期进行不少于3次的安全检查，发现安全隐患马上整改。由于我们制度到位，责任落实到位，检查工作到位，从而保证了我车间的各项工作都能安全的开展。截止到今年9月底我车间未发生过重

篇三：炼钢生产个人工作总结

炼钢生产个人工作总结在 08 年 3 月到 09 年 2 月工作实践中，我本人进一步地学习了炼钢生产的新工艺和新技术，并了解和熟知了公司现有的各项管理制度，认真地完成了领导下达的各项生产工作任务，现将自己所做的工作加以汇报如下：

一、在思想上、行动上：转变观念，领会公司下发的管

理和技术文件，在公司管理推进中切实做到与时俱进。

二、在学习方面：自觉学习各个岗位的操作规程。在领导大力支持和帮助下，自己深入现场，对各项生产管理制度提出了许多合理的建议，很多得到付诸实施，并且在生产管理中起到良好的效果。

三、在工作上：认真配合值班副主任组织好本班的生产工作，开好班前会，针对本班新员工多的实际情况和不同作业区每天生产作业情况变化的特点，及时提出当日生产安全注意的区域及范围，认真安排好当班生产组织工作的重点和组织思路。并且在当班生产结束后认真对当班生产过程中暴露的问题及时组织分析及制定整改措施，避免同类事故的再次发生。充分安排、组织好当班生产运行节奏，为提高转炉氧枪枪龄、钢包底吹氩、转炉炉龄、及连铸无拉漏及提高板坯质量等工作要点创造条件，及时了解生产运行过程中的工艺参数变化情况，发现生产运行异常时，都能及时采取有效措施进行抑制，及时将生产节奏调整到正常生产状态；在生产组织过程中，动态掌握各种生产情况，合理进行生产掌控，很好地提高了工艺过程的运行水平。

篇四：XX年3月连铸车间工作小结

篇五：钢铁工人个人工作总结

不经意间，我们的工作即将结束，我们要为个人的工作写一份工作总结了。下面是小编搜集整理的钢铁工人个人工作总结范文，欢迎阅读。更多资讯请继续关注个人工作总

结栏目!钢铁工人个人工作总结 不经意间一年日子又过去了，回顾这一年，公司生产与经营经历了比较困难的时期，除了第一季度满负荷生产外，其它月份按照客观市场需求以及中频炉安装需要而调整生产节奏。虽然20xx年整个大环境经济形势十分不乐观，但是在xxxx公司领导层的坚强领导下，对今年的销售经营早预判、早布置、早提出跟进措施，全公司统一思想，上下齐心协力，领导层制定措施，销售部门努力开拓新客户、稳定老客户、加紧回收资金。生产部门克服种种生产困难，努力多炼钢，炼好钢，多轧钢，轧好钢。动力部门努力保障设备正常运行，为炼钢和轧钢的正常运行做后勤保障。

一、在20xx年机修车间在全年工作中以注重质量，节约材料的原则加工制作工件，积极配合各生产单位，力求在最短的时间，最有效的利用材料维修和制作各类配件。在轧锟加工方面做的比去年更加规范，并按公司要求对商标进行了改进，以电火花加工取代了原来的铣刀加工，使螺纹钢更加的美观。在今年的员工培训中，要求一部分员工掌握多项操作技能，以适应各岗位的操作。强化设备管理，严控外购机、物、料，努力降低生产成本。生产部除了日常加强了与下属生产厂及部门联系，要求精心维护好设备，保证生产的正常运转。同时，对于各部门申报的机、物、料申购单，严格审核，能公司内部自行加工制作的零部件，必须在公司内部完整消化。对于必需外购的机、物、料也进行了数量控制，保证有一个合理的备品备件数量。例如电炉大炉盖、钢包车等等，由内部制作完成，为企业节约了大量的资金支出。二、五金仓库全体管理人员进行了认真的学习，一致认为必须搞好仓库管理，做好生产的后勤保障工作。除了今年6月份进行了一次全面盘点外，11月份又进行了一次年终综合大盘点，更明朗了仓库老底，为来年更好地做好仓库管理做了充分准备。截止至本年12月xx日，库存物品总价值为xxxxxxx。本年总入库xxxxxxx元，总出库为xxxxxxxx元。

三、20xx年公司1月份至12月份公司总耗电xxxxx万度，平均电价xxxx元，保安电总耗电xxxx度，平均电价xxxxx元。此外公司外来供电离不开和当地供电部门保持友好联系，在年底之际，再与往年一样特意逐个拜访各电力部门，以确保满足公司使用的正常供电。

四、炼钢厂20xx年1月份至12月份总产量为xxxxx吨，共耗电xxxxx万度，平均吨钢电耗xxx度;共消耗结晶器铜管xxx条，平均每条拉钢xxxx吨;共消耗菜籽油xxxx吨，吨钢消耗xxxxKG;配件及常用品共消耗xxxx万元，吨钢消耗xxx元;共消耗硅铁xx吨，吨钢消耗为xKG;共消耗硅锰合金xxx吨，吨钢消耗为xxKG;共消耗荧石xxx吨，吨钢消耗为xxxKG;共消耗碳化硅xxx吨，吨钢消耗为xKG;共消耗500电极xxxx吨，吨钢消耗xxxKG;共消耗400电极xxx吨，吨钢消耗xxxKG。

五、轧钢厂20xx年1月份至12月份总产量为xxxx吨，共

用电xxx万度，吨钢耗电为xxx度，共消耗配件与常用品xxxx元，吨钢消耗为 xxx元。

六、为了适应市场，降低成本，增加产量，董事会决定增加两套xx吨中频炉，至20xx年12月10日，工程项目的基础建设基本完成，已到位设备有中频炉、变压器、钢结构、连铸设备。其中中频炉与变压器在全体人员的努力下，有望在本月底安装完成，钢结构由于近期多雨天气，则顺延至下月安装完成。其它的如行车、电控柜等等设备约在20xx年元月份到达公司现场，届时全力组织相关人员在最短时间内安装完成。

七、步入20xx年，除了坚持响应圣力精神，继续保持20xx年中所发挥出来的各种优点，充分利用20xx年所作的准备，加强以下几个方面：

1、以降低成本为主要目标：改进生产工艺、改造生产设备及配件、自行制作生产配套设备、降低整体配件和消耗品的库存量。

2、进一步加强安全生产管理和文明生产工作，公司内部管理人员和现场工作人员违章上班的大有人在，受伤事故时有发生。加强安全生产管理和文明生产工作至关重要，除了现场安全人员加强安全岗位落实外，各职能部门须经常下现场巡查劳动安全，监督各生产单位执行劳动安全制度，考评各生产单位文明卫生和消防安全以及劳动纪律等情况。

3、公司从投产至今已有xxx年半余，初步形成了本公司独特的生产和管理模式，但还需与时俱进，为了企业的长远发

展，要提高公司的综合素质，特别是提高生产一线员工的文化水平、专技素质和技能水平。采取有效措施尽量减少熟练工人的外流。逐步引进和招聘年轻有学历有专业知识的专技人员来公司工作。今后关键岗位逐步充实专技人员，再通过制度来稳定员工队伍，为提高公司综合素质夯实基础。钢铁工人个人工作总结 来到冷轧厂已经五个多月了，到岗位实习也有一段时间了。对于我这个进入安钢大家庭的新人，感受颇深。下面，我将近期工作总结如下： 一.工作态度 从刚入厂到现在，深刻体会到，不管是在哪个岗位，积极认真的工作态度决定了工作效率和质量。工作态度也同样体现在安全上，作为钢铁行业的员工，安全很要。只有对自己和他人负责的工作态度，才能保质保量安全生产。二.工作面貌 安钢今年亏损26个亿，全厂已经到了危急存亡的紧要关头，我们在战危机，求生存口号的号召下，应该转变自己的工作作风，多想着为公司做点实事，为安钢明年的扭亏转盈做出自己应有的贡献。三.技术支持 进入到真正岗位上以后，相继认识了很多老员工，老师傅。就拿我来讲，我已经对现场的土建和文字工作有了一定的认识。今后还需要自己不断摸索，努力学习。摸索出适合我自己的一套完整优化的工作方案。过硬的技术还要不断学习，创新。以后要稳扎稳打，学好技术才能立足岗位。四.工作计划 刚刚投身到自己的岗位，想法和问题很多。需要掌握和学习的东

西更多!我想只有踏实肯干的劲头、认真负责的态度，从自身做起不断完善自己，才能赢得同事们的认可，领导们的肯定。我目前无法从事与本专业相关的工作，所以时刻不能放弃对本专业的继续深造。同时，为了配合好厂里的工作，我需要做好自己份内工作的同时，积极学习工艺，计算机，土建，电气等相关专业的知识，预计在20xx各个专业齐头并进，往一专多能方向靠拢，做一个无论何时能能把工作落到实处的合格员工。

篇六：XX连铸车间总结

XX年连铸车间总结

XX年连铸车间在公司党政的正确指导下，坚决贯彻落实降本增效措施，以安全生产稳定顺行为中心，积极采取措施改善指标降低消耗、全面完成公司各项生产任务。

一、生产指标完成情况

XX年由于市场原因公司采取减产增效措施，产量、作业率指标受到影响，由于使用低寿命中间包，包寿有所降低，但消耗指标和质量指标比去年仍有提高，钢水收得率保持了较高水平，漏钢事故减少，保证了炼钢系统生产的稳定。

二、加强安全基础管理工作实现安全生产无事故

XX年车间落实打非治违专项整治活动，结合车间自身实际情况，集中精力抓安全，加大安全宣讲力度，落实省安全生产八项制度，从细处着手深入隐患排查，克服违规操作，习惯性违章和麻痹思想。组织职工定期学背会安全规程，做好安全防护工作，做到不伤害自己、不伤害他人和不被他人伤害，把安全预防工作落到实处，形成制度化，做到人人监督，各负其责，把安全工作贯穿到每个角落，针对不同时期的特点分别开展了煤气、劳保、火灾、吊具专项检查，全年

车间圆满完成安全生产零事故的目标。

三、以减少事故为中心提高生产稳定水平

作为生安的重要环节连铸重点抓稳定生产，降低连铸机缺流事故。针对连铸生产的环节多、关联性强的特点，车间眼睛向内找原因，克服粗放型的的管理模式，转变管理思路，围绕降低事故将操作细节管理作为工作重点。一是导向明确开展全员发动，在各浇钢组以流为单位开展降低事故竞赛，按吨钢事故率进行排名，重奖无事故浇钢工。二是以作业指导书为指针，进一步严格工艺标准，减少操作自由度，使生产进一步规范实现稳定可控。三是对重点岗位连铸浇注工进行工艺培训，从理论上得以提升水平，深刻理解每项操作对生产顺行及质量保证的作用，提高职工整体素质。贯彻连铸以稳定中间包液面、中间包温度、拉速为重点的管理思路。四是要求机长延伸工作触角，向上了解转炉出钢过程，向下关注轧钢反馈的信息，做好生产节奏控制、实现操作的不断完善。

紧紧围绕浇钢主线对中间包和结晶器强化基础管理，为

生产顺行创造条件。对耐火材料进行定置管理，对保护渣采用分钢种标识，对入厂冲击杯分厂家分批次存放，将入厂时间建档成册，使用过程跟踪管理。建立中间包永久层修补、烘烤、永久层烘烤、拆包残余厚度档案。对每个中间包耐材残余厚度进行跟踪动态了解耐材质量变化趋势，有预防性地开展工作，残包剩余厚度由原来的50mm提高到100mm，为进一步提高中间包寿命提供了保证。制定中间包烘烤制度，规定了大小火烘烤时间，降低煤气消耗。结晶器管，带周转卡上平台，浇钢工根据钢种需要选择使用。每天对下线铜管进行测量反馈使用信息，监控质量波动。

XX年共生产合格坯2616277吨，每月连铸操作责任缺流事故次，比XX年的同期次降低%。漏钢事故控制在月4次以下。全年全流率提高到%，四个月达到100%，为减少事故奠定了基础，没有因连铸事故造成对全公司的生产影响。

四、严细操作进一步改善铸坯质量

今年以来连铸车间总结去年质量问题产生的原因，不断改进操作质量标准，重点采取去除夹杂物的措施。

1.通过氩封大包长水口，中间包至结晶器的长水口保护渣浇注，实现全程无氧化浇注，减少了钢水的二次污染，提高钢坯洁净度。今年以来连铸坚决贯彻高液面浇注，提升正常浇钢中间包液面由400mm提高到500mm，使钢水在中间包内平均停留时间由分钟提高到分钟，在温度得到稳定的同时

改善夹杂物

去除能力。品种钢坚持开浇七个流，待节奏满足时全流操作。

2.加强操作管理，改善铸坯表面质量

唐银带钢生产线由于采用强展工艺，而且用户冷轧酸洗，对铸坯质量要求高，今年实现了保护渣系列化，不同钢种使用专用保护渣，减少了操作上波动的影响。操作上坚决贯彻“勤加、少加、均匀加、黑面操作”的方针，稳定结晶器液面，防止卷渣，铸坯表面质量得到提高，保证了深加工性能，得到市场的认可。

3.强化结晶器及二冷水的的控制，提高铸坯内在质量

今年以来紧紧围绕浇钢主线对结晶器进行精细化管理，为生产顺行创造条件。结晶器管理采用分类存放，个个建档，完善维修更换铜管记录，带周转卡上平台，浇钢工根据钢种需要选择使用。每天对下线铜管进行测量反馈使用信息，及时采取措施。

以5月份二号机大修为契机，对铸机进行彻底维护。首先，解决了引锭对弧问题，提高对弧精度以完全达到引锭杆自由进出结晶器；其次充分利用大修对二冷室、三冷室杂物、废钢进行彻底清理，以保证二冷托辊自由旋转及三冷室水路畅通。另外由于二冷及三冷水条变形堵塞严重，导致铸坯冷却不均，制约铸坯质量的进一步提升，车间集中力量对水调

及集水环进行更换，同时在而令水入口处增加过滤装置，确保铸坯冷却强度均匀，以减少铸坯质量缺陷。

4.对品种钢实行综合判定，结合冶炼工序的信息将判定结果传到下道工序，在连铸坯出厂前针对不同用户使用。制定了品种钢等级判定标准，综合冶炼、精炼、节奏、更换水口操作等环节，最终注明优良中差随卡片交到下道工序，轧钢根据综合判定结果进行轧制满足不同用户需要。

5.摸索出不同钢种不同温度下的合理拉速，以作业指导书形式规范操作，制定了合理的二冷配水制度，对不同钢种实现了模式化。

通过质量措施的落实XX年连铸坯综合合格率达到%，以均匀的成分控制，优质的深加工性能扩大市场，销量实现了快速提升。通过抓落实唐银生产优质品种钢251812吨，带钢边裂率降到%以下，10月份以后达到%，为今年唐银效益提升作出了突出贡献。

五、内部挖潜降成本

今年以来车间树立“成本第一”思想不动摇，积极降本增效。车间上下转变观念，主动工作，以精细化的管理水平，促进车间成本降低。

1.头尾坯控制，头坯控制在米以内，尾坯通过分流停浇，是不合定尺尾坯长度数量减少，提高铸坯收得率。

2.加强高温钢的调温，降低中间包温实现低温快注。组

织好废钢坯、废钢筋准备，完善加入制度，浇注周期由平均38分钟，降低到平均37分钟。

3.车间制定详细的用料支领方案，易损件更换详细记录，做到每一个备件都要有记录，有出处，有效的控制了消耗用量。对以前积压的库存，集中处理，集中使用，有效的盘活了资金。

4.杜绝托圈、托架一次性使用，车间每班安排专人，处理托圈、托架上的冷钢，只要托圈、托架不烧穿就必须重复使用，有效的降低了车间成本。

5.车间为进一步降低成本，与厂家结合对火切机切割系统进行改造，增加自动点火装置，取消常明火，仅此一项使车间成本吨钢辅料消耗元/吨。

六、积极推进党风廉政

1.严格实行党风廉政建设责任制。坚持“两手抓、两手都要硬”的方针，统筹安排党风廉政建设责任制工作，一是根据党委要求组织明确班子成员的具体责任及任务要求，体现了“谁主管、谁负责”的原则。二是亲自主持召开领导班子专题会议，安排车间党风廉政建设工作，对广大职工进行教育。三是倾听职工呼声，职工意见能够及时找有关部门解决,车间操作室配备了空调，连铸二操室进行了彻底改造，改善了职工工作环境。

2.严格遵守廉政各项规定，坚持民主集中制，严格执

行重大决策、重大项目安排必须由领导班子集体决定的规定。

3.坚持以制度管理，奖惩公开，确保了奖金发放的透明度。

七、XX年工作重点

为搞好XX年工作重点从以下几方面做工作：

1.扎实抓好XX年的安全管理工作，落实好各项应急预案，贯彻省安全会议精神，重点解决基础管理上的薄弱环节，确保安全生产无事故。

2.严格抓好品种钢质量工作，对硬线、焊条钢、中高碳带钢等均坚持大包、中包的保护浇注，特别抓密封效果，减少二次氧化，另外协调好钢水节奏，贯彻高液面操作，坚持值班制度，稳定提高品种钢质量，减少质量异议。同时积极配合开发新品种。

3、继续抓事故率的降低，全员发动，将提高工作质量的意识贯彻到各岗位，实现全月无非计划拉下。

3.加强劳动纪律检查完善打卡制度，从思想上进一步强化劳动纪律意识。

4.针对当前的严峻经营形势贯彻公司节能降耗制度，在生产上积极加调温

坯，普通钢种最大限度降低大块厚度，铸坯定尺切割（包括尾坯分流停浇）提高钢水收得率，在节能方面杜绝长明灯、电气设备空载运转等浪费行为，为公司进一步降耗增效做贡献。

5.加强基础管理工作，搞好现场整治，提高现场管理水平。

连铸车间 XX-1-4

篇七：一连铸车间设备工作总结

XX年设备总结

XX年一连铸车间围绕降本增效的工作方针，根据公司和厂里的要求，顾全大局，勇挑重担，把加强设备管理，提高产品实物质量作为工作的重中之重。在管理上遵循“管好、用好、维护好”的原则，从严从细抓工作、充分保障设备能力，提高铸机使用寿命。生产过程中推行“标准化操作、精确化组装、精细化检修”的工作理念，完善以点检定修为核心的TPM管理体系，面向生产现场，以6S管理活动为基础，建设自主维修体系为重点，改善提案动力，实现设备效率最大化。修订和完善了《点检作业标准》、《一连铸设备操作规程》等管理制度，抓好关键设备的精度管理和功能管理，保证了铸机的正常运转，为车间全年各项指标的完成奠定了良好的基础。

一、精确化组装、精细化检修，确保设备精度

为了提高设备性能，车间在设备组装的精细和精度方面下功夫。特别是对铸机的结晶器、二冷段等关键设备，严把

尺寸验收关，抓好对弧精度的控制，确保对弧精度始终保持在以内。

1-11月份设备组装及上机情况统计如下：

1-11月份车间结晶器的上机使用台数为23台，比XX年减少了6台；结晶器的单台最高过钢炉数由XX年的2332炉提高到2447炉，延长拉矫机、扇形段的使用周期。降低了设备返修次数，节约设备维修费用35万元。

在设备检修方面，1-11月份车间共计划检修了22次，检修了238小时，检修了265项内容。车间严格执行精细化检修制度，提高设备验收标准，对检修实行全方位、全过程进行跟踪管理，严格执行弧度、精度的考核制度，强化检修过程控制，保证了检修的高质量、高标准，提高了设备使用周期。防止了设备的过检修和欠检修，节约了成本。

在设备操作和维护方面，要结合本单位实际，全面推行对员工的TPM知识、技能培训和教育。围绕生产作业现场，重点抓好生产操作岗位人员自主维修的管理知识、标准规范、作业技能的培训。使广大员工转换观念、理解理念、掌握技能、取得了显著实效。在操作方面提倡标准化操作，杜绝违章、野蛮操作；在维护方面充分发挥操作人员的连续工作性，提倡对设备的精心呵护，严格点检制度和停机检查制度，二、全面加强点检定修工作，加速TPM管理推进

XX年我车间在设备上推行TPM管理工作，加速全员生产维护管理工作。重新修订了《日常设备点检标准》，《一连铸设备操作规程》等多项设备管理制度和点检定修管理办法，重新修订了设备的点检、维修工、岗位操作工三方分工协议。

在点检过程中，严格依据点检标准和根据工作计划进行点检，定期通过点检实绩分析来修正改善点检的目标，找出设备薄弱环节，提出改进意见；做好重点设备的劣化倾向分析与管理；做好关键设备的功能、精度管理，提高了设备点检作业的效率。最大限度的将设备故障消除在萌芽状态，减少了设备非计划停机时间。

完善点检设备的包机管理，明确职工检修和维护职责。做到了设备“台台有人管，人人有职责”，提高操作工人的技术素质和业务水平，推行了操作工人对简单问题的自主维修。严格控制备件、材料计划的申报工作，对超储物资的消耗实行跟踪管理，对关键设备的状态稳定、功能投入、精度保持实施重点管理，确保设备功精度的达标率为100%。车间备件由年初的5.4元/吨降到年初元/吨，进入四季度又降到了3元/吨；材料由年初的元/吨降到年初元/吨，进入四季度又降到了元/吨。保证了车间各项指标的完成。

三、设备创新和技术改造工作

通过多项科技创新和技术攻关活动，提高了职工素质，增强了职工协作意识，创新意识，解决了生产难题，降低车间生产成本。

1、电磁搅拌水系统改造：在生产过程中系统断电，电磁搅拌系统需要启用应急事故水阀来冷却电磁搅拌辊，但启用事故冷却水，会造成1#板坯电磁搅拌水箱内纯水电导率超标，造成电磁搅拌系统不及时投入使用。

车间重新设计，施工一条软水管道，解决了水箱内纯水超标的难题，保证电磁搅拌系统的正常使用。减少了滤芯耗量，每年为车间节约成本1XX元。

2、二切对中装置改造：在连铸生产过程中，当铸坯进入二次切割区域，需要使用导向对中装置，以避免铸坯在辊道运行时跑偏，影响铸坯的切割质量。但启动对中装置会使液压站压力产生较大波动，严重时甚至会影响了整个铸机线的生产，存在较大的安全设备隐患。

设计、新增设一个小型液压站，把对中装置的液压控制系统从总液压站中分离出来。整个设备采用厂里原来淘汰报废的备件，节约成本30000元。

3、扇形段喷淋系统改造：原扇形段喷淋架的固定方式采用的是用铁丝捆绑固定，生产过程中容易松动，造成铸坯冷却不均匀，影响铸坯质量。

将扇形段喷淋架的固定方式改为斜铁固定式，加工了专

用的叉架，斜铁，确保了喷嘴位置的准确性，提高了铸坯质量。

4、二冷段喷淋系统改造：为了适应品种钢的需求，车间对二冷段喷淋

系统进行了改造，自行，设计在铸机上增设了一趟压空管道，把原来二冷段喷淋系统由水冷却嘴改为汽水冷却，提高了品种钢质量。

5、PLC系统的优化：由于CPU316-2DP存在设计缺陷，在瞬间掉电恢复送电后，CPU系统内部原因程序加载不上，PLC 无法正常运行，造成生产停机。此外检修电源插座与PLC电源未分开，在检修设备外部故障时影响PLC供电。

车间对PLC系统进行了优化：为了PLC系统稳定运行，防止失压，车间使用不间断电源对PLC系统供电；并且对PLC供电电源进行改造，采用单独供电系统。检修电源、照明、风机等设备则用其他外部电源。PLC系统的优化，降低了设备故障。

6、运输辊道的改造： 原来的运输辊道混凝土基础部分损坏，造成底座松动，辊子使用寿命短。

车间采用连接固定的方式，先用斜铁找平辊道的基础，再把一部分辊道底座焊接在一起。利用淘汰报废的备件加工，设计加工了3套辊道的导向装置。为了减少三合一减速机的损坏，在辊道底座上焊装减速机固定支撑架。提高了辊

子寿命减短，降低了车间维修成本，每年可为车间节约成本12万元。

四、积极开展修旧利废、节能降耗

为了降低成本，车间积极开展修旧利废，节能降耗活动，凡是车间内部能修理的决不让外委单位修理，能够自己制做的决不委托他人，能够修复使用的决不报废，全年共节约成本83万元。

1、修旧利废方面：

实行“小修自主、减少返修”的原则，提倡职工自主维修，全年修理油缸、钩头、中包盖、大包盖、减速机等各类大小备件，共计80余件，全年节约维修费用68万元。

2、备件制作

车间自行设计、制作了各类工具、备件，如：中包烘烤架、溢流槽、中包盖、小渣盘等各类备件。累计节约成本15万元。

3、在节能降耗方面

车间杜绝了跑、冒、滴、漏现象，发现问题及时处理，加强点检巡检工作，对各类管道及一些薄弱部位执行定期更换，保证了各项能耗指标的完成。1-11月份比去年同期节省液压油40桶，节约了成本36000元。

五、存在的不足

今年，虽然我们在设备上取得了一些成绩，但还存在许

多不足之处，1、在点检定修方面，还需要不断修改和完善点检作业标准、检修标准等多项点检作业文件，以适应不断变化的生产需求。在备件组装检修质量上，需要进一步提高开口度和对弧精度。

2、加强在岗职工的技术培训，进一步提高他们的业务素质和专业水平。

六、明年的工作和打算

1、开展多种形式技能培训，提高人员素质及责任，增强企业发展后劲。通过技术比武等形式，开展互帮互学，共同提高。不断提高职工的实际操作能力和技术水平。

2、积极开展开源节流工作，转变职工观念。坚持修旧利废，对有修复价值备件进行修复，开展技术攻关和节能降耗活动，严格控制备件、材料计划的申报，降低车间各项成本。

3、设备是连铸车间生产和质量的保障，在新的一年里我们继续遵循“管好、用好、维护好”设备的原则，严格执行标准化操作、精确化组装、精细化检修的工作理念，做好计划检修，节约检修时间，提高检修质量。

篇八：连铸设备员总结及建议

个人总结及建议

一、李晓帅，男，1984年生，日入厂，连铸工段设备员

二、勤奋好学、自我加压

工作中没有压力就没有动力，没有困难就不可能磨练人坚强的意志，我就是这样一个知难而进、自我压力，在工作中磨砺成长的年轻人。随着炼钢生产能力的不断扩大，对安全、维修、、技能、备件库存量提出了新的要求，针对新的要求，我利用业余时间对自己缺乏的知识进行自学，不断提高自己的工作素质。

以更严的要求，更高的标准，干好本职工作，为企业为自己努力工作。主要业绩有：

1、完善连铸工段现有机械设备类，主体设备的电子台账、润滑台账等；

2、五月份在不影响正常工作的情况下，利用一周的时间，完成连铸工段软管类的，降库存方案，由开始的148项、减少到102项、共减少46项，如果消耗完后，整体库存可降金额为元（此方案正在实行中）；

3、入厂至今曾多次参与连铸大、中修物料的测量预算（如1#二冷室更换钢板、2#机新增板坯二冷水管道改造、三冷室钢板更换并做防腐、1#、2#、3#机切前辊道及切后辊道导向板总成改造、水路改造，等等

三、分析、了解

近年来，世界经济不景气，国内经济增速放缓，加之愈加严厉的房地产调控，上游要素资源价格高企不下，钢材产能充分过剩，生产、物流、人力等中间成本不断上升，下游需求却又严重不足，钢铁市场竞争可谓“短兵相接、白刃相

见”，异常激烈惨烈，钢铁行业也由深度寒冬迈入冰川时期，进入全行业亏损的危险境地，可以预见，严峻复杂的内外形势短期内难有改观。既然我们无法改变外部环境，就只有通过加强内部管理，深挖内潜，降本增效，从改变自身入手，提高企业综合竞争实力和抵御市场风险能力，这样的意识越来越成为众多钢企的共识。

炼钢厂作为澳森钢铁扭亏攻坚的排头尖兵，上承炼铁、下启轧钢，以点带面、贯通全线、撬动全局，基础管理工作扎实，在加强成本控制上积累了丰富的经验，成绩意味着工厂管理的起点升高了，在此基础上进一步挖潜增效的难度将越来越大，指标攻关的空间越来越窄，今后在较高指标基础上每前进一小步，付出的汗水与辛劳，与原来相比会越来越多。一直以来，外委外包都是钢铁企业成本费用产生的重要部分，炼钢厂决定把功夫下在点检定修和操检合一上，加强外委外包管理，但既要保证设备维修，又要保证费用安排不超标，所以我们应发动职工积极参与全面规范化生产维护（TnPM，也称全员设备管理），大力推行点检定修、操检合一，千方百计减少外委外包项目，节流堵漏、严控成本、锻炼队伍，以有效应对同行业的考验。

（一）自力更生减少外委外包工程量

炼钢厂应深入开展“解放思想、转变观念、扭亏增效”大讨论活动，结合实际，实事求是，打破常规，打破思维定

势，不被条条框框所束缚，在困难中找出路，在变化中找办法，为切实加强外委外包管理，发出 “全力降成本，减少外委维修就是我们的工资保卫战”的动员令，号召全体干部职工加强内部管理，充分“挖外委维修的能力，挖点检定修保设备运行周期的能力，挖新老两区人力资源的能力”。在全厂树立起“过去做不到的并不代表现在做不到，别人能做到的，我们也要做到，甚至别人做不到的，我们也要做到”的观念，各分厂、车间、班组应主动承担以前需要外委外包的检修、维修项目，为企业节约成本费用。在检修中需外委的项目由厂设备室首先组织各车间进行讨论，凡检修力量、技术

能力能够覆盖的，如引锭钩、简单的销轴，还有一些没有技术含量的焊接件等等，应全部由炼钢厂自行组织人员进行维修和处理（必要的话，应成立金工厂，这是大型重工企业不可或缺的单位）。

（二）逐步完善具有炼钢特色的全员设备管理体系

炼钢要发展，必须以“设备是保障，转炉是基础，连铸是中心”为原则、以“生产是中心，设备是保障”为工作理念。我们要由从前的三位一体：机、电、仪，引进现代化的“七位一体”模式，即设备管理室、生产安全室（生产）、生产安全室（安全）、技术质量室、综合办公室、厂工会、人力资源室对设备齐抓共管，形成全员、全方位、全系统的

打造炼钢设备管理工作新模式。

其中，设备管理室负责设备的全面管理工作；生产安全室（生产）负责设备操作、设备运行、能源介质调配、定修执行管理；生产安全室（安全）负责煤气设备设施、环保设备管理；技术质量室负责工艺设备、工艺设备参数管理；综合办公室负责现场设备设施保洁和7S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约）管理；厂工会负责搭建班组团队竞赛平台（如技能大比武，应理论实践相结合）、金点子合理化建议（要全面，不要针对于安全这一点）等评审工作；人力资源室负责员工培训、全员设备取证等工作。

（三）强化学习培训提升技能

炼钢厂应“以学应变、以快应变、以狠应变、以变应变”要求，敞开胸怀，坚持对标先进，虚心向其他企业学习（如：芜湖钢铁、新兴铸管等）取长补短，通过学习来转变干部职工思想观念、提升综合素质，掌握各项专业技术，努力做到“转观念、拓视野、提境界、长技能”。

为正确、合理使用设备，精心维护设备，降低操作损坏设备、减少检修返工事故、延长设备使用寿命奠定了基础。

小结：

一、面对日趋严峻的市场形势和生存压力，我们要敢于突破。突破自我，向习惯开刀。“过去不能做的今天要做，别人能做的我们也能做!”“自己能修的就不外委、可以不

修的就不修、外委的活要把好关算好账。”

二、把握不断深化的管理规律，切中扭亏增效要害。我们要在管理的精细化上下功夫，炼钢厂总结这几年工作中的成败，进一步深化对公司“严格管理、科学管理、精细管理”内涵的认识，把握工作规律，大胆探索、审慎实践，对照先进经验，实施点检定修、操检合一，调动员工积极性，严格管控外委外包，进而在严峻的生存战中找到了切入点和突破口，开辟了克难攻坚新的战场。

三、着眼长效深化改革，完善制度。以全员设备管理为目标的点检定修、操检合一工作，得到了炼钢厂有效的一系列制度支撑，同时，将设备管理与干部绩效、班组建设挂钩，一线职工工作和创新价值得到体现。

四、在攻坚克难中铸企业新时期精气神。“做自己设备的第一责任人，节省维检资金就是保卫我们的工资。”我们炼钢厂要有“抠、拧、挤、压、挖”的作风，在过去看似不相干的领域得到越来越广泛的实践体验。要因势利导，深化解放思想、转变观念、扭亏增效大讨论，同时要 “树立新观念，做好标志性工作。”有了思想观念引领，有了明确目标，我们才有信心，继续在澳森克难攻坚中走在前列、继续当好扭亏排头尖兵成为全体炼钢人的共同追求。

“千淘万流虽辛苦,吹尽黄沙始得金。”经历过市场洗礼的炼钢人一旦寻找到驶向成功彼岸的航道，必将义无反

顾，一往无前。

连铸工段：李晓帅

篇九：个人工作总结报告(10篇)

个人工作总结报告（10篇）

范文1

在过去的一个月中，在分厂领导车间领导的帮助带领下，经过了工人同事的共同奋斗，和经过了自己的积极努力，做了以下工作。

一． 工作态度，思想工作。

我热衷于本职工作，严以律己，遵守各项厂规制度，严格要求自己，摆正工作位置，时刻保持“谦虚，谨慎，律己”的工作态度，在领导的关心培养和同事们的帮助下，始终勤奋学习，积极进取，努力提高自我，始终勤奋工作，认真完成任务，履行好岗位的职责。坚持理想，坚定信念。不断加强学习，牢固树立共产主义远大理想，坚定走中国特色社会主义道路的信念，自觉地为实现党在初级阶段的基本路线和基本纲领而努力奋斗。用马列主义、毛泽东思想、邓小平理论、“三个代表”重要思想武装头脑，深入学习实践科学发展观，并不断加强业务学习，二． 设备检修管理工作。

(一)本月设备管理维修工作本着集团公司“降成本，增效益”为原则,积极响应分厂及设备科降成本号召根据设备

科提供的一文隔热水套基础图纸结合现场实际情况测量绘制一文隔热水套CAD电子图纸及相关零件图提供给设备科大修厂制作节省备件外购资金。利用检修空闲时间对损坏下线的备件进行分解修理,尽量降低备件费用,本月备件费用353000 元,板框元，750m3叶轮一个153000元。材料费用99305 元，节约20695元.同时利用本月最后一个星期时间寻找个班组设备维修管理及设备日常点检维护中的表面及潜在问题和不足，并提出解决整改意见，为满负荷生产做准备。

（二）虽然自己在车间设备管理维修中不断的努力，但是设备事故仍不断发生，说明自身对本车间设备了解还不够深刻，设备管理仍有很大漏洞，急需修正设备管理维修的正确方向。同时向车间申请有选择的去转炉泵房班组重新学习两个星期。通过两个星期的学习与班长工人一起处理设备故障，安装设备，维护保养设备。不仅记录净水，浊水，氧枪水泵及管道的型号尺寸还了解各供水泵的工艺参数。利用净水上塔泵更换55KW电机机会测绘电机及泵端联轴器尺寸存档为以后工作提供数据资料。学习到转炉泵房班组在设备管理及日常设备维护保养上的长处。上查找水泵维修相关资料并与班长商讨水泵检修项目，确认水泵安装尺寸联轴器两端间隙一般为4-8mm，水泵与电机的不同轴度，径向位移不应超过，滚动轴承径向磨损量一盘不应超过。确认装车，打框

75C-L渣浆泵，立式泵加油维护时间。本月板框压滤机共出现故障三次，一次7月7日为北自动板框无回框动作查找限位开关，液压阀线圈，继电器判断为继电器触电烧蚀氧化，该继电器触点每天正常工作1944次，原因为触电使用时间长触电老化，更换故障继电器故障排除。其它两次为南老板框机液压故障。通过与工人师傅一起处理故障发现转炉泵房班组在板框压滤机液压系统维修方面的不足之处。并到青岛图书馆借阅回相关液压基础书籍，与班长钳工组长一起学习研究，向班组长讲解液压系统液压泵，控制阀原理。将在连铸车间学习工作期间学到的维修液压控制阀的方法经验传授讲解给转炉泵房班组长，把板框压滤机换下的故障控制阀拆解清理维修。通过给兄弟车间安装空气压缩机了解空气压缩机安装使用需要注意的事项。

(三)更换叶轮

本月计划更换叶轮两个分别为一次除尘2#,4#风机。本月中旬4#风机轴瓦稀油站出现46#机械油粘度降低，出现油质轻微乳化并伴有杂质现象。4#气包声音异常故障。27日对4#风机计划更换叶轮清理管道，换稀油站46#机械油及汽包换管工作。27日下午17：40更换叶轮过后试车发现叶轮前推力瓦温度异常最高89℃，停车查找原因首先查找冷却水路发现冷却水路通畅没出现故障。其次判断推力瓦块装配过紧导致推力瓦温度异常，拆卸风机叶轮

前瓦座更换推力瓦开机试车故障未排除。查找轴瓦润滑油路，拆卸前瓦座进油管发现节流孔堵塞。清透节流孔，装机故障排除。通过此故障反映自己对叶轮轴瓦润滑系统结构不了解，更换叶轮换油后没有先试油路是否通畅，出现故障后判断故障思路方向错误，导致处理故障时间长。8月3日计划清理2#除尘系统同时换叶轮。安装叶轮时吸取4#风机润滑系统故障的教训，在装叶轮时测试润滑系统。开机后新换叶轮振动正常润滑系统正常。

（四）找毛病，提高设备运转率。

俗话说设备3分用，7分养。设备使用不当养护不及时就会出现使用寿命降低，故障率上升。维修频率多影响生产。本月最后一个星期，利用车间早会前时间重点查汽化，风机班设备使用情况。发现风机班水封逆止阀操作没有按操作规程，水封逆止阀中夜班时间没有排污。水封阀内於泥多容易造成水封阀损坏，回收时阻力大。3#水封阀油水分离器没油位，2#偶合器没油位，汽化二文喉口液压站油位低的情况。规定二文喉口液压站，偶合器，二次除尘轴瓦油位，并用油漆在设备上划定最低油位线。督促各班组设备点检维护。

三、下月工作方向。

下月重点发现整改自身在设备管理维修中的问题，查找汽化风机系统问题，将已经发现的问题反馈车间及有关领导，多请教车间及有关领导。准备铺设风机外墙氮气管道，将风机正压管道排污口接通氮气反吹及水封池加氮气放池底淤塞的办法，提高正压排水效果，防止正压排水不畅，催促汽化急缺仪表备件。

在以后的工作中要弥补不足，吸取教训。发奋工作把工作做的更好。

范文2

回望过去的两年学习生活，有收获，有失落，有喜悦，有叹惋。但不管怎么说，进取是真。在过去的一个学期里，本着服务同学，共同进步的基本原则，众班委成员与我讨论制定了几项工作计划：

1）积极开展基本功课。

2）计划组织一次年级组英语专业比赛

3）开展一次旅游活动

4）鼓励同学们积极参加学校各项活动

5）做好各种通知事宜，包括考试等。

这几项工作有的实行得很是不错，但也有的很不尽人意，为能从根本上为同学们服务，现就对以上几点总结如下：

1）基本功课：基本功是每名合格师范生的必修课，包括三笔的练习，普通话的练习，英语口语的练习，讲课技巧的练习等。但回顾这过去的一个学期里，基本功很是不成功，从人数渐渐地变少可见一斑。因此开展基本功课是一个挑战，对班干的挑战。开学初是我们四班首倡的新基本功课，革新是从我们班开始的，可最终的结果是其他班是有声有色，而我们班却默默无闻。有好的点子不一定能有好的成效，因此，如下学期继续开展基本功，新班干应从“民心”开始。

2）关于比赛：比赛是从上学期就准备好的，由于各种原因未能实行，这个学期总算是成功地举办完毕，一方面是老师的支持一方面也是各班同学与班干的相互合作。此次的口语比赛成功地联合了商务英语教育，为本次比赛增添不少竞争气氛。作为比赛的首倡者之一，有些经验很值得学习，一是首先要有明确的活动目的，二是明确目的后各班班委甚至是各班同学的分工合作，三是为活动指定明确的前、中、后活动安排，四是准备一套紧急方案，以备突发情况。

3）旅游活动：本学的的开学初，我们班开展了一次较为成功地旅游活动，地点是惠州潠寮湾，遗憾的是不是每个班级成员都参与了此次活动，这应该是活动的最不成功之处，不过每个同学都能尽兴而归，这是班干很欣慰能看到的。举办一次成功地旅游活动着实不易，一要联系旅游地点，交通方式，最难得莫过于统一班级意见。因此新班干如要举行旅游活动可多准备几套不同地点的旅游方案并咨询上次活动的策划人。

4）校园活动：本学期学校举行了很多的活动，但班里成员并不是很踊跃，我想这和班干的宣传工作有关，因此下学期的校园活动很有必要加大宣传力度，甚至以身作则，参

加活动。

5）通知事宜：大学并不是每个人都能天天相见，而很多通知又要及时下达，因此鉴于现在的通信方式的方便及过去我作为学委的经验，班干中应至少有一人有全班的通讯方式，最好是全都加为飞信好友。大三有很多重要的通知，班干应在这方面的工作不能有一丝延误，否则后果很重要的。

XX年终个人工作总结

产品研发部 刘军营

XX是我人生之中从事产品研发工作的第一次正式工作,也是我职业生涯的一个起点，对此我也十分珍惜，也尽了自己最大的努力来胜任这份工作，在这一年的工作中取得的成绩，是和领导的信任和同事的帮助分不开的，自己工作技能也明显提高，虽然工作中还有好多地方需要完善，但应该说自己付出的不少，也收获了很多。在处理各项工作中我自己感到了成长，也逐渐成熟。在此向各位领导和同事表示感谢，现就我在XX年的工作总结回报如下：一年来我主要完成如下工作：

一、开年之初我配合厂领导、我研发部领导和同事对研发部的工作制定了工作方案和计划。

二、在开年的三四月里尽我所能的配合研发部同事及厂领导鼓励和帮助同事申报火花奖，今年我报的的火花奖申报了四项：《电热护膝》，《等离子切割机的应用》，《砂轮

坡口机》，《不烫手电焊钳》。通过了两项分别取得了：《等离子切割机的应用》一等奖和《砂轮坡口机》二等奖的好成绩。

二、在今年的五、六、七、八月份服从领导，配合我研发部同事对多功能割草机进行了设计和论证，配合我研发部同事对《水利部工程技术研究中心建设项目申请书》的申报工作；申报了三项创新成果奖：取得了《等离子切割机的数控应用》特等奖，《沙河漯河节制闸工程平卧式钢闸门挑流板的制作革新》二等奖，《蟒河口水

库工程泄洪洞工作闸门轨道组装件（一、二）的制作技（转载自中国教育文摘http://，请保留此标记。）术报告》一等奖好成绩；除了本质工作外，还会经常有计划之外临时的事情需要处理，如服从领导的安排去信阳工地解决了信阳长洲河水库拉杆变形，水封不封水的问题，都是我自己设计，自己制作，安装更换；去安阳工地马家岩水库指导安装，去南水北调工程安阳南流寺水库指导安装，去湖北堵河工地指导安装及售后工作，为我厂的利益取得了一定成绩。

三、在今年的九、十、十一月份对我厂现有的氧气-乙炔数控切割机进行了系统全面的改造分析，对其切割机具和运行系统进行了改造升级。改造升级后能够对3～20毫米不锈钢板或

同厚度规格的不锈复合钢板及碳钢钢板进行切割，切割

口齐整，割渣容易清理，省时省工。改造成本为万元，设备厂家改造成本为万元，为我厂节约资金万元。对南水北调工程中应用材料的合格性，进行了实验；申报了一项科技进步奖：《氧气-乙炔数控切割机的技术改进与应用》取得了二等奖的好成绩；

四、现在十二月份正在研发一种新型发电机；对我厂XX科技研发进行了立项。

在这一年中经常是工作一天，忙碌一天，加班加点一天，但是每天都很充实，很开心，很努力的工作着，我本着为厂为大家服务的心态做好每件事。XX年在以冯厂长为核心领导班子的领导下，对于我们厂的每个人都是一个崭新的开始，也是一个新的起点，我会加倍的努力，为厂的繁荣富强贡献一点光和热，来回报领导的信任和同事的帮助。个人工作总结

在繁忙的工作中送走了盛满收获的XX年，即将迎来充满希望的XX年。在这年初收尾之时，回忆过去，展望未来，在过去一年的工作、学习中撑握了一些管理办法和经验，对过去一年来的工作做一小结：

一、工程概况及我所承担的监理工作：

工程总建筑面积为5000㎡，结构类型为框架剪力墙，外墙装饰为：石材、玻璃幕墙，内墙普通抹灰，核心筒电梯前室精装修，计划工期为XX年9月10日至XX年9月10日。

我前期主要承担土建监理工作，后期装修等监理工作。

二、质量方面的管理工作：

为了能够达到此质量目标做了以下工作：

1、对分包资质和施工方案的审查工作：

分包单位进场之前，根据招标文件要审查其资质、业绩材料是否真实有效，是否具有承担分包工程的施工资质和施工能力，为总监理工程师审批提供基础资料，另外对分包单位的施工方案进行严格审查，审查其是否对工程具备指导意义，及是否具备针对性，审查合格后并以此检查施工工艺及质量。我主要对承担断桥铝合金窗工程施工的分包单位资质及施工方案进行了认真的审查，在所上报的方案中发了一些不符合要求等问题，并且口头通知其及时修改重报，直至符合要求为止。

2、进场材料质量验收工作：

首先了解招标文件和设计、规范对某种材料的要求，材料进场后由分包单位或材料供应商自检合格报总承包单位检查验收合格报监理验收，监理主要对材料规格、品种等外观进行检查，同时检查材料的检验报告、材质证明等资料，要求复试的材料还要检查其复试报告是否符合规范要求，另外加强了现场巡视，对关键结构所使用的材料质量有怀疑时应进行现场取样复试。在复试期间停止此工序的施工，待检验报告出

来并且合格时方可复工。

3、以监理规范及监理规划、细则等为指导。

加强了现场巡视，发现问题及时以口头或发联系单的形式告之施工单位进行整改，直到合格，这样大大提高了工序的一次验收合格率，钢筋、模板工程的验收是不定时的，时常是深更半夜，做到了24小时全天候随叫随到，并且对关键工序（砼浇筑、梁与柱节点钢筋绑扎、防水、回填土）进行了旁站。根据监理细则要求对砼浇筑工程、回填土工程、防水工程等关键分项工程进行旁站：①、砼浇筑工程：首先进行开盘鉴定，复核其施工配合比，抽测砼坍落度，砼出罐度等，并且注意其振捣情况，随时测量砼标高，几何尺寸等是否符合设计要求。②、回填土工程：主要检查控制回填的土质、回填厚度、夯实度等是否符合设计要求，抽测其土质含水率是否符合要求。③、防水工程：主要检查基层处理是否合格，基层处理剂涂刷是否合格，防水卷材复试报告、品种规格是否符合设计要求，搭接是否符合规范要求，细部处理是否符合规范要求等。

4、工程资料的审查：

要求施工单位做到资料先行，严格执行报验制度，每道工序完成分包单位自检合格后报总承包单位专检合格后填制相关表格，资料不合格对此工序不予验收，所以说资料与工序必须同步。

三、安全文明施工方面工作：

本工程要求达到安全文明工地。严格审查施工组织设计中的安全措施是否有针对性，对危险性较大分部、分项工程的专项严格审查，并且经常巡视检查其执行情况，认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针。在分包单位进场之前，对其施工安全许可证进行审查，符合要求方可进场施工，并且要求施工单位进场必须进行三级安全教育及班前教育。在工序验收的同时安全文明施工进行验收，如脚手架搭设、模板支撑等是否通过施工单位安全部门验收合格，临边、洞口防护是否到位等，如果安全文明施工不合格，不准进行下道工序。关于砼结构拆模的安全，严格履行拆模手续，即试验室出具混凝土强度报告，确保达到砼达到拆模强度要求，由施工单位提出拆模申请，监理单位审核批准后方可拆模，并且必须及时做好洞口、临边防护。通过一年来的工作和学习，取得了一些保贵的经验，（转载自中国教育文摘http://，请保留此标记。）业务水平也有了进一步的提高，将来还要一如既往按监理规范严格要求自己，努力拼搏不断进取，为公司的发展贡献力量。

—–范文一结束。

监理个人工作总结范文二

随着时间的推移，XX年即将过去，在这年终岁末之时，回首过去一年工作，平下心来，总结自己工作成绩和收获，从而找出不足，以利于今后工作。总结过去一年工作，诚恳希望大家对总结不当之处给予提示，对我来说是莫大的帮助。