连铸原理复习题

第一篇：连铸原理复习题

1、为什么钢比有色金属连铸困难？

①钢的导热系数小； ②热容大；③

熔点高； ④ 凝固速度慢

2、两相区宽度对铸坯质量如何影响？

两相区宽度增加，等轴晶增多，晶粒粗大，组织致密性差，易形成气孔和疏松，微观偏析严重。两相区窄柱状晶发达，组织致密性好，但宏观偏析严重。

3、防止铸坯产生表面网状裂纹的措施有哪些？ 1）结晶器表面镀Cr、Ni以增加硬度； 2）合适二冷水量；

3）精选原料，控制钢中残余元素ω（Cu）<0.2% 4）控制ω（Mn）/ω（S）>40

4、连铸坯质量的含义是什么？

①表面缺陷 ②内部缺陷 ③形状缺陷

5、在生产中保证坯壳均匀的措施是什么？

1）结晶器采用弱冷，降低热流延缓弯月面附近坯壳生长；

2）在弯月面区域镶入低导热性的材料（如不锈钢）组成复合热顶结晶器；

3）整个结晶器高度上镀层以降低导热性；

4）稳定浇注，如减小结晶器液面波动、结晶器液渣层厚度稳定等。

6、表面纵裂产生的原因是什么？

结晶器弯月面区初生坯壳薄厚不均，作用于坯壳上的应力超过钢的高温抗拉应变，在坯壳薄弱处产生应力集中，导致产生纵裂。纵裂在二冷区继续扩展。矫直裂纹产生的原因及特点是什么？ 带液芯矫直时拉矫辊压力过大。

裂纹集中在铸坯内弧侧柱状晶区，裂纹内充满残余母液。

何谓鼓肚？防止鼓肚的措施是什么？

铸坯宽面坯壳凸起现象，称为鼓肚

1）降底液相穴高度

2）缩小辊间距

3）

加大二冷强度，增加凝固壳厚度和高温强度 4）

支撑辊严格对中 5）

防止支撑辊变形

6）

加强辊子支撑系统的维修 防止产生内裂的措施有哪些？

1）采用多点矫直

2）辊间距合适对弧准确

3）尽可能不带液芯矫直或采用压缩技术

4）二冷区水量分配适当，铸坯表面分布均匀

10、过冷度与结晶组织的关系是什么？

当过冷度增大时，形核数量增加较快，核长大速度增加较少，故增加过冷度时易得到细晶粒组织。过冷度较小时易得到较粗的晶粒组织。

11何为皮下裂纹？产生的原因是什么？？

位于铸坯表面3~10毫米距离不等的细小裂纹。

二冷区铸坯表面温度反复回升、多次发生相变，由相变力造成的。

12减少中心偏析的措施有哪些？

1）减少易偏析的元素含量；

2）防止铸坯鼓肚，阻止富集溶质残余母液流动； 3）钢水过热度应低一些；

4）采用电磁搅拌，消除柱状晶搭桥； 5）采用强冷防止鼓肚；

6）采用轻压下技术，防止收缩引起的钢液流动

13、横裂纹产生的原因是什么？ 1)振痕太深是横裂纹的发源地；

2)钢中Al、Nb含量增加，促使质点（AlN）在晶界沉淀，诱发横裂纹；铸坯在脆性温度（900℃~700℃）下矫直； 3)二次冷却强度太强。

14、铸坯凝固过程由哪三个阶段组成？

①结晶器内形成初生坯壳 ②二冷段坯壳稳定生长 ③凝固末期迅速凝固

15、连铸优越性有那些？

节省工序、缩短流程；② 提高金属收得率;③降低能量消耗； ④生产过程机械化、自动化程度高；

⑤提高产品质量，扩大品种

16、何谓中心线裂纹？如何产生？

铸坯横断面中心可见缝隙叫~。

它是由柱状晶搭桥或凝固末期铸坯鼓肚而产生的。

17、渣膜有哪些作用？

1)减少拉坯阻力； 2)防止“粘结”；

3)改善结晶器的传热。

18、为什么要采取带液芯矫直？

铸坯厚度较大，如板坯、大方坯等，铸坯全部凝固时间较长，液芯长度也较长，如仍采用固相一点矫直，其铸机半径会很大，为了减小铸机半径，采取仍有液芯的情况下进行矫直。同时，可提高拉坯速度。

第二篇：连铸工艺复习题

连铸工艺与设备复习题（仅供参考）

1.一台连铸机能同时浇注的铸坯根数称为连铸机的(A)。A．流数 B．机数 C．台数

2.结晶器振动，广泛采用的振动方式是(C)。A．同步式 B．负滑动式 C．正弦式

3.连铸液压系统的故障大多数是由__C______引起的。A油液粘度不对

B油温过高

C油液污染

4.结晶器的四连杆振动装置主要由振动架，__A________，减速机，及金属软管等组成。A．偏心轮 B．齿轮 C．油缸

5.渐变性故障，一般是在工作一段时间之后，由于元器件的疲劳、____B______、老化等原因引起系统故障

A．润滑 B．磨损 C．内部缺陷

1、浇注温度是指钢水包开浇（C）分钟所测最远一流上方中包钢液温度。A、1

B、2

C、5

D、10

2、浇注温度通常较液相线温度高（C）℃。

A、10～20

B、15～25

C、20～30

D、35～45

3、连铸相邻两炉C含量差应不超过（B）。

A、0.01%

B、0.02%

C、0.03%

D、0.04%

4、碳含量在（B）范围内是低碳钢的脆性区域，连铸坯易出现裂纹缺陷。A、0.08～0.12%

B、0.12～0.17% C、0.15～0.19%

D、0.16～0.22%

5、氢在钢中使钢产生（C）

A、时效敏感性

B、蓝脆

C、白点

D、夹杂

6、中间包钢水临界液面一般为（B）A、300～400mm

B、200～300mm C、100～200mm

D、400～500mm

7、S、P是钢中的有害元素，会增加铸坯裂纹敏感性，故连铸钢水一般要求【S+P】小于（C）。A、0.030%

B、0.045%

C、0.050%

D、0.010%

8、二次冷却水的强度一般用（A）表示。

A、比水量

B、压力

C、流量

D、水流速

9、保护浇注的主要目的是（A）

A、防止钢水二次氧化

B、减少钢水热量损失 C、促进夹杂物上浮

D、提高铸坯内部质量

10、中间包冶金的主要含义是（C）

A、保温

B、防止钢水二次氧化 C、提高钢水纯净度

D、分流作用

11、浇铸大断面的板坯，一般选用(C)连铸机。

A．全弧形

B．水平式

C．立弯式

D．椭圆形

12、下列氧化物中(C)是酸性氧化物。

A．SiO2、MnO

B．MgO、CaO

C．SiO2、P2O5

13、中间包钢水过热度一般应控制在钢水液相线以上(B)。

A．5～10℃

B．10～20℃

C．30～40℃

14、碳能够提高钢的（C）性能。

A：焊接

B：耐蚀

C：强度

15、连铸结晶器的主要作用是（C）。

A．让液态钢水通过

B．便于保护渣形成渣膜

C．承接钢水

16、为了利用铸坯切割后的(C)，开发了铸坯热送和连铸连轧工艺。A．钢水过热

B．凝固潜热

C．物理显热

D．潜热和显热

17、连铸操作中，盛钢桶采用吹氩的长水口保护浇注的主要作用是(C)A．减少钢流温度损失

B．使中间包钢水成分、温度均匀 C．防止钢水二次氧化

18、中间包的临界液位是指(A)。

A．形成旋涡的液位

B．停浇液位

C．溢流液位

D．开浇液位

19、结晶器制作成具有倒锥度的目的为(A)。

A．改善传热

B．便于拉坯

C．节省钢材

D．提高质量 20、煤气柜的作用是(D)。

A．防止煤气回火

B．调节煤气压力

C．放散煤气

D．储存煤气

21、连铸机最大浇注速度决定于(C)。

A．过热度

B．钢中S含量

C．铸机机身长度，出结晶器的坯壳厚度，拉坯力

D．切割速度，拉矫机速度

22、凝固铸坯的脆性转变区的温度在(C)。

A． 273K

B．500～600℃

C．700～900℃

D．900～1000℃

23、产生缩孔废品的主要原因(B)。

A．飞溅

B．铸速快

C．不脱氧

D．二次氧化

24、保护渣是一种(C)。

A．天然矿物

B．工业原料

C．人工合成料

D．化合物

25、浇铸温度是指(B)。

A．结晶器内钢水温度

B．中间包内钢水温度

C．钢包内钢水温度 26、65#硬线钢在拉拔过程中出现脆断，断口呈杯锥状，主要影响因素是(A)。

A．偏析

B．夹杂物

C．表面裂纹

D．结疤

27、下列产品不属于型材的是（B）。

A、角钢

B、带钢

C、螺纹钢

D、工字钢

28、下列缺陷不属于铸坯内部缺陷的是（A）。

A、皮下夹渣

B、中间裂纹

C、皮下裂纹

D、中心裂纹和偏析等

29、连铸机与轧钢机配合应考虑(C)。

A．多炉连浇

B．周期节奏

C．断面

30、在各类连铸机中高度最低的连铸机是(B)。

A．超低头连铸机

B．水平连铸机

C．弧形连铸机

31、铸坯中心裂纹属于(B)。

A．表面缺陷

B．内部缺陷

C．形状缺陷

32、铸坯角部裂纹产生的原因是(C)。

A．钢液温度低

B．钢液夹杂多 C．结晶器倒锥角不合适

D．二冷区冷却过强

33、铸坯表面与内部的温差越小，产生的温度热应力就(B)。

A．越大

B．越小

C．没关系

34、中心硫疏松和缩孔主要是由于柱状晶过分发展，形成(C)现象所引起的缺陷。

A．脱方

B．鼓肚

C．搭桥

35、在选用保护渣时，首先要满足(B)这两方面的重要作用。

A．润滑和保温

B．润滑和传热

C．隔绝空气和吸收夹杂

36、在下列物质中，控制保护渣溶化速度的是(C)。

A．CaO

B．SiO2

C．C

37、在连铸过程中，更换大包时，中间包内液面应处在(A)。

A．满包

B．正常浇注位置

C．临界高度

D．中间包深度的1/2处

38、在结晶器四面铜壁外通过均布的螺栓埋入多套热电偶的目的是(A)检测。

A．漏钢

B．坯壳厚度

C．拉速

39、在火焰清理中，起助燃及氧化金属作用的是(B)。

A．煤气

B．氧气

C．石油液化气

40、一台连铸机能同时浇注的铸坯根数称为连铸机的(A)。

A．流数

B．机数

C．台数

41、一般浇铸大型板坯适于采用(B)浸入式水口。

A．单孔直筒型

B．侧孔向下

C．侧孔向上

D．侧孔水平

42、小方坯连铸时，要求钢中铝含量为＜(B)%。

A．0.003

B．0.006

C．0.009

43、为防止纵裂纹产生，在成份设计上应控制好C、Mn、S含量，特别要降低钢中(C)含量。

A．碳

B．锰

C．硫

44、随着碳含量增加，钢的屈服强度、抗张强度和疲劳强度均(B)。

A．不变

B．提高

C．降低

45、熔融石英水口不宜浇(B)含量过高的钢种。

A.铝

B.锰

C.硅

23、连铸坯的形状缺陷主要指铸坯的脱方和(A)。

A．鼓肚

B．表面裂纹

C．重皮

24、连铸结晶器冷却水的水质为(A)。

A．软水

B．半净化水

C．普通水

25、连续铸钢的三大工艺制度是(B)。

A．炉机匹配制度，冷却制度，温度制度 B．温度制度，拉速制度，冷却制度 C．铸坯切割制度，拉速制度，保温制度

26、开浇操作时，要求起步拉速为(A)。

A．正常拉速×0.6

B．等于正常拉速

C．以不漏钢为宜

27、结晶器的主要振动参数是(C)。

A．振动幅度

B．振动周期

C．振动幅度和振动频率

28、结晶器的振动频率是随拉速的改变而改变的，拉速越高，振动频率(C)。

A．越小

B．不变

C．越大

29、钢中氧主要以那种形式存在（D）。

A、单质氧

B、气体氧

C、CO

D、氧化物 30、铝存在于钢中能（B）。

A、脱碳

B、细化晶粒

C、加大晶粒

D、降低钢的强度

为保证钢水具有良好的流动性，钢水中Mn/Si比值应大于（B）。A、2.0

B、2.5

C、3.0

D、3.5

三、判断题（）

1、连铸坯的液芯长度就是其冶金长度（×）

2、浇注温度越高，越能保证钢水的流动性，对铸机操作越有利。（×）

3、连铸钢水的浇注温度就是指吊至连铸的钢水温度。（×）

4、结晶器冷却水量越高，铸坯冷却效果越好。（×）

5、T出钢温度=T钢水液相线温度+T过程温降+T过热度（√）

6、采用大中间包有利于净化钢液，故中间包越大越好。（×）

7、钢水液相线温度取决于其合金和伴生元素的高低。（√）

8、符合钢种规格成分的钢水，就能满足连铸要求。（×）

9、控制铸坯的传热是获得良好铸坯质量的关键。（√）

10、二冷水流量应从铸机上部到下部逐渐降低。（√）

11、耐火材料根据其化学性质分为碱性和酸性两种。

(×)

12、感应电流在钢水中形成的涡流会产生热量，因此电磁搅拌具有一定的保温作用。（√）

13、一台连铸机称为一机。

(×)

14、同样条件下，冷却强度越大，拉坯速度越快。

(√)

15、提高中间包连浇炉数是提高铸机台时产量的唯一途径。

(×)

16、连铸机的冶金长度越长，允许的拉坯速度值就越大。

(√)

17、连铸的主要优点是节能，生产率高，金属浪费小。

(√)

18、立弯式铸机与立式铸机相比，机身高度降低，可以节省投资。

(√)

19、立式铸机是增加铸机生产能力极为有效的途径。

(√)20、弧形连铸机的高度主要取决于所浇铸坯的大小。

(×)

21、对于弧形铸机，必须在切割前矫直。

(√)

22、为保持钢水的清洁度，要求钢水包砖衬具有良好的耐蚀损性，使耐火材料尽可能少溶入钢水内。(√)

23、外来夹杂物主要是二次氧化产物。

(×)

24、同样浇铸温度下，铸坯断面越大，拉坯速度越大。

(×)

25、硫在钢中与锰形成MnS有利于切削加工。

(√)

26、结晶器振动是为防止初生坯壳与结晶器之间的粘结而被拉漏。

(√)27、45#碳素结构钢，其平均碳含量为万分之四十五。（√）

28、钢水成份偏析会影响钢的力学性能。

（√）

29、钢中碳含量增加会增加钢的强度，提高钢的塑性。（×）30、耐火材料一般是无机非金属材料及其制品。（√）1.一台连铸机称为一机。(N)

2.弧形连铸机的高度主要取决于所浇铸坯的大小。(N)3.结晶器的振动是起到脱模作用，负滑脱起到焊合坯壳表面裂痕的作用。(Y)4.弧形连铸机的铸机半径与铸坯厚度有关。(Y)5.液压传动是通过驱动装置将原动机的机械能转换为液压的压力能。(Y)

1、提高铸坯质量的措施，主要是采用提高铸坯柱状晶的比率。（×）

2、小方坯使用刚性引锭杆时，在二冷区上段不需要支承导向装置，而二冷区下段需要导板。4

（√）

3、等表面温度变负荷冷水是指二冷区各段给水量保持不变而达到铸坯表面温度均衡的目的。（×）

4、钢水凝固过程中的收缩包括液态收缩、凝固收缩和固态收缩三部分。（√）

5、CAS—OB工艺是指在钢包内吹氩搅拌并合金化。（×）

6、浇注过程中结晶器水突然压力上升，流量减少的原因是水管破裂或脱落。（×）

7、铸坯含C量小于或等于0.17%时，方能允许进冷库冷却。（×）

8、结晶器长度，主要取决于拉坯速度，结晶器出口安全坯壳厚度和结晶器的冷却强度。（√）

9、全面质量管理的五大要素是人、机、料、法、环。（√）

10、炼钢中[Si]+[O2]=（SiO2）是吸热反应。（×）

11、含碳量在0.17～0.22%的碳素钢铸坯对热裂纹的敏感性最大。（√）

12、事故冷却水的水流量应不小于正常水流量的1/5。（×）

13、事故冷却水的冷却部位有结晶器冷却水和机械闭路水。（√）

14、连铸计算贡控制系统的基本结构形式有主机控制和程序控制两种类型。（×）

15、按正弦方式振动的结晶器，其结晶器内铸坯的平均拉速为结晶器振幅×振动频率。（×）

16、钢水的浇注温度就是液相线温度。（×）

17、CaF2在结晶器保护渣中主要起到调节碱度作用。（×）

18、弧形连铸机的铸坯变形量=铸坯厚度×1/弧形半径。（√）

19、弧形连铸机铸坯夹杂物往往聚集在1/4处的内弧位置。（√）

20、连铸二冷水冷却强度越大，铸坯中心等轴晶越发达，而柱状晶越窄。（×）

21、径电磁搅拌的铸坯等轴晶率提高，柱状晶率降低。（√）

22、普碳钢按技术条件所分的甲类钢是指保证化学成份，但不保证机械性能的钢。（×）

23、钢包底吹氩透气砖放在底面正中比放在偏心处搅拌效果要好。（×）

24、中间包永久层损坏修补后马上即可投用。（×）

25、中包修砌前必须检查包壳及耳轴是否有损坏，发现损坏必须进行焊补后方可上线使用。（√）

26、中间包修砌流间距允许偏差5mm。（×）

27、涂料涂抹是中间包可以包壁温度可以低于80度。（×）

28、涂料工作层的中间包修涂抹好后，直接吊上平台加大火烘烤投用。（×）

29、大火烘烤中间包可以不加盖。（×）30、做大包回转台旋转检查时，将大包回转台旋转360度无故障，即表示大包回转台无故障。（×）

31、大包回转台检查完毕正常后，按下回转台停止按钮即可。（×）

32、溢流管内冷钢高度低于100mm还可继续使用。（√）

33、中间包引流砂内不得含有油污，必须烘烤干燥。（√）

34、浇注20MnSi钢第一包的开浇温度控制在1580～1600℃。（√）

35、浇注20MnSi钢第2～5包的温度控制在1570～1590℃。（√）

36、浇注20MnSi钢第5包以后的温度控制在1570～1590℃。（×）

37、浇注Z钢第一包的开浇温度控制在1580～1600℃。（×）

38、浇注Z钢第2～5包的温度控制在1570～1590℃。（×）

39、浇注Z钢第5包以后的温度控制在1570～1590℃。（√）

40、浇注20MnSi钢时，若大包温度过高，降温冷钢可以使用Q235钢坯。（×）

41、浇注H08A钢若大包温度过高，降温冷钢必须使用H08A钢钢坯。（√）

42、钢水达到大包回转台后5分钟之内必须加上大包盖保温。（√）

43、大包开浇后需试拉动钢包滑动机构，防止就构被冷钢粘死。（√）

44、大包开浇后可以把大包注流关一半，慢慢提升中间包液面至需要高度。（×）

45、大包不能自动引流时要烧氧引流，氧管插入深度在300mm。（×）

46、中间包液面上升至200mm时需加入保温剂保温。（×）

47、中间包液面达到200mm时，中间包即可开浇。（×）

48、中间包正常浇注液面控制在400～750mm之间。（√）

49、大包浇注完毕时必须保证中间包液面不低于700mm。（√）

50、正常浇注过程中，两炉衔接时必须保证中间包液面不低于500mm。（√）

51、一组钢浇注完毕后，中间包钢水要留50mm的残钢，便于翻包。（√）

52、中间包液面低于200mm属于低液面，必须按规定丢坯。（×）

53、第一包钢水镇静时间的控制小于6分钟。（√）

54、两炉衔接时钢水镇静时间控制小于10分钟。（×）

55、为控制好中间包温度，在每炉钢开浇5分钟、15分钟及末期各测一次温度。（√）

56、中间包测温点选择在离大包注流较近的一流的上方。（×）

57、浇注20MnSi钢时，第一包开浇5分钟内中间包温度控制不低于1520℃。（√）

58、浇注20MnSi钢时，第一包开浇5分钟及连浇中间包温度控制1510～1540℃。（√）

59、取钢水样可以连续取样，异保证钢样成分的一致性。（×）60、取样时加入铝丝时为了防止出现气泡、缩孔等缺陷。（√）

61、浇注过程中钢水温度低时可以采用富氧方式提高注流温度，减少结流的可能性。（×）62、大包开浇时由于机构较紧，大包工可以采用退出部分机构锁紧销的办法使机构自由活动，便于浇注。（×）

63、大包穿滑板、包壁发红时可以监护浇注，以尽量减少回炉。（×）64、流槽修砌要求平滑有一定的斜度，并烘烤干燥。（√）

65、送引锭过程中，引锭头到达距结晶器下口500mm时可以装引锭帽。（×）66、塞引锭要求做到“正、实、均”，确保开浇正常。（√）

67、不采用一次起步的开浇方式，开浇时间控制在1分钟以上比较合适。（×）68、起步拉速控制大于2米/分。（×）

69、中间包停浇时，拉速可以调至3米/分钟以上，迅速拉走尾坯，节约生产时间。（×）70、P3箱上的“工作制度选择”开关的转动顺序是“检修——引锭杆——准备浇注——浇注——浇注结束”，不允许逆向转换。（√）

71、中间包开浇不能自动引流的原因之一是钢水温度低。（√）72、石英水口烘烤时间大于2小时。（×）73、Al-C水口烘烤时间在60～120分钟。（√）74、石英水口烘烤温度在200～400℃。（√）75、Al-C水口烘烤温度在700～1000℃。（√）76、保护浇注中要采用“黑面操作”，保护渣厚度要保证在50mm以上。（×）77、保护套管浸入钢水液面下的深度要达到100mm以上。（×）78、采用保护浇注时，结晶器内不用捞渣。（×）

79、保护套管使用必须流10mm以上的安全厚度，侵蚀到壁厚10mm时必须更换套管。（×）80、150方的对角线之差大于7mm的铸坯脱方。（√）81、45＃钢属于中碳钢，连铸二冷需要强冷。（×）82、结晶器进出水温差要求小于10度。（√）83、结晶器冷却水水压不能低于0.8Mpa。（√）84、二冷水水压不能低于1.0Mpa。（√）

85、生产150坯时，拉矫机对热坯的给定压力为4.0～5.0Mpa，对冷坯的给定压力为2.0～3.0Mpa。（×）86、手动切割的转换程序是“夹臂夹坯——延时打开预热氧——打开切割氧——关闭切割氧——松开夹臂——切割车返回”。（√）

87、大包开浇5分钟后，发现大包温度偏高，可以加入冷钢调温。（×）88、石英水口可以浇注20MnSi钢和焊条钢。（×）89、石英水口适合浇注普碳镇静钢。（√）

90、废品是指铁水或者钢水出去生产中的合理损耗，未能浇注成合格钢坯，并且不能以液态回炉的部分。（√）

91、合理损耗指因工艺设计造成的正常损耗。（√）92、由于铸机事故造成的后一炉回炉，责任划归连铸。（√）93、上连铸第一包，钢水镇静时间必须小于8分钟（√）。94、连铸机的合理损耗包括切头、引流损失、尾坯三个部分。（√）95、钢包内的余钢可以倒进渣罐外排。（×）96、20MnSi钢采用国家标准牌代号为GB1499－1998。（√）97、Z钢采用国家标准牌代号为GB700－88。（√）

98、生产11.9m定尺铸坯分炉时，三流浇注正常，红坯出火焰切割嘴6米以上，该流分2支作为本炉次产量。（×）

99、铸坯弯曲度每米不得大于10mm，总弯曲度不得大于总长的5％。（×）100、150方铸坯边长允许误差为5mm。（×）101、定尺允许误差为＋80mm。（×）102、铸坯端部切斜不得超过50mm。（×）

103、铸坯端部的缺陷包括堆钢、凹陷、烂头等。（√）104、夹杂物的半径越小，在钢水中上浮的速度越快。（×）105、钢的五个元素指C、Si、Mn、P、S。（√）

106、凝固指金属和合金由液态转变为固态的过程成为凝固。（√）107、过冷度就是实际结晶温度与其熔点的之差。（√）

108、比水量是单位时间内消耗的冷却水量与通过二冷区的铸坯质量的比值，单位是L/kg。（√）

109、连铸坯的低倍组织是当铸坯完全凝固后，从铸坯上取下一块横断面试样，经磨光酸浸后用肉眼所观察到的组织。（√）

110、质量是一组固有特性满足要求的程度。（√）

111、LF炉的功能是均匀温度和成分。（×）112、纯金属是基本上由一种金属元素组成的材料或物质。（√）113、低合金钢16Mn主要用于高温条件下的结构件。（×）

114、微合金化元素对钢的强化机制主要是细化晶粒和沉淀硬化。（√）115、钛是较贵的强脱氧元素。（×）116、45#碳素结构钢，其平均碳含量为万分之四十五。（√）117、45#碳素结构钢，其平均碳含量为万分之四十五。（√）118、45#碳素结构钢，其平均碳含量为万分之四十五。（√）119、一种或几种金属或非金属元素均匀地溶于另一种金属中所形成的晶体相叫固溶体。（√）120、钢的热处理包括退火、正火、淬火、回火等。（√）121、硅是转炉炼钢过程中发热元素之一。（√）122、炼钢用氧气由空气分离制取。（√）2 7

123、耐火材料一般是无机非金属材料及其制品。（√）124、碱性耐火材料耐碱性熔渣侵蚀。（√）125、钢包吹氩属于炉外精练手段。（√）126、钢包底吹氩压力、流量越大越好。（×）127、钢包吹氩能促进夹杂物上浮。（√ 128、LF炉精练过程必须吹氩搅拌。（√）

129、炼钢的基本任务是脱碳、升温、去除磷硫等杂质、脱氧合金化、去除有害气体和夹杂。（√）

130、钢中夹杂物会影响钢的力学性能。（√）

131、氧气顶吹转炉的热量来源有铁水物理热和化学热。（√）132、LF精炼炉又称钢包精炼炉。（√）

133、钢按冶炼方法分为转炉钢、电炉钢、平炉钢、炉外精炼炉钢。（√）134、钢包精炼炉的主要功能有升温保温功能、氩气搅拌功能、真空脱气功能。（√）135、钢的微合金化元素有铌（Nb）、钒（V）、钛（Ti）。（√）136、V对钢的强化机制主要是细化晶粒和沉淀硬化。（√）

137、挡渣出钢的目的是减少夹杂、提高合金收得率、提高钢包寿命。（√）138、低合金高强度钢的强化方式有溶解－析出、细化晶粒－沉淀硬化、控轧控冷。（√）139、HRB335钢，“335”代表的是335Mpa。（√）

140、钢按碳含量分为＜0.25％ 称为低碳钢0.25～0.60％中碳钢＞0.60％高碳钢。（√）141、钢的纯洁度是影响钢的连续性和 力学 性能的关键因素。（√）142、钢的力学性能是指钢抵抗外力作用的能力。（√）143、钢的淬透性属于钢的工艺性能。（√）144、钢的焊接性属于钢的工艺性能。（√）145、钢的切削性属于钢的工艺性能。（√）146、钢的密度属于钢的物理性能。（√）147、钢的抗氧化性能属于化学性能。（√）148、钢的化学成分会影响钢制品的质量。（√）149、钢的洁净度不会影响钢制品的质量。（×）150、钢的洁净度不会影响钢制品的质量。（×）151、钢的一般疏松可用低倍检验检查出。（√）152、钢的中心疏松可用低倍检验检查出。（√）153、钢中化学成分偏析是钢的金相检验项目之一。（√）154、钢中氧化物属于非金属夹杂物。（√）155、钢中硫化物属于非金属夹杂物。（√）156、钢中SiO2属于非金属夹杂物。（√）157、钢中碳是决定钢强度的主要元素。（√）158、钢中氧含量高，连铸坯容易产生皮下气泡。（√）159、洁净钢是指不含任何杂质元素的钢。（×）160、炼钢就是炼渣（√）

161、耐火材料是指耐火度不低于1538℃的无机非金属材料（√）

五、简答题

1、结晶器应有哪些性能？（1）、良好的导热性能，能使钢液快速凝固。

（2）、结构刚性要好。（3）、拆装和调整方便。（4）、工作寿命长。（5）、振动时惯性力要小。

2、结晶器为什么要振动？

为了防止铸坯在凝固过程中与铜板粘接而发生粘挂拉裂或拉漏事故，以保证拉坯顺利进行。

3、火焰切割的原理是什么？

预热氧与燃气混合燃烧的火焰切割缝处的金属熔化，然后利用高压切割氧的能量把熔化的金属吹掉，形成割缝，割断铸坯。

4、中间包覆盖剂的作用是什么？（1）、绝热保温防止散热。（2）、吸收上浮的夹杂物。（3）、隔绝空气，防止空气中的氧气进入钢水，杜绝二次氧化。

6、结晶器保护渣的作用是什么？（1）、绝热保温防止散热。（2）、隔绝空气防止钢水二次氧化。（3）、吸附钢中夹杂物净化钢水。（4）减小拉坯阻力起润滑作用。（5）改善结晶器传热效果。

8、中包浇注温度的高与低对连铸机的产量和质量有什么影响？

中包浇注温度的高易造成漏钢事故,导致废品产生,增加生产成本,严重时造成连铸生产中断,降低连铸机的产量，同时铸坯柱状晶发达，铸坯中易出现疏松和偏析等缺陷。中包浇注温度低易造成连铸坯表面重叠现象,影响连铸坯表面质量,还会造成结流事故, 造成连铸生产中断,降低连铸机的产量。

9、钢水为什么要脱氧？

钢水不进行脱氧，连铸坯就得不到正确的凝固组织结构。钢中氧含量高还会产生皮下气泡、疏松等缺陷，并加剧硫的危害作用。生成的氧化物夹杂残留于钢中，会降低钢的塑性、冲击韧性等力学性能，因此，都必须脱除钢中过剩的氧。

11、连铸中间包的作用有哪些？

连铸中间包的作用有：(1)降低钢水静压力，保持中间包稳定的液面平稳的把钢水注入结晶器；(2)促进钢水中夹杂物上浮；(3)分流钢水；(4)贮存钢水，实现多炉连浇。

13、连铸浇注过程中为什么不允许中间包过低液面浇注？

1）液面过低，钢水在中间包内停留时间短，均匀成份和温度的作用不能很好发挥，夹杂物上浮困难。

2）液面过低，易造成卷渣。3）液面过低，中间包浸蚀加快。

14、钢水二次氧化来源？

1）钢包注流和中间包注流与空气的相互作用。

2）中间包钢水表面和结晶器表面与空气的相互作用。3）钢水与中间包衬耐火材料的相互作用。4）钢水与浸入式水口的相互作用。

5）钢水与中间包、结晶器保护渣相互作用。

15、降低钢中氧化物夹杂物的途径有哪些？

要降低钢中氧化物夹杂应最大限度地减少外来夹杂物。提高原材料的纯净度；根据钢种的要求采用合理冶炼工艺、脱氧制度和钢水的精炼工艺；提高转炉及浇注系统所用耐火材料的质量与性能；减少和防止钢水二次氧化，保持正常的浇注温度，全程保护浇注，选择性能良好的保护渣；以及合理的钢材热加工和热处理工艺，从而改善夹杂物的性质，提高钢质量。

16、简述连铸坯的基本结构。

答：铸坯的组织结构由三个带组成：（1）表皮为细小等轴晶层也叫激冷层，厚度2～5mm；（2）柱状晶区；（3）中心等轴晶区，树枝晶较粗大且呈不规则排列，中心有可见的不致密的疏松和缩小孔，并随有元素的偏析。

18、铸坯缺陷包括哪些？

（1）内部缺陷：包括中间裂纹、皮下裂纹、夹杂、中心裂纹和偏析等；

（2）外部缺陷：包括表面纵裂纹、横裂纹、网状裂纹、皮下夹渣、表面凹陷等。（3）形状缺陷：包括菱变（脱方），鼓肚和扭曲。

19、铸坯皮下气泡产生的原因是什么？

答：钢水脱氧不足是产生气泡的主要原因，另外钢水中的气体含量（尤其是氢）也是生成气泡的一个重要原因，因此，加入钢水中的一切材料应干燥，钢包、中间包应烘烤干燥，润滑油用量要适当，采用保护浇注，对减少气泡的效果是十分明显。20、钢水结晶需要什么条件？

（1）一定的过冷度，此为热力学条件；（2）必要的核心，此为动力学条件。

第三篇：连铸工艺范文

连铸工艺流程介绍

----冶金自动化系列专题

【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。【发表建议】

连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。

连铸的工艺流程:

将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。【查看全文】

连铸自动化控制工艺流程图

连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。【查看全文】

连铸的主要工艺设备介绍:

钢包回转台

钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。【查看全文】

中间包

中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。【查看全文】

结晶器

在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。【查看全文】

拉矫机

在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。【查看全文】

电磁搅拌器

电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。【查看全文】

冷却喷嘴

冷却喷嘴具有结构简单、喷雾均匀的特点，根据喷雾面积需要，可在集管上安装许多喷嘴，当喷嘴均匀排列时，可保证喷雾的互相交叉，并略有重叠部分，使整个集管喷射分布均匀；主要适用于连铸机、初轧和各种需要扁平喷雾冷却的机械设备中。【查看全文】

火焰切割机

火焰切割机也叫氧气切割。根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴；【查看全文】 

连铸系统也是一个比较复杂的系统，用到的自动化产品比较多，下面列举部分产品出来：

常用到的自动化设备：PLC、组态软件、变频器、工控机、工业以太网交换机等等。

连铸自动化控制工艺流程图

图片：

连铸自动化控制工艺流程图：

将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。

有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等主要控制技术。

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水平连铸控制工艺流程图： 图片：

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生产线实景图：

连铸工艺详解

连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。

连铸钢水的准备

一、连铸钢水的温度要求：

钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。

钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。

二、钢水在钢包中的温度控制：

根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。

实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温

2）加废钢调温

3）在钢包中加热钢水技术

4）钢水包的保温

中间包钢水温度的控制

一、浇铸温度的确定

浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。

浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）：

T=TL+△T。

二、液相线温度：

即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式：

T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]}

三、钢水过热度的确定

钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。

钢种类别

过热度

非合金结构钢

10-20℃

铝镇静深冲钢

15-25℃

高碳、低合金钢

5-15℃

四、出钢温度的确定

钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程：

△T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5 △T1出钢过程的温降；

△T2出完钢钢水在运输和静置期间的温降(1.0～1.5℃/min)；

△T3钢包精炼过程的温降（6～10℃/min）；

△T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降(5～1.2℃/min）；

△T5钢水从钢包注入中间包的温降。

T出钢 = T浇+△T总

控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上，根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定。

拉速的确定和控制

一、拉速控制作用:

拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示。拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致。拉速控制合理,不但可以保证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力,改善铸坯的质量.现代连铸追求高拉速。

二、拉速确定原则:

确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，拉速高时，坯壳薄；反之拉速低时则形成的坯壳厚。一般，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为12-14mm。

影响因素：钢种、钢水过热度、铸坯厚度等。

1）机身长度的限制

根据凝固的平方根定律，铸坯完全凝固时达到的厚度： 又机身长度：

得到拉速：

2）拉坯力的限制

拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上凝固壳厚度变薄，铸坯表面温度升高，铸坯在辊间的鼓肚量增多。拉坯时负荷增加。超过拉拔转矩就不能拉坯，所以限制了拉速的提高。3）结晶器导热能力的限制

根据结晶器散热量计算出，最高浇注速度：

板坯为2.5米/分

方坯为3-4米/分

4）拉坯速度对铸坯质量的影响

（1）降低拉速可以阻止或减少铸坯内部裂纹和中心偏析

（2）提高拉速可以防止铸坯表面产生纵裂和横裂

（3）为防止矫直裂纹，拉速应使铸坯通过矫直点时表面温度避开钢的热脆区。

5）钢水过热度的影响

一般连铸规定允许最大的钢水过热度，在允许过热度下拉速随着过热度的降低而提高，如图1所示。

6）钢种影响：就含碳量而言，拉坯速度按低碳钢、中碳钢、高碳钢的顺序由高到低。就钢中合金含量而言，拉速按普碳钢、优质碳素钢、合金钢顺序降低。

图1 拉速与温度对应表

第四节 铸坯冷却的控制

钢水在结晶器内的冷却即一冷确定，其冷却效果可以由通过结晶器壁传出的热流的大小来度量，如图2所示。

图2 钢水在结晶器内的冷却

1）一冷作用：一冷就是结晶器通水冷却。其作用是确保铸坯在结晶器内形成一定的初生坯壳。

2）一冷确定原则：一冷通水是根据经验，确定以在一定工艺条件下钢水在结晶器内能够形成足够的坯壳厚度和确保结晶器安全运行的前提。通常结晶器周边供水2L/mm·min。进出水温差不超过8℃，出水温度控制在45-500℃为宜，水压控制在0.4-0.6Mpa。

3）二冷作用:二次冷却是指出结晶器的铸坯在连铸机二冷段进行的冷却过程.其目的是对带有液芯的铸坯实施喷水冷却,使其完全凝固,以达到在拉坯过程中均匀冷却.4）二冷强度确定原则:二冷通常结合铸坯传热与铸坯冶金质量两个方面来考虑.铸坯刚离开结晶器,要采用大量水冷却以迅速增加坯壳厚度,随着铸坯在二冷区移动,坯壳厚度增加,喷水量逐渐降低.因此,二冷区可分若干冷却段,每个冷却段单独进行水量控制.同时考虑钢种对裂纹敏感性而有针对性的调整二冷喷水量.5）二冷水量与水压:对普碳钢低合金钢，冷却强度为：1.0-1.2L/Kg钢。对低碳钢、高碳钢,冷却强度为：0.6-0.8L/Kg钢。对热裂纹敏感性强的钢种，冷却强度为:0.4-0.6L/Kg钢，水压为0.1-0.5MPa，如图3所示。

图3 凝固系数与二冷水量关系

连铸过程检测与自动控制

一、连铸过程自动检测

（一）中间包钢液温度测定

1）中间包钢液温度的点测

用快速测温头及数字显示二次仪测量温度，如图4所示。

图4 二次温度测量仪

2）中间包钢液温度的连续测定

采用连续测温热电偶对中间包钢液温度进行连续测量，如图5所示。

图5 连续测温热电偶

（二）结晶器液面控制

1）放射性同位素测量法如图6所示：

图6 放射性同位素测量法

2）红外线结晶器液面测量法如图7所示：

图7 红外线结晶器液面测量法

3）热电偶结晶器液面测量法如图8所示：

图8 热电偶结晶器液面测量法

4）激光结晶器液面测量法如图9所示：

图9 激光结晶器液面测量法

（三）连铸机漏钢预报装置如图10所示：

图10 连铸机漏钢预报装置

（四）连铸二次冷却水控制如图11所示：

图11 连铸二次冷却水控制

（五）铸坯表面缺陷在线检测

1）工业电视摄象法如图12所示：

图12 工业电视摄象法

2）涡流检测法如图13所示：

图13 涡流检测法

二、连铸坯表面质量及控制

（一）连铸过程质量控制

1）提高钢纯净度的措施

（1）无渣出钢

（2）选择合适的精炼处理方式

（3）采用无氧化浇注技术

（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用

（5）选用优质耐火材料

（6）充分发挥结晶器的作用

（7）采用电磁搅拌技术，控制注流运动

（二）连铸坯表面质量及控制

连铸坯表面质量的好坏决定了铸坯在热加工之前是否需要精整，也是影响金属收得率和成本的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前提条件。

连铸坯表面缺陷形成的原因较为复杂，但总体来讲，主要是受结晶器内钢液凝固所控制，如图14所示。

图14 连铸坯表面缺陷示意图

（三）连铸坯内部质量及控制

铸坯的内部质量是指铸坯是否具有正确的凝固结构、偏析程度、内部裂纹、夹杂物含量及分布状况等。

凝固结构是铸坯的低倍组织，即钢液凝固过程中形成等轴晶和柱状晶的比例。铸坯的内部质量与二冷区的冷却及支撑系统密切相关，如图15，图16所示。

图15 铸坯内部缺陷示意图

图16 “V”形偏析

1）减少铸坯内部裂纹的措施

（1）采用压缩浇铸技术，或者应用多点矫直技术

（2）二冷区采用合适夹辊辊距，支撑辊准确对弧

（3）二冷水分配适当，保持铸坯表面温度均匀

（4）合适拉辊压下量，最好采用液压控制机构

2）夹杂物的控制

从炼钢

精炼 连铸生产洁净钢，主要控制对策是：

（1）控制炼钢炉下渣量

● 挡渣法（偏心炉底出钢、气动法、挡渣球）

● 扒渣法：目标是钢包渣层厚＜50mm，下渣2Kg/t

（2）钢包渣氧化性控制

● 出钢渣中高（FeO+MnO）是渣子氧势量度。（FeO+MnO）↑板胚T[O]↑

（3）钢包精炼渣成分控制

不管采用何种精炼方法（如RH、LF、VD），合理搅拌强度和合理精炼渣组成是获得洁净钢水的基础。

合适的钢包渣成分：CaO/ Al2O3＝1.5～1.8，CaO/ SiO2=8～13，（FeO+MnO）＜5％。高碱度、低熔点、低氧化铁、富CaO钙铝酸盐的精炼渣，能有效吸收大颗粒夹杂物，降低总氧。

（4）保护浇注

● 钢水保护是防止钢水再污染生产洁净钢重要操作

● 保护浇注好坏判断指标：－△[N]＝[N]钢包－[N]中包；－△[Al]s＝[Al]钢包－[Al]中包

● 保护方法：①中包密封充Ar；②钢包

中间包长水口，△[N]＝1.5PPm甚至为零；③中间包

结晶器浸入式水口

(5)中间包控流装置

● 中间包不是简单的过渡容器，而是一个冶金反应容器，作为钢水进入结晶器之前进一步净化钢水

● 中间包促进夹杂物上浮其方法：

a.增加钢水在中间包平均停留时间t：t＝w/（a×b×ρ×v）。中间包向大容量深熔池方向发展。

b.改变钢水在中间包流动路径和方向，促进夹杂物上浮。

（6）中间包复盖剂

中间包是钢水去除夹杂物理想场所。钢水面上复盖剂要有效吸收夹杂物。

● 碳化稻壳；

● 中性渣：（CaO/SiO2=0.9～1.0）

● 碱性渣：（CaO+MgO/SiO2≥3）

● 双层渣

渣中（SiO2）增加，钢水中T[O]增加。生产洁净钢应用碱性复盖剂。

（7）碱性包衬

钢水与中间包长期接触，钢水与包衬的热力学性能必须是稳定的，这是生产洁净钢的一个重要条件。包衬材质中SiO2增加，铸坯中总氧T[O]是增加，因此生产洁净钢应用碱性包衬。

对低碳Al-K钢，中间包衬用Mg-Ca质涂料（Al2O3→0），包衬反应层中Al2O3可达21％，说明能有效吸附夹杂物。

（8）钢种微细夹杂物去除

● 大颗粒夹杂（>50μm）去除，采用中间包控流技术

● 小颗粒夹杂（<50μm）去除：

－中间包钙质过滤器

－中间包电磁旋转

（9）防止浇注过程下渣和卷渣

● 加入示踪剂追踪铸坯中夹杂物来源

● 结晶器渣中示踪剂变化

● 铸坯中夹杂物来源，初步估算外来夹杂物占41.6%二次氧化占 39%，脱氧产物为20%

（10）防止Ar气泡吸附夹杂物

对Al－K钢，采用浸入式水口吹Ar防止水口堵塞，但吹Ar会造成：

● 水口堵塞物破碎进入铸胚，大颗粒Al2O3轧制延伸会形成表面成条状缺陷

● ＜1mmAr气泡上浮困难，它是Al2O3和渣粒的聚合地，当气泡尺寸>200μm易在冷轧板表面形成条状缺陷。

为解决水口堵塞问题，可采用：

－钙处理改善钢水可浇性

－钙质水口

－无C质水口

目前还是广泛采用吹Ar来防止堵塞。生产洁净钢总的原则是：钢水进入结晶器之前尽可能排除Al2O3。

（11）结晶器钢水流动控制

三、连铸坯形状缺陷及控制

（一）鼓肚变形

带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳中钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯彭肚变形程度。

减少鼓肚应采取措施 ：

（1）降低连铸机的高度

（2）二冷区采用小辊距密排列；铸机从上到下辊距应由密到疏布置

（3）支撑辊要严格对中

（4）加大二冷区冷却强度

（5）防止支撑辊的变形，板坯的支撑辊最好选用多节辊

图17 铸坯鼓肚示意图

（二）菱形变形

菱形变形也叫脱方。是大、小方坯的缺陷。是指铸坯的一对角小于90°，另一对角大于90°；两对角线长度之差称为脱方量。

应对菱变的措施 ：

（1）选用合适锥度的结晶器

（2）结晶器最好用软水冷却

（3）保持结晶器内腔正方形，以使凝固坯壳为规正正的形状

（4）结晶器以下的600mm距离要严格对弧；并确保二冷区的均匀冷却

（5）控制好钢液成分

（三）圆铸坯变形

圆坯变形成椭圆形或不规则多边形。圆坯直径越大，变成随圆的倾向越严重。形成椭圆变形的原因有：

（1）圆形结晶器内腔变形

（2）二冷区冷却不均匀

（3）连铸机下部对弧不准

（4）拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下

可采取相应措施：

（1）及时更换变形的结晶器

（2）连铸机要严格对弧

（3）二冷区均匀冷却

（4）可适当降低拉速

（四）夹杂物的控制

提高钢纯净度的措施：

（1）无渣出钢

（2）选择合适的精炼处理方式

（3）采用无氧化浇注技术

（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用

（5）选用优质耐火材料

（6）充分发挥结晶器的作用

（7）采用电磁搅拌技术，控制注流运动

（五）间包冶金

当前对钢产品质量的要求变得更加严格。中间包不仅仅只是生产中的一个容器，而且在纯净钢的生产中发挥着重要作用。

70年代认识到改变中间包形状和加大中间包容积可以达到延长钢液的停留时间，提高夹杂物去除率的目的；安装挡渣墙，控制钢液的流动，实现夹杂物有效碰撞、长大和上浮。80年代发明了多孔导流挡墙和中间包过滤器。

在防止钢水被污染的技术开发中，最近已有实质性的进展。借助先进的中间包设计和操作如中间包加热，热周转操作，惰性气氛喷吹，预熔型中间包渣，活性钙内壁，中间包喂丝，以及中间包夹杂物行为的数学模拟等，中间包在纯净钢生产中的作用体现得越来越重要。

在现代连铸的应用和发展过程中，中间包的作用显得越来越重要，其内涵在被不断扩大，从而形成一个独特的领域——中间包冶金。

中间包冶金的最新技术：

（1）H型中间包

（2）离心流中间包

（3）中间包吹氩

（4）去夹杂的陶瓷过滤器

（5）电磁流控制

图18 H型中间包 [连铸设备]钢包回转台

钢包回转台

钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。

钢包回转台的作用是将位于受包位置的满载钢包回转至浇钢位置，准备进行浇注，同时将浇完钢水的空包转至受包位置，准备运走。钢包回转台大致有3种类型：

单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。

钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情况，而单个钢包重量已超过140吨。三种情况下，钢包回转台受力有很大不同，但无论在何种情况下，都要保证钢包回转台的旋转平稳，定位准确，起停时要尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波动和温降，要缩短旋转时间。因此，我们在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功率加大一级。同时利用变频器的s曲线加速功能，通过调整s曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。

[连铸设备]中间包

中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。

连铸机钢水包和结晶器之间钢水过渡的装置，用来稳定钢流，减小钢流对坯壳的冲刷，以利于非金属夹杂物上浮，从而提高铸坯质量。

[连铸设备]结晶器

在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。

结晶器包括：

直型结晶器、弧形结晶器 curved mold：用于弧型和超低头型（椭圆型）连铸机上。

组合式结晶器 composite mold：由四块壁板组成，每块壁板又由一块铜板和一块钢（铁）板用螺栓连接而成。

多级结晶器 multi stage mold

调宽结晶器 adjustable mold：宽度可调的结晶器，一般只用于板坯连铸。

结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。结晶器的振动频率要求准确，并根据拉坯速度自动调整，在高振频时，由于电机负载率上升，转差率增加，导致振动频率有所降低，而为了保证振动频率的精确，需要打开变频器的转差补偿控制，在负载增加时，使变频器自动增加输出频率以提供在没有速度降低情况下所需要的电机转差率，补偿量正比于负载的增加量，并在整个调速范围内都起作用。

另外，结晶器的振动是由电机带动偏心机构旋转来实现的，因此表现为输出电流及母线电压呈现周期性震荡，在振动频率较高时有引起母线过电压故障的可能，通过允许变频器的母线调节功能，使变频器会基于直流母线电压自动调整输出频率，监测到母线电压瞬时升高时变频器会适当增加输出频率以减小引起母线电压升高的再生能量，这样做降低了出现变频器过压故障的可能性。

[连铸设备]拉矫机

拉矫机

在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。交流电机变频调速技术日益成熟，交流变频驱动调速平稳，调速范围宽，对机械冲击低，交流电机维护量低，交流变频调速已取代直流调速，完全能够满足拉坯辊速度控制的需要。4、5号连铸机的拉矫机为五辊双机架三驱动，上拉坯辊、下拉坯辊、矫直辊由三台同型号电机共同驱动，完成引锭杆的上下传送运行和连铸坯牵引，三台电机必须保持同步，与一般的同步要求不同的是要保证三个辊面的线速度相同，而不是三台电机的转速相同，以避免出现负载分配不均引起母线过压、欠压、过载故障。

三台变频器接受相同的速度指令，按照同一频率运行，但由于三辊处于一个半径8m的圆弧段的不同位置上，若要保持三个辊面的线速度相同，则三台电机的转速实际应有轻微差别，加上三台电机的参数不可能完全相同，这就造成了三台电机同步的困难。如果打开母线调节功能，虽然可以在一定程度上避免由于不同步造成的母线电压升高，但会造成电机转速的不稳定，从而使拉速值波动，进一步影响到结晶器钢水液面和二冷配水的稳定，甚至有造成事故的危险。为此，我们利用变频器内置的PI控制功能，使三台电机构成主从驱动系统，即以上拉坯电机作为主驱动电机，工作在速度调节方式，下拉坯电机和矫直电机作为从动电机，工作在带有速度修正的速度调节方式下，通过比较主从电机的力矩电流产生偏差信号，从而修正从动电机的速度。变频器间的力矩电流信号传送可以通过变频器内置的模拟量输入、输出通道来实现，无需另外添加硬件。这种方法构成的主从驱动系统，结构简单，完全利用变频器内置功能实现，可以连续自动完成速度修正，应用在多辊传动的拉矫机上效果非常理想。

拉矫机和结晶器振动装置采用变频器调速系统，拉矫机变频器的启动、停止以及调速由PLC发送给拉矫机变频器，拉矫机的实际速度FM经光电隔离后再反馈给PLC，然后由PLC传送给相应仪表显示实际值。结晶器振动采用同调方式，即振动频率随拉速变化而变化，即根据下面的公式，来控制结晶器振动频率f:

计算出振动频率f由PLC发送给结晶器振动变频器，使结晶器的振动适应于拉速变化，系统框图如图所示。

[连铸设备]电磁搅拌器

电磁搅拌器 electromagnetic stirring, EMS：连续铸钢时，利用电磁力控制钢液凝固过程，改善铸坯质量的工艺。也称EMS技术。

电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。

电磁搅拌器的安装位置和搅拌器模式

根据电磁搅拌器在铸机冶金长度上的不同安装位置大致有以下几种模式

结晶器电磁搅拌：Mold Electromagnetic stirring: MEMS 搅拌器安装在结晶器铜管外面 二冷区电磁搅拌：Strand Electromagnetic Stirring: SEMS 搅拌器安装在铸坯外面 凝固末端电磁搅拌：Final Electromagnetic stirring:FEMS 用于方坯连铸 搅拌器安装在铸坯外面

电磁搅拌器的冶金效果

搅拌位置

冶金效果

适用钢种

MEMS

增加等轴晶率

低合金钢

减少表面和皮下的气孔和针孔

弹簧钢

减少表面和皮下的夹杂物

冷轧钢

坯壳均匀化

中高碳钢等

稍稍改善中心偏析

SEMS

扩大等轴晶率

不锈钢

减少内裂

改善中心偏析

工具钢

减少中心疏松

FEMS

细化等轴晶

弹簧钢

有效地改善中心偏析

轴承钢

有效地改善中心缩孔和疏松

特殊高碳钢

[连铸工艺]火焰切割的工艺

厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割，也叫氧气切割。其工艺大体如下：

（1）根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴； 

（2）将氧气和燃气压力调至规定值；

（3）用切割点火器点燃预热焰，接着慢慢打开预热氧气阀，调节火焰白心长度，使火焰成中性焰，预热起割点； 

（4）在切割起点上只用预热焰加热，割嘴垂直于钢板表面，火焰白心尖端距钢板表面1.5～2.5mm；

（5）当起点达到燃烧温度（辉红色）时，打开切割氧气阀，瞬间就可进行切割；

（6）在确认已割至钢板下表面后，就沿着切割线以适当的速度移动割嘴继续往前切割； 

（7）切割终了时，先关闭切割氧气阀，再关闭预热焰的氧气阀。

定尺切割

定尺方式有碰球定尺和非在线定尺切割:

(1)碰球定尺

即切割机定尺脉冲信号由定尺碰球发出，但由于钢坯表面的氧化皮的导电率差，尽管碰到了碰球，但不一定接触良好，为防止误切，系统利用拉矫机速度信号进行积分运算来计算坯长，并与定尺信号进行比较，确保定尺信号的准确性。

(2)非在线定尺切割

利用专门的非在线式铸坯长度测量装置，根据热坯热辐射的原理，通过探头锁定铸坯在导轨内的区域，当铸坯进入区域并占满整个区域后发出定尺信号，然后再给出剪切命令。

氧气切割的基本原理及过程。

氧气切割是利用气体火焰的热能将工件切割处预热到燃点后，喷出高速切割氧流，使金属燃烧并放出热量而实现切割的方法。气割过程有三个阶段：

⑴预热 气割开始时，利用气体火焰（氧乙炔焰或氧丙烷焰）将工件待切割处预热到该种金属材料的燃烧温度——燃点（对于碳钢约为1100～1150℃）。

⑵燃烧 喷出高速切割氧流，使已达燃点的金属在氧流中激烈燃烧，生成氧化物。

⑶吹渣 金属燃烧生成的氧化物被氧流吹掉，形成切口，使金属分离，完成切割过程。

氧气切割的三条件：

金属材料要进行氧气切割应满足以下三个条件：

1）金属燃烧生成氧化物的熔点应低于金属熔点，且流动性要好。

2）金属的燃点应比熔点低。

3）金属在氧流中燃烧时能放出大量的热量，且金属本身的导热性要低。

符合上述气割条件的金属有纯铁、低碳钢、中碳钢、低合金钢以及钛。其它常用的金属材料如铸铁、不锈钢、铝和铜等由于不满足此三条件，所以不能应用氧气切割，这些材料目前常用的切割方法是等离子弧切割。

[连铸设备]冷却喷嘴

连铸二次冷却的目的是对离开结晶器后的铸坯进行连续冷却 ,使之逐渐凝固 ,到切割机前完全凝固。凝固过程受铸坯的导热性、喷雾介质的冷却效果、以及铸坯质量等的限制。凝固过程应控制铸坯表面温度在浇注方向均匀下降。所以连铸坯二次冷却喷嘴的冷态特性 ,对连铸生产和保证连铸坯质量是非常重要的。对喷嘴生产厂家生产的喷嘴喷头的材质 ,要求有足够的强度 ,否则在运输、安装和检修中一旦有磕碰、紧固等现象 ,会造成喷嘴的水流量、喷射角度和水流密度分布变化 ,对连铸生产有不良影响。

冷却喷嘴具有结构简单、喷雾均匀的特点，根据喷雾面积需要，可在集管上安装许多喷嘴，当喷嘴均匀排列时，可保证喷雾的互相交叉，并略有重叠部分，使整个集管喷射分布均匀；主要适用于连铸机、初轧和各种需要扁平喷雾冷却的机械设备中。

连铸二冷喷嘴的类型、喷雾方法对铸坯冷却的影响 ,各类喷嘴冷却的优缺点 ,以及环型喷嘴嘴头的材质在检修中出现的问题。对包钢引进大方坯和大圆坯的汽雾喷嘴和国产喷嘴的冷态特性进行测试研究 ,测试结果表明 ,国产喷嘴的水流密度分布在中心的左右 ,分布均匀 ,对大方坯和大圆坯的横向均匀降温有益 ,但是国产喷嘴的喷射角度在测试的五种喷嘴中 ,有四种喷嘴符合国家黑色冶金对喷嘴喷射角度的要求 ,只有D40 197-1喷嘴在高压测试时超国家要求的 +4° ,有少量国产喷嘴在同压力条件下的流量误差在 1%～ 10 %之间。

[连铸设备]火焰切割机

图片：

厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割，也叫氧气切割。其工艺大体如下：

（1）根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴； 

（2）将氧气和燃气压力调至规定值；

（3）用切割点火器点燃预热焰，接着慢慢打开预热氧气阀，调节火焰白心长度，使火焰成中性焰，预热起割点； 

（4）在切割起点上只用预热焰加热，割嘴垂直于钢板表面，火焰白心尖端距钢板表面1.5～2.5mm；

（5）当起点达到燃烧温度（辉红色）时，打开切割氧气阀，瞬间就可进行切割；

（6）在确认已割至钢板下表面后，就沿着切割线以适当的速度移动割嘴继续往前切割； 

（7）切割终了时，先关闭切割氧气阀，再关闭预热焰的氧气阀。

[连铸设备]钢包烘烤器

钢包在新砌后和盛装钢水前一般都需要烘烤，用来烘烤钢包的装置就称为钢包烘烤器，又称烤包器。

钢包烘烤器有在线烘烤器和离线烘烤器两大类，离线烘烤器有立式烘烤器和卧式烘烤器两种，另外还有专门烘烤中间包的中间包烘烤器。

第四篇：连铸实习报告

连铸实习报告

在人们素养不断提高的今天，报告十分的重要，报告具有成文事后性的特点。一起来参考报告是怎么写的吧，以下是小编整理的连铸实习报告，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。

学 院： 信息科学与工程学院

专业班级：自动化1xx4班

学 号： 2xx4

实习时间：20xx年1月3日 实习地点：中冶连铸技术工程股份有限公司

一、实习目的

1.通过亲身接触自动化设备和实验器材，并且通过老师及工厂人员的讲解，对自动化专业进行初步的认识，在实践中验证、巩固和深化已学的专业理论基础知识。

2.加强对企业技术操作的理解，将学到的知识与实际相结合，运用已学的专业基础课程理论知识，对实习单位的各项技术操作进行初步分析观察和分析对比，找到其合理和不足之处，灵活运用所学的专业知识，在实践中发现并提出问题，找到解决问题的思路和方

法，提高分析问题和解决问题的能力。

3.见识电子控制类产品的设计、开发及维护等过程，理解自动化专业的发展动态与专业前景。

4.通过一定的实践认知实习，为以后的毕业设计及论文撰写做好铺垫。

5.让我们了解到知识与现实之间的差距，提升自己实际的工作能力，领悟到现实工作中我们需要什么，我们应该朝哪一方面发展，对我们以后的发展指明了道路，为今后真正走上工作岗位打下良好基础。

二、实习地点及时间安排

1.实习地点：

中冶连铸技术工程股份有限公司

2.时间安排：

8:30 由武汉科技大学黄家湖校区出发

9:20 到达中冶连铸技术工程股份有限公司，开始参观 11:00 返回学校

三、实习单位介绍 中冶连铸技术工程股份有限公司（简称中冶连铸，CCTEC），是由中国冶金科工集团（MCC）发起设立的科技型股份制企业。20xx年，中冶集团在美国《财富》杂志评选的世界企业500强中，排名第280位。中冶

连铸总部设在武汉，是国内最大的以连铸、板带冷轧与表面处理为特色的冶金专业化技术工程公司。20xx年7月，中冶集团宣布，中冶南方合并中冶连铸，自此，中冶连铸成为中冶南方的全资子公司。

公司主营业务为：方坯、板坯和薄板坯连铸连轧工程，板带冷轧与处理工程和工业电气自动化控制系统。中冶连铸现依托集团各项优势在北京设立了分支机构，从事国内外海水淡化项目的投资、建设和运营。20xx年初，公司已有职工854人，其中技术管理人员496人，拥有博士学位11人、硕士学位101人、高级工程师以上职称83人。公司在北京设有自己独立的研究院，拥有多项自主知识产权的核心技术，每年研发费用占营业额的5%，研发实力强大。中冶连铸拥有专业的设备制造基地——中冶易新科技，设备制造能力强大。主要机械、电气设备在公司内部制造完成，产品质量和交货期有保证。

四、实习内容

已经在大学学习了3个学期了，我们自动化专业的学生还是对自动化这一专业在工业领域中的应用没有很感性的认识。学院特意安排我们1月3日上午到中冶连铸公司参观实习。进入生产车间前，公司相关人员首先跟我们都进行了一些安全教育同时介绍了一下公

司的大体情况。我们了解到该公司主要是生产符合客户特殊需求的电气柜，电气柜在安装时是断电的，所以我们可以安装后要经过调试，调试合格后电气柜才能出厂。因为车间没有太大的潜在危险公司规模不大，安装电气柜基本都是人工操作，将连有不同信号线的螺丝固定到对应的孔里，每条线上都有相应的标签，一一对应就可以了。在实习开始，由公司员工李华刚师傅带领全班同学对公司各个车间进行专业性的参观，在车间里李师傅对同学们参观中的疑问进行了专业、技术性的讲解。在参观过程中，李师傅针对我们专业对他们车间采用及开发的新技术、新设备进行了详细的介绍，这对我专业知识的认识更深了一层。

五、实习心得与体会

我觉得如果想要做一个出色的自动化人，首先就要用理论武装自己，这样在接触到实际的问题时，才能运用多学的知识去解决。本次实习使我第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我们大开眼界，也算是对以前所学知识的一个初审吧!因为实践是检验真理的唯一标准。

总之，作为一名大二的学生，这次专业的认识实习，让我学到了很多课堂上更本学不到的东西，仿佛自己一下子成熟了，懂得了做人做事的道理，也懂得了学习的意义。我看清了自己的人生方向，这也让我认识到了从事电子工作应支持仔细认真的工作态度，同时也培养了我的耐心和素质，我现在能够做到服从指挥，感受到了提出疑惑和疑惑解决后的快感。对自己的专业也更喜爱，不再迷茫。

一、前言：

1、实习地点：四川乐山·德胜钢铁厂

2、实习时间：20xx年4月9日——20xx年4月27日

3、简介：四川乐山德胜钢铁厂位于一代文化巨匠郭沫若的故乡——四川省乐山市沙湾区。德胜集团创立于1997年，是一家集黑色金属冶炼及压延加工为主体，集矿产资源开发、水泥制造、煤化工、物流仓储、国际贸易及房地产开发等多元产业为一体快速发展的大型民营企业。，现已形成年产500万吨煤、500万吨钢、320万吨焦炭的综合生产能力以及氮气、氩气、冶金焦炭、焦油、粗苯等化工产品。

4、实习目的：

通过生产劳动，生产技术教育和实际研究生产问题，理论联系实际，深入了解炼烧结厂，铁厂，炼钢厂工艺流程，技术指标，生产设备及操作规程；观察学习技术人员及工人师傅分析问题的方法和经验。

二、实习内容：

1、连铸

⑴ 连铸 工艺流程图

⑵连铸的原理：钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。

⑶ 连铸工艺指标：

大包温度控制：1560-1580℃;

绝热板中包：第一炉：1585-1620℃；第二炉1580-1600℃；连铸炉：1560-1620℃；

干式板中包：第一炉：1600-1630℃；第二炉：1590-1600℃；连铸炉：1565-1590℃；

中间包温度控制：HRB335 HRB400:1515-1545℃;

中间包液面控制：500-800mm；

拉速：1.6-2.8m／min；

配水：一冷水：125-145m3／h，二冷水：35-65m3／h

⑷实习收获：实习第一天，我们在王红丹老师的带领下到德胜的连铸车间参观实习，我们处在实习的第三小组，被安排到一号连铸机参观。但是，一号连铸机处于检修状态，当天没有能看到出钢坯的过程。德胜目前有两台六流的小方坯连铸机，连铸机的拉速为2.5m/min，小方坯规格：160mm×160mm×9000mm

第二天一号连铸机恢复工作，但只有5流工作，这样导致一包钢水的浇铸时间有所延长，经观察，连铸机正常工作的情况下，浇注一包钢水的时间为32min，5流工作的情况下浇注一包钢水的时间为38min。连铸机的结晶器长900mm，弧形半径为8m，矫直方法为一点矫直。两个钢包换取之间的时间是100s，钢包的出钢扣位于1/2半径处，出钢口直径140mm。

连铸车间的工人都是社会上的农民工，他们穿着厚厚的劳保服在1500多度的高温钢水前工作。后来了解到，连铸车间和其他车间的工作相比技术含量比较低，所以普通人结果一些培训就可上岗了。身为大学生的我们，虽然毕业了不会到连铸的生产第一线去工作，但还是要向他们认真学习的！

2、炼钢厂

实习的第四天我们在吕俊杰老师的带领下进入炼钢厂的转炉车间实习，这里有三个转炉，其中，1、2号炼钢，3号转炉提钒。

（1）工艺流程：

（3）原理：

炼钢就是铁水通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。它的主要任务是脱碳、脱氧、升温、去除气体和非金属夹杂（如S、P）、合金化。

现代炼钢以转炉炼钢法为主，这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把氧气通入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量，可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，压缩氧气从这些炉顶吹向炉内，叫做氧气顶炉炼钢法。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后吹入氧气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁发生剧烈的反应，使铁、硅、锰、碳、磷、硫氧化生成炉渣和和相应的废气。过一段时间后钢已炼成，停止通氧，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧，这样钢就炼好了。

⑷实习收获：德胜目前有3座转炉，其中3号转炉进行提矾处理，一炉钢水提矾时间12-13min，1、2号转炉进行炼钢，炼钢周期为31min。铁水从炼铁厂经火车运过来是的温度为1270℃-1300℃，出钢温度为1650℃-1665℃，德胜炼钢厂每天的设计产量为5500t。每炼一包钢水的操作顺序大体为加废钢→加铁水

→吹氧→出钢。其中吹氧依据每包钢水中C的含量来决定吹氧的次数，一般吹氧次数为2到3次，每次吹氧1min左右。

炼钢车间对员工的专业素质要求很高，中控室全计算机信息化控制，这就要求我们在对专业知识精通的情况下，还要对计算机的操作知识比较熟悉才行，所以我们要努力学习成长为一名高素质的大学生，才能更好的在自己的工作岗位上为社会做出贡献。

3、炼铁厂

德胜有三个高炉，其中1、2号高炉为老式的450m3小高炉，生产指标为1350t/d，3号高炉为20xx年建造的1250m3高炉，设计产量为3150t/d.（1）工艺流程：

高炉炼铁是指把铁矿石和焦炭，一氧化碳，氢气等燃料及熔剂（从理论上说把活动性比铁的金属和矿石混合后高温也可炼出铁来）装入高炉中冶炼,去掉杂

质而得到金属铁（生铁）。

高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。

⑶实习收获：来炼铁厂的第一天我们在3号高炉进行参观。德胜目前有3座高炉，1、2号比较小，只有450m3，而三号高炉是一座具有国家先进水平的1250m3高炉，设计年产量220万吨生铁。在炼铁厂参观实习的3天里，给我感受最深的就是3座高炉中，3号高炉的信息化水平最高，中控室比其他两座高炉都要先进。1、2号高炉只有一个出铁口，而3号高炉有两个出铁口，从现场观察来看，高炉射击容量越大，越有利于降低焦比，提高产量，增加生产效率。

4、烧结厂

实习的最后一天，我们在柳浩老师的带领下到烧结厂参观实习。德胜的烧结机为260㎡烧结机，目前处于国内先进地位。可惜的是，当天烧结厂处于检修状态，未能看到具体的生产过程。

⑴ 烧结厂工艺指标：

混合设备参数：一次混合打水75%

二次混合打水25%

德胜有2台60m2和1台260m2共3台烧结机，年产380万吨烧结矿；

260m2烧结机参数：

有效面积：260m2；有效烧结长度：69.75m；

栏板高度：0.7m；台车长度：1.5m；台车宽度：3.5m

设备能力：正常处理物料量每小时520t，最大处理量每小时610t，最大聊层厚度是700mm，开始烧结温度700-800℃，出口温度100-150℃.

引言

一、实习目的

生产实习是我们本科教学计划中非常重要的实践性教学环节，是我们接触实际，了解社会的好机会，同时也会让我们增强劳动观点和事业心、责任感；学习生产技术和管理知识，巩固所学理论知识，获取本专业的.实际知识，增强感性认识，培养初步的实际工作能力和专业技能。通过这次对包钢的认识实习，我们对钢铁生产的主要设计和工艺流程，运输联系、工厂布局，钢铁冶金企业的车间组成和总图布置，机械化运输及装卸设备等，有一较全面的感性认识。对本专业的知识有了更深刻的了解，并提高了实践动手能力，为下面课程的学习以及日后走向工作岗位打下一定的基础。

二、实习时间: 20xx年3月25日——4月2日

三、实习地点:包头钢铁(集团)有限责任公司

四、实习的部门

（1）炼铁厂四号六号高炉

（2）炼钢厂

（3）薄板厂

五、实习要求

1）深入了解实际，主动地、虚心地向工程技术人员和工人师傅学习,结合生产情况，针对生产情况，针对工艺、设备的特点以及存在的问题作深入的了解，做到“手勤、眼勤、嘴勤”。

2）人人重视安全，防止发生人身和设备事故。

3）严格遵守工厂的各项规章制度，严格遵守实习队的组织纪律。

4）实习中要及时整理资料,最后要按时交实习报告，并接受考核。

七、包钢简介 包钢是我国重要的钢铁工业基地和全国最大的稀土生产、科研基地，是内蒙古自治区最大的工业企业。1954年开始建设，1959年投产.包钢拥有“包钢股份”和“包钢稀土”两个上市公司，20xx年，包钢经济总量和主要技术经济指标达到历史最好水平，销售收入首次突破400亿元大关，达到432.64亿元，同比增加100亿元以上，增长31.7%;钢产量达到983.9万吨，同比增加100万吨，增长11.32%;上缴税金达到37.96亿元，同比增加10亿元以上，增长38.8%，为地方经济社会发展做出了应有的贡献。

包钢具有得天独厚的资源优势。包钢白云鄂博矿是举世瞩目的铁、稀土等多元素共生矿，是西北地区储量最大的铁矿，稀土储量居世界第一位，铌储量居世界第二位，包头也因白云鄂博矿而被誉为“世界稀土之都”。

包钢已经进入我国千万吨级钢铁企业行列。拥有具备国际国内先进水平的冷轧和热轧薄板及宽厚板、无缝钢管、重轨及大型材、线棒生产线，是我国主要钢轨生产基地之一、品种规格最齐全的无缝钢管生产基地之一、西北地区最大的薄板生产基地。

包钢稀土产业在国内外具有举足轻重的地位。稀土氧化物总量占全国市场份额的40%以上，钕铁硼、负极粉、抛光粉等功能材料产能占全国市场份额20%以上，稀土金属镨钕占全国市场份额的30%。拥有我国的权威稀土科研机构——包钢稀土研究院、“瑞科稀土冶金及功能材料国家工程中心”，曾为美国发现号航天飞机阿尔法磁谱仪、我国“神舟”飞船运载火箭和“嫦娥一号”运载火箭提供重要磁性材料。

包钢始终致力于科技进步和自主创新。csp和高速钢轨领域的两项技术成果获国家科技进步二等奖。是德国西马克公司亚洲第一家、世界第二家csp技术培训基地，是意大利pomini公司在中国唯一的磨床培训中心，薄板的生产、管理和无缝管生产技术等实现对国外输出。

机械工程学院 机械设计制造及其自动化系 1

包钢始终以高度的社会责任感节约资源、保护环境。在行业内首家实现高炉全干法除尘，率先建设全国示范生态工业园区，被列为全国首批循环经济试点单位之一，在我国20xx年首次评比的“中国能源绿色企业50佳”中，包钢位列第一。

包钢秉承“坚韧不拔，超越自我”的企业精神，“十一五”末计划实现销售收入和资产总值双百亿美元。我们将坚持以结构调整为主线，实现由侧重规模向“精品+规模”提升并重的转变;坚持以节能减排为重点，实现由初见成效向全面系统改进转变。炼铁厂生产实习报告

1.1 炼铁厂生产工艺

1.2四号高炉介绍

我们来到炼铁厂的四号高炉，其实我早已经听说过四号高炉的历史了，因为包钢的四号高炉很有名气。包钢炼铁厂现共有六座高炉出铁。我们参观的是四号高炉。它的总容积为2200立方米，是1995年11月投产的。高炉的冶炼全部采用电脑程控自动化皮带上料，技术人员只在监控室内按一下电钮，检查一下电脑上的数据就可完成高炉冶炼的全过程。

四号高炉采用四座外燃式热风炉皮带上料，炉顶引进了卢森堡无钏布料器，炉前是环形出铁口，炉内采用美国霍尼韦尔公司计算机控制系统，通过触摸式控制台使高炉冶铁实现全部自动化操作。从铁矿石到铁水的整个生产流程是在高炉里完成的，高炉冶炼的基本过程就是铁氧化物的还原过程。

1.3 主要设备工作原理

（1）高炉

我们主要观察学习了4号高炉，从外表看4号高炉为圆球形的炉体，进入内部我们看到了上料，出钢，除渣和除尘等装置，除尘装置是干法除尘（其中为布袋）。其工作原理：高炉生产是连续进行的。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭(有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料)巾的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。

（2）高炉热风炉

热风炉是高炉冶炼的一个重要过程，它主要有四个作用:1高温鼓风2调湿鼓风3氧气富化鼓风4辅助燃料的喷入，在实习的过程中我们师傅给我们主要介绍了热风炉的换炉和休风操作，我们可以看到有两组热风炉进行交替给高炉进行鼓风操作，因为在操作过程中对风温和风速都有一定的要求，在送风的操作过程当中采用的交叉并联送风，在一定的冶炼条件下，确定合适的鼓风参数和风口进风状态，达到初始煤气流的合理分布，使炉缸工作均匀活跃，炉况稳定顺行。通过选抒合适的风口面积、风量、风温、湿分、喷吹量、富氧量等参数，并根据炉况变化对这些参数进行调节，达到炉况稳定顺行和煤气利用改善的目的。

1.4 设备维修管理

炼铁高炉设备进行维护检修,执行标准化作业可以有效的减少各类故障、事故的发生,提高检修效率,减少人力物力耗损,保持高炉高效稳定地运行.本铁高炉设备维护检修执行标准化作业之实践进行探索.

学院：信息科学与工程学院

专业班级：自动化xx班

学号：20xx04134134

实习时间：20xx年1月3日

实习地点：xx连铸技术工程股份有限公司

一、实习目的1、通过亲身接触自动化设备和实验器材，并且通过老师及工厂人员的讲解，对自动化专业进行初步的认识，在实践中验证、巩固和深化已学的专业理论基础知识。

2、加强对企业技术操作的理解，将学到的知识与实际相结合，运用已学的专业基础课程理论知识，对实习单位的各项技术操作进行初步分析观察和分析对比，找到其合理和不足之处，灵活运用所学的专业知识，在实践中发现并提出问题，找到解决问题的思路和方法，提高分析问题和解决问题的能力。

3、见识电子控制类产品的设计、开发及维护等过程，理解自动化专业的发展动态与专业前景。

4、通过一定的实践认知实习，为以后的毕业设计及论文撰写做好铺垫。

5、让我们了解到知识与现实之间的差距，提升自己实际的工作能力，领悟到现实工作中我们需要什么，我们应该朝哪一方面发展，对我们以后的发展指明了道路，为今后真正走上工作岗位打下良好基础。

二、实习地点及时间安排

1、实习地点：xx连铸技术工程股份有限公司。

2、时间安排：8：30由武汉科技大学黄家湖校区出发9：20到达xx连铸技术工程股份有限公司，开始参观11：00返回学校。

三、实习单位介绍

xx连铸技术工程股份有限公司（简称xx连铸，cctec），是由中国冶金科工集团（mcc）发起设立的科技型股份制企业。20xx年，xx集团在美国《财富》杂志评选的世界企业500强中，排名第280位。xx连铸总部设在武汉，是国内最大的以连铸、板带冷轧与表面处理为特色的冶金专业化技术工程公司。20xx年7月，xx集团宣布，xx南方合并xx连铸，自此，xx连铸成为xx南方的全资子公司。

四、实习内容

已经在大学学习了3个学期了，我们自动化专业的学生还是对自动化这一专业在工业领域中的应用没有很感性的认识。学院特意安排我们1月3日上午到xx连铸公司参观实习。进入生产车间前，公司相关人员首先跟我们都进行了一些安全教育同时介绍了一下公司的大体情况。我们了解到该公司主要是生产符合客户特殊需求的电气柜，电气柜在安装时是断电的，所以我们可以安装后要经过调试，调试合格后电气柜才能出厂。因为车间没有太大的潜在危险公司规模不大，安装电气柜基本都是人工操作，将连有不同信号线的螺丝固定到对应的孔里，每条线上都有相应的标签，一一对应就可以了。在实习开始，由公司员工李华刚师傅带领全班同学对公司各个车间进行专业性的参观，在车间里李师傅对同学们参观中的疑问进行了专业、技术性的讲解。在参观过程中，李师傅针对我们专业对他们车间采用及开发的新技术、新设备进行了详细的介绍，这对我专业知识的认识更深了一层。

五、实习心得与体会

我觉得如果想要做一个出色的自动化人，首先就要用理论武装自己，这样在接触到实际的问题时，才能运用多学的知识去解决。本次实习使我第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我们大开眼界，也算是对以前所学知识的一个初审吧！因为实践是检验真理的唯一标准。

总之，作为一名大二的学生，这次专业的认识实习，让我学到了很多课堂上更本学不到的东西，仿佛自己一下子成熟了，懂得了做人做事的道理，也懂得了学习的意义。我看清了自己的人生方向，这也让我认识到了从事电子工作应支持仔细认真的工作态度，同时也培养了我的耐心和素质，我现在能够做到服从指挥，感受到了提出疑惑和疑惑解决后的快感。对自己的专业也更喜爱，不再迷茫。

第五篇：连铸安全操作规程

连铸安全操作规程

连铸工段安全生产通则

1、凡进入岗位员工必须经过三级安全教育并经考核合格够才能上岗。

2、上岗前要按规定穿戴好劳动防护用品，否则不许上岗。

3、对本岗所操作使用的设备及器具要做好安全确认，不许带病作业。

4、不经允许严禁任何人操作非本职的机械电器设备。

5、严禁戴油污手套接触氧气，禁止用氧气吹扫物体。

6、停机检修或处理事故时必须拉闸挂停电牌，必要时设专人监护。

7、使用的电风扇必须有前后防护罩，拖地电缆要穿好胶管，手持灯电压必须在36V以下，要有电工负责接拆。

8、平台上工具，材料要摆放有序，整洁卫生，消防器材有效可靠，灭火器要有专人管理。

9、测温人员在测量中包或大包温度前，要通知重控室用喇叭提醒平台上人员，远离测点周围，确认测点周围人员已经躲开后再测温，避免由于测温引起飞溅的钢花烫人。拉钢工安全操作规程

1、拉钢工在工作中，必须戴好眼镜、鞋罩，注意个人防护以防烫伤。

2、开浇前必须检查确保中间罐干燥无油，结晶器内无漏水。中包挡板石棉布呀挡好挡严，防止钢水飞溅伤人。

3、氧气阀门氧气管烧割枪无漏洞，烧割管不得小于0.8米，手不能握接头。

4、吊运有余钢中间罐要专用工具开动中间罐要提醒人员避开。使用摆槽要方法得当，避免伤人。

5、往大包或中间罐加废钢、吊运渣斗、活动盖板等防止滑脱、砸脚碰手。

6、浇钢时严禁人员进入二冷室，进入作业时最少二人进入前应堵死各流罐口、关闭二冷水，通知配水工及操作人员，保证人员安全。

7、结晶水流量小，补救无效，要立即停止浇钢。

8、拆装结晶器要用专用吊具，如有拐坯，一定要正确处理，专人指挥，手势明确。

9、平台保持整洁，严禁从平台往下抛物品。主控室操作工安全操作规程

1、接班后必须认真检查各种信号指示是否正常，劳保穿戴整齐。

2、室内的电源通讯畅通有效。

3、浇钢过程中操作人员集中监视各仪表及信号显示和各系统的正常工作，发现问题立即采取技术对策或报告处置。

4、妥善保管消防器材，做到会操作使用。

5、坚持交接班制度，保持室内卫生。配水工安全操作规程

1、开浇前必须检查结晶水，二冷水设备水路是否畅通，接头是否牢靠，水管有无溢漏，防止开浇引起事故。

2、二冷室有人作业时，必须通知有关人员，以免发生事故。

3、配水室的阀门、仪表应保持可靠有效，发现误差和损坏及时更换。

4、开浇前必须核对结晶器水流量、二冷水设备水流量表，水流量正常可控。

5、浇钢过程中，不间断的监视三水流量，调节仪表的情况变化，一旦发现水量变小应立即采取补救措施，补救无效立即通知浇钢工停止浇钢。三操室操作工安全操作规程

1、接班后必须认真检查各种信号显示是否正常，拉矫部分控制是否正常，钢坯切割有无异常，辊道传动有无异常，确认后按规定操作生产。

2、室内电话通讯保持畅通有效。

3、拉矫过程中操作人员必须经历集中，监视各项仪表及信号的显示和系统的正常工作，发现问题立即采取技术操作对策，并及时报告有关人员。

4、接班和每次浇钢前都要检查推钢机及其轨道系统的安全状态，确认正常好剖放可起用操作。

5、在推钢作业中要密切注意设备的运行情况，严禁随意打自动后脱岗，发现问题及时采取操作措施或报告处置。

6、辊道或冷床上有人时，严禁开动辊道和推钢机以免伤人。

7、坚持交持班制度，保持室内卫生。拉矫工安全操作规程

1、接班后及浇钢前，必须检查拉矫切割设备是否正常可靠。劳保用品上岗前要穿戴齐全有效。

2、送引锭杆时须得到主控室指令才能进行，送和存放引锭杆，必须通知周围人员。

3、在引锭杆轨迹内，严禁站人置物，处理某流铸坯事故时，相邻的流输送引锭应加强联系防撞人。

4、二冷室有人作业时，需送引锭杆必须通知人员撤出。

5、送引锭杆出现打滑或顶设备时必须用撬棍，禁止用手、脚拨动。

6、处理顶钢或撬拨工作时，人员要站稳用力适中。

7、人工进行切割时必须戴好眼镜，气带不准漏气，接头紧固，以防烧伤。

8、切割操作室贮气室严禁烟火，不许存放杂物。

9、在处理或检修设备时必须拉闸停电并挂停电牌。

10、使用天车或拉链吊物时吊具，要可靠，人员站位安全。

11、拉矫工须持电（气）焊操作证上岗并认真遵守执行电（气）焊工安全操作规程和技术操作规程。