第一篇：连铸专业英语词汇
连铸专业英语词汇
“A” Side up：A侧向上 Accumulator：蓄能器
Actual mould taper：结晶器实际锥度 Air-mist cooling：气-雾冷却 Alarm acknowledged ：报警确认 Alarm not acknowledged ：未确认的报警 Alarm：报警
Argon for ladle shroud：大包长水口用氩气 Auto ：自动
Auto tare weight ：自动去皮重
Automatic backwash filter ：自动反洗过滤器 Automatic casting start ：自动开浇 Automatic starting：自动启动 Bending：弯曲
Blade centered ：刀片对中 Blade side select：刀片选择 Calibration：校准
Cast arm：浇注位回转台臂 Cast floor overview：浇注平台综述 Cast length ：浇铸长度 Cast tundish ：浇注的中间包 Caster Control Pulpit：连铸主控台 Caster Control Room：铸机控制室 Caster Platform：连铸机平台 Casting Floor：浇注平台 Casting speed ：拉速
Casting（mould）powder：连铸保护渣 Casting：浇铸
CCM-Configuration：连铸机组态 Circulation pump：循环泵 Clamping device ：夹紧装置 Clogging alarm：堵塞报警 Closed machine water：铸机闭路水 Coke oven gas ：焦炉煤气 Cold width：冷态宽度 Compound casting ：混合浇注 Compressed air ：压缩空气 Consumption：消耗 Control level ：控制级别
Cooling chamber steam exhaust：二冷室排蒸汽 Cooling water pump：冷却水泵 Cooling water trends ：冷却水趋势图 Copper plate：铜板 Cover：大包盖
Crop removal system ：切尾移出系统 Cross Transfer Roller：横移辊道 Current OP mode：当前操作模式 Current value：当前值 Cut flame：切割火焰 Cut length ： 切割长度 Cutter status ：切割机状况
DB Disconnecting Device：脱引锭装置 DB Storage ：引锭杆存放装置 Deburrer：去毛刺机
De-selected by operator ：操作工没选择
DIST.Measuring wheel <->machine home：测量轮至初始位置的距离 Driver current trends：驱动辊电流趋势图 Drives start：驱动启动 Dummy Bar roller：引锭杆辊道 Emergency close：事故紧急关闭 Emergency control panel ：事故控制面板 Emergency off：事故急停 End cut ：坯尾切割
End cut distance ：终止切割距离 End cut speed：终止切割速度 E-stop pushbutton：紧急停止按钮 Filter State：过滤器状态 Fixed side ：固定侧
Flow actual value ：实际流量值 Flow auto set value ：自动设定值 Flow CACS Set Value ：流量计算设定值 Foot roller：足辊 Force ：压力 Frequency ：频率
Granulation water ：粒化水 Grease test stand ：油脂测试台 Grease：油脂 Gross weight ：毛重
Hand tare weight：手动去皮重
Head crop cut：坯头切割 Heat No：炉次号 HMI：人机界面 HMO ：结晶器液压振动
HMO Curve Selection：振动曲线选择 HSA Overview：扇形段液压调节综述 Hydr.Station and Electric ：液压站和电机 In home position：在原位置 Inactive：无效 Indication：指示
Industrial water：工业用水 Influence factor：修正系数
Initial throttle position ：起始节流位置 Inlet temp：入口温度 Instrumentation：仪表 Intergral time：积分时间 Invalid status ：无效状态
Ladle &Tundish Weight：大包&中包重量 Ladle ：钢包 Ladle No ：大包号
Ladle slide gate hydraulic ：大包滑动水口液压 Ladle turret rotary joint：回转台旋转接头 Ladle turret rotate drive ：回转台旋转驱动 Ladle WT：大包重量
Ladle/Tundish Temperature：大包/中包温度 Lamp test：试灯
Length measuring in use ：长度测量中 Level Ⅱ modify ：二级设定 Limit switch approached ：到达限位 Limit switch not approached ：未到限位 Local control ：本地控制 Local cut data：现场切割数据 Local panel status ：现场面板状态 Loose side ：活动侧 Lower limit semi ：下限位置 Lubrication：润滑
Machine trends ：设备趋势图 Main clamping ：主夹紧 Main hydraulic ：主液压
Main hydraulic unit ready：主液压系统准备好 Main pump：主泵 Maintenance area 维修区
Malfunction acknowledged：故障确认 Malfunction as initial signal ：起始信号的故障 Malfunction as initial signal：起始信号故障 Manual ：手动
Manual HMI：人机界面上的手动操作 Manual local Jogging ：本地手动点动 Manual local Storing ：本地手动存储
Manual local unlocked Jogging：无锁定的本地手动点动操作 Manual operation：手动操作 Marking ：打号 Marking machine：打号机
Max.Limit Force：最大极限压力 Max.Vc not reached：没有达到最大拉速 Measurement inactive：无效测量 Measurement trend：测量值趋势图
Measuring point error acknowledged：确认的测量错误 Measuring point error not acknowledged：未确认的测量错误 Measuring roll(MR)：测量辊 Measuring roll water：测量辊用水 Mixed gas ：混合煤气 MLC Pump outlet：MLC泵出口 MLC Pump state ：MLC泵状态 MLC Trends ：结晶器液位趋势图 Mode selection：模式选择
Mould cooling water ：结晶器冷却水 Mould fume exhaust：结晶器排烟
Mould hydraulic clamping：结晶器液压夹紧 Mould hydraulic state：结晶器液压状态 Mould level control(MLC)：结晶器液面控制 Mould level：结晶器液面 Mould level：结晶器液面
Mould operator station with pendants：带悬挂箱的结晶器操作台 Mould overview：结晶器综述 Mould parameters：结晶器参数
Movement in direction of arrow：按箭头方向运动 Narrow side ：窄面 Neg.strip time：负滑脱时间 Net weight ：净重 Nitrogen ：氮气
No release for direction ：旋转方向未释放 Non-linear gain ：非线性放大倍数 Normal cut ：正常切割 Normal output ：标准输出
Off & not released ：关闭&没有释放 Off &released：关闭&释放 Offset cylinder：液压缸偏移值 OP mode：操作模式
Open machine cooling water：设备开路冷却水 Open percentage：（阀门）开口度 Operator station： 操作台
Osc In Start Pos：振动器在初始位置 Oscillation warning：振动警告 Oscillation：振动
Oscillator faulted ：振动故障 Oscillator status：振动器状态 Oscillator test active：振动测试激活
Overcut distance after torches met：割枪相遇后切割长度 Overlapping time：重叠时间 Oxygen ：氧气 Oxygen lance ：烧氧管 Pattern selection：模型选择 PID Pattern Gain：PID增益系数 Planned heat：计划炉次（到站时间）Position：位置
Positioning measurement head ready：测量头定位准备好 Potable water ：饮用水 Pre clamping：预夹紧
Pre-casting machine ：连铸机前提条件 Pre-dummy bar insert：上引锭的前提条件 Preparation casting ：准备浇注 Pre-selected：预选
Pre-signal before cut start ：切割初始信号 Pressure reducing loop：压力释放回路 Pressure Top：顶部压力 Prethrottle position：预节流位置 Proportional gain ：比例放大倍数 Pulsing：脉冲
Pyrometer bend：弯曲型高温计
Pyrometers and scanner：高温计和扫描器
R/T Start before cut end ：切割结束前启动出坯辊道 RAM ：远程可调结晶器 Ready for DB insert ：准备上引锭 Ready to cast ：准备浇注 Refractory ：耐火材料
Release for the broad sides：宽面释放 Remaining cast duration：剩余浇铸时间 Remote：远程
Reset cut length：切割长度复位 Rod position：塞棒位置 Roll check ：辊缝检测 Roll gaps：辊缝 Roll table：辊道 Roller table ：辊道 Roller table start：辊道启动 Rotation：旋转 Running ：运行 RunOut area 出坯区
Runtime error：运行时间错误 Runtime monitoring ：实时监测 Sample cut ：试样切割 Sample flame ：取样火焰 Sample width：试样宽度 Scale flume：氧化铁皮流槽
Segment clamping ready：扇形段夹紧准备好 Segment：扇形段 Select switches：选择开关 Semi Automatic ：半自动
SEN quick change device：SEN快换装置 SEN：浸入式水口
Sensor calibrated ：传感器校准 Sensor ready /alarm传感器准备/报警 Servo hydraulic ready ：伺服液压准备好
Set point by higher-level system：L-Ⅱ级系统设定值 Shifting table：窜动辊道 Shroud manipulator:长水口机械手 Simulation：模拟 Slab tilter ：翻坯机 Slab：板坯 Slag ：渣
Slide gate ：滑动水口 SOFT RED ready：轻压下准备好 Soft reduction：轻压下 speed act ：实际拉速 speed set ：设定拉速
Speed torch backward during cutting：切割期间切割枪返回速度 Spray chamber fan ：二冷室风机 Spray nozzle ：喷嘴 Spray ring ：喷淋环
Spray water loop：喷淋水回路 Spray water overview：喷淋水综述 Spray water：喷淋水 Standby：备用
Start by operator ：由操作工启动 Start cut speed ：起切速度 Start cutting distance ：起切距离 Static cooling curve：静态冷却曲线 Steam exhaust ready：蒸汽排放系统准备好 Steel GR： 钢种
Stopper 1 ready /alarm：塞棒1准备/报警 Stopper closed ：塞棒关闭 Stopper position：塞棒位置 Stopper rod：塞棒 Straightening：矫直
Strand ：铸流
Strand guide and drives：铸流导向和驱动 Strand tracking system ：铸流跟踪系统 Stroke ：振幅 Success value ：命中值 Switched on ：已开 Switches OFF：开关关闭 Switches ON：开 T/D net WT： 中包净重 T/D temp：中包温度 Tail out：尾坯输出 Taper ：锥度 Tare mode ：去皮模式
TC Approach Roller ：火焰切割机前辊道 TC Shifting roller ：火焰切割机窜动辊 TCM cooling water：火焰切割机冷却水 TCM Cut abort：切割中断
TCM Cutting in progress：切割机正在切割 TCM Torch meet：割枪相遇 TCM：火焰切割机 TEC overshot ：探测过调量 TEC period ：探测时间
Thermocouple fast detect：热电偶快速检测 Torch cooling water ：割枪冷却水 Torch Cutter Control Pulpit：切割控制台 Torch cutting machine(TCM)：火焰切割机 Torch cutting machine granulation：切割机粒化水 Transport ready ：输送准备
Trend in the foreground：前台画面趋势图 Tundish car power track ：中包车电缆拖链 Tundish covering mass ：中包覆盖剂 Tundish position：中包位置 Tundish preheating：中包预热 Turret angle value：回转台旋转角度值 Upper limit semi ：上限位置 Upper part ：上部
W/S drives ready to run ：拉矫驱动准备运行 Warning acknowledged：警告确认 Warning active：警告激活
Warning not acknowledged：未确认的警告 Warning：警告 Weight ：重量 Width actual：实际宽度 Width measuring on ：宽度测量装置打开 Width set point：宽度设定值 Withdraw pressure：拉坯压力
第二篇：2016冶金连铸专业毕业论文资料
毕 业 课 题
课题名称：
浅
议
连
铸
坯
质
量
控
制
学
号
姓
名
马
军
专业班级
指导教师
2011年 月 21
日
浅议CC坯质量控制
摘 要
CC坯质量决定着最终产品的质量。从广义来说所谓CC坯质量是得到合格产品所允许的CC坯缺陷的严重程度，CC坯存在的缺陷在允许范围以内，叫合格产品。CC坯质量是从以下几个方面进行评价的：
(1)CC坯的纯净度：指钢中夹杂物的含量，形态和分布。(2)CC坯的表面质量：主要是指CC坯表面是否存在裂纹、夹渣及皮下气泡等缺陷。CC坯这些表面缺陷主要是钢液在结晶器内坯壳形成生长过程中产生的，与浇注温度、拉坯速度、保护渣性能、浸入式水口的设计，结晶式的内腔形状、水缝均匀情况，结晶器振动以及结晶器液面的稳定因素有关。
(3)CC坯的内部质量：是指CC坯是否具有正确的凝固结构，以及裂纹、偏析、疏松等缺陷程度。二冷区冷却水的合理分配、支撑系统的严格对中是保证铸坯质量的关键。
(4)CC坯的外观形状：是指CC坯的几何尺寸是否符合规定的要求。与结晶器内腔尺寸和表面状态及冷却的均匀程度有关。本文从以上四个方面对实际生产中CC坯的质量控制采取的措施进行说明。
关键词：CC坯、质量、控制
浅议CC坯质量控制
Abstract Casting billet quality determines the quality of the final product.From the generalized casting billet quality is for so-called get qualified products allowed by the severity of casting billet defects, the defects of continuous casting slab in allowing scope, call of qualified products.Casting billet quality from the following several aspects to evaluate:(1)Is dramatically: refers to the continuous casting slab in steel inclusion content, form and distribution.(2)The surface of continuous casting slab quality: mainly refers to the existence of casting billet surface cracks, slag inclusion and subcutaneous bubble etc defects.These surface defects casting billet is mainly in the crystallizer liquid steel solidified shell produces in the process of forming growth, and pouring temperature, throwing speed, protection of slag, into the design, crystallization type spout the inner chamber shape, water, seam uniform mould oscillation and mould the liquid surface stability factors.(3)The internal quality of casting billet: refers to whether has the correct casting billet solidification structure, and crack, segregation, loose defects such as degree.Two cold district cooling water rationing, supporting system for the strict is the guarantee of billet quality in the key.(4)The appearance of continuous casting slab shape: refers to the geometric size of casting billet compliance with requirements.And the mould cavity dimensions and within the uniform cooling surface state and depend on.This article from the above four aspects to actual production of casting billet quality control measures taken for instructions.Keywords: casting billet, quality, control浅议CC坯质量控制
目 录
摘 要.............................................1 目 录.............................................3 ⒈ CC坯纯净度与产品质量..........................4 1.1纯净度与质量的关系............................4 1.2提高纯净度的措施..............................4 ⒉CC坯的表面质量.................................5 2.1表面裂纹......................................5 2.2表面夹渣......................................6 2.3皮下气泡与气孔................................7 ⒊CC坯内部质量...................................7 3.1中心偏析......................................7 3.2中心疏松......................................8 3.3内部裂纹......................................8 ⒋CC坯的外观形状.................................9 4.1鼓肚变形.....................................9 4.2菱形变形.....................................9 4.3圆铸坯变形...................................10 参靠文献............................................11 浅议CC坯质量控制
⒈CC坯纯净度度与产品质量
1.1纯净度与质量的关系
纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。与模铸相比，CC的工序环节多，浇注时间长，因而夹杂物的来源范围广，组成也较为复杂；夹杂物从结晶器液相穴内上浮比较困难，尤其是高拉速的小方坯夹杂物更难于排除。夹杂物的存在破坏了钢基体的连续性和致密性。大于50μm的大型夹杂物往往伴有裂纹出现，造成CC坯低倍结构不合格，板材分层，并损坏冷轧钢板的表面等，对钢危害很大。夹杂物的大小、形态和分布对钢质量的影响也不同，如果夹杂物细小，呈球形，弥散分布，对钢质量的影响比集中存在要小些；当夹杂物大，呈偶然性分布，数量虽少对钢质量的危害也较大。
例如：从深冲钢板冲裂废品的检验中发现，裂纹处存在着100~300μm不规则的CaO-Al2O3和Al2O3的大型夹杂物。
再如，由于CC坯皮下有Al2O3夹杂物的存在，轧成的汽车薄板表面出现黑线缺陷，导致薄板表面涂层不良。
还有用于包装的镀锡板，除要求高的冷成型性能外，对夹杂物的尺寸和数量也有相应要求。国外生产厂家指出，对于厚度为0.3mm的薄钢板，在1m2面积内，粒径小于50μm的夹杂物应少于5个，才能达到废品率在0.05%以下，即深冲2000个DI罐，平不到1个废品。可见减少CC坯夹杂物数量对提高深冲薄板钢质量的重要性。
对于极细的钢丝（如直径为0.01~0.25mm的轮胎钢丝）和极薄钢板（如厚度为0.025mm的镀锡板）中，其所含夹杂物尺寸的要求就可想而知了。此外，夹杂物的尺寸和数量对钢质量的影响还与铸坯的比表面积有关。一般板坯和方坯单位长度的表面积（S）与体积（V）之比在0.2~0.8。随着薄板与薄带技术的发展，S/V可达10~50，若在钢中的夹杂物含量相同情况下，对薄板薄带钢而言，就意味着夹杂物更接近铸坯表面，对生产薄板材质量的危害也越大。所以降低钢中夹杂物就更为重要了。
1.2提高纯净度的措施
提高钢的纯净度就应在钢液进入结晶器之前，从各工序着手尽量减少对钢液的污染，并最大限度促使夹杂物从钢液中排除。为此应采取以下措施：
⑴无渣出钢。转炉应挡渣出钢；电炉采用偏心炉底出钢，阻止钢渣进入盛钢桶。⑵根据钢种的需要选择合适的精炼处理方式，以纯净钢液，改善夹杂物的形态。
-6⑶采用无氧化浇注技术。经过精炼处理后的钢液氧含量已降到20×10以下；在盛钢桶→中间罐→结晶器均采用保护浇注；中间罐使用双层渣覆盖剂，钢液与空气隔绝，避免钢液的二次氧化。
⑷充分发挥中间罐冶金净化器的作用。采用吹Ar搅拌，改善钢液流动状况，消除中间罐死区；加大中间罐容量和加深熔池深度，延长钢液在中间罐停留时间，促进夹杂物上浮，进一步净化钢液。
⑸）CC系统选用耐火度高，融损小，高质量的耐火材料，以减少钢中外来夹杂物。⑹充分发挥结晶器的钢液净化器和铸坯表面质量控制器的作用。选用的浸入式水口应有合理的开口形状和角度，控制注流的运动，促进夹杂物的上浮分离；并辅以性能良好的保护渣，吸收溶解上浮夹杂净化钢液。
另外，还可以向结晶器内喂入包芯合金线，实现结晶器内微合金化，这不仅提高了合金的吸收率，而且能精确控制钢液成分，调整凝固结构，改善夹杂物形态，有利于钢 4 浅议CC坯质量控制 的质量。
⑺采用电磁搅拌技术，控制注流的运动。计算指出，在静止状态下，大于1mm的渣粒上浮速度约100~200cm/s；而注流向下流动速度为60~10cm/s；可见结晶器液相穴内注流流股冲击区域夹杂物上浮是有困难的；有部分夹杂物很可能被凝固的树枝晶所捕集。实际上在铸坯表面以下10~20cm处往往夹杂物含量较高。安装电磁制动器可以抑制注流的运动，促进夹杂物上浮，提高钢液的纯净度。
⒉CC坯的表面质量
CC坯表面质量的好坏决定了铸坯在热加工之前是否需要精整，也是影响金属收得率和成本的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前提条件。CC坯表面缺陷形成的原因较为复杂，但总体来讲，主要是受结晶器内钢液凝固所控制。
2.1表面裂纹
表面裂纹就其出现的方向和部位，可以分为面部纵裂纹与横裂纹；角部纵裂纹与横裂纹；星状裂纹等。
2.1.1纵向裂纹
纵向裂纹在板坯多出现在宽面的中央部位，方坯多发生在棱角处。表面纵裂纹直接影响钢材质量。若铸坯表面存在深度为2.5mm，长度为300mm的裂纹，轧成板材后就会形成1125mm的分层缺陷。严重的裂纹深度达10mm以上，将造成漏钢事故或废品。
其实早在结晶器内坯壳表面就存在细小裂纹，铸坯进入二冷区后，微小裂纹继续扩展形成明显裂纹。由于结晶器弯月面区初生坯壳厚度不均匀，其承受的应力超过了坯壳高温强度，在薄弱处产生应力集中致使纵向裂纹。坯壳厚度不均匀还会使小方坯发生菱变，圆坯表面产生凹陷，这些均是形成纵裂纹的决定因素。
影响坯壳生长不均匀的原因很多，但关键仍然是弯月面初生坯壳生长的均 匀性，为此应采用以下措施：
⑴结晶器采用合理的倒锥度。坯壳表面与器壁接触良好，冷却均匀，可以避免产生裂纹和发生拉漏。
⑵选用性能良好的保护渣。在保护渣的特性中粘度对铸坯表面裂纹影响最大，高粘度保护渣使纵裂纹增加。
⑶浸入式水口的出口倾角和插入深度要合适，安装要对中，以减轻注流对铸坯坯壳的冲刷，使其生长均匀，可防止纵裂纹的产生。
⑷根据所浇钢种确定合理的浇注温度及拉坯速度。⑸保持结晶器液面稳定。
⑹钢的化学成分应控制在合适的范围。
2.1.2角部裂纹
角部纵裂纹常常发生在铸坯角部10~15mm处，有的发生在棱角上，板坯的宽面与窄面交界棱角附近部位，由于角部是二维传热，因而结晶器角部钢水凝固速度较其他部位要快，初生坯壳收缩较早，形成了角部不均匀气隙，热阻增加，影响坯壳生长，其薄弱处承受不住应力作用而形成角部纵裂纹。
角部纵裂纹产生关键在结晶器。通过试验指出，倘若将结晶器窄面铜板内壁纵向 5 浅议CC坯质量控制
加工成凹面，呈弧线状，这样在结晶器1/2高度上，角部坯壳被强制与结晶器壁接触，由此热流增加了70%，坯壳生长均匀，因而避免了铸坯凹陷和角部纵裂纹。
另外，还发现当板坯宽面出现鼓肚变形时，若铸坯窄面能随之呈微凹时，则无角部纵裂纹发生；这可能是由于窄面的凹下缓解了宽面凸起时对角部的拉应力。
小方坯的菱变会引起角部纵裂纹。为此结晶器水缝内冷却水流分布要均匀，保持结晶器内腔的正规形状、正确尺寸、合理倒锥度和圆角半径及规范的操作工艺，可以避免角部裂纹的发生。
2.1.3横向裂纹
横向裂纹多出现铸坯的内弧侧振痕波谷处，通常是隐避看不见的。经金相检查指出，裂纹深7mm，宽0.2mm，处于铁素体网状区，也正好是初生奥氏体晶界。晶界处还有AlN或Nb（CN）的质点沉淀，因而降低了晶界的结合力，诱发了横裂纹的产生。当奥氏体晶界沉淀质点粗大，呈稀疏分布，板坯横裂纹产生的废品减少。铸坯矫直时，内弧侧受拉应力作用，由于振痕缺陷效应而产生应力集中，如果正值 脆化温度区，促成了振痕波谷处横裂纹的生成。当铸坯表面有星状龟裂纹时，由于受矫直应力的作用，以这些细小的裂纹为缺口扩展成横裂纹；若细小龟裂纹处于角部，则会形成角部横裂纹。还有，浇注高碳钢和高磷硫钢时，若结晶器润滑不好，摩擦力稍有增加也会导致坯壳产生横裂纹。减少横裂纹可从以下几方面着手：
⑴结晶器采用高频率，小振幅振动；振动频率在200~400次，振幅2~4mm，是减少振痕深度的有效办法。振痕与横裂纹往往是共生的，减小振痕深度可降低横裂纹的发生。
⑵二冷区采用平稳的弱冷却，矫直时铸坯的表面温度要高于质点沉淀温度或高于γ→α转变温度，避开低延性区。
⑶降低钢中S、O、N的含量，或加入Ti、Zr、Ca等元素，抑制C-N化物和硫化物在晶界的析出，或使C-N化物的质点变相，以改善奥氏体晶粒热延性。
⑷选用性能良好的保护渣；保持结晶器液面的稳定。⑸横裂纹往往沿着铸坯表皮下粗大奥氏体晶界分布，因此可通过二次冷却使铸坯表面层奥氏体晶粒细化，降低对裂纹的敏感性，从而减少横裂纹的形成。
2.1.4星状裂纹
星状裂纹一般发生在晶间的细小裂纹，呈星状或呈网状。通常是隐藏在氧化铁皮之下难于发现，经酸洗或喷丸后才出现在铸坯表面。主要是由于铜向铸坯表面层晶界的渗透，或者有AlN，BN或硫化物在晶界沉淀，这都降低了晶界的强度，引起晶界的脆化，从而导致裂纹的形成。减少铸坯表面星状裂纹的措施：
⑴结晶器铜板表面应镀铬或镀镍，减少铜的渗透。⑵精选原料，降低Cu、Zn等元素的原始含量，以控制钢中残余成分ω（Cu）＜0.20%。⑶降低钢中硫含量，并控制ω（Mn）ω（S）＞40，有可能消除星状裂纹。⑷控制钢中的Al、N含量；选择合适的二次冷却制度。
2.2表面夹渣
表面夹渣是指在铸坯表皮下2~10mm镶嵌有大块的渣子，因而也称皮下夹渣。就其夹渣的组成来看，锰-硅酸盐系夹杂物的外观颗粒大而浅；Al2O3系夹杂物细小而深。若不清除，会造成成品表面缺陷，增加制品的废品率。夹渣的导热性低于钢，致使夹渣 6 浅议CC坯质量控制
处坯壳生长缓慢，凝固壳薄弱，往往是拉漏的起因，一般渣子的熔点高易形成表面夹渣。
保护渣浇注时，夹渣的根本原因是由于结晶器液面不稳定所致。因此水口出孔的形状、尺寸的变化、插入深度、吹Ar气量的多少、塞棒失控以及拉速突然变化等均会引起结晶器液面的波动，严重时导致夹渣；就其夹渣的内容来看，有未熔的粉状保护渣，也有上浮未来得及被液渣吸收的Al2O3夹杂物，还有吸收溶解了的过量高熔点Al2O3等。
皮下夹渣深度小于2mm，铸坯在加热过程中可以消除；皮下夹杂深度在2~5mm时，热加工前铸坯必须进行表面精整。为消除铸坯表面夹渣，应该采取的措施为：
⑴要尽量减小结晶器液面波动，最好控制在小于，保持液面稳定； ⑵浸入式水口插入深度应控制在（125±25）mm的最佳位置；
⑶浸入式水口出孔的倾角要选择得当，以出口流股不致搅动弯月面渣层为原则； ⑷间罐塞棒的吹Ar气量要控制合适，防止气泡上浮时，对钢渣界面强烈搅动和翻动；
⑸选用性能良好的保护渣，并且ω（Al2O3）原始含量应小于10%，同时控制一定厚度的液渣层。
2.3皮下气泡与气孔
在铸坯表皮以下，直径约1mm，长度在10mm左右，沿柱状晶生长方向分布的气泡称为皮下气泡；这些气泡若裸露于铸坯表面称其为表面气泡；小而密集的小孔叫皮下气孔，也叫皮下针孔；在加热炉内铸坯皮下气泡表面被氧化，轧制过程不能焊合，产品形成裂纹；若埋藏较深的气泡，也会使轧后产品形成细小裂纹；钢液中氧、氢含量高也是形成气泡的原因。为此要采取以下措施：
⑴强化脱氧，如钢中溶解ω（Al）＞0.008%，可以消除CO气泡的生成。
⑵凡是入炉的一切材料，与钢液直接触所有耐火材料，如盛钢桶、中间罐等及保护
-6渣，覆盖剂等必须干燥，以减少氢的来源。如不锈钢中含氢量大于6×10，铸坯的皮下气泡数量骤然大增。
⑶采用全程保护浇注，若用油作润滑剂时应控制合适的给油量。⑷选用合适的精炼方式降低钢中气体含量。⑸中间罐塞棒的吹 气量不要过大，控制合适。
⒊ CC坯内部质量
铸坯的内部质量是指铸坯是否具有正确的凝固结构、偏析程度、内部裂纹、夹杂物含量及分布状况等。凝固结构是铸坯的低倍组织，即钢液凝固过程中所形成的等轴晶和柱状晶的比例。铸坯的内部质量与二冷区的冷却及支撑系统是密切相关的。
3.1中心偏析
钢液在凝固过程中，由于溶质元素在固液相中的再分配形成了铸坯化学成分的不均匀性，中心部位ω（C）、ω（P）、ω（S）含量明显高于其他部位，这就是中心偏析，中心偏析往往与中心疏松和缩孔相伴存在的，从而恶化了钢的力学性能，降低了钢的韧性和耐蚀性，严重的影响产品质量。
中心偏析是由于铸坯凝固末期，尚未凝固富集偏析元素的钢液流动造成的。铸坯 7 浅议CC坯质量控制 的柱状晶比较发达，凝固过程常有“搭桥”发生。方坯的凝固末端液相穴窄尖，“搭桥”后钢液补缩受阻，形成“小钢锭”结构。因而周期性，间断地出现了缩孔与偏析。板坯的凝固末端液相穴宽平，尽管有柱状晶“搭桥”，钢液仍能进行补充；当板坯发生鼓肚变形时，也会引起液相穴内富集溶质元素的钢液流动，从而形成中心偏析。为减小铸坯的中心偏析，可采取以下措施：
⑴降低钢中易偏析元素ω（P）、ω（S）的含量。应采用铁水预处理工艺，或盛钢桶脱硫，将ω（S）量降到0.01%以下。
⑵控制低过热度的浇注，减小柱状晶带的宽度，从而达到控制铸坯的凝固结构。⑶采用电磁搅拌技术，消除柱状晶“搭桥”，增大中心等轴晶区宽度，达到减轻或消除中心偏析，改善铸坯质量。
⑷防止铸坯发生鼓肚变形，为此二冷区夹辊要严格对弧；宽板坯的夹辊最好采用多节辊，避免夹辊变形。
⑸在铸坯的凝固末端采用轻压下技术，来补偿铸坯最后凝固的收缩，从而抑制残余钢水的流动，减轻或消除中心偏析。
在铸坯的凝固末端设置强制冷却区。可以防止鼓肚，增加中心等轴晶区，中心偏 ⑹析大为减轻，效果不亚于轻压下技术。强制冷却区长度与供水量可根据浇注需要进行调节。
3.2中心疏松
在铸坯的断面上分布有细微的孔隙，这些孔隙称为疏松。分散分布于整个断面的孔隙称为一般疏松，在树枝晶间的小孔隙称为枝晶疏松；铸坯中心线部位的疏松即中心疏松。一般疏松和枝晶疏松在轧制过程中均能焊合；惟有中心疏松伴有明显的偏析，轧制后，完全不能焊合。如不锈钢其断面压缩比虽达1:16，仍然不能消除中心疏松缺陷；若中心疏松和中心偏析严重时，还会导致中心线裂纹；在方坯上还会产生中心星状裂纹。中心疏松还影响着铸坯的致密度。
根据钢种的需要控制合适的过热度和拉坯速度；二冷区采用弱冷却制度和电磁搅拌技术，可以促进柱状晶向等轴晶转化，是减少中心疏松和改善铸坯致密度的有效措施，从而提高铸坯质量。
3.3内部裂纹
铸坯从皮下到中心出现的裂纹都是内部裂纹，由于是在凝固过程中产生的裂纹，也叫凝固裂纹。从结晶器下口拉出带液心的铸坯，在弯曲、矫直和夹辊的压力作用下，于凝固前沿薄弱的固液界面上沿一次树枝晶或等轴晶界裂开，富集溶质元素的母液流入缝隙中，因此这种裂纹往往伴有偏析线，也称其为“偏析条纹”。在热加工过程中“偏析条纹”是不能消除的，在最终产品上必然留下条状缺陷，影响钢的力学性能，尤其是对横向性能危害最大。
3.3.1皮下裂纹
一般在距铸坯表面20mm以内，与表面相垂直的细小裂纹，都称其为皮下裂纹。裂纹大都靠近角部，也有在菱变后沿断面对角线走向形成的。主要是由于铸坯表面层温度反复变化导致相变，沿两相组织的交界面扩展而形成的裂纹。
3.3.2矫直裂纹
带液心的铸坯进入矫直区，铸坯的内弧表面受张应力作用，矫直变形率超过了凝固前沿固液界面的临界允许值，从晶间裂开，形成裂纹。
3.3.3压下裂纹 浅议CC坯质量控制
压下裂纹是与拉辊压下方向相平行的一种中心裂纹。当压下力过大时，既使铸坯完全凝固也有可能形成裂纹。
3.3.4中心裂纹
在板坯横断面中心线上出现的裂纹，并伴有P、S元素的正偏析，也称其断面裂纹。在加热过程中裂纹表面被氧化，将使板坯报废。这种缺陷很少出现，一旦出现危害极大。
3.3.5中心星状裂纹
在方坯断面中心出现呈放射状的裂纹为中心星状裂纹，其形成原因主要是：由于凝固末期液相穴内残余钢液凝固收缩，而周围的固体阻碍其收缩产生拉应力，中心钢液凝固又放出潜热而加热周围的固体而使其膨胀，在两者综合作用下，使中心区受到破坏而导致放射性裂纹。
为减少铸坯内部裂纹应采取以下措施： ⑴对板坯CC机可采用压缩浇铸技术，或者应用多点矫直技术、连续矫直技术均能避免铸坯内部裂纹发生。
⑵二冷区夹辊辊距要合适，要准确对弧，支撑辊间隙误差要符合技术要求。⑶二冷区冷却水分配要适当，保持铸坯表面温度均匀。⑷拉辊的压下量要合适，最好用液压控制机构。
⒋CC坯形状缺陷
4.1鼓肚变形
带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳在钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯鼓肚变形程度。高碳钢在浇铸大、小方坯时，于结晶器下口侧面有时也会产生鼓肚变形，同时还可能引起角部附近的皮下晶间裂纹。板坯鼓肚会引起液相穴内富集溶质元素钢液的流动，从而加重铸坯的中心偏析；也有可能形成内部裂纹，给铸坯质量带来危害。
鼓肚量的大小与钢液静压力、夹辊间距、冷却强度等因素有密切关系。铸坯液相穴高度越高，钢液的静压力越大。例如浇铸200mm厚的板坯，拉坯速度在1.2m/min，立式CC机最终凝固钢水静压力是弧形CC机的1.5倍。鼓肚量随辊间距的4次方而增加，43随坯壳厚度的3次方而减小，即鼓肚量∝（辊间距）/（坯壳厚度）。为减少鼓肚应采取以下措施：
⑴降低CC机的高度，也就是降低了液相穴高度，减小了钢液对坯壳的静压力； ⑵二冷区夹辊采用小辊距密排列；铸机从上到下辊距应由密到疏布置； ⑶支撑辊要严格对中；
⑷加大二冷区冷却强度，以增加坯壳厚度和坯壳的高温强度； ⑸防止支撑辊的变形，板坯的支撑辊最好选用多节辊。
4.2菱形变形
菱形变形也叫脱方。是大、小方坯特有的缺陷。菱形变形是指铸坯的一对角小于90°另一对角大于90°；两对角线长度之差称为脱方量。用两对角线长度之差与对角线平均长度之比的百分数来对角线平均长度衡量菱形变形程度。倘若脱方量小于3%时，方坯的钝角处导出的热量少，角部温度高，坯壳较薄，在拉力的作用下会引起角部裂纹；如果脱方量大于6%时，铸坯在加热炉内推钢会发生堆钢现象，或者轧制时咬入孔型困 9 浅议CC坯质量控制
难，易产生折叠缺陷。因此铸坯的脱方量控制在3%以下。
从结晶器到二冷区，铸坯的菱变还会定期轮换方向，即在一定周期内由原来的钝角转换成锐角。铸坯发生菱形变形主要是由于结晶器四壁冷却不均匀，因而形成的坯壳厚度不均匀，引起收缩的不均匀，这一系列的不均匀导致了铸坯的菱形变形。在结晶器内由于四壁的限制铸坯仍然能保持方形；可一旦出了结晶器，如果二次冷却仍然不够均匀，支撑又不充分，那么铸坯的菱变会进一步地发展，更为严重；既便是二冷能够均匀冷却，由于坯壳厚度的不均匀造成的温度不一致，坯壳的收缩仍然是不均匀的。菱形变形也会有发展。
引起结晶器冷却不均匀的因素较多，如冷却水质的好坏、流速的大小、进出水温度差、结晶器的几何形状和锥度等都影响结晶器冷却的均匀性。在实际生产中要注意以下几个问题：
⑴选用合适锥度的结晶器，并应根据钢种、拉坯速度等参数的不同而有所区别。对高碳钢用结晶器锥度可大些，低碳钢则可小些；对小方坯结晶器锥度在 为0.4%~0.6%宜。倘若采用多级结晶器最为理想。
⑵结晶器最好用软水冷却；如果水质好，结晶器水缝冷却水流速在5~6m/s，可以抑制间歇沸腾，而且出水温度还可以高一些，进出水温度差以不大于12°C为宜；倘若冷却水质差，水速大于10Mm/s才能抑制间歇沸腾，但出水温度不能高。
⑶结晶器以下的600mm距离要严格对弧；并确保二冷区的均匀冷却
⑷控制好钢液成分。试验指出，ω(C)=0.08%~0.12%，菱变2%~3%时，随钢中ω(C)的增加菱变趋于缓和，并且ω(Mn)/ ω(S)＞30时有利于减少菱变。
4.3圆铸坯变形
圆坯变形成椭圆形或不规则多边形。圆坯直径越大，变成椭圆的倾向越严重。形成椭圆变形的原因有：
⑴圆形结晶器内腔变形； ⑵二冷区冷却不均匀； ⑶CC机下部对弧不准；
⑷拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下。浅议CC坯质量控制
参考文献
《现代CC新工艺、新技术与铸坯质量控制》当代中国音像出版社 田燕翔主编 《连续铸钢原理与工艺》 冶金工业出版社 蔡开科 程富士主编 《连续铸钢实训》 冶金工业出版社 冯捷 贾艳主编
第三篇：连铸工艺范文
连铸工艺流程介绍
----冶金自动化系列专题
【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。【发表建议】
连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。
连铸的工艺流程:
将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。【查看全文】
连铸自动化控制工艺流程图
连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。【查看全文】
连铸的主要工艺设备介绍:
钢包回转台
钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。【查看全文】
中间包
中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。【查看全文】
结晶器
在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。【查看全文】
拉矫机
在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。【查看全文】
电磁搅拌器
电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。【查看全文】
冷却喷嘴
冷却喷嘴具有结构简单、喷雾均匀的特点，根据喷雾面积需要，可在集管上安装许多喷嘴，当喷嘴均匀排列时，可保证喷雾的互相交叉，并略有重叠部分，使整个集管喷射分布均匀；主要适用于连铸机、初轧和各种需要扁平喷雾冷却的机械设备中。【查看全文】
火焰切割机
火焰切割机也叫氧气切割。根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴；【查看全文】
连铸系统也是一个比较复杂的系统，用到的自动化产品比较多，下面列举部分产品出来：
常用到的自动化设备：PLC、组态软件、变频器、工控机、工业以太网交换机等等。
连铸自动化控制工艺流程图
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连铸自动化控制工艺流程图：
将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等主要控制技术。
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水平连铸控制工艺流程图： 图片：
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生产线实景图：
连铸工艺详解
连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
连铸钢水的准备
一、连铸钢水的温度要求：
钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
二、钢水在钢包中的温度控制：
根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。
实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温
2）加废钢调温
3）在钢包中加热钢水技术
4）钢水包的保温
中间包钢水温度的控制
一、浇铸温度的确定
浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。
浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）：
T=TL+△T。
二、液相线温度：
即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式：
T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]}
三、钢水过热度的确定
钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。
钢种类别
过热度
非合金结构钢
10-20℃
铝镇静深冲钢
15-25℃
高碳、低合金钢
5-15℃
四、出钢温度的确定
钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程：
△T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5 △T1出钢过程的温降；
△T2出完钢钢水在运输和静置期间的温降(1.0～1.5℃/min)；
△T3钢包精炼过程的温降（6～10℃/min）；
△T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降(5～1.2℃/min）；
△T5钢水从钢包注入中间包的温降。
T出钢 = T浇+△T总
控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上，根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定。
拉速的确定和控制
一、拉速控制作用:
拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示。拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致。拉速控制合理,不但可以保证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力,改善铸坯的质量.现代连铸追求高拉速。
二、拉速确定原则:
确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，拉速高时，坯壳薄；反之拉速低时则形成的坯壳厚。一般，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为12-14mm。
影响因素：钢种、钢水过热度、铸坯厚度等。
1）机身长度的限制
根据凝固的平方根定律，铸坯完全凝固时达到的厚度： 又机身长度：
得到拉速：
2）拉坯力的限制
拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上凝固壳厚度变薄，铸坯表面温度升高，铸坯在辊间的鼓肚量增多。拉坯时负荷增加。超过拉拔转矩就不能拉坯，所以限制了拉速的提高。3）结晶器导热能力的限制
根据结晶器散热量计算出，最高浇注速度：
板坯为2.5米/分
方坯为3-4米/分
4）拉坯速度对铸坯质量的影响
（1）降低拉速可以阻止或减少铸坯内部裂纹和中心偏析
（2）提高拉速可以防止铸坯表面产生纵裂和横裂
（3）为防止矫直裂纹，拉速应使铸坯通过矫直点时表面温度避开钢的热脆区。
5）钢水过热度的影响
一般连铸规定允许最大的钢水过热度，在允许过热度下拉速随着过热度的降低而提高，如图1所示。
6）钢种影响：就含碳量而言，拉坯速度按低碳钢、中碳钢、高碳钢的顺序由高到低。就钢中合金含量而言，拉速按普碳钢、优质碳素钢、合金钢顺序降低。
图1 拉速与温度对应表
第四节 铸坯冷却的控制
钢水在结晶器内的冷却即一冷确定，其冷却效果可以由通过结晶器壁传出的热流的大小来度量，如图2所示。
图2 钢水在结晶器内的冷却
1）一冷作用：一冷就是结晶器通水冷却。其作用是确保铸坯在结晶器内形成一定的初生坯壳。
2）一冷确定原则：一冷通水是根据经验，确定以在一定工艺条件下钢水在结晶器内能够形成足够的坯壳厚度和确保结晶器安全运行的前提。通常结晶器周边供水2L/mm·min。进出水温差不超过8℃，出水温度控制在45-500℃为宜，水压控制在0.4-0.6Mpa。
3）二冷作用:二次冷却是指出结晶器的铸坯在连铸机二冷段进行的冷却过程.其目的是对带有液芯的铸坯实施喷水冷却,使其完全凝固,以达到在拉坯过程中均匀冷却.4）二冷强度确定原则:二冷通常结合铸坯传热与铸坯冶金质量两个方面来考虑.铸坯刚离开结晶器,要采用大量水冷却以迅速增加坯壳厚度,随着铸坯在二冷区移动,坯壳厚度增加,喷水量逐渐降低.因此,二冷区可分若干冷却段,每个冷却段单独进行水量控制.同时考虑钢种对裂纹敏感性而有针对性的调整二冷喷水量.5）二冷水量与水压:对普碳钢低合金钢，冷却强度为：1.0-1.2L/Kg钢。对低碳钢、高碳钢,冷却强度为：0.6-0.8L/Kg钢。对热裂纹敏感性强的钢种，冷却强度为:0.4-0.6L/Kg钢，水压为0.1-0.5MPa，如图3所示。
图3 凝固系数与二冷水量关系
连铸过程检测与自动控制
一、连铸过程自动检测
（一）中间包钢液温度测定
1）中间包钢液温度的点测
用快速测温头及数字显示二次仪测量温度，如图4所示。
图4 二次温度测量仪
2）中间包钢液温度的连续测定
采用连续测温热电偶对中间包钢液温度进行连续测量，如图5所示。
图5 连续测温热电偶
（二）结晶器液面控制
1）放射性同位素测量法如图6所示：
图6 放射性同位素测量法
2）红外线结晶器液面测量法如图7所示：
图7 红外线结晶器液面测量法
3）热电偶结晶器液面测量法如图8所示：
图8 热电偶结晶器液面测量法
4）激光结晶器液面测量法如图9所示：
图9 激光结晶器液面测量法
（三）连铸机漏钢预报装置如图10所示：
图10 连铸机漏钢预报装置
（四）连铸二次冷却水控制如图11所示：
图11 连铸二次冷却水控制
（五）铸坯表面缺陷在线检测
1）工业电视摄象法如图12所示：
图12 工业电视摄象法
2）涡流检测法如图13所示：
图13 涡流检测法
二、连铸坯表面质量及控制
（一）连铸过程质量控制
1）提高钢纯净度的措施
（1）无渣出钢
（2）选择合适的精炼处理方式
（3）采用无氧化浇注技术
（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用
（5）选用优质耐火材料
（6）充分发挥结晶器的作用
（7）采用电磁搅拌技术，控制注流运动
（二）连铸坯表面质量及控制
连铸坯表面质量的好坏决定了铸坯在热加工之前是否需要精整，也是影响金属收得率和成本的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前提条件。
连铸坯表面缺陷形成的原因较为复杂，但总体来讲，主要是受结晶器内钢液凝固所控制，如图14所示。
图14 连铸坯表面缺陷示意图
（三）连铸坯内部质量及控制
铸坯的内部质量是指铸坯是否具有正确的凝固结构、偏析程度、内部裂纹、夹杂物含量及分布状况等。
凝固结构是铸坯的低倍组织，即钢液凝固过程中形成等轴晶和柱状晶的比例。铸坯的内部质量与二冷区的冷却及支撑系统密切相关，如图15，图16所示。
图15 铸坯内部缺陷示意图
图16 “V”形偏析
1）减少铸坯内部裂纹的措施
（1）采用压缩浇铸技术，或者应用多点矫直技术
（2）二冷区采用合适夹辊辊距，支撑辊准确对弧
（3）二冷水分配适当，保持铸坯表面温度均匀
（4）合适拉辊压下量，最好采用液压控制机构
2）夹杂物的控制
从炼钢
精炼 连铸生产洁净钢，主要控制对策是：
（1）控制炼钢炉下渣量
● 挡渣法（偏心炉底出钢、气动法、挡渣球）
● 扒渣法：目标是钢包渣层厚＜50mm，下渣2Kg/t
（2）钢包渣氧化性控制
● 出钢渣中高（FeO+MnO）是渣子氧势量度。（FeO+MnO）↑板胚T[O]↑
（3）钢包精炼渣成分控制
不管采用何种精炼方法（如RH、LF、VD），合理搅拌强度和合理精炼渣组成是获得洁净钢水的基础。
合适的钢包渣成分：CaO/ Al2O3＝1.5～1.8，CaO/ SiO2=8～13，（FeO+MnO）＜5％。高碱度、低熔点、低氧化铁、富CaO钙铝酸盐的精炼渣，能有效吸收大颗粒夹杂物，降低总氧。
（4）保护浇注
● 钢水保护是防止钢水再污染生产洁净钢重要操作
● 保护浇注好坏判断指标：－△[N]＝[N]钢包－[N]中包；－△[Al]s＝[Al]钢包－[Al]中包
● 保护方法：①中包密封充Ar；②钢包
中间包长水口，△[N]＝1.5PPm甚至为零；③中间包
结晶器浸入式水口
(5)中间包控流装置
● 中间包不是简单的过渡容器，而是一个冶金反应容器，作为钢水进入结晶器之前进一步净化钢水
● 中间包促进夹杂物上浮其方法：
a.增加钢水在中间包平均停留时间t：t＝w/（a×b×ρ×v）。中间包向大容量深熔池方向发展。
b.改变钢水在中间包流动路径和方向，促进夹杂物上浮。
（6）中间包复盖剂
中间包是钢水去除夹杂物理想场所。钢水面上复盖剂要有效吸收夹杂物。
● 碳化稻壳；
● 中性渣：（CaO/SiO2=0.9～1.0）
● 碱性渣：（CaO+MgO/SiO2≥3）
● 双层渣
渣中（SiO2）增加，钢水中T[O]增加。生产洁净钢应用碱性复盖剂。
（7）碱性包衬
钢水与中间包长期接触，钢水与包衬的热力学性能必须是稳定的，这是生产洁净钢的一个重要条件。包衬材质中SiO2增加，铸坯中总氧T[O]是增加，因此生产洁净钢应用碱性包衬。
对低碳Al-K钢，中间包衬用Mg-Ca质涂料（Al2O3→0），包衬反应层中Al2O3可达21％，说明能有效吸附夹杂物。
（8）钢种微细夹杂物去除
● 大颗粒夹杂（>50μm）去除，采用中间包控流技术
● 小颗粒夹杂（<50μm）去除：
－中间包钙质过滤器
－中间包电磁旋转
（9）防止浇注过程下渣和卷渣
● 加入示踪剂追踪铸坯中夹杂物来源
● 结晶器渣中示踪剂变化
● 铸坯中夹杂物来源，初步估算外来夹杂物占41.6%二次氧化占 39%，脱氧产物为20%
（10）防止Ar气泡吸附夹杂物
对Al－K钢，采用浸入式水口吹Ar防止水口堵塞，但吹Ar会造成：
● 水口堵塞物破碎进入铸胚，大颗粒Al2O3轧制延伸会形成表面成条状缺陷
● ＜1mmAr气泡上浮困难，它是Al2O3和渣粒的聚合地，当气泡尺寸>200μm易在冷轧板表面形成条状缺陷。
为解决水口堵塞问题，可采用：
－钙处理改善钢水可浇性
－钙质水口
－无C质水口
目前还是广泛采用吹Ar来防止堵塞。生产洁净钢总的原则是：钢水进入结晶器之前尽可能排除Al2O3。
（11）结晶器钢水流动控制
三、连铸坯形状缺陷及控制
（一）鼓肚变形
带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳中钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯彭肚变形程度。
减少鼓肚应采取措施 ：
（1）降低连铸机的高度
（2）二冷区采用小辊距密排列；铸机从上到下辊距应由密到疏布置
（3）支撑辊要严格对中
（4）加大二冷区冷却强度
（5）防止支撑辊的变形，板坯的支撑辊最好选用多节辊
图17 铸坯鼓肚示意图
（二）菱形变形
菱形变形也叫脱方。是大、小方坯的缺陷。是指铸坯的一对角小于90°，另一对角大于90°；两对角线长度之差称为脱方量。
应对菱变的措施 ：
（1）选用合适锥度的结晶器
（2）结晶器最好用软水冷却
（3）保持结晶器内腔正方形，以使凝固坯壳为规正正的形状
（4）结晶器以下的600mm距离要严格对弧；并确保二冷区的均匀冷却
（5）控制好钢液成分
（三）圆铸坯变形
圆坯变形成椭圆形或不规则多边形。圆坯直径越大，变成随圆的倾向越严重。形成椭圆变形的原因有：
（1）圆形结晶器内腔变形
（2）二冷区冷却不均匀
（3）连铸机下部对弧不准
（4）拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下
可采取相应措施：
（1）及时更换变形的结晶器
（2）连铸机要严格对弧
（3）二冷区均匀冷却
（4）可适当降低拉速
（四）夹杂物的控制
提高钢纯净度的措施：
（1）无渣出钢
（2）选择合适的精炼处理方式
（3）采用无氧化浇注技术
（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用
（5）选用优质耐火材料
（6）充分发挥结晶器的作用
（7）采用电磁搅拌技术，控制注流运动
（五）间包冶金
当前对钢产品质量的要求变得更加严格。中间包不仅仅只是生产中的一个容器，而且在纯净钢的生产中发挥着重要作用。
70年代认识到改变中间包形状和加大中间包容积可以达到延长钢液的停留时间，提高夹杂物去除率的目的；安装挡渣墙，控制钢液的流动，实现夹杂物有效碰撞、长大和上浮。80年代发明了多孔导流挡墙和中间包过滤器。
在防止钢水被污染的技术开发中，最近已有实质性的进展。借助先进的中间包设计和操作如中间包加热，热周转操作，惰性气氛喷吹，预熔型中间包渣，活性钙内壁，中间包喂丝，以及中间包夹杂物行为的数学模拟等，中间包在纯净钢生产中的作用体现得越来越重要。
在现代连铸的应用和发展过程中，中间包的作用显得越来越重要，其内涵在被不断扩大，从而形成一个独特的领域——中间包冶金。
中间包冶金的最新技术：
（1）H型中间包
（2）离心流中间包
（3）中间包吹氩
（4）去夹杂的陶瓷过滤器
（5）电磁流控制
图18 H型中间包 [连铸设备]钢包回转台
钢包回转台
钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。
钢包回转台的作用是将位于受包位置的满载钢包回转至浇钢位置，准备进行浇注，同时将浇完钢水的空包转至受包位置，准备运走。钢包回转台大致有3种类型：
单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。
钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情况，而单个钢包重量已超过140吨。三种情况下，钢包回转台受力有很大不同，但无论在何种情况下，都要保证钢包回转台的旋转平稳，定位准确，起停时要尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波动和温降，要缩短旋转时间。因此，我们在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功率加大一级。同时利用变频器的s曲线加速功能，通过调整s曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。
[连铸设备]中间包
中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。
连铸机钢水包和结晶器之间钢水过渡的装置，用来稳定钢流，减小钢流对坯壳的冲刷，以利于非金属夹杂物上浮，从而提高铸坯质量。
[连铸设备]结晶器
在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。
结晶器包括：
直型结晶器、弧形结晶器 curved mold：用于弧型和超低头型（椭圆型）连铸机上。
组合式结晶器 composite mold：由四块壁板组成，每块壁板又由一块铜板和一块钢（铁）板用螺栓连接而成。
多级结晶器 multi stage mold
调宽结晶器 adjustable mold：宽度可调的结晶器，一般只用于板坯连铸。
结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。结晶器的振动频率要求准确，并根据拉坯速度自动调整，在高振频时，由于电机负载率上升，转差率增加，导致振动频率有所降低，而为了保证振动频率的精确，需要打开变频器的转差补偿控制，在负载增加时，使变频器自动增加输出频率以提供在没有速度降低情况下所需要的电机转差率，补偿量正比于负载的增加量，并在整个调速范围内都起作用。
另外，结晶器的振动是由电机带动偏心机构旋转来实现的，因此表现为输出电流及母线电压呈现周期性震荡，在振动频率较高时有引起母线过电压故障的可能，通过允许变频器的母线调节功能，使变频器会基于直流母线电压自动调整输出频率，监测到母线电压瞬时升高时变频器会适当增加输出频率以减小引起母线电压升高的再生能量，这样做降低了出现变频器过压故障的可能性。
[连铸设备]拉矫机
拉矫机
在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。交流电机变频调速技术日益成熟，交流变频驱动调速平稳，调速范围宽，对机械冲击低，交流电机维护量低，交流变频调速已取代直流调速，完全能够满足拉坯辊速度控制的需要。4、5号连铸机的拉矫机为五辊双机架三驱动，上拉坯辊、下拉坯辊、矫直辊由三台同型号电机共同驱动，完成引锭杆的上下传送运行和连铸坯牵引，三台电机必须保持同步，与一般的同步要求不同的是要保证三个辊面的线速度相同，而不是三台电机的转速相同，以避免出现负载分配不均引起母线过压、欠压、过载故障。
三台变频器接受相同的速度指令，按照同一频率运行，但由于三辊处于一个半径8m的圆弧段的不同位置上，若要保持三个辊面的线速度相同，则三台电机的转速实际应有轻微差别，加上三台电机的参数不可能完全相同，这就造成了三台电机同步的困难。如果打开母线调节功能，虽然可以在一定程度上避免由于不同步造成的母线电压升高，但会造成电机转速的不稳定，从而使拉速值波动，进一步影响到结晶器钢水液面和二冷配水的稳定，甚至有造成事故的危险。为此，我们利用变频器内置的PI控制功能，使三台电机构成主从驱动系统，即以上拉坯电机作为主驱动电机，工作在速度调节方式，下拉坯电机和矫直电机作为从动电机，工作在带有速度修正的速度调节方式下，通过比较主从电机的力矩电流产生偏差信号，从而修正从动电机的速度。变频器间的力矩电流信号传送可以通过变频器内置的模拟量输入、输出通道来实现，无需另外添加硬件。这种方法构成的主从驱动系统，结构简单，完全利用变频器内置功能实现，可以连续自动完成速度修正，应用在多辊传动的拉矫机上效果非常理想。
拉矫机和结晶器振动装置采用变频器调速系统，拉矫机变频器的启动、停止以及调速由PLC发送给拉矫机变频器，拉矫机的实际速度FM经光电隔离后再反馈给PLC，然后由PLC传送给相应仪表显示实际值。结晶器振动采用同调方式，即振动频率随拉速变化而变化，即根据下面的公式，来控制结晶器振动频率f:
计算出振动频率f由PLC发送给结晶器振动变频器，使结晶器的振动适应于拉速变化，系统框图如图所示。
[连铸设备]电磁搅拌器
电磁搅拌器 electromagnetic stirring, EMS：连续铸钢时，利用电磁力控制钢液凝固过程，改善铸坯质量的工艺。也称EMS技术。
电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。
电磁搅拌器的安装位置和搅拌器模式
根据电磁搅拌器在铸机冶金长度上的不同安装位置大致有以下几种模式
结晶器电磁搅拌：Mold Electromagnetic stirring: MEMS 搅拌器安装在结晶器铜管外面 二冷区电磁搅拌：Strand Electromagnetic Stirring: SEMS 搅拌器安装在铸坯外面 凝固末端电磁搅拌：Final Electromagnetic stirring:FEMS 用于方坯连铸 搅拌器安装在铸坯外面
电磁搅拌器的冶金效果
搅拌位置
冶金效果
适用钢种
MEMS
增加等轴晶率
低合金钢
减少表面和皮下的气孔和针孔
弹簧钢
减少表面和皮下的夹杂物
冷轧钢
坯壳均匀化
中高碳钢等
稍稍改善中心偏析
SEMS
扩大等轴晶率
不锈钢
减少内裂
改善中心偏析
工具钢
减少中心疏松
FEMS
细化等轴晶
弹簧钢
有效地改善中心偏析
轴承钢
有效地改善中心缩孔和疏松
特殊高碳钢
[连铸工艺]火焰切割的工艺
厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割，也叫氧气切割。其工艺大体如下：
（1）根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴；
（2）将氧气和燃气压力调至规定值；
（3）用切割点火器点燃预热焰，接着慢慢打开预热氧气阀，调节火焰白心长度，使火焰成中性焰，预热起割点；
（4）在切割起点上只用预热焰加热，割嘴垂直于钢板表面，火焰白心尖端距钢板表面1.5～2.5mm；
（5）当起点达到燃烧温度（辉红色）时，打开切割氧气阀，瞬间就可进行切割；
（6）在确认已割至钢板下表面后，就沿着切割线以适当的速度移动割嘴继续往前切割；
（7）切割终了时，先关闭切割氧气阀，再关闭预热焰的氧气阀。
定尺切割
定尺方式有碰球定尺和非在线定尺切割:
(1)碰球定尺
即切割机定尺脉冲信号由定尺碰球发出，但由于钢坯表面的氧化皮的导电率差，尽管碰到了碰球，但不一定接触良好，为防止误切，系统利用拉矫机速度信号进行积分运算来计算坯长，并与定尺信号进行比较，确保定尺信号的准确性。
(2)非在线定尺切割
利用专门的非在线式铸坯长度测量装置，根据热坯热辐射的原理，通过探头锁定铸坯在导轨内的区域，当铸坯进入区域并占满整个区域后发出定尺信号，然后再给出剪切命令。
氧气切割的基本原理及过程。
氧气切割是利用气体火焰的热能将工件切割处预热到燃点后，喷出高速切割氧流，使金属燃烧并放出热量而实现切割的方法。气割过程有三个阶段：
⑴预热 气割开始时，利用气体火焰（氧乙炔焰或氧丙烷焰）将工件待切割处预热到该种金属材料的燃烧温度——燃点（对于碳钢约为1100～1150℃）。
⑵燃烧 喷出高速切割氧流，使已达燃点的金属在氧流中激烈燃烧，生成氧化物。
⑶吹渣 金属燃烧生成的氧化物被氧流吹掉，形成切口，使金属分离，完成切割过程。
氧气切割的三条件：
金属材料要进行氧气切割应满足以下三个条件：
1）金属燃烧生成氧化物的熔点应低于金属熔点，且流动性要好。
2）金属的燃点应比熔点低。
3）金属在氧流中燃烧时能放出大量的热量，且金属本身的导热性要低。
符合上述气割条件的金属有纯铁、低碳钢、中碳钢、低合金钢以及钛。其它常用的金属材料如铸铁、不锈钢、铝和铜等由于不满足此三条件，所以不能应用氧气切割，这些材料目前常用的切割方法是等离子弧切割。
[连铸设备]冷却喷嘴
连铸二次冷却的目的是对离开结晶器后的铸坯进行连续冷却 ,使之逐渐凝固 ,到切割机前完全凝固。凝固过程受铸坯的导热性、喷雾介质的冷却效果、以及铸坯质量等的限制。凝固过程应控制铸坯表面温度在浇注方向均匀下降。所以连铸坯二次冷却喷嘴的冷态特性 ,对连铸生产和保证连铸坯质量是非常重要的。对喷嘴生产厂家生产的喷嘴喷头的材质 ,要求有足够的强度 ,否则在运输、安装和检修中一旦有磕碰、紧固等现象 ,会造成喷嘴的水流量、喷射角度和水流密度分布变化 ,对连铸生产有不良影响。
冷却喷嘴具有结构简单、喷雾均匀的特点，根据喷雾面积需要，可在集管上安装许多喷嘴，当喷嘴均匀排列时，可保证喷雾的互相交叉，并略有重叠部分，使整个集管喷射分布均匀；主要适用于连铸机、初轧和各种需要扁平喷雾冷却的机械设备中。
连铸二冷喷嘴的类型、喷雾方法对铸坯冷却的影响 ,各类喷嘴冷却的优缺点 ,以及环型喷嘴嘴头的材质在检修中出现的问题。对包钢引进大方坯和大圆坯的汽雾喷嘴和国产喷嘴的冷态特性进行测试研究 ,测试结果表明 ,国产喷嘴的水流密度分布在中心的左右 ,分布均匀 ,对大方坯和大圆坯的横向均匀降温有益 ,但是国产喷嘴的喷射角度在测试的五种喷嘴中 ,有四种喷嘴符合国家黑色冶金对喷嘴喷射角度的要求 ,只有D40 197-1喷嘴在高压测试时超国家要求的 +4° ,有少量国产喷嘴在同压力条件下的流量误差在 1%～ 10 %之间。
[连铸设备]火焰切割机
图片：
厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割，也叫氧气切割。其工艺大体如下：
（1）根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴；
（2）将氧气和燃气压力调至规定值；
（3）用切割点火器点燃预热焰，接着慢慢打开预热氧气阀，调节火焰白心长度，使火焰成中性焰，预热起割点；
（4）在切割起点上只用预热焰加热，割嘴垂直于钢板表面，火焰白心尖端距钢板表面1.5～2.5mm；
（5）当起点达到燃烧温度（辉红色）时，打开切割氧气阀，瞬间就可进行切割；
（6）在确认已割至钢板下表面后，就沿着切割线以适当的速度移动割嘴继续往前切割；
（7）切割终了时，先关闭切割氧气阀，再关闭预热焰的氧气阀。
[连铸设备]钢包烘烤器
钢包在新砌后和盛装钢水前一般都需要烘烤，用来烘烤钢包的装置就称为钢包烘烤器，又称烤包器。
钢包烘烤器有在线烘烤器和离线烘烤器两大类，离线烘烤器有立式烘烤器和卧式烘烤器两种，另外还有专门烘烤中间包的中间包烘烤器。
第四篇：连铸实习报告
连铸实习报告
在人们素养不断提高的今天，报告十分的重要，报告具有成文事后性的特点。一起来参考报告是怎么写的吧，以下是小编整理的连铸实习报告，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
连铸实习报告1学 院： 信息科学与工程学院
专业班级：自动化1xx4班
学 号： 2xx4
实习时间：20xx年1月3日 实习地点：中冶连铸技术工程股份有限公司
1.通过亲身接触自动化设备和实验器材，并且通过老师及工厂人员的讲解，对自动化专业进行初步的认识，在实践中验证、巩固和深化已学的专业理论基础知识。
2.加强对企业技术操作的理解，将学到的知识与实际相结合，运用已学的专业基础课程理论知识，对实习单位的各项技术操作进行初步分析观察和分析对比，找到其合理和不足之处，灵活运用所学的专业知识，在实践中发现并提出问题，找到解决问题的思路和方
法，提高分析问题和解决问题的能力。
3.见识电子控制类产品的设计、开发及维护等过程，理解自动化专业的发展动态与专业前景。
4.通过一定的实践认知实习，为以后的毕业设计及论文撰写做好铺垫。
5.让我们了解到知识与现实之间的差距，提升自己实际的工作能力，领悟到现实工作中我们需要什么，我们应该朝哪一方面发展，对我们以后的发展指明了道路，为今后真正走上工作岗位打下良好基础。
1.实习地点：
中冶连铸技术工程股份有限公司
2.时间安排：
8:30 由武汉科技大学黄家湖校区出发
9:20 到达中冶连铸技术工程股份有限公司，开始参观 11:00 返回学校
三、实习单位介绍 中冶连铸技术工程股份有限公司（简称中冶连铸，CCTEC），是由中国冶金科工集团（MCC）发起设立的科技型股份制企业。20xx年，中冶集团在美国《财富》杂志评选的世界企业500强中，排名第280位。中冶
连铸总部设在武汉，是国内最大的以连铸、板带冷轧与表面处理为特色的冶金专业化技术工程公司。20xx年7月，中冶集团宣布，中冶南方合并中冶连铸，自此，中冶连铸成为中冶南方的全资子公司。
公司主营业务为：方坯、板坯和薄板坯连铸连轧工程，板带冷轧与处理工程和工业电气自动化控制系统。中冶连铸现依托集团各项优势在北京设立了分支机构，从事国内外海水淡化项目的投资、建设和运营。20xx年初，公司已有职工854人，其中技术管理人员496人，拥有博士学位11人、硕士学位101人、高级工程师以上职称83人。公司在北京设有自己独立的研究院，拥有多项自主知识产权的核心技术，每年研发费用占营业额的5%，研发实力强大。中冶连铸拥有专业的设备制造基地——中冶易新科技，设备制造能力强大。主要机械、电气设备在公司内部制造完成，产品质量和交货期有保证。
已经在大学学习了3个学期了，我们自动化专业的学生还是对自动化这一专业在工业领域中的应用没有很感性的认识。学院特意安排我们1月3日上午到中冶连铸公司参观实习。进入生产车间前，公司相关人员首先跟我们都进行了一些安全教育同时介绍了一下公
司的大体情况。我们了解到该公司主要是生产符合客户特殊需求的电气柜，电气柜在安装时是断电的，所以我们可以安装后要经过调试，调试合格后电气柜才能出厂。因为车间没有太大的潜在危险公司规模不大，安装电气柜基本都是人工操作，将连有不同信号线的螺丝固定到对应的孔里，每条线上都有相应的标签，一一对应就可以了。在实习开始，由公司员工李华刚师傅带领全班同学对公司各个车间进行专业性的参观，在车间里李师傅对同学们参观中的疑问进行了专业、技术性的讲解。在参观过程中，李师傅针对我们专业对他们车间采用及开发的新技术、新设备进行了详细的介绍，这对我专业知识的认识更深了一层。
我觉得如果想要做一个出色的自动化人，首先就要用理论武装自己，这样在接触到实际的问题时，才能运用多学的知识去解决。本次实习使我第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我们大开眼界，也算是对以前所学知识的一个初审吧!因为实践是检验真理的唯一标准。
总之，作为一名大二的学生，这次专业的认识实习，让我学到了很多课堂上更本学不到的东西，仿佛自己一下子成熟了，懂得了做人做事的道理，也懂得了学习的意义。我看清了自己的人生方向，这也让我认识到了从事电子工作应支持仔细认真的工作态度，同时也培养了我的耐心和素质，我现在能够做到服从指挥，感受到了提出疑惑和疑惑解决后的快感。对自己的专业也更喜爱，不再迷茫。
连铸实习报告21、实习地点：四川乐山·德胜钢铁厂
2、实习时间：20xx年4月9日——20xx年4月27日
3、简介：四川乐山德胜钢铁厂位于一代文化巨匠郭沫若的故乡——四川省乐山市沙湾区。德胜集团创立于1997年，是一家集黑色金属冶炼及压延加工为主体，集矿产资源开发、水泥制造、煤化工、物流仓储、国际贸易及房地产开发等多元产业为一体快速发展的大型民营企业。，现已形成年产500万吨煤、500万吨钢、320万吨焦炭的综合生产能力以及氮气、氩气、冶金焦炭、焦油、粗苯等化工产品。
4、实习目的：
通过生产劳动，生产技术教育和实际研究生产问题，理论联系实际，深入了解炼烧结厂，铁厂，炼钢厂工艺流程，技术指标，生产设备及操作规程；观察学习技术人员及工人师傅分析问题的方法和经验。
1、连铸
⑴ 连铸 工艺流程图
⑵连铸的原理：钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。
⑶ 连铸工艺指标：
大包温度控制：1560-1580℃;
绝热板中包：第一炉：1585-1620℃；第二炉1580-1600℃；连铸炉：1560-1620℃；
干式板中包：第一炉：1600-1630℃；第二炉：1590-1600℃；连铸炉：1565-1590℃；
中间包温度控制：HRB335 HRB400:1515-1545℃;
中间包液面控制：500-800mm；
拉速：1.6-2.8m／min；
配水：一冷水：125-145m3／h，二冷水：35-65m3／h
⑷实习收获：实习第一天，我们在王红丹老师的带领下到德胜的连铸车间参观实习，我们处在实习的第三小组，被安排到一号连铸机参观。但是，一号连铸机处于检修状态，当天没有能看到出钢坯的过程。德胜目前有两台六流的小方坯连铸机，连铸机的拉速为2.5m/min，小方坯规格：160mm×160mm×9000mm
第二天一号连铸机恢复工作，但只有5流工作，这样导致一包钢水的浇铸时间有所延长，经观察，连铸机正常工作的情况下，浇注一包钢水的时间为32min，5流工作的情况下浇注一包钢水的时间为38min。连铸机的结晶器长900mm，弧形半径为8m，矫直方法为一点矫直。两个钢包换取之间的时间是100s，钢包的出钢扣位于1/2半径处，出钢口直径140mm。
连铸车间的工人都是社会上的农民工，他们穿着厚厚的劳保服在1500多度的高温钢水前工作。后来了解到，连铸车间和其他车间的工作相比技术含量比较低，所以普通人结果一些培训就可上岗了。身为大学生的我们，虽然毕业了不会到连铸的生产第一线去工作，但还是要向他们认真学习的！
2、炼钢厂
实习的第四天我们在吕俊杰老师的带领下进入炼钢厂的转炉车间实习，这里有三个转炉，其中，1、2号炼钢，3号转炉提钒。
（1）工艺流程：
（3）原理：
炼钢就是铁水通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。它的主要任务是脱碳、脱氧、升温、去除气体和非金属夹杂（如S、P）、合金化。
现代炼钢以转炉炼钢法为主，这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把氧气通入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量，可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，压缩氧气从这些炉顶吹向炉内，叫做氧气顶炉炼钢法。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后吹入氧气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁发生剧烈的反应，使铁、硅、锰、碳、磷、硫氧化生成炉渣和和相应的废气。过一段时间后钢已炼成，停止通氧，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧，这样钢就炼好了。
⑷实习收获：德胜目前有3座转炉，其中3号转炉进行提矾处理，一炉钢水提矾时间12-13min，1、2号转炉进行炼钢，炼钢周期为31min。铁水从炼铁厂经火车运过来是的温度为1270℃-1300℃，出钢温度为1650℃-1665℃，德胜炼钢厂每天的设计产量为5500t。每炼一包钢水的操作顺序大体为加废钢→加铁水
→吹氧→出钢。其中吹氧依据每包钢水中C的含量来决定吹氧的次数，一般吹氧次数为2到3次，每次吹氧1min左右。
炼钢车间对员工的专业素质要求很高，中控室全计算机信息化控制，这就要求我们在对专业知识精通的情况下，还要对计算机的操作知识比较熟悉才行，所以我们要努力学习成长为一名高素质的大学生，才能更好的在自己的工作岗位上为社会做出贡献。
3、炼铁厂
德胜有三个高炉，其中1、2号高炉为老式的450m3小高炉，生产指标为1350t/d，3号高炉为20xx年建造的1250m3高炉，设计产量为3150t/d.（1）工艺流程：
高炉炼铁是指把铁矿石和焦炭，一氧化碳，氢气等燃料及熔剂（从理论上说把活动性比铁的金属和矿石混合后高温也可炼出铁来）装入高炉中冶炼,去掉杂
质而得到金属铁（生铁）。
高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。
⑶实习收获：来炼铁厂的第一天我们在3号高炉进行参观。德胜目前有3座高炉，1、2号比较小，只有450m3，而三号高炉是一座具有国家先进水平的1250m3高炉，设计年产量220万吨生铁。在炼铁厂参观实习的3天里，给我感受最深的就是3座高炉中，3号高炉的信息化水平最高，中控室比其他两座高炉都要先进。1、2号高炉只有一个出铁口，而3号高炉有两个出铁口，从现场观察来看，高炉射击容量越大，越有利于降低焦比，提高产量，增加生产效率。
4、烧结厂
实习的最后一天，我们在柳浩老师的带领下到烧结厂参观实习。德胜的烧结机为260㎡烧结机，目前处于国内先进地位。可惜的是，当天烧结厂处于检修状态，未能看到具体的生产过程。
⑴ 烧结厂工艺指标：
混合设备参数：一次混合打水75%
二次混合打水25%
德胜有2台60m2和1台260m2共3台烧结机，年产380万吨烧结矿；
260m2烧结机参数：
有效面积：260m2；有效烧结长度：69.75m；
栏板高度：0.7m；台车长度：1.5m；台车宽度：3.5m
设备能力：正常处理物料量每小时520t，最大处理量每小时610t，最大聊层厚度是700mm，开始烧结温度700-800℃，出口温度100-150℃.
连铸实习报告3引言
生产实习是我们本科教学计划中非常重要的实践性教学环节，是我们接触实际，了解社会的好机会，同时也会让我们增强劳动观点和事业心、责任感；学习生产技术和管理知识，巩固所学理论知识，获取本专业的.实际知识，增强感性认识，培养初步的实际工作能力和专业技能。通过这次对包钢的认识实习，我们对钢铁生产的主要设计和工艺流程，运输联系、工厂布局，钢铁冶金企业的车间组成和总图布置，机械化运输及装卸设备等，有一较全面的感性认识。对本专业的知识有了更深刻的了解，并提高了实践动手能力，为下面课程的学习以及日后走向工作岗位打下一定的基础。
二、实习时间: 20xx年3月25日——4月2日
（1）炼铁厂四号六号高炉
（2）炼钢厂
（3）薄板厂
1）深入了解实际，主动地、虚心地向工程技术人员和工人师傅学习,结合生产情况，针对生产情况，针对工艺、设备的特点以及存在的问题作深入的了解，做到“手勤、眼勤、嘴勤”。
2）人人重视安全，防止发生人身和设备事故。
3）严格遵守工厂的各项规章制度，严格遵守实习队的组织纪律。
4）实习中要及时整理资料,最后要按时交实习报告，并接受考核。
七、包钢简介 包钢是我国重要的钢铁工业基地和全国最大的稀土生产、科研基地，是内蒙古自治区最大的工业企业。1954年开始建设，1959年投产.包钢拥有“包钢股份”和“包钢稀土”两个上市公司，20xx年，包钢经济总量和主要技术经济指标达到历史最好水平，销售收入首次突破400亿元大关，达到432.64亿元，同比增加100亿元以上，增长31.7%;钢产量达到983.9万吨，同比增加100万吨，增长11.32%;上缴税金达到37.96亿元，同比增加10亿元以上，增长38.8%，为地方经济社会发展做出了应有的贡献。
包钢具有得天独厚的资源优势。包钢白云鄂博矿是举世瞩目的铁、稀土等多元素共生矿，是西北地区储量最大的铁矿，稀土储量居世界第一位，铌储量居世界第二位，包头也因白云鄂博矿而被誉为“世界稀土之都”。
包钢已经进入我国千万吨级钢铁企业行列。拥有具备国际国内先进水平的冷轧和热轧薄板及宽厚板、无缝钢管、重轨及大型材、线棒生产线，是我国主要钢轨生产基地之一、品种规格最齐全的无缝钢管生产基地之一、西北地区最大的薄板生产基地。
包钢稀土产业在国内外具有举足轻重的地位。稀土氧化物总量占全国市场份额的40%以上，钕铁硼、负极粉、抛光粉等功能材料产能占全国市场份额20%以上，稀土金属镨钕占全国市场份额的30%。拥有我国的权威稀土科研机构——包钢稀土研究院、“瑞科稀土冶金及功能材料国家工程中心”，曾为美国发现号航天飞机阿尔法磁谱仪、我国“神舟”飞船运载火箭和“嫦娥一号”运载火箭提供重要磁性材料。
包钢始终致力于科技进步和自主创新。csp和高速钢轨领域的两项技术成果获国家科技进步二等奖。是德国西马克公司亚洲第一家、世界第二家csp技术培训基地，是意大利pomini公司在中国唯一的磨床培训中心，薄板的生产、管理和无缝管生产技术等实现对国外输出。
机械工程学院 机械设计制造及其自动化系 1
包钢始终以高度的社会责任感节约资源、保护环境。在行业内首家实现高炉全干法除尘，率先建设全国示范生态工业园区，被列为全国首批循环经济试点单位之一，在我国20xx年首次评比的“中国能源绿色企业50佳”中，包钢位列第一。
包钢秉承“坚韧不拔，超越自我”的企业精神，“十一五”末计划实现销售收入和资产总值双百亿美元。我们将坚持以结构调整为主线，实现由侧重规模向“精品+规模”提升并重的转变;坚持以节能减排为重点，实现由初见成效向全面系统改进转变。炼铁厂生产实习报告
1.1 炼铁厂生产工艺
1.2四号高炉介绍
我们来到炼铁厂的四号高炉，其实我早已经听说过四号高炉的历史了，因为包钢的四号高炉很有名气。包钢炼铁厂现共有六座高炉出铁。我们参观的是四号高炉。它的总容积为2200立方米，是1995年11月投产的。高炉的冶炼全部采用电脑程控自动化皮带上料，技术人员只在监控室内按一下电钮，检查一下电脑上的数据就可完成高炉冶炼的全过程。
四号高炉采用四座外燃式热风炉皮带上料，炉顶引进了卢森堡无钏布料器，炉前是环形出铁口，炉内采用美国霍尼韦尔公司计算机控制系统，通过触摸式控制台使高炉冶铁实现全部自动化操作。从铁矿石到铁水的整个生产流程是在高炉里完成的，高炉冶炼的基本过程就是铁氧化物的还原过程。
1.3 主要设备工作原理
（1）高炉
我们主要观察学习了4号高炉，从外表看4号高炉为圆球形的炉体，进入内部我们看到了上料，出钢，除渣和除尘等装置，除尘装置是干法除尘（其中为布袋）。其工作原理：高炉生产是连续进行的。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭(有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料)巾的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。
（2）高炉热风炉
热风炉是高炉冶炼的一个重要过程，它主要有四个作用:1高温鼓风2调湿鼓风3氧气富化鼓风4辅助燃料的喷入，在实习的过程中我们师傅给我们主要介绍了热风炉的换炉和休风操作，我们可以看到有两组热风炉进行交替给高炉进行鼓风操作，因为在操作过程中对风温和风速都有一定的要求，在送风的操作过程当中采用的交叉并联送风，在一定的冶炼条件下，确定合适的鼓风参数和风口进风状态，达到初始煤气流的合理分布，使炉缸工作均匀活跃，炉况稳定顺行。通过选抒合适的风口面积、风量、风温、湿分、喷吹量、富氧量等参数，并根据炉况变化对这些参数进行调节，达到炉况稳定顺行和煤气利用改善的目的。
1.4 设备维修管理
炼铁高炉设备进行维护检修,执行标准化作业可以有效的减少各类故障、事故的发生,提高检修效率,减少人力物力耗损,保持高炉高效稳定地运行.本铁高炉设备维护检修执行标准化作业之实践进行探索.
连铸实习报告4学院：信息科学与工程学院
专业班级：自动化xx班
学号：20xx04134134
实习时间：20xx年1月3日
实习地点：xx连铸技术工程股份有限公司
一、实习目的1、通过亲身接触自动化设备和实验器材，并且通过老师及工厂人员的讲解，对自动化专业进行初步的认识，在实践中验证、巩固和深化已学的专业理论基础知识。
2、加强对企业技术操作的理解，将学到的知识与实际相结合，运用已学的专业基础课程理论知识，对实习单位的各项技术操作进行初步分析观察和分析对比，找到其合理和不足之处，灵活运用所学的专业知识，在实践中发现并提出问题，找到解决问题的思路和方法，提高分析问题和解决问题的能力。
3、见识电子控制类产品的设计、开发及维护等过程，理解自动化专业的发展动态与专业前景。
4、通过一定的实践认知实习，为以后的毕业设计及论文撰写做好铺垫。
5、让我们了解到知识与现实之间的差距，提升自己实际的工作能力，领悟到现实工作中我们需要什么，我们应该朝哪一方面发展，对我们以后的发展指明了道路，为今后真正走上工作岗位打下良好基础。
二、实习地点及时间安排
1、实习地点：xx连铸技术工程股份有限公司。
2、时间安排：8：30由武汉科技大学黄家湖校区出发9：20到达xx连铸技术工程股份有限公司，开始参观11：00返回学校。
三、实习单位介绍
xx连铸技术工程股份有限公司（简称xx连铸，cctec），是由中国冶金科工集团（mcc）发起设立的科技型股份制企业。20xx年，xx集团在美国《财富》杂志评选的世界企业500强中，排名第280位。xx连铸总部设在武汉，是国内最大的以连铸、板带冷轧与表面处理为特色的冶金专业化技术工程公司。20xx年7月，xx集团宣布，xx南方合并xx连铸，自此，xx连铸成为xx南方的全资子公司。
四、实习内容
已经在大学学习了3个学期了，我们自动化专业的学生还是对自动化这一专业在工业领域中的应用没有很感性的认识。学院特意安排我们1月3日上午到xx连铸公司参观实习。进入生产车间前，公司相关人员首先跟我们都进行了一些安全教育同时介绍了一下公司的大体情况。我们了解到该公司主要是生产符合客户特殊需求的电气柜，电气柜在安装时是断电的，所以我们可以安装后要经过调试，调试合格后电气柜才能出厂。因为车间没有太大的潜在危险公司规模不大，安装电气柜基本都是人工操作，将连有不同信号线的螺丝固定到对应的孔里，每条线上都有相应的标签，一一对应就可以了。在实习开始，由公司员工李华刚师傅带领全班同学对公司各个车间进行专业性的参观，在车间里李师傅对同学们参观中的疑问进行了专业、技术性的讲解。在参观过程中，李师傅针对我们专业对他们车间采用及开发的新技术、新设备进行了详细的介绍，这对我专业知识的认识更深了一层。
五、实习心得与体会
我觉得如果想要做一个出色的自动化人，首先就要用理论武装自己，这样在接触到实际的问题时，才能运用多学的知识去解决。本次实习使我第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我们大开眼界，也算是对以前所学知识的一个初审吧！因为实践是检验真理的唯一标准。
总之，作为一名大二的学生，这次专业的认识实习，让我学到了很多课堂上更本学不到的东西，仿佛自己一下子成熟了，懂得了做人做事的道理，也懂得了学习的意义。我看清了自己的人生方向，这也让我认识到了从事电子工作应支持仔细认真的工作态度，同时也培养了我的耐心和素质，我现在能够做到服从指挥，感受到了提出疑惑和疑惑解决后的快感。对自己的专业也更喜爱，不再迷茫。
第五篇：连铸安全操作规程
连铸安全操作规程
连铸工段安全生产通则
1、凡进入岗位员工必须经过三级安全教育并经考核合格够才能上岗。
2、上岗前要按规定穿戴好劳动防护用品，否则不许上岗。
3、对本岗所操作使用的设备及器具要做好安全确认，不许带病作业。
4、不经允许严禁任何人操作非本职的机械电器设备。
5、严禁戴油污手套接触氧气，禁止用氧气吹扫物体。
6、停机检修或处理事故时必须拉闸挂停电牌，必要时设专人监护。
7、使用的电风扇必须有前后防护罩，拖地电缆要穿好胶管，手持灯电压必须在36V以下，要有电工负责接拆。
8、平台上工具，材料要摆放有序，整洁卫生，消防器材有效可靠，灭火器要有专人管理。
9、测温人员在测量中包或大包温度前，要通知重控室用喇叭提醒平台上人员，远离测点周围，确认测点周围人员已经躲开后再测温，避免由于测温引起飞溅的钢花烫人。拉钢工安全操作规程
1、拉钢工在工作中，必须戴好眼镜、鞋罩，注意个人防护以防烫伤。
2、开浇前必须检查确保中间罐干燥无油，结晶器内无漏水。中包挡板石棉布呀挡好挡严，防止钢水飞溅伤人。
3、氧气阀门氧气管烧割枪无漏洞，烧割管不得小于0.8米，手不能握接头。
4、吊运有余钢中间罐要专用工具开动中间罐要提醒人员避开。使用摆槽要方法得当，避免伤人。
5、往大包或中间罐加废钢、吊运渣斗、活动盖板等防止滑脱、砸脚碰手。
6、浇钢时严禁人员进入二冷室，进入作业时最少二人进入前应堵死各流罐口、关闭二冷水，通知配水工及操作人员，保证人员安全。
7、结晶水流量小，补救无效，要立即停止浇钢。
8、拆装结晶器要用专用吊具，如有拐坯，一定要正确处理，专人指挥，手势明确。
9、平台保持整洁，严禁从平台往下抛物品。主控室操作工安全操作规程
1、接班后必须认真检查各种信号指示是否正常，劳保穿戴整齐。
2、室内的电源通讯畅通有效。
3、浇钢过程中操作人员集中监视各仪表及信号显示和各系统的正常工作，发现问题立即采取技术对策或报告处置。
4、妥善保管消防器材，做到会操作使用。
5、坚持交接班制度，保持室内卫生。配水工安全操作规程
1、开浇前必须检查结晶水，二冷水设备水路是否畅通，接头是否牢靠，水管有无溢漏，防止开浇引起事故。
2、二冷室有人作业时，必须通知有关人员，以免发生事故。
3、配水室的阀门、仪表应保持可靠有效，发现误差和损坏及时更换。
4、开浇前必须核对结晶器水流量、二冷水设备水流量表，水流量正常可控。
5、浇钢过程中，不间断的监视三水流量，调节仪表的情况变化，一旦发现水量变小应立即采取补救措施，补救无效立即通知浇钢工停止浇钢。三操室操作工安全操作规程
1、接班后必须认真检查各种信号显示是否正常，拉矫部分控制是否正常，钢坯切割有无异常，辊道传动有无异常，确认后按规定操作生产。
2、室内电话通讯保持畅通有效。
3、拉矫过程中操作人员必须经历集中，监视各项仪表及信号的显示和系统的正常工作，发现问题立即采取技术操作对策，并及时报告有关人员。
4、接班和每次浇钢前都要检查推钢机及其轨道系统的安全状态，确认正常好剖放可起用操作。
5、在推钢作业中要密切注意设备的运行情况，严禁随意打自动后脱岗，发现问题及时采取操作措施或报告处置。
6、辊道或冷床上有人时，严禁开动辊道和推钢机以免伤人。
7、坚持交持班制度，保持室内卫生。拉矫工安全操作规程
1、接班后及浇钢前，必须检查拉矫切割设备是否正常可靠。劳保用品上岗前要穿戴齐全有效。
2、送引锭杆时须得到主控室指令才能进行，送和存放引锭杆，必须通知周围人员。
3、在引锭杆轨迹内，严禁站人置物，处理某流铸坯事故时，相邻的流输送引锭应加强联系防撞人。
4、二冷室有人作业时，需送引锭杆必须通知人员撤出。
5、送引锭杆出现打滑或顶设备时必须用撬棍，禁止用手、脚拨动。
6、处理顶钢或撬拨工作时，人员要站稳用力适中。
7、人工进行切割时必须戴好眼镜，气带不准漏气，接头紧固，以防烧伤。
8、切割操作室贮气室严禁烟火，不许存放杂物。
9、在处理或检修设备时必须拉闸停电并挂停电牌。
10、使用天车或拉链吊物时吊具，要可靠，人员站位安全。
11、拉矫工须持电（气）焊操作证上岗并认真遵守执行电（气）焊工安全操作规程和技术操作规程。
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