第一篇：浅谈连铸车间设备点检
浅谈连铸车间设备点检
（宏发连铸一车间 王金权）
摘要： 本文简要介绍了关于设备点检知识，并结合在日常点检与维护工作中遇到的一些设备故障或问题, 浅谈自己工作中学习并总结的一点设备点检经验。关键词：连铸机、点检与维护
一、车间连铸机的介绍
沙钢集团宏发炼钢连铸一车间有四台连铸机，三台板坯连铸机，一台八机八流方坯连铸机。板坯铸机主要由大包回转台，中间包车，结晶器，振动台，0段，扇行段，脱锭辊，火焰切割机，窜动辊，板坯横移车，去毛刺机，喷号机,推钢机,垛板台和液压站等设备组成。方坯铸机主要设备主要由大包回转台，中间包车，结晶器，振动台,二三冷室喷淋系统,水冷通道,中间辊道, 火焰切割机,公用辊道,翻钢机,拉钢机,分钢机,冷床,收集台架和液压站等设备组成.各台铸机之间公用部分设备如旋流沉淀池,过跨车等。
二、设备点检知识
1、设备点检的定义与分类
为了维持生产设备的原有性能，在设备的停止或运转状态下，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备进行有无异常的预防性检查，及时发现各种异常现象，如振动、异音、发热、松动、损伤、腐蚀、异味、泄漏等，使设备的隐患和缺陷能够得到尽早的发现，及时做出预防和处理，这样的设备检查称为点检。
点检按分工分，可以分为日常点检和专业点检，日常点检一般由操作工承担，专业点检由专业技术人员和维修人员承担；按点检状态分，可分为静态点检和动态
点检，静态点检即设备停机状态下进行的点检，例如磨损、裂纹、损坏、润滑等项目的点检。动态点检指设备运转状态下进行的点检，如温度、压力、流量、振动、异音等项目的点检。
2、设备点检的要素与目的
点检是检查与掌握设备的十大要素,即压力、温度、流量、泄漏、异音、振动、裂纹、磨损、松弛。当然点检的要素不局限于这十大要素，还有如结构件变形与脱焊。电机电流电压、润滑系统给脂情况，龟裂（折损）等要素。
点检的目的：
1、提前发现隐患，防止设备和生产事故发生；
2、掌握设备劣化和异常信息，为设备维修提供依据；
3、掌握设备劣化规律和周期，优化设备检修周期。
4、提高企业的生产能力和经济效益。
3、设备劣化的主要形式和原因
设备劣化的主要表现形式：（1）机械磨损；（2）裂纹；（3）塑性断裂和脆性断裂；（4）腐蚀；（5）劣变；（6）元器件老化；（7）泄漏等。
设备劣化的主要原因：（1）润滑不良；（2）机械疲劳；（3）螺栓松弛；（4）受热；（5）潮湿；（6）保温、防腐不良；（7）灰尘沾污；（8）密封件老化等。
三、日常点检的主要内容
1、主要依靠看、听、嗅、味、摸触等感觉进行检查，主要检查设备的振动、异音、温度、压力、联接部的松弛、裂痕、导电线路、电器的损伤、腐蚀、异味、泄露、气味，液体管道的跑、冒、滴、漏等。
2、清扫与检查
清扫：擦去设备上的尘土与污物，保持设备清洁。清扫不单纯为了干净，更重要的是通过对设备各部位、角落的清扫、抚摸、观察，使设备的潜在缺陷或损坏、温度声音等异常情况易于发现。
检查：检查设备转动部位的振动、温度、异音，连接部位的表面松弛、龟裂，导电线路的损坏等等。
3、加油：勤加检查液压站、干油站油箱的油位，接近或低于规定油位时及时加油，加油是要坚持清洁加油。
4、紧固与调整：紧固是指防止设备连接件的松动与脱落。
5、简单维修和更换：简单的小修和更换应由岗位操作工人来完成。
6、排除储气罐、管道过滤器、各配管中的积水，以及设备中的无用积水。
7、对各项点检内容的检查结果作好记录。
四、每日点检的实施
每天上午首先到到各台机搜集和听取生产班钳工提供的设备运行信息，并查阅他们的点检记录本。对于遗留的设备问题做好记录。然后按照常规的点检路线逐台机的进行日常设备点检。利用五官（视、听、嗅、味、触）或简单的工具仪器，对设备的上述各要素进行检查，以便设备的隐患和缺陷能够得到早期发现，早期预防，早期处理。对重点设备，如液压站油温油位、各台泵电机的运行情况、风机房电机电流、沉淀池泵电机电流等数据做好记录与比较。对于铸机停机才能方便检查的位置，充分利用停浇机会做好设备检查。如板坯铸机扇形段内各驱动辊万向轴有无损坏或连接螺栓松动，扇形段辊子情况，有无旋转接头漏水或辊子不转辊子辊面磨损的情况，结晶器、振动台架、扇形段有无液压系统泄露情况。方坯铸机停机重点做好二三冷室喷淋系统，拉娇机，横移车与翻钢机区域及冷床各部位的检查，检查喷淋架有无对正，喷嘴有无堵塞，拉娇机减速箱油位有无减少及涡轮蜗杆运行的间隙，出坯区设备常动部位的有无脱焊，液压系统有无泄露，连接部位螺栓有无松动等。对整个点检过程中发现和收集的设备问题，及时反映给各台机常日班设备条线负责人或车间领导。对于能够处理或影响到生产必须处理的，如辊道螺丝松动、液压系统漏油、扇形段辊子不转等，立即反映给相关维护人员去进行处理或调整。对于不需要马上处理的或不能马上处理的设备问题，做好记录，等待铸机停机处理或将其
列入定修的计划检修项目。
每天下午主要对发现的设备问题做好综合分析，对于每天发现的问题,当班设备维护的内容,设备一些运行状态做好分析记录。对于设备问题要了解清楚五个方面：（1）在什么时候发生的；（2）在什么地方发生的；（3）什么设备、零部位发生了问题；（4）什么原因引起的；（5）什么人在操作或什么人发现的。在这些基础上根据有关数据、记录、实际情况及经验进行综合分析研究，怎样做到今后能避免或减少同样设备问题的发生，如何加强设备的日常维护，保证设备高效正常的运行。
第二篇：2012年连铸车间工作总结
2012年连铸车间工作总结
今年以来，在公司和厂领导的正确带领下，在相关车间、科室的大力支持下，我连铸车间充分依靠全体员工，紧紧围绕今年我司工作部署和生产经营目标，以提高经济效益、促进企业发展为核心，同心协力，真抓实干，奋发图强，在各项工作中都取得了较好的成绩。截止2012年9月31日止，车间共生产铸坯1237539.04吨，比去年同期增加326284.87吨（今年3#高炉提供的铁水较多）；铸坯合格率99.94%，比公司要求的99.5%高0.44%；平均月产量137504.34吨，比去年每月增加36253.87吨；最高日产量5581.2吨（7月22日118炉），最高月产量150914.9吨（8月份），最高班产量964.1吨（6月15日3#连铸机丙班20炉）；铸机台时产量91.37吨/小时，比去年同期增加3.55吨/小时；铸机作业率69.74%，比去年同期降低0.31%（因铁水不足，3台连铸机一般只生产两台机，总有一台机闲置）；中间包平均包龄52.3炉/包，最高包龄66炉（30小时）；最高连浇炉数179炉/组；结晶器铜管平均通钢量5340.5吨/支，比去年增加782.9吨/支；月平均漏钢次数为0.59次/万吨钢，比去年同期减少0.75次/万吨钢；全流率92.04%，比去年同期提高1.23%；钢水收得率98.5%。
回顾全年，我们始终围绕连铸机顺产、提高钢水收得率和降本增效扎扎实实地抓好了以下几方面工作：
1、提高钢水收得率
2011年钢水收得率仅为98.41%，最低的是去年9月只有97.44%。为此车间从今年6月份开始从各个环节严抓细管，并出台对应的管理措施：
（1）定期校核行车和轧钢炉头电子称，确保其精度。（2）减少非计划停浇事故。（3）减少漏钢、顶坯、重接等次数。
（4）确保设备运行正常，减少因设备和人为操作原因造成的非定尺坯和弯坯数量。
（5）提高大包工在浇注末期分清钢水和红渣的能力，把钢水浇完。
（6）控制好切头和尾坯的尺寸，并减少废品。
（7）制订对标挖潜奖励措施，奖好罚差，提高职工积极性。实施后效果：截止9月底，月平均收得率为98.5%，其中6月、7月、8月、9月收得率分别为98.61%、98.8%、98.75%、98.85%，连续4个月都大于98.6%以上。
2、提高拉速
（1）6月15日起，我车间在3#机开始做提高拉速试验，单流最大拉速3.0m/min，正常最大总拉速可维持在10.8 m/min。
（2）6月25日起，我车间在1#机开始做提高拉速试验，单流最大拉速2.5m/min。
（3）中包加高：（增高20cm）。3#机去年已全部加高，9月13日2#机试验加高的中包（累计已加高5个包），均成功。
加高的好处是：①随着钢液面高度增加，钢水中的夹杂物有更多的时间上浮，钢水更干净；②能储存更多的钢水；③可以提高拉速，在同样的时间内产量更高，节约耐材，降低吨钢成本！
3、降低万吨钢漏钢次数。
攻关前状况：去年同期车间万吨钢漏钢次数为1.34次，漏钢次数与三钢相比仍有差距，为此车间制订了攻关目标：力争全年万吨钢漏钢次数≤1次。为了攻关该项目，车间和其它科室共8人用了9个
月时间做了大量工作：
（1）制订合理的温度制度，钢水正点率控制在3～8分钟，并确保合适的中包钢水温度：1515～1535℃（HRB系列）；1530～1545℃(HPB235)；杜绝高温钢上台。
（2）3台机全程跟踪设备安装精度，引锭杆对弧精确到0.5mm以下；流间距和外弧基准线偏差小于1 mm以下。
（3）严格执行标准化操作规程，各岗位实行规范化操作。（4）跟踪记录保护渣使用效果，根据现场生产实际情况选用性能良好的保护渣，保证足够的液渣层厚度和合适的融化温度，减少因保护渣润滑不良造成的漏钢事故。
攻关后状况：截止到今年9月份共有8个月万吨钢漏钢次数少于1次，最少的为0.27次（1月份）。每万吨钢1#机漏钢次数为0.43次，2#机为1次，3#机为0.34次，车间平均为0.59次，比去年同期减少0.75次。由于漏钢次数的明显减少，连铸全流率达到92.04%，设备损耗减少，钢坯质量上了一个台阶，同时可以加快生产节奏。
4、减少废品，提高钢坯合格率。
实施前：去年分别对1#机和2#机进行了技术改造，把原来的6米弧改为7米弧、铸坯断面由150mm×150mm改为160mm×160mm，对于新的断面和新的铸机弧度本车间都是没有接触过的，属于新课题，为此不得不重新为其制订新的技术操作规程和合理的连铸工艺制度（温度制度、拉速制度、配水制度），在摸索过程中断断续续有零星废品出现，尤其是9月中、下旬2#机在生产HPB235钢种时出现批量废品，废品达到109.19吨。
针对这种情况我们今年主要采取了以下措施：
（1）调整二冷室各段喷嘴型号；调整二冷水比水量和各段比例，1#机、3#机零段增加一排角喷，效果比较好；2#机正试用新喷嘴（喷淋
角度由65 °增大到70 °），目前仍在跟踪当中。
（2）钢液面高度增加到400mm以上，钢水中的夹杂物有更多的时间上浮，钢水更干净。
（3）稳定中间包钢水过热度。
（4）利用购买的测振仪测量各流振动台数据，有异常的及时处理和调整（主要是更换偏心轮）；振幅统一为±5mm，2#机振动频率为80V，1#机、3#机均为75V。
（5）加大对二冷室的管理力度。每次停浇后及时检查二冷设备并试水，杜绝掉喷嘴现象和确保喷淋管对中良好。对相关人员奖勤罚懒。跟踪各个结晶器（包含铜管）的使用情况。
（6）浇钢过程实行全程保护浇注，并延长大包长水口工作时间，减少钢水二次氧化。
（7）技术员对每一组HPB235钢各流取小块样观察铸坯内部质量情况，发现异常及时处理，并定期取样做低倍和金相实验。
（8）更换浸入式水口实行标准化操作；P4岗位对钢坯实行巡检制度，有异常的铸坯则挑出、割除。
实施后效果： 今年1～9月份连铸废品总量为592.1吨，比去年减少150吨。2#机在生产HPB235钢种时出现大批量废品的情况已经很少，基本能满足轧钢生产的要求。截止到今年9月底，铸坯合格率为99.94%，比公司要求的99.5%高出0.44%，其中3、5、6、7、8、9月合格率均大于99.5%，9月份更是达到了99.98%。
5、提高钢包自开率。
去年10月中旬率先在2#机安装和试用马鞍山博威公司的钢包液压机构，并取得成功。今年2月底推广应用到1#机和3#机，自开率达到96.97%，比去年同期提高3.58%。
6、新品种试生产
（1）2月20日起，2#机进行新钢种HPB300试生产，共计生产3053.7吨，全部符合公司标准。
（2）3月30日，进行新钢种HRB500E试生产10炉，共计生产449.2吨，全部符合公司标准
7、增加结晶器铜管的通钢量。
今年车间继续使用首钢长白和齐齐哈尔厂家的结晶器铜管。在使用过程中跟踪铜管的磨损、刮伤情况，上、下线时测量锥度、水缝。我们还依据工艺数据科学制订了《各厂家铜管下线炉数规定》，使得铜管的平均通钢量为 5340.5吨/支，比去年增加782.9吨/支，节约铜管36支，节省25.2万元。
8、员工培训工作。
我车间一贯重视对员工的培训工作。今年投入使用钢包液压新设备，为此我车间邀请厂家技术员和设备科、技术科等对车间109名工人进行理论培训和现场实际操作，并指定师傅带徒弟，通过传、帮、带的方式让新工人尽早熟悉本岗位的操作。
9、强化安全管理，把安全工作落到实处。
安全工作重于泰山，安全工作一向是我车间工作的重中之重。今年向各班组提供了看火镜500副、平光眼镜40副、手电筒60把和防护透明面罩若干，维护好中间包烘烤器旁边和操作室共14个煤气报警器。这些物品、设备的投入使用不仅提高了员工的个人防护能力，也为减少安全事故起到了积极的作用。与此同时，我车间完善了《各岗位安全操作规程》，出台了《安全生产考核规定》、《劳保用品穿戴标准》和《各种突发事件应急预案》，并且成立安全联合检查小组，每个月不定期进行不少于3次的安全检查，发现安全隐患马上整改。由于我们制度到位，责任落实到位，检查工作到位，从而保证了我车间的各项工作都能安全的开展。截止到今年9月底我车间未发生过重
大安全事故和人身轻伤事故。今年还对新进车间人员共9人进行了班组级和车间级安全教育。
存在问题与不足：
1、极个别员工劳动纪律比较松散，综合素质不高。
2、个别员工的质量观念比较淡薄，在关系到质量的一些质控点上关注不够或做得不够好。3、2#机HPB235铸坯内部缺陷等级还比较高。
4、在连铸生产事故中，人为的交接班、开浇事故较多。
5、员工节约意识淡薄，水、电以及生产材料浪费现象还存在。
明年主要工作计划：
1、在明年计划完成钢坯产量225万吨钢，注定生产节奏相对于今年快，所以明年的工作思路：提高拉速、提高铸坯质量、降本增效。
2、主要经济技术指标
（1）生产事故≤0.8次/万吨钢。（2）铸坯合格率力争达到99.95%。（3）钢水收得率≥98.6%。
3、重点工作及主要措施
（1）安全上做到无重大设备事故，无重大人身伤害事故，轻伤≤1次。主要措施：
①加强劳保、防护用品穿戴管理工作，尤其P3、P4防护用品。②行车安全行驶：交接班试车；连铸跨行车吊运中包、渣罐行驶路线规范；钢包上台指挥、领航工作；出坯跨行车吊坯路线规范以及注意大车啃轨慢速行驶。
③加强现场文明卫生管理工作。
（2）减少人为生产事故，生产事故≤0.8次/万吨钢。主要措施： ①开浇前各项准备工作做细。
②生产中严格按《各岗位标准化操作》和《技术操作规程》执行。③加强交接班制度的管理工作。
（3）在提高拉速的同时，提高铸坯质量，使铸坯合格率力争达到99.95%，为轧钢厂提供优质钢坯。措施：
①按计划停浇检查二冷室托辊、喷嘴、试水、对中；
②做好保护浇注，严格执行更换AL-C浸入式水口标准化操作，并要求在自动液面控制进行更换； ③异常的铸坯杜绝流入轧钢；
④继续优化2#机的配水制度，采取措施逐渐把铸坯内部缺陷等级降低（控制在1.5级左右）。车间正在调整配水以及对喷嘴选型的调整，与转炉相互配合，争取在明年时Q235质量再上一个台阶。（4）钢水收得率≥98.6%。措施：
①做好对连铸钢水进、出电子称的监督工作； ②减少事故次数及堵流现象；
③做好切头、切尾管理工作。另3#机明年年终检修对翻钢机的改造，每流切头、切尾至少可以减少1米。（5）做好设备维护工作。
①明年计划对设备实行专人负责点检、维护工作，责任落实到个人； ②减少由于操作原因引起的设备故障以及设备事故。（6）进一步做好职工的培训工作。
①针对现有典型设备故障与生产、质量关系的培训工作； ②连铸标准化操作的培训。
（7）通过中包加高、改变水口、下滑块直径来提高拉速，以适应明年的高效化生产。（8）其他工作
①加大对P4班组的考核力度，改变P4班组风气风貌；
②做好落地坯管理工作，杜绝废坯流入轧钢；
③制订管理考核条例，做到奖勤罚懒，调动员工劳动积极性；对机长、班长实行绩效考核。
第三篇：炼钢厂连铸车间管理制度
炼钢厂连铸车间管理制度
为实现公司分厂各项指标完成、为确保连铸生产顺行，为保证职工生命财产安全，连铸车间制定以下生产管理制度：
一、进入生产现场必须劳保穿戴齐全，行走需走安全通道、安全桥，不走危险区域、不走不熟悉的环境，不乱摸与自己无关的设备和开启按钮。
二、严格执行公司人力资源部下达的请假、休假制度，事假提前请假，病假必须出具市级医院病例证明，无故不上班一律按照矿工处理。上班不迟到、不早退、不在工作时间内睡岗、玩手机，和做与本岗位无关的事情，如果发现，每人次按50元考核，迟到、早退每次按10员考核。
三、机长作为本班组第一责任人，对于生产组织，人员安排，安全管理，制度落实，人员劳动积极性，事故处理等全盘指挥协调，有事故必须落实责任人和处理意见，提出整改措施。
四、生产前准备工作必须做到位，并仔细落实，如因准备不到位造成生产事故，对机长严加考核，每次不少于100元，由机长落实给责任人。
五、每月车间按照各班组的产量、收得率、事故率、设备运行情况、废坯量、现场文明生产等指标评定优良差等，作为本月评定标准发放奖金，再由机长按照本班组人员出勤情况和劳动积极性、事故多少分配奖金，不能平均分配。
六、车间安排的临时任务必须认真完成，如有扯皮推诿，严加考核。每次50元。
七、对于本岗位所使用设备，试行岗检合一，认真检查和维护，如因检查不到位造成生产事故或设备损坏，除分厂考核以外，车间也有考核。
八、认真做好节能降耗工作，对连铸区域内所有备品备件、物料、不损坏不浪费，发现一次按损坏或浪费程度严加考核。
九、交接班必须是对口交接，对于生产状况、设备运行情况、现场文明生产都仔细检查和对接，一旦交接清楚，所有责任有下班承担。
十、定尺制度必须严格执行，接班对上班定尺认真校正，保证定尺在规定范围内，如下班发现上班定尺不在标准范围，技术部追查考核由上班承担，车间也追加考核每次100元。
十一、车间所有卫生区，包括2#、3#大门口及路面卫生，每班必须打扫，保持干净，并拉入交接班，发现不干净，每次考核当班100元。
十二、二冷室维护、检查，按照甲乙丙班，各自负责一二三流，确保二冷室水条校正、喷杆、喷嘴、辊子完全达到使用要求，二冷室无废坯、杂物。每个班保证二冷室门前卫生干净，物料摆放整齐，灯具齐备按指定位置挂放。如有违反此规定，考核责任班组100元一次。
十三、台下，火切工割钢坯必须避开辊子，不能人为损坏辊子，停机后对辊子和机架上的粘钢、粘渣及时清理干净，确保设备无负荷运行，认真做好设备润滑监督，如果发现设备缺油，及时报告机长，有相关人员及时处理。
十四、保证铸坯断面平整，不能有切斜、喷号工必须将炉号、支数对应清楚，不能混号、喷错号，如有违反，按每支20元考核。
连铸车间 2011-9-5
第四篇：连铸工艺及设备复习
连铸工艺及设备复习
1.钢和生铁是铁碳合金，其界定是：W［C］＜2.11%为钢，W［C］≥2.11%为生铁。2.磷、硫一般为有害元素，磷含量过高会造成钢的“冷脆”性，硫含量高造成钢的热脆性，氧含量超过限度后会加剧钢的热脆性，并形成氧化物夹杂和气泡，因而冶炼终了要脱氧；钢中氢使钢产生氢脆（白脆），氮会导致蓝脆和时效性。
3.炼钢的基本任务是：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧；去除有害气体和夹杂物；提高温度；调整成分。炼钢过程通过供氧、造渣、升温、加合金、搅拌等手段完成上述任务。4.铁水预处理的脱硫剂有：钝化金属镁和石灰。
5.炉外精炼系统在提高钢水质量的同时，调整钢水成分和温度达到目标值，精确控制成分和温度满足连铸的要求；精炼设备还起到缓冲、协调炼钢－连铸生产的作用。6.炉外精炼的目的是：在真空或常压条件下对钢水进行深脱碳、脱硫、脱氧、去气、调整成分（微合金化）和温度并使其均匀化，去除夹杂物，改变夹杂物形态和组成等。7.吹氩搅拌分为强搅拌和弱搅拌，加合金、加造渣剂渣洗用强搅拌，利于加速反应，均匀成分、温度；弱搅拌利于夹杂上浮，减少二次氧化。8.转炉炼钢工艺制度包括装入制度（装入铁水量和废钢量）、供氧制度（氧流量、氧压、枪位）、造渣制度、温度制度、终点控制（成分、温度达到要求）与脱氧合金化制度。9.溅渣护炉：转炉钢水出尽后检查炉衬损坏情况，根据情况实施溅渣护炉操作。
10.炉外精炼：根据的需要选择钢水精炼方式。在精炼过程中可以精确地调整温度和成分，继续深脱硫、脱氧、脱气、提高钢液纯净度，改善夹杂物形态等。11.根据转炉吹炼过程中金属成分、熔渣成分、熔池温度的变化规律，吹炼过程大致分为三个阶段：
A、吹炼前期。也称硅锰氧化期。任务是早化渣、多去磷、均匀升温。［Si］+{O2}=（SiO2）
［Si］+2(FeO)={SiO2}+2[Fe] ［Mn］+1/2{O2}=(MnO)［Mn］+（FeO）=(MnO)+ [Fe] ［Mn］+[O]=(MnO)B、吹炼中期。主要是脱碳、脱磷、脱硫反应 ［C］+1/2｛O2｝＝｛CO｝ ［C］+（FeO）＝｛CO｝+ [Fe] ［C］+［O］＝｛CO｝
2[P]+5(FeO)+4(CaO)=(4CaO.P2O5)+5[Fe]
2[P]+5(FeO)+3(CaO)=(4CaO.P2O5)+5[Fe] [FeS]+(CaO)=(CaS)+(FeO)[FeS]+(MnO)=(MnS)+(FeO)[FeS]+(MgO)=(MgS)+(FeO)C、吹炼终点。12.钢水脱氧：
A、沉淀脱氧：基本原理——向钢液中加入与氧亲和力大于铁的脱氧元素，用来夺取钢液中的氧，并生成不溶于钢液的氧化物排至炉渣中，从而降低钢中含氧量
B、扩散脱氧：基本原理：在炼钢过程中，根据氧在金属液与炉渣间的分配定律，通过不断降低炉渣中氧化铁含量来相应地降低钢液中氧含量的方法。真空脱氧属于扩散脱氧。13.根据脱氧的程度，钢分为沸腾钢和镇静钢。脱氧不完全的钢为沸腾钢；脱氧完全的钢是镇静钢。14.模铸方法有上注法和下注法。
15.弧形连铸机的特点是：铸机的高度基本上等于圆弧半径，铸机高度低，仅为立式铸机高度的三分之一；设备较轻，安装和维护方便，基建投资低。铸坯在被矫直前没有附加的弯曲变形，坯壳承受钢水静压力小，不易产生鼓肚和内裂，但钢水中非金属夹杂物的上浮条件不好，有向内弧侧聚集的倾向。
16.立弯式连铸机的特点： 立弯式连铸机与立式相比，机身高度降低，节省投资；水平方向出坯，加长机身比较容易，可实现高速浇注；铸坯内未凝固钢液中的夹杂物容易上浮，夹杂物分布均匀。缺点是因铸坯要经过一次弯曲一次矫直，容易产生内部裂纹；基建费用仍然较高。
17.立式连铸机的特点： 立式连铸机从中间包到切割站车主要设备都排列在一条垂直线上。这种铸机占地面积小，设备紧凑；高温铸坯无弯曲变形，铸坯表面和内部裂纹少；钢液中夹杂物易于上浮；二次冷却装置和夹辊等结构简单，便于维护。但这种铸机的基建费用昂贵；只能低速浇注，生产率低；钢水静压力大，容易使铸坯鼓肚。18.低头或超低头连铸机的机型是根据连铸机高度与铸坯厚之比确定的。
19.弧形连铸机规格表示方法：aRb－C
a表示机数R表示弧形或椭圆形连铸机b表示圆弧半径，若为椭圆形铸机为多个半径之乘积C表示铸机拉坯辊辊身长度。20.坯壳厚度计算公式：KLvc
21.液芯长度计算公式：
DL2K2v
22.钢包内衬由保温层、永久层和工作层组成。
23.长水口用于钢包与中间包之间流注保护，避免钢水二次氧化和流注的飞溅、保温，还可消除敞开浇注的卷渣。其材质有熔融石英和铝碳质两种。24.中间包的作用：减小钢水静压力，使注流稳定；中间包利于夹杂物上浮，净化钢水；实现多炉连浇；在一机多流上起分流浇注作用；中包冶金功能。25.倒锥度：由于钢水在结晶器内凝固形成一定厚度的坯壳使铸坯收缩，在结晶器壁和坯壳之间产生一定的气隙，影响铸坯与结晶器壁之间进行传热，因此需要设定倒锥度来支撑坯壳和增加传热。26.过长的结晶器无益于坯壳的增厚，是没有必要 的。
27.结晶器振动的目的：铸坯得以强制脱模；利于铸坯的润滑，消除粘连；万一坯壳发生粘连拉裂，由于结晶器的振动可以得到愈合；能够改善铸坯表面质量。28.二冷区的作用：
1、使铸坯快速完全凝固；
2、对铸坯起支撑、导向作用，防止鼓肚；
3、对引锭杆起支撑导向作用；
4、对直结晶器的弧形连铸机要完成弯曲作用；
5、对多拉矫机而言，起到拉坯作用；
6、对于椭圆形连铸机又是分段矫直区。29.喷嘴类型：压力喷嘴、气水雾化喷嘴。30.矫直方式：一点矫直，多点矫直，连续矫直。
31.压缩浇铸基本原理：在矫直点前设一组驱动辊，给铸坯一定推力；在矫直点后面布置一组制动辊，给铸坯一定的反推力，铸坯在受压力状态下矫直。作用是可使铸坯内弧侧的拉应力减小，实现带液芯铸坯的矫直，达到铸机的高拉速、提高铸机生产能力。32.轻压下有机械应力轻压下和热应力轻压下。33.引锭装置的作用：引锭杆是结晶器的活底，开浇前用它堵住结晶器的下口，开浇后结晶器内的钢水与引锭头凝结在一起，经拉矫机的牵引，铸坯随引锭杆连续地从结晶器下口拉出，直到铸坯通过拉矫机，与脱钩为止，引锭装置完成任务，铸机进入正常拉坯状态。34.引锭杆装入结晶器的方式有上装式和下装式。
35.火焰切割原理是：预热氧与燃气混合燃烧的火焰，使切割缝处的金属熔化，然后利用高压切割氧的能量所熔化的金属熔掉，形成切缝，切断铸坯。36.燃气有乙炔、丙烷、天然气、焦炉煤气、氢气等。
37.割嘴分为内混式和外混式。38.电磁搅拌有助于纯净钢水、改善铸坯凝固结构、提高铸坯的质量和内部质量，扩大品种。39.电磁搅拌的原理：当磁场以一定速度相对钢水运动时，钢水中产生感应电流，载流钢水与磁场相互作用产生电磁力，从而驱动钢水运动。
40.电磁搅拌器在连铸安装的位置一般有三处：结晶器电磁搅拌、二冷区电磁搅拌、凝固末端电磁搅拌。
41.结晶器电磁搅拌能够均匀钢水温度、减少钢水过热、促进气体和夹杂上浮、增加等轴晶晶核。
42.二冷区电磁搅拌可以扩大中心等轴晶带，细化晶粒，也有利于减小中心疏松和中心偏析，夹杂物在横断面上分布均匀，从而改善铸坯内部质量。
43.凝固末端电磁搅拌可使铸坯获得中心宽大的等轴晶带，消除或减少中心疏松和中心偏析，对于高碳钢效果尤为明显。44.结晶器电磁制动：抑制液面波动防止卷渣，降低注流冲击，气泡、夹杂得以上浮排除，还有控制结晶器弯月面，改善结晶器纵向传热均匀性的功能。45.结晶器钢水液位检测有红外线法、热电偶法、磁感应法、涡流法、雷达法、激光法和同位素法。
46.液面控制（中包钢流控制）有：滑动水口控制，塞棒控制、复合控制。47.结晶器漏钢预报主要是检测粘结漏钢。
48.铸机长度是指从结晶器中心至出坯挡板之间的总长度。49.铸机高度是从拉矫机底座基础面至中间包顶面的距离。
50.结晶器、设备冷却供水为闭路供水系统。二冷水为开路系统。51.屈服强度：由弹性变形点转变为塑性变形时的应力。52.纯铁在912℃以下以体心立方晶格形式存在，标作；912－1394℃之间转化为面心立方晶格，标作；1394－1538℃之间又是以体心立方晶格形式存在，标作。53.同素异晶转变是晶格原子重新规则排列的过程，因此同素异晶转变是遵循形核、核长大的规律，称其为二次结晶，也称再结晶。
54.两种或两种以上的金属元素或金属元素与非金属元素组成的，并且有金属性质的材料叫合金。55.固溶体：一种金属或非金属元素均匀地溶于另一种金属中所形成的晶体相叫固溶体。根据溶质原子在溶剂晶格中的分布状况，分为置换固溶体和间隙固溶体。
56.奥氏体是碳溶于γ-Fe中的固溶体，属面心立方晶格。铁素体是面溶于α－Fe或δ-Fe中的固溶体，是体心立方晶格。57.铁碳合金状态图中，有三条横线，包晶线，共晶线，共析线。
58.碳含量在0.09%～0.53%的铁碳合金都会出现包晶反应，但在0.12%最易出现裂纹。59.淬火将钢的工件加热到临界点以上温度，保温一段时间，然后急剧冷却的工艺过程叫淬火。
60.回火处理是交淬火后的钢件加热到727℃以下的某一温度，保温一段时间，然后以一定的方式冷却，得到较稳定组织的工艺过程。
61.退火：钢件加热到临界温度，即铁碳合金状态图GSK线附近，保温一段时间后缓慢冷却(一般随炉冷却)的热处理工艺。
62.金属结晶需要两个条件：一定的过冷度，此为热力学条件；必要的晶核，此为动力学条件。63.晶体长大机构有两种形式：定向生长(形成单向的柱状晶)；等轴晶生长。
64.液相线温度指钢水冷却开始凝固的温度；固相线温度指钢加热开始熔化的温度。65.选择结晶又称选分结晶。钢溶液中碳和其他元素含量较低，比较纯，熔点较高，最先凝固成晶体，杂质含量高，熔点也低些，后凝固，这种现象即称为选择结晶。66.工艺上控制偏析的措施：增加钢液凝固速度；合适的铸坯断面；控制钢液流动状态；采用电磁搅拌；降低钢水温度、防止鼓肚；降低S、P含量。
67.钢液的收缩随温降和相变可分为3个阶段：液态收缩；凝固收缩；固态收缩。68.连铸坯的凝固特征：
1、连铸坯的凝固过程实质是热量释放、传递的过程，也是强制快速冷却的过程
2、铸坯是边下行、边散热、边凝固，因而铸坯形成了很长的液相穴
3、连铸坯的凝固是分阶段完成的。
4、铸坯在连铸机内下行，铸坯的冷却可以看作是经历“形变热处理”过程。69.由于钢水与结晶器铜壁的润湿作用，钢水与铜壁相接触之处形成了一个半径很小的弯月面。70.铸坯凝固结构从边缘到中心是由细小的等轴晶带、柱状晶带、中心等轴晶带组成。71.小钢锭结构：由于冷却不均匀，柱状晶优先发展，当两边的柱状晶相接，出现搭桥现象，在凝固过程中形成疏松和疏孔，并伴随有严重的偏析。
72.连铸坯冷却过程中的应力：热应力；组织应力；机械应力。连铸坯表面与其内部温度不均匀、收缩不一致而产生的应力是热应力。热应力的大小主要取决于铸坯线收缩量。73.连铸对钢水温度的要求：高温、稳定、均匀。
74.浇注温度包括两部分：一是钢水的液相线温度，二是调出液相线温度的数值，即过热度。75.钢水的可浇性也是指钢水的流动性。
76.现代冶金生产两工艺流程：
长流程：高炉铁水—铁水预处理—转炉炼钢—精炼—连铸—连轧
短流程：废钢、生铁、金属化球团—电弧炉炼钢—精炼—连铸—连轧 77.从钢水注入结晶器开始到拉矫机构启动的时间为起步时间。
78.单位质量钢水从液态到固态到室温放出的热量包括：过热、潜热、显热。
79.铸机冷却分为三个冷却区：一冷即结晶器冷却、二冷即喷淋冷却、三冷即铸坯在空气中冷却。80.中包冶金功能：冶金净化功能、精炼功能。
81.铸坯中夹杂物按来源分：内生夹杂与外来夹杂。82.浇注过程中防止钢水二次氧化的措施：
1、钢包与中间包之间采用长水口
2、采用氩封
3、中包内使用中包覆盖剂
4、采用浸入式水口
5、结晶器液面使用保护渣
83.保护渣的三层结构：液渣层、烧结层、原渣层。
84.浸入式水口插入过深过浅都影响结晶器内钢水的正常流动，对铸坯质量均不利。85.结晶器冶金作用：
1、凝固坯壳生长的均匀性；
2、液相穴内夹杂物上浮；
3、结晶器内钢水的微合金化；4凝固结构的控制。
86.连铸坯质量主要是四方面：
1、铸坯纯净度；
2、铸坯的表面质量；
3、铸坯的内部质量；
4、铸坯的外观形状。
87.连铸机的机型对铸坯内的夹杂物的数量和分布有着重要影响。弧形结晶器的铸坯夹杂物分布很不均匀，偏 析于内弧侧。
88.影响纵裂的因素：
1、铸坯的宽度；
2、钢水成分(C、S、P)；
3、浸入式水口插入深度；
4、保护渣性能等。89.纵裂预防措施：
1、合理的倒锥度；
2、结晶器、足辊、零段要准确对弧；
3、选用性能良好的保护渣；
4、浸入式水口的参数要合理；
5、合适的浇注温度；
6、保持结晶器液面平稳；
7、钢的成分在合适的范围；
8、采用热 顶式结晶器；
9、铸坯冷却均匀。90.铸坯矫直内弧侧受拉应力作用，由于振痕缺陷效应而产生应力集中，如果正值700～900℃脆化温度区，促成了振痕波谷形成横裂。91.钢水中氧、氢含量高是形成皮下气泡的重要原因。
92.板坯连铸机可采用压缩浇铸技术、或者应用多点矫直技术、连续矫直技术等；或者带直线段的多点弯曲、多点矫直连铸机，均能避免铸坯发生内部裂纹。
93.铸坯鼓肚量的大小与钢水静压力、夹辊间距、冷却强度等因素有密切关系。94.脱方也叫菱变，是小方坯特有的缺陷。
95.Q235指屈服强度值为235Mpa的碳素结构钢。
96.400℃为铸坯热装的最低温度线，铸坯在400℃以下节能效果不明显，不再称其为热装。97.连铸坯热送热装和直接轧制技术的优点：
1、节能；
2、缩短生产周期；
3、提高金属收得率；
4、降低生产成本。98.实现热送热装的条件：
1、提供无缺陷铸坯；
2、高温出坯；
3、在输送过程 中采用保温技术；
4、实施炼钢、连铸、热 轧生产一体化管理。99.质量管理的3个阶段：事后检验阶段、数理统计阶段、全面质量管理阶段。
第五篇：连铸设备员总结及建议
个人总结及建议
一、李晓帅，男，1984年生，2012.01.05日入厂，连铸工段设备员
二、勤奋好学、自我加压
工作中没有压力就没有动力，没有困难就不可能磨练人坚强的意志，我就是这样一个知难而进、自我压力，在工作中磨砺成长的年轻人。随着炼钢生产能力的不断扩大，对安全、维修、、技能、备件库存量提出了新的要求，针对新的要求，我利用业余时间对自己缺乏的知识进行自学，不断提高自己的工作素质。
以更严的要求，更高的标准，干好本职工作，为企业为自己努力工作。主要业绩有：
1、完善连铸工段现有机械设备类，主体设备的电子台账、润滑台账等；
2、五月份在不影响正常工作的情况下，利用一周的时间，完成连铸工段软管类的，降库存方案，由开始的148项、减少到102项、共减少46项，如果消耗完后，整体库存可降金额为138242.81元（此方案正在实行中）；
3、入厂至今曾多次参与连铸大、中修物料的测量预算（如1#二冷室更换钢板、2#机新增板坯二冷水管道改造、三冷室钢板更换并做防腐、1#、2#、3#机切前辊道及切后辊道导向板总成改造、水路改造，等等
三、分析、了解
近年来，世界经济不景气，国内经济增速放缓，加之愈加严厉的房地产调控，上游要素资源价格高企不下，钢材产能充分过剩，生产、物流、人力等中间成本不断上升，下游需求却又严重不足，钢铁市场竞争可谓“短兵相接、白刃相见”，异常激烈惨烈，钢铁行业也由深度寒冬迈入冰川时期，进入全行业亏损的危险境地，可以预见，严峻复杂的内外形势短期内难有改观。既然我们无法改变外部环境，就只有通过加强内部管理，深挖内潜，降本增效，从改变自身入手，提高企业综合竞争实力和抵御市场风险能力，这样的意识越来越成为众多钢企的共识。
炼钢厂作为澳森钢铁扭亏攻坚的排头尖兵，上承炼铁、下启轧钢，以点带面、贯通全线、撬动全局，基础管理工作扎实，在加强成本控制上积累了丰富的经验，成绩意味着工厂管理的起点升高了，在此基础上进一步挖潜增效的难度将越来越大，指标攻关的空间越来越窄，今后在较高指标基础上每前进一小步，付出的汗水与辛劳，与原来相比会越来越多。一直以来，外委外包都是钢铁企业成本费用产生的重要部分，炼钢厂决定把功夫下在点检定修和操检合一上，加强外委外包管理，但既要保证设备维修，又要保证费用安排不超标，所以我们应发动职工积极参与全面规范化生产维护（TnPM，也称全员设备管理），大力推行点检定修、操检合一，千方百计减少外委外包项目，节流堵漏、严控成本、锻炼队伍，以有效应对同行业的考验。
（一）自力更生减少外委外包工程量
炼钢厂应深入开展“解放思想、转变观念、扭亏增效”大讨论活动，结合实际，实事求是，打破常规，打破思维定势，不被条条框框所束缚，在困难中找出路，在变化中找办法，为切实加强外委外包管理，发出 “全力降成本，减少外委维修就是我们的工资保卫战”的动员令，号召全体干部职工加强内部管理，充分“挖外委维修的能力，挖点检定修保设备运行周期的能力，挖新老两区人力资源的能力”。在全厂树立起“过去做不到的并不代表现在做不到，别人能做到的，我们也要做到，甚至别人做不到的，我们也要做到”的观念，各分厂、车间、班组应主动承担以前需要外委外包的检修、维修项目，为企业节约成本费用。在检修中需外委的项目由厂设备室首先组织各车间进行讨论，凡检修力量、技术能力能够覆盖的，如引锭钩、简单的销轴，还有一些没有技术含量的焊接件等等，应全部由炼钢厂自行组织人员进行维修和处理（必要的话，应成立金工厂，这是大型重工企业不可或缺的单位）。
（二）逐步完善具有炼钢特色的全员设备管理体系
炼钢要发展，必须以“设备是保障，转炉是基础，连铸是中心”为原则、以“生产是中心，设备是保障”为工作理念。我们要由从前的三位一体：机、电、仪，引进现代化的“七位一体”模式，即设备管理室、生产安全室（生产）、生产安全室（安全）、技术质量室、综合办公室、厂工会、人力资源室对设备齐抓共管，形成全员、全方位、全系统的打造炼钢设备管理工作新模式。
其中，设备管理室负责设备的全面管理工作；生产安全室（生产）负责设备操作、设备运行、能源介质调配、定修执行管理；生产安全室（安全）负责煤气设备设施、环保设备管理；技术质量室负责工艺设备、工艺设备参数管理；综合办公室负责现场设备设施保洁和7S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约）管理；厂工会负责搭建班组团队竞赛平台（如技能大比武，应理论实践相结合）、金点子合理化建议（要全面，不要针对于安全这一点）等评审工作；人力资源室负责员工培训、全员设备取证等工作。
（三）强化学习培训提升技能
炼钢厂应“以学应变、以快应变、以狠应变、以变应变”要求，敞开胸怀，坚持对标先进，虚心向其他企业学习（如：芜湖钢铁、新兴铸管等）取长补短，通过学习来转变干部职工思想观念、提升综合素质，掌握各项专业技术，努力做到“转观念、拓视野、提境界、长技能”。
为正确、合理使用设备，精心维护设备，降低操作损坏设备、减少检修返工事故、延长设备使用寿命奠定了基础。小结：
一、面对日趋严峻的市场形势和生存压力，我们要敢于突破。突破自我，向习惯开刀。“过去不能做的今天要做，别人能做的我们也能做!”“自己能修的就不外委、可以不修的就不修、外委的活要把好关算好账。”
二、把握不断深化的管理规律，切中扭亏增效要害。我们要在管理的精细化上下功夫，炼钢厂总结这几年工作中的成败，进一步深化对公司“严格管理、科学管理、精细管理”内涵的认识，把握工作规律，大胆探索、审慎实践，对照先进经验，实施点检定修、操检合一，调动员工积极性，严格管控外委外包，进而在严峻的生存战中找到了切入点和突破口，开辟了克难攻坚新的战场。
三、着眼长效深化改革，完善制度。以全员设备管理为目标的点检定修、操检合一工作，得到了炼钢厂有效的一系列制度支撑，同时，将设备管理与干部绩效、班组建设挂钩，一线职工工作和创新价值得到体现。
四、在攻坚克难中铸企业新时期精气神。“做自己设备的第一责任人，节省维检资金就是保卫我们的工资。”我们炼钢厂要有“抠、拧、挤、压、挖”的作风，在过去看似不相干的领域得到越来越广泛的实践体验。要因势利导，深化解放思想、转变观念、扭亏增效大讨论，同时要 “树立新观念，做好标志性工作。”有了思想观念引领，有了明确目标，我们才有信心，继续在澳森克难攻坚中走在前列、继续当好扭亏排头尖兵成为全体炼钢人的共同追求。
“千淘万流虽辛苦,吹尽黄沙始得金。”经历过市场洗礼的炼钢人一旦寻找到驶向成功彼岸的航道，必将义无反顾，一往无前。
连铸工段：李晓帅
2013.08.20
点击咨询 