脱硫除尘英才网——简介（小编推荐）

第一篇：脱硫除尘英才网——简介（小编推荐）

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脱硫除尘英才网（http://tl.hbjob88.com）简介

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第二篇：砖窑厂脱硫除尘报告

砖窑厂脱硫除尘报告

近几年由于国家限制了粘土砖的生产，隧道窑、转窑等很多砖窑厂应运而生。这些窑厂烧制红砖的主要原料是页岩、粉煤灰、煤矸石、粘土等原料，在烧制的过程中，产生大量的二氧化硫，给周围的居民和庄稼造成的危害不言而喻，给环境造成了无法弥补的污染。现在我们日常见到的砖窑厂大致可以分为以下几类：

一、隧道窑的结构及特点：

隧道窑的特点是：窑体是固定的，砖坯在窑车上随窑车移动。砖坯在进入烘干区利用焙烧窑的余热进行烘干后，再进入焙烧窑进行烧制，同时焙烧窑的多余的热量不断的流进烘干区进行预热及烘干。

砖坯在烧制过程中，所有的烟气及余热，都要通过烘干区排走，在烘干区的尾端，都安装有大型的引风机或者烟囱进行排潮及排气，这些排潮或排气口，就是砖窑厂尾气，是必须治理的。

二、转窑的结构及特点：

旋转窑是活动式的，是在轨道上面慢慢移动的，砖坯码堆在地上，一垛砖坯烧制成后，窑车向前行走一段距离。它的焙烧区在窑尾，其余的空间都可以称为烘干区，它的排潮口一般都设在窑顶，抽风一般用窑顶的轴流风机。这两个地方是治理砖窑厂尾气的主要部位。

三、砖窑厂烟气的脱硫：

脱硫系统为负压脱硫。用管道把烟气收集后，烟气由筒体下部进

风口引入，旋转上升。在筒体的中部，有多个喷嘴，这些喷嘴是特制的，喷出来雾状脱硫液，与烟气充分的接触，液体里的碱与烟气里的二氧化硫反应后，液体顺筒体底部的排水口流向沉淀池，沉淀后由水泵打入喷嘴循环使用。然后气体再经过筒体上部的除雾器过滤后，由筒体顶部流出，洁净气体通过管道经风机排放至空气中。

四、烟气脱硫系统流程图及示意图：

六、烟气脱硫系统造价：

价格根据砖窑厂窑炉的大小而定，处理风量不同，脱硫塔体积的大小也不一样。小型的砖窑厂10万左右可以搞定，中型和大型的需要几十万不等，这个要等确认现场以后再定。

七、本厂拥有近十年的脱硫除尘经验，设计、生产、安装、调试一条龙服务，专业脱硫、除尘。本厂设备销往全国各地，经当地环保部门检测达标并验收通过。

咨询电话：*** 杜工

河南省巩义市永盛环保机械设备厂

2014.12.11

第三篇：大气污染脱硫除尘课程设计(精)

目 录 第一章 绪论.................................................................................................................................1 第二章 设计概述.............................................................................................................................2 2.1 设计任务............................................................................................................................2 2.2 相关排放标准....................................................................................................................2 2.3设计依据.............................................................................................................................3 第三章 工艺设计概述.....................................................................................................................4 3.1 方案比选与确定................................................................................................................4 3.1.1 除尘方案的比选与确定.........................................................................................4 3.1.2脱硫方案比选和确定..............................................................................................5 3.2 工艺流程介绍..................................................................................................................10 第四章 工艺系统说明...................................................................................................................11 4.1 袋式除尘系统..................................................................................................................11 4.1.1 袋式除尘器的种类...............................................................................................11 4.1.2 滤料的选择...........................................................................................................11 4.2 脱硫系统..........................................................................................................................11 4.2.1 石灰石-石膏法.....................................................................................................11 4.2.2石灰石、石灰浆液制备系统................................................................................12

4.2.3 脱硫液循环系统...................................................................................................12 4.2.4 固液分离系统.......................................................................................................12 第五章 主要设备设计...................................................................................................................13 5.1 袋式除尘器设计计算......................................................................................................13 5.1.1 过滤气速的选择...................................................................................................13 5.1.2 过滤面积A...........................................................................................................13 5.1.3 滤袋袋数确定n....................................................................................................13 5.1.4 除尘室的尺寸.......................................................................................................13 5.1.5 灰斗的计算...........................................................................................................13 5.1.6 滤袋清灰时间的计算...........................................................................................14 5.2 脱硫设计计算..................................................................................................................14 5.2.1浆液制备系统主要设备........................................................................................14 5.2.2脱硫塔设计............................................................................................................15 5.2.3浆液制备中所需石灰的量....................................................................................15 5.2.3浆液制备中所需水的量........................................................................................15 5.2.4浆液制备所需乙二酸的量....................................................................................16 5.2.5脱硫液循环槽（浆液槽）体积计算....................................................................16

5.2.6石灰贮仓体积计算................................................................................................16 第一章 绪论

随着经济和社会的发展，燃煤锅炉排放的二氧化硫严重的污染了我们赖以生存的环境。由于中国燃料以煤为主的特点，致使中国目前大气污染仍以煤烟型为主，其中尘和酸雨危害最大。随着环保要求的提高，焦化厂脱硫工艺急需完善。焦化厂焦炉煤气中SO2及其粉尘对大气环境的污染问题日趋严重，甚至影响到我国焦化行业的可持续发展。因此，对焦炉煤气进行脱硫除尘的净化处理势在必行。炼焦技术是将煤配合好装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一段时间后形成焦炭。由此可以看出，在炼焦过程中将产生大量含有二氧化硫和粉尘的烟气，该废气若不经过处理直接排入大气中，不仅会对周围环境产生极大影响，而且导致了原物料的浪费，同时有损企业的形象，所以必须进行脱硫除尘处理。因此将从炼焦炉出来的烟气经过管道收集，通过风机将其引入到脱硫除尘系统中去。

焦化厂生产工艺中产生焦炉废气，焦炉废气中主要含有二氧化硫和粉尘。焦化厂烟气具有二氧化硫浓度变化大，温度变化大，水分含量大的特征，从而使焦炉烟气处理难度加大。1 第二章 设计概述

2.1 设计任务

某焦化厂生产时间为6:00~22:00，生产工艺中将产生焦炉废气。每日生产中最大排放废气量为10000m3N/h。焦炉废气中含有焦炉粉尘浓度为15g/m3，粉尘粒径比较均匀，平均分布大致为18-5μm。初始废气中SO2浓度为7g/m3，初始废气温度为393K，烟气其余性质近似空气。请设计该生产废气的治理方案，并提交完整的工业废气治理方案报告书。2.2 相关排放标准

根据《大气污染物综合排放标准》GB 16297-1996表中的标准得出表2.1的数据。

注：以上采用大气污染物综合排放标准中的二级标准

根据《 炼焦炉大气污染物排放标准》GB 16171-2012，二氧化硫与烟气的排放限值见表2.2 综上，粉尘排放浓度为150mg/m；二氧化硫排放浓度为200mg/m。总除尘效率计算：

G-G2η=1⨯100% G1 式中 G1，G2：分别为除尘器入口和出口的粉尘浓度，mg/m3。带入G1=15000mg/m3；G2=150mg/m3计算： 15000-150⨯100%=99.0% 15000η= 总脱硫效率计算：

ϕ= C1-C2⨯100% C12 式中 C1，C2：分别为吸收塔进口和出口处的二氧化硫浓度，mg/m3。带入C1=7000mg/m3；C2=200mg/m3计算： 7000-200⨯100%=97.1% 7000ϕ= 2.3设计依据

二氧化硫排放浓度≤200mg/m3，脱硫效率≥97.1%； 烟尘排放浓度≤150mg/m3，除尘效率≥99.0%； 处理烟气量≥1000010000m3N/h； 工厂主要设备应能连续工作16h。第三章 工艺设计概述 3.1 方案比选与确定

3.1.1 除尘方案的比选与确定

除尘器可分为两大类：干式和湿式。干式包括重力沉降室、惯性除尘室、电除尘器、袋式除尘器、旋风除尘器；湿式除尘器包括喷淋塔、冲击式除尘器、文丘里洗涤剂、泡沫除尘器和水膜除尘器。

目前，常见的是机械除尘器、旋风除尘器、多管除尘器、水膜除尘器、袋式除尘器、电除尘器。

近几年国内外几种烟气除尘技术主要性能参数比较见表3.1 表3.1 几种烟气除尘技术的主要相关性能参数 根据上表和设计任务可以得出，在效率上只有袋式除尘器和电除尘器能够达 到，而电除尘器电消耗大，成本高，大多是发电厂除尘采用，袋式除尘器去除效率高，市场拥有率大，运行稳定，适应能力强，被广泛使用于各种工矿企业的除尘净化设备。故本设计采用袋式除尘器。3.1.2脱硫方案比选和确定

（1）石灰石—石膏法烟气脱硫工艺

将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气 中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95%。（2）旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺

喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰

乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3,烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。该工艺 有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。

（3）磷铵肥法烟气脱硫工艺

磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法，以其副产品为磷铵而命名。该工艺过程 5 主要由吸附（活性炭脱硫制酸）、萃取（稀硫酸分解磷矿萃取磷酸）、中和（磷铵中和液制备）、吸收（磷铵液脱硫制肥）、氧化（亚硫酸铵氧化）、浓缩干燥（固体肥料制备）等单元组成。它分为两个系统：

烟气脱硫系统——烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg/Nm3，用风机将烟压升高到7000Pa，先经文氏管喷水降温调湿，然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔组（其中一只塔周期性切换再生），控制一级脱硫率大于或等于70%，并制得30%左右浓度的硫酸，一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫，净化后的烟气经分离雾沫后排放。

肥料制备系统——在常规单槽多浆萃取槽中，同一级脱硫制得的稀硫酸分解磷矿粉（P2O5 含量大于26%），过滤后获得稀磷酸（其浓度大于10%），加氨中和后制得磷氨，作为二级脱硫剂，二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷铵复合肥料。

（4）炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺

炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿段，以提高脱硫效率。该工艺多以石灰石粉为吸收剂，石灰石粉由气力喷入炉膛850~1150℃温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。由于反应在气固两相之间进行，受到传质过程的影响，反应速度较慢，吸收剂利用率较低。在尾部增湿活化反应器内，增湿水以雾状喷入，与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反应。当钙硫比控制在2.0~2.5时，系统脱硫率可达到65~80%。由于增湿水的加入使烟气温度下降，一般控制出口烟气温度高于露点温度10~15℃，增湿水由

于烟温加热被迅速蒸发，未反应的吸收剂、反应产物呈干燥态随烟气排出，被除尘器收集下来。

（5）烟气循环流化床脱硫工艺

烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成。该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，也可采用 6 其它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。

由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔（即流化床）底部进入。吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷入均匀水雾降低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO3 和CaSO4。脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。

此工艺所产生的副产物呈干粉状，其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似，主要由飞灰、CaSO3、CaSO4和未反应完的吸收剂Ca(OH)2等组成，适合作废矿井回填、道路基础等。

典型的烟气循环流化床脱硫工艺，当燃煤含硫量为2%左右，钙硫比不大于 1.3时，脱硫率可达90%以上，排烟温度约70℃。

（6）海水脱硫工艺

海水脱硫工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法。在脱硫吸收塔内，大量海水喷淋洗涤进入吸收塔内的燃煤烟气，烟气中的二氧化硫被海水吸收而除去，净化后的烟气经除雾器除雾、经烟气换热器加热后排放。吸收二氧化硫后的海水与大量未脱硫的海水混合后，经曝气池曝气处理，使其中的SO32-被氧化成为稳定的SO42-，并使海水的pH值与COD调整达到排放标准后排放大海。海水脱硫工艺一般适用于靠海边、扩散条件较好、用海水作为冷却水、燃用低硫煤的电厂。此种工艺最大问题是烟气脱硫后可能产生的重金属沉积和对海洋环境的影响需要长时间的观察才能得出结论，因此在环境质量比较敏感和环保要求较高的区域需慎重考虑。（7）电子束法脱硫工艺

该工艺流程有排烟预除尘、烟气冷却、氨的充入、电子束照射和副产品捕集 7 等工序所组成。锅炉所排出的烟气，经过除尘器的粗滤处理之后进入冷却塔，在冷却塔内喷射冷却水，将烟气冷却到适合于脱硫、脱硝处理的温度（约70℃）。烟气的露点通常约为50℃，被喷射呈雾状的冷却水在冷却塔内完全得到蒸发，因此，不产生废水。通过冷却塔后的烟气流进反应器，在反应器进口处将一定的氨

水、压缩空气和软水混合喷入，加入氨的量取决于SOx浓度和NOx浓度，经过电子束照射后，SOx和NOx在自由基作用下生成中间生成物硫酸（H2SO4）和硝酸（HNO3）。然后硫酸和硝酸与共存的氨进行中和反应，生成粉状微粒（硫酸氨(NH4)2SO4与硝酸氨NH4NO3的混合粉体）。这些粉状微粒一部分沉淀到反应器底部，通过输送机排出，其余被副产品除尘器所分离和捕集，经过造粒处理后被送到副产品仓库储藏。净化后的烟气经脱硫风机由烟囱向大气排放。（8）氨水洗涤法脱硫工艺

该脱硫工艺以氨水为吸收剂，副产硫酸铵化肥。锅炉排出的烟气经烟气换热器冷却至90~100℃，进入预洗涤器经洗涤后除去HCI和HF，洗涤后的烟气经过液滴分离器除去水滴进入前置洗涤器中。在前置洗涤器中，氨水自塔顶喷淋洗涤烟气，烟气中的SO2被洗涤吸收除去，经洗涤的烟气排出后经液滴分离器除去携带的水滴，进入脱硫洗涤器。在该洗涤器中烟气进一步被洗涤，经洗涤塔顶的除雾器除去雾滴，进入脱硫洗涤器。再经烟气换热器加热后经烟囱排放。洗涤工艺中产生的浓度约30%的硫酸铵溶液排出洗涤塔，可以送到化肥厂进一步处理或直接作为液体氮肥出售，也可以把这种溶液进一步浓缩蒸发干燥加工成颗粒、晶体或块状化肥出售。

脱硫工艺综合比对见表3.2： 8 表3.2 烟气脱硫技术综合评价

石灰石无毒无害，在处置和使用过程中很安全，是FGD理想的吸收剂。它脱硫效率高，节省吸附剂，能耗低，性能可靠，生成稳定商用石膏。综合考虑技术成熟度和费用因素,石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术具有较大优势。因此我们选 9 择石灰石-石膏法脱硫作为本设计的处理工艺。

3.2 工艺流程介绍

根据焦化厂的实际情况，需对其排放的烟气进行二氧化硫和粉尘的处理，首先进行烟气的除尘工艺，然后再进行烟气的脱硫工艺。最后采用适当的方法对有用的物质进行回收。10 第四章 工艺系统说明 4.1 袋式除尘系统

4.1.1 袋式除尘器的种类

袋式除尘器的种类很多，本设计根据粉尘的性质，浓度，除尘效率要求等选择脉冲喷吹袋式除尘器。4.1.2 滤料的选择

滤料是组成袋式除尘器的核心部分，其性能对袋式除尘器操作有很大影响。性能良好的滤料应容尘量大、吸湿性小、效率高、阻力低、使用寿命长，同时具备耐温、耐磨、耐腐蚀、机械强度高等优点。滤料种类较多，按材质分为天然纤维、无机纤维和合成纤维。天然纤维的适用温度太低，不适合本设计，涤纶绒布在我国是性能较好的一种滤料，适合本设计烟气的温度，具有一定的耐酸性，机械强度良好。所以，本设计采用涤纶绒布作为除尘器滤料。

4.2 脱硫系统

4.2.1 石灰石-石膏法

在该工艺中,烟气经过袋式除尘器进行除尘后，再进入脱硫吸收塔，在吸收塔内与20%～30%的石灰石粉浆料或20%左右的石灰乳浊液接触，SO2被吸收生成亚硫酸钙，亚硫酸钙被氧化成硫酸钙即石膏。采用CaCO3为脱硫剂其脱硫效率一般在85%以上，适用于SO2浓度为中等偏低的烟气脱硫；采用Ca(OH)2为脱硫剂,脱硫效率可以达到95%，适用于SO2浓度较高的烟气脱硫。通过添加有机酸可使脱硫效率提高到95%以上。表4.1 石灰石-石膏法反应机理 脱硫系统包括石灰石浆液制备系统、吸收和氧化系统，烟气再热系统、脱硫增压风机、石膏脱水系统、石膏存储系统及废水处理系统。4.2.2石灰石、石灰浆液制备系统

用自卸密封罐车将成品石灰石粉或成品石灰通过管道送入钢制粉仓内，由称重给料机送到石灰石浆液箱或石灰浆液箱内加水与一定比例的乙二酸充分搅拌制成浆液，后送入脱硫液循环槽，最后经浆液提升泵送至顶仓，通过自动控制进料系统进入喷淋塔进行脱硫反应。4.2.3 脱硫液循环系统

脱硫浆液与二氧化硫反应后固液产物落入脱硫液循环槽，用提升泵送入氧化塔进行固液分离，为保证效率，进行两次固液分离，液体返回循环槽进行循环利用，在氧化塔内亚硫酸钙被氧化制成石膏产品分离出来。4.2.4 固液分离系统

循环槽内的物质经过提升泵进入氧化塔，并向氧化塔内鼓风，生成的石膏经稠厚器使其沉淀，上层液体返回脱硫循环槽继续利用，石膏浆经离心机分离得成品石膏。12

第五章 主要设备设计 5.1 袋式除尘器设计计算

5.1.1 过滤气速的选择

本设计采用的是脉冲喷吹清灰，所以过滤气速设定为2.0m/min。5.1.2 过滤面积A A= =Q 60υF10000 60⨯2 =83.3m2 式中 Q—处理的烟气量，m3/h； υF—过滤气速，m/min。

5.1.3 滤袋袋数确定n n=A/(πDL)=83.3/（3.14×0.2×3）≈45个 式中 n—滤袋袋数，个； A—滤袋过滤面积，m2； D—单个滤袋直径,取0.2m； L—单个滤袋长度，取3m。

除尘室内滤袋矩形布置，横向9个，纵向5个，相邻滤袋间隔0.05m。

5.1.4 除尘室的尺寸 长度L=9×0.2+10×0.05=2.3m 宽度B=5×0.2+6×0.05=1.3m 5.1.5 灰斗的计算

参照《环境工程设计手册》，石灰的堆积密度P=4695kg/m3，含尘气流达到国家标准的排放浓度150mg/m3，去除率99.0%。（1）积灰堆积速度q q=QC0η 1000P 10000⨯15⨯99.0% 1000⨯4695 =0.032m2/h=（2）灰斗尺寸设计：进灰口和出灰口均为正方形，进灰口边长3m，出灰口边长0.3m，灰斗壁面与出灰口水品夹角为60°。13 灰斗高度h：h=⨯(3-0.3)=2.34m，取2.4m。2 11a积灰体积V：V=⨯(2⨯h'/tan60)2⨯h'-⨯a2⨯⨯tan60 332 110.3=⨯(2⨯1/tan60)2⨯1-⨯0.32⨯⨯tan60 3 32 =0.44 式中 h'—积灰高度，取1m。（3）排灰时间t t=2V q 2⨯0.44 0.032 =27.5h= 所以每27.5小时灰斗排一次灰。5.1.6 滤袋清灰时间的计算

袋式除尘器的压力损失： ∆P=∆Pf-∆Pp ∆Pf —通过清洁滤袋的压力损失，Pa ∆Pp —通过颗粒层的压力损失，Pa ∆Pp=RP⋅VFCt RP—颗粒比阻系数，(g⋅m)VF—过滤风速，m 2 C—含尘浓度，gm2 t—清灰时间，min

通过清洁滤袋的压力损失∆Pf一般为100-130pa，当压力损失设△P接近1000pa时一般要对滤袋清灰一次，此处选取∆Pf=120pa，锅炉烟气中颗粒的比阻系数Rp=1.50g⋅m),将已知数据代人第一式：

1000=120+1.50⨯2.02⨯15⨯t 解得：t=39min=0.65h 故滤袋运行0.65h清灰一次。5.2 脱硫设计计算

5.2.1浆液制备系统主要设备

改进的石灰石、石灰浆液制备系统的主要设备有石灰石粉、石灰卸料、转运、14 贮存设备；石灰石、石灰浆液箱、泵和搅拌器。

石灰石粉、石灰贮仓的容量按脱硫装置运行7天（每天按16小时计算）的吸收剂耗量设计，贮仓容积按石灰堆积密度为1.1t/m3设计。5.2.2脱硫塔设计

已知进口气体为Q=10000m3h=2.8m3s，因为二氧化硫浓度较小，根据经验值取烟气在脱硫塔得停留时间为10s，因此脱硫塔得体积为28.0m3，把脱硫塔设置成圆筒状，假定底面积为28.0m2,则塔直径为

D=2⨯28.0=3.0m 3.14 塔高为10m。

根据以上实际值参数可得：设置塔有效容积为28.0m2，吸收塔主体材料用碳钢+玻璃鳞片树脂内衬。主要设备有除雾器与喷淋器。除雾器位于吸收塔出口为维持除雾器系统正常运行，设有冲洗水系统，冲洗喷嘴为实心锥喷嘴，由聚丙烯材料制成，系统运行时主要控制的参数是除雾器冲洗间隔，除雾器的冲洗水既要满足除雾器的清洁、不堵塞(由压差来判断)，又要保证吸收塔内液位的稳定。烟气通过吸收塔时会从浆液中带走大量的水分，需通过冲洗水来补充。其次是喷淋层：为使喷淋液沿整个吸收塔截面均匀分布，喷嘴需交错布置。5.2.3浆液制备中所需石灰的量 吸收塔中二氧化硫的量 7.0g/m3×2.8m3/s=19.6gs 19.6g/s÷64g/mol=0.30s 又因为二氧化硫的吸收率为97.1%，所以单位时间(1s)内处理二氧化硫： n1=0.30×0.971=0.30s 根据总的反应化学方程式计算理论需要的石灰石、石灰原料的量： CaCO3+SO2+2H2O→CaSO3·2H2O+H+ 所以理论上需要的最小的碳酸钙量为： m1=0.30×100=0.03kgs

CaO+SO2+2H2O→CaSO3·2H2O

所以需要的氧化钙(石灰)的最小的量为: m2=0.3×56=0.0168kgs 所以石灰的理论用量为0.0168×3600=60.48kgh 实际过程中一般取理论用量的1.5倍，所以石灰的实际用量为 1.5×60.48=90.72kgh 根据焦化厂具体情况可知一天工作16小时，所以一天的石灰用量 m总=90.72×16=1452kg 5.2.3浆液制备中所需水的量

若水和石灰以6:1的比例配置，水的实际用量为：

1452⨯6=8712 15 5.2.4浆液制备所需己二酸的量

为减少结垢，可在浆液制备过程中加入己二酸，通常己二酸消耗量小于5kgt，有时可降低至1kgt，设置其加入量2kgt，则己二酸实际用量为： 2kg⨯1452kg天=3t 5.2.5脱硫液循环槽（浆液槽）体积计算 喷石灰水的速度：

v=0.0168⨯7=0.1176kgs 又查得，石灰水的密度为ρs=1100kgm3，所以理论石灰浆液体积流量为：

0.1176=0.385m3 Q0=1100 一般实际过程中浆液量为理论量的1.1-2.0倍，在这取1.5，所以实际体积流量为：

QV=0.38⨯51.5=0.577m3h 循环的吸收剂一般在槽内停留时间为2个小时，取则循环的吸收液的体积： V=0.577⨯2=1.15m3 因此脱硫液循环槽的最小体积为1.15m3。5.2.6石灰贮仓体积计算

石灰贮仓的容量按脱硫装置运行7天（每天按16小时计算）的吸收剂耗量设计，贮仓容积按石灰堆积密度为1.1tm3设计。则石灰贮仓为

7⨯1452 =9.24m3 100⨯01.1 此计算中用的为堆积密度，表观密度比堆积密度小，所以石灰贮仓体积根据经验扩大为3倍，所以石灰贮仓体积为

9.24⨯3=27.72m3，取30m3 吸收塔为脱硫工艺的核心设备，对二氧化硫（包含粉尘）进行处理收集。喷淋塔是石灰石一石膏法工艺的主流塔型，按其功能可分为喷淋区、除雾区。浆液制备

系统将所需浓度的石灰浆液送入脱硫液循环槽。用提升泵送至顶仓后进入吸收塔上部喷嘴，喷入塔内进行脱硫反应。设进入温度为80oC，出口温度40oC。16

第四篇：锅炉英才网简介

关于我们 ：

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性化服务的人力资源网站。

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个年头,目前已经成为全国最优秀的人力资源提供商，产品包括网络招聘、猎头、校

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煤锅炉等；

 压力容器设备类企业：低压容器、中压容器、高压容器、换热容器、分离容器、贮

运容器、反应容器、搪瓷容器、低温容器等；

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道、制冷管道等；

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 锅炉及压力容器系统配套设备类企业：锅炉电气、自控设备、智能控制系统及软件、温度、压力、流量控制调节设备、仪器仪表、锅炉给排水泵、阀、管道、各种新型

管材、管件及接头、过滤、保温、、管道及调压设备、安全装置、报警装置、锅炉

辅机、附件等、锅炉水处理设备、仪器等；

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 锅炉压力容器等特种设备的无损检测类企业；

服务涵盖—社会招聘及校园招聘

一． 社会招聘

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二． 校园招聘

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第五篇：锅炉除尘脱硫装置

锅炉除尘脱硫装置

泉州市宝福环保工程有限公司

双碱法脱硫工艺是为了克服石灰／石灰石法烟气脱硫容易结垢、需要循环水量大、能耗高的缺点而发展起来的，钠钙—双碱法（Na2C03-Ca(OH)2）用纯碱启动、钠碱吸收S02、石灰再生，再生后吸收液循环使用。双碱法脱硫基本化学原理可用下列反应式表示：

a、脱硫反应 Na2CO3+ SO2 →Na2SO3+CO2 ⑴

b、NaOH+ SO2 →Na2SO3+H2O ⑵ c、Na2SO3+ SO2+H2O→NaHSO3 ⑶

以上三个反应中，⑴式为启动反应，正常反应中，脱硫吸收液碱性较高时，⑵式为主要反应式；碱性降低到中性甚至弱酸性时，则按⑶式发生反应。

b、再生过程 NaHSO3+ Ca（OH）2→Na2SO3+ CaSO3↓+H2O

Na2SO3+ Ca（OH）2→NaOH+ CaSO3↓

在再生池内，当往酸性吸收水中加入石灰乳液后，NaHSO3很快跟石灰反应释放出Na+，随后生成的SO32-又继续跟石灰反应，生成的产物以半水合物CaSO3•1/2H2O的形式沉淀下来，从而达到钠碱再生的目的。

2）具体工艺选择：对于双碱法脱硫，可分为浓碱法和稀碱法。在本方案中，因烟气含硫较低，SO32-氧率高，易出现结垢，因此采用稀碱法，采取可靠措施降低循环吸收液中CaSO4水合物—石膏的含量，以降低结垢风险。3）双碱法优点：较之石灰石法等其它脱硫工艺，双碱法脱硫有以下优点：(1)钠碱吸收剂反应活性高、吸收速度快，在液气比一定的情况下，能够达到较高的脱硫效率；(2)塔内和循环管道内的液相为钠基清液，吸收剂、吸收产物的溶解度大，再生和沉淀分离在塔外，可大大降低塔内和管道内的结垢机会；(3)吸收速度快，可降低液气比（液气比不超过1.5L/m3），从而降低运行费用；(4)脱硫渣无毒，溶解度小，无二次污染，可综合利用；(5)石灰作再生剂（实际消耗物），安全可靠，来源广泛，价格低；(6)操作简便，系统可长期稳定运行。6.4 脱硫塔技术特点；本公司采用的是单回路旋流喷淋塔，这是目前世界上大多数湿法脱硫公司均采用的吸收塔，约占湿法脱硫市场的90％。其主要特点如下：(1)、首先它具有湿法脱硫共同的优点，技术成熟、可靠，脱硫效率85-90％，适用于大容量机组，吸收剂价廉易得，系统运行稳定、煤种和机组负荷变化适应性广，脱硫副产揣石膏可以综合利用。这些优点主要是同干法比较而言的，最显著的优点是技术成熟、可靠，维修方便。(2)、采用单回路喷淋塔，达到最佳的雾化效果。结构简单，吸收、氧化、中和、脱水均在吸收塔中完成。不设备用塔。根据燃料的硫含量和脱硫效率，一般设2～4个喷淋层，根据喷淋层数设置循环泵，每2个喷淋层设1台循环泵。(3)、吸收塔内设3层旋流喷雾室，使烟气均匀分布，因此较常规喷淋塔可减少喷淋层和循环泵的数量，从而降低液气比，通常还可以降低电耗。(4)、吸收塔主体设备及各部件采用花岗岩制作组装，使该设备具有防腐耐磨的性能，投资费用低。6.5脱硫设备优点 该设备具备如下优点：（1）设备系统阻力小、不影响锅炉正常运行生产。（2）设备脱硫效率高，可确保二氧化硫去除率达到85%以上，同时具备除尘效果。(3)设备脱水效果好、不产生烟气带水。(4)采用双碱法循环使用，确保脱硫效果，降低运行费用。(5)设备操作管理简单，维修方便。6.6 技术创新点 该技术的创新之处在于研究烟尘及二氧化硫等有害物质的化学成份与物理运动特性，利用流体力学、空气动力学、化学、机械学等、集空心喷雾技术、雾化洗涤技术、凝聚雾化技术、冲击湍流技术、过滤吸收技术、旋流传质技术、循环流化技术、除雾分离技术等高科技于一体的多学科、多工艺的环保技术设备、它具有使用寿命长高效低阻节能，占地小，造价低，运行费用低，维修费用低，管理方便，灰水闭路循环，无二次污染。烟气经处理后各项指标低于国家环境保护排放标准，符合国家鼓励发展（高效、耐用、低阻、低费用）环保产业政策，实现了高效除尘、脱硫、脱氮、除雾一体化同时完成的大气污染控制净化目的。对减轻酸雨、二氧化硫、氮氧化物、氟化物、粉尘、可吸入悬浮微粒等有害物质，改善大气环境治理有很大的环境效益社会效益与经济效益。6.7脱硫技术工艺原理 结合锅炉运行的特点，从工程投资、设备运行、资源利用等方面综合考虑，本工程采用的是冲击旋流塔板的方式，脱硫塔放在引风机后端，从引风机出口烟气接引脱硫塔内，经过脱硫塔处理后的烟气再由顶部出脱硫塔，经总汇烟道进入烟囟排放。含尘烟气经引风机进入湿法脱硫装置，湿法脱硫塔内部分别装有一个冲击内管，和两层旋流雾化喷雾室，烟气首先进入高效冲击喷雾洗涤室，烟气经碱性溶液冷却降温达到饱和状态，大颗粒粉尘和二氧化硫首先被初次吸附降温、继而烟气、水雾、粉尘三相气流以一定的速率冲击装有碱性溶液的高效循环流化过滤室通过充分冲击、湍流、搅拌、过滤、传质等运动机理后再次被脱硫与除尘。此时比较洁净的烟气经旋流器进入旋流喷雾室，并在雾化室内增设强效雾化喷嘴，使烟气中的气液充分接触，形成良好的雾化吸收区，烟气中的SO2与脱硫液中的碱性脱硫剂在雾化区内充分接触反应，含有的大部分SO2和少量烟尘被除去，烟气得净化。经脱硫后的烟气向上通过顶部旋流除雾器，利用烟气本身的旋转作用与旋流除雾器的导向作用，产生强大的离心作用，将烟气中的液滴甩向塔壁，从而有效地除去烟气中的水滴。脱硫并除去水雾后的烟气可直接进入烟道并由烟囱排放。脱硫液采用内循环吸收方式。吸收了SO2的脱硫液流入脱硫塔旁的循环池后，由循环泵打回塔内，完成下一循环。同时，为了保持脱流液中脱硫剂浓度的相对稳定，从循环池分出脱硫液20％的循环液量进入再生池，与脱硫剂制备系统输送过来的石灰浆液充分混合再生，再生后的浆液进入沉淀池沉淀，上层清液由再生泵打回循环池，并由循环泵打回塔内。四台锅炉共有的脱硫剂制备系统包括石灰乳罐、石灰浆液储罐、等设备。石灰石加入到石灰乳罐中，配制一定浓度的石灰浆液。石灰浆液送至再生池与脱硫塔溢流出来的脱硫液混合再生，从而间接控制脱硫液PH值，保证脱硫效率。另外，由于渣带水会使脱硫液损失一部分钠离子，故需在再生池补充少量纯碱。6.8 技术优势(1)集消烟除尘、脱硫、脱氨、除尘、脱水一体化同时完成的技术设计、结构简单紧凑、工艺流程合理，内部不易结垢堵塞，烟气不带水设计：(2)设备内部有效面积使用率达100%设计，使烟气在整个净化过程中全部完全溶于碱性水溶液，达到高效传质效果：(3)应用高效无阻塞雾化设计，设备内部无易损件设计，保证最高效的除尘与脱硫：(4)构成烟气与碱性溶液最充分的处置过程，以保证达到最高效的除尘与脱硫：(5)制造材料可选用天然耐磨耐腐蚀的花岗岩制成，解决了环保设备长期以来不耐磨、不抗腐蚀、寿命短等缺点：(6)简易高效的循环双碱法脱硫原理（不同的烟尘和煤含硫量、调配不同的碱性吸附剂）采用闭路循环使用、脱硫废水利用率100%，可降低运行费用，实现无二次废水污染排放。(7)保证一定的液气比、稳定的二氧化硫吸收速率、控制PH在9-10之间，（吸附剂PH值容易控制，可进一步加装自动控制系统，洗涤循环使用）。不易发挥，损失小，实现脱硫效率高，效果稳定，还有效地解决设备内部积灰、喷嘴、结垢问题：(8)设备内部畅通的烟气通道设计，烟气走向没有死角，降低烟气热态阻力，保证设计工况的效果，不影响锅炉机组燃烧设备的运行。