装配车间产品质量考核规定

第一篇：装配车间产品质量考核规定

装配车间产品质量考核规定

一、考核目的为促进装配车间员工积极参与公司产品质量管理，充分调动员工的积极性，挖潜节能，在保证产品质量的前提下，最大限度地优化和提高各项质量指标，降低消耗，特制订本考核办法。

二、考核对象

装配车间各员工（以班组为考核单位）、装配厂长和检验员。

三、考核办法

（一）试车合格率考核分为试车操作指标和试车时间指标考核两部分。

试车操作指标考核是指针对试车安装过程中工作业绩的评价考核。

试车时间指标考核主要对车间（班组）试车过程中所需时间进行考核。

（二）考核责任人

1．试车操作指标考核由装配厂长和检验员负责按月考核。

2.生产部负责考核过程中质量损失的确定；

3．试车时间指标考核由检验员负责统计，经质量部确认，质量副总审核。

4.质量部负责据此按公司规定发放，每月考核一次，将考核结果交公司备案。

四、考核实施细则

（一）装配车间试车合格率考核评分由以下两个部分组成1．试车操作指标...............（a）

2．试车时间指标................（b）

（二）以上考核分数或系数按以下方法测评

1．试车操作指标（a）

检验员对现场操作进行考核并认真填写《试车操作指标得分统计表》和《试车时间指标得分统计表》《产品质量得分考核统计表》，具体考核标准如下：

① 装配前一定要认真阅读图纸、工艺、清单，并按装配图领取各零部件及交接图纸、按图纸及工艺要求进行组装，未执行者，一次扣3分；

②对压缩机各装配间隙，应及时告知检验员，确保合格后才能进行组装，对不合格的零部件立即退回，此项未执行发现一次扣5分（检验员注意观察记录组装时零件的配合，对不符图纸及工艺要求的作业须予以制止）；发现并告知检验员一次加3分；

③装配人员配合检验员对投入组装的压缩机进行检测，保证主机达到设计要求，在安装所有零件前必须做到清洗干净、去除毛刺、保证所有零件的清洁度，此项不合格的发现一次扣2分；

④需要修割的零部件，修割完以后必须打磨平整。此项不合格的发现一次扣2分；

⑤装配人员组装时对投入组装的零部件需要经过外观目视检验，拒绝接收不合格的零部件，此项不合格发现一次扣3分，严重者降低当月考核一档；

⑥因采用不正确方法装配造成损失，损失在100元以下扣1分，损失在100元以上的扣2分，每增加100元为一档加扣1分，依此类推不封顶；（返工损失=返工岗位工时×内部设备返工单价+材料损失；报废损失=报废岗位工时×内部设备返工单价+已完成工序工时×内部设备返工单价+材料损失）； ⑦对压缩机安装过程中，提出合理的工艺改进意见被采纳、有效的每项加1~3分。

试车操作考核部分共计40分，扣完为止。2．试车时间指标（b）

试车时间指标按以下方法由检验员每月统计得分，具体操作为：

①各种型号、规格压缩机一次性合格率从试机时开始计时间，每台空车时间不能短于3小时，升压时间

短于1小时，重车时间不短于4小时为基数计算，即，一次合格率的指标为8小时；

② 如果试车时不是一次性合格的要包括整改时间在内，整改的时间在2小时以内解决的，按4小时+实际整改时间/2，整改时间在2小时以外的，按4小时+实际整改时间计算；

③ 每月进行综合统计，得分计算：8（小时）÷（设备试车总时间/设备台数）×一次合格率系数×60（分）。该合格率以班组为单位，两项指标总得分以75-80分为界线，超过80分的给予奖励，低于75分则予以处罚。

④新产品的试车时间按技术部要求进行。

七、说明

1、以上各项系数均为暂定值，将视具体情况加以修正；

2、质量部负责监督考核过程及结果，如有作弊现象对装配厂长及车间检验员处以200元罚款。

3、本考核办法最终解释权在公司考核领导小组。

编制/日期：审核/日期：批准/日期：

附：

试车操作指标得分统计表附表1

操作班组签字：装配厂长签字：质检员签字：

一次合格率系数对比表附 表3

第二篇：装配车间考核规定

装配车间考核规定

一，工作范围及职责：

负责车间内部的管理工作，承包车间每月工时定额。合理分配劳动力，完成对员工的工时考核及分配；

保质保量，按时完成所有生产计划的装配任务；

负责车间的安全生产和日常环境卫生工作；

负责车间设备设施的日常维护；

二，工时与定额（额外定额）：

工时：

按车间人员*480分钟/人*月工作日；

定额：

按厂技术部门制定的定额考核表；

额外定额考核方法：

1，收货与发货时需要搬运的，按实际时间给予补贴；

2，特殊情况下，仓库需要协助发料的，车间指定2名人员协助发料，按实际需要时间给予补贴；

3，由于产品工艺问题引起的返工，由装配工向车间检验员提出，车间检验员填写生产问题程序表，并经车间主任确认后书面提交质检和技术部门，待通过审核、交总经理批准后给予补贴；

三，产质量承诺

在装配过程中严格按照工艺图纸操作；

认真填写工艺流程卡，记录主要零部件编号，并签名；

部件的合格率应在98%以上，成品合格率达到100%。执行“三检制”（自检、互检、专检）；

装箱时必须根据装箱清单清点成品的主件、备件、说明书、保修卡和合格证。并生产计划要求刷好唛头；

四，工时定额完成承诺

每人必须完成每天的定额工时480分；

五，产品入库

成品装配完毕，必须通知检验部检验，必须严格按照生产批号填写入库单号和入库。

及时办理部件、组件、成品的入库手续，在无任何理由的情况下，不得拖到第2天。

六，安全生产

确保安全生产，防止人身事故及设备事故的发生，上班前首先要检查一下工作所需的设备、材料是否备齐等。下班后应切断电源，保持工作场地的整洁并且要求装配组成员按卫生包干区域打扫清工作埸所，产品定置存放，道路畅通。

七，车间管理表格

1，装配清单、领料单确认发货数量、名称、规格并签名；

2，工票上车间主任确认装配时间、名称、数量后签字；

车间检验员确认名称、数量、质量情况、入库单号后签字。

3，每月工时完成情况汇总表；

4，每月生产计划完成汇总表；

5，员工考勤表；

八，奖励与惩罚

超过或未完成定额工时部分按技能工资和工效工资比例进行奖惩。对在装配过程造成零部件，油漆件的损坏、报废，要赔偿相应的经济损失。

对因自身原因造成的产品返工，返工工时自理。

对已销出的成品，如发现有严重质量问题而给公司带来负面影响的，责任人将给予扣款、警告的处罚。

对已销出的成品，不得漏放、错放附件，公司接到顾客投诉，将追加处罚；

每月进行考评。

在装配过程中发现质量问题，能提出改进方案并被采纳的、可申请奖励。不乱扔烟头，发现一个烟头罚款10元

第三篇：产品质量考核规定

产品质量考核规定

1.考核目的：

提高员工质量意识，持续改进产品质量，满足客户的要求。

2、考核依据：

依据以下检验标准进行考核

GB/T4020-1997

卧式车床精度检验 JB/T2322-1993

卧式车床技术条件 JB/T8324.1-1996 简式数控卧式车床精度 JB/T8324.2-1996 简式数控卧式车床技术条件 JB/T4368.3-96

数控卧式车床技术条件 GB/T16462-1996 数控卧式车床精度检验 JB/T8801-1998

加工中心技术条件

JB/T8771.1-1998

加工中心检验条件第1部分，卧式和带附加主轴头机床几何精度检验（水平Z轴）JB/T8771.2-1998

加工中心检验条件几何精度检验 JB/T8771.4-1998

加工中心检验条件线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验

JB/T8771.4-1998

加工中心检验条件精加工试件检验 GB/T9061-88

金属切削机床通用技术条件

JB/GQF1001-86

金属切削机床产品质量通用分等规定 JB/T9872-1999

金属切削机床机械加工通用技术条件 JB/T9874-1999

金属切削机床装配通用技术条件 JB/T10051-1999

金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T16769-1997

金属切削机床噪声声压级测量方法 JB/T9877-1999

金属切削机床清洁度的测定

GB/15760-2004

金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/5226.1-2002

机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件

JB/T3997-94

金属切削机床灰铸铁技术条件 JB/T6609-93

机床零件用钢及热处理 JB/T8356.1-96

机床包装技术条件 ZBJ50 011-89

机床涂漆技术条件 ZBJ50 013-89

机床防锈技术条件

DB

0136

焊缝坡口形势尺寸及符号等40个标准

3、工作中员工质量行为的规范： 3.1、装配工人质量行为规范：

3.1.1、熟练掌握本工序的图纸、工艺及技术要求。3.1.2、熟练掌握本工序的标准、技术要求及考核细则。见附表。

3.1.3、工作前确认本工序所装配的零部件是合格品。对于不合格的零部件，及时通知车间领导及检查员处理，不得滞留在工作场地内。

3.1.4、保持工作场地的清洁，零件摆放整齐。3.1.5、保证本工序装配符合图纸、工艺及标准，积极配合检查员做好检查工作。

3.1.6、发现质量问题及时报告车间领导，不得瞒报。3.1.7、工作完成后，做好工作场地的整理、整顿、清扫工作。3.2、加工工人质量行为规范： 3.2.1、工作前确认当班的生产任务。

3.2.1、确认所加工的零件的图纸、工艺、刀具、检具及毛坯。并保证其在加工过程中的完好。

3.2.3、熟练掌握所加工的零件的标准和技术要求。

3.2.4、首件必须交检，经检查员确认合格后，方可批量加工。3.2.5、合理确定检验频次，配合检查员做好巡检。检查员要做好检验记录。

3.2.6、每一批零件加工完成，做好终检。

3.2.7、做好质量凭证（路线单）的完好和传递，不得丢失和损坏。

3.2.8、保证工作场地的清洁，每天坚持做好整理、整顿、清扫工作。

4、装配工的考核细则见附件。

大连机床集团有限责任公司

2011年7月1日

第四篇：装配车间产品质量考核办法(修改7)

装配车间产品质量考核办法

一、考核目的为促进装配车间员工积极参与公司产品质量管理，充分调动员工的积极性，挖潜节能，在保证产品质量的前提下，最大限度地优化和提高各项质量指标，降低消耗，特制订本考核办法。

二、考核对象

装配车间各员工。

三、考核办法

（一）装配合格率考核分为装配操作指标和装配时间指标考核两部分。

装配操作指标考核是指针对装配安装过程中工作业绩的评价考核。

装配时间指标考核主要对车间试车过程中所需时间进行考核。

（二）考核责任人

1．装配操作指标考核由装配车间主任和检验员负责按月考核。

2.制造技术部负责考核过程中质量损失的确定；

四、考核实施细则

（一）装配车间试车合格率考核评分由以下两个部分组成1．装配操作指标...............（a）

2．装配时间指标................（b）

（二）以上考核分数或系数按以下方法测评

1．装配操作指标（a）

检验员对现场操作进行考核，具体考核标准如下：

① 装配前一定要认真阅读图纸、工艺、清单，并按装配图领取各零部件及交接图纸、按图纸及工艺要求进行组装，未执行者，一次扣3分；

②对轴承配合、油封配合、键槽配合等明显装配不合格项，应及时告知检验员处理，确保合格后才能进行组装，对不合格的零部件立即退回，此项未执行发现一次扣5分（检验员注意观察记录组装时零件的配合，对不符图纸及工艺要求的作业须予以制止）；发现并告知检验员一次加3分；

③装配人员配合检验员对投入组装的激振器进行检测，保证轴承达到标准的径向游隙，在安装所有零件前必须做到清洗干净、轴承座去毛刺加油、轴承内套从油箱取出时必须要擦去粘在内套的油渍，此项不合格的发现一次扣2分；

④需要修割的零部件，修割完以后必须打磨平整。此项不合格的发现一次扣2分；

⑤偏心块及配重块要称重，不得超过±50克；设备各部位螺栓联结，螺栓不能高于螺母3~5MM。此项不合格的发现一次扣2分；

⑥装配人员组装时对投入组装的零部件需要经过外观目视检验，拒绝接收不合格的零部件，此项不合格发现一次扣3分，严重者降低当月考核一档；

⑦因采用不正确方法装配造成损失，损失在100元以下扣1分，损失在100元以上的扣2分，每增加100元为一档加扣1分，依此类推不封顶；（返工损失=返工岗位工时×内部设备返工单价+材料损失；报废损失=报废岗位工时×内部设备返工单价+已完成工序工时×内部设备返工单价+材料损失）；

⑧对公司设备安装过程中，提出合理的工艺改进意见被采纳、有效的每项加1~3分。试车操作考核部分共计40分，扣完为止。

2．一次交检合格率指标（b）

装配时间指标按以下方法由检验员每月统计得分，具体操作为：

① 各种型号、规格设备一次性合格率从交检时开始计算，进行每项精度交检，一次合格率的指标为所有项目只进行一次检验并合格通过。

3． 每月进行综合统计，设备试车总时间/设备台数×一次合格率系数×60（分）。指标总得分以75-80分为界线，超过80分的给予奖励，低于75分则予以处罚。

车间班组考核得分如下：

一次交检合格率系数对比表

五、奖金发放形式

本考核方案所涉及奖罚的考核单位或个人，所有奖罚金额均在当月工资中予以兑现，考核结果予以公布。

六、说明

1、本考核办法可与质量检验管理制度并行实施。

2、以上各项系数均为暂定值，将视具体情况加以修正；

3、产品质量部负责监督考核过程及结果；

4、本考核办法最终解释权在车间考核领导小组。

第五篇：装配车间质量管理规定

装调车间质量管理规定

编

制

日

期

审

核

日

期

批

准

日

期

生产制造部发布 生产制造部

第2013版

产品质量管理

一、目的

为持续改进和不断提升产品质量水平，规范规范部门质量管理制度，做到质量工作可防、可控，特制订本制度。

二、范围

适合生产制造部产品实现全过程质量管控。

三、职责

3.1生产制造部：制定部门内部质量管控方案，对相关干部质量工作实施情况进行考核。

3.2 装调车间:负责质量方针落实及管控措施实施，对产品实现过程中需问责人员进行考核、对在产品质量管控方面做出突出贡献的集体或个人进奖励。

四、公司级质量管理指标 产品一次交验合格率92%以上。

五、质量管控流程 5.1外观质量

5.1.1在物料接收过程中如发现零部件外观质量问题，可拒绝接收物料，并要求采供部更换零部件。

5.1.2如在接收过程未发现缺陷，装配前发现由质检科根据零部件状态进行责任判定，如装配后发现（除人为因素外）则由装配人员负责，依据《零部件追偿考核细则》进行考核。5.3零部件性能质量

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共 2 页 生产制造部

第2013版

5.3.1在装配完毕后如发现零部件功能项存在问题，可直接用《生产材料领用单》（现已下发各班组）到采供部领取新零件，然后汇报班组长，由班组长联系质检科人员对零部件进行不合格判定，进行退库处理。5.4零部件返修追偿 5.4.1内部责任

因个人原因造成质量问题，并影响其他环节，依据《生产部质量问题考核细则》进行考核，并示情节严重加倍处罚。5.4.2外部责任

如在装调过程中发现零部件存在质量问题并经判定属生产商责任，经由班组长将问题反馈调度，由厂家派出服务人员进行返修，如厂家要求我公司协助返修，依据《零部件质量问题外部责任追偿》流程进行返修、追偿。5.5评审

六、技术质量部对批次首车进行评审要求在40分钟内下发，评审问题表单，由装调车间对问题逐项进行重点关注整改。5.6挂单问题处理

如底盘（常规车型）到达滑板链处，挂单任有遗留问题未进行处理，将对责任人按照20元/项进行考核。（如班组单车出现3条及以上）对责任班组长处以50元/车。5.7车辆转调

检验员依据检验规程，对产品车进行检验，如检验合格加盖合格检验章，车辆方可转调，如车辆任存在问题或无法满足装调状态车辆转至预留区，责任班组必须第一时间进行整改，直至车辆合格转调。

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第2013版

5.7车辆调试 5.7.1调试司机自检

调试司机将产品车接手后，根据《调试自检记录表》项数，逐项对安保项，及重大总成进行检查，如在报验过程中发现有《调试自检记录表》司机已检项，依据《生产部质量问题考核细则》进行考核。5.7.2装配班组返修

如在调试过程中发现有3辆以上批量性及重大总成质量问题发生，调试班组长可直接通知问题责任班组进行返修，装配班组需第一时间派人到调试进行整改。

5.7.3调试环节工艺标准

如在调试环节存在标准争议，由调试班组长通知工艺人员，现场制定标准经技术质量部审核，并下发《塑封图片工艺》《现场培训记录表》，同时书面通知过程检验人员和终检人员。5.7.4调试班组自主反馈

在调试过程发现需改进工序内容，调试班组长通知工艺人员进行标准制定，经技术质量部审核，并下发《塑封图片工艺》《现场培训记录表》，同时书面通知过程检验人员和终检人员。

六、信息传递

6.1在生产过程中如有工艺标准更改，未能及时传递导致车辆错装漏装的，对责任人按50元/辆进行考核，如发生影响生产进度的情况按照《生产组织考核细则》相关规定进行考核。

6.2如接收到更改信息未按照标准执行按照100元/辆进行考核，如发生影

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第2013版

响生产进度的情况按照《生产组织考核细则》相关规定进行考核。备注：车间当日质量问题、售后质量追偿必须当日通报，如个人或集体发现质量问题并及时通报按照考核金额的30%进行奖励。

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