鸭产品质量处理规定

第一篇：鸭产品质量处理规定

质量处理规定

一、目的

为进一步稳定产品质量，对生产过程中产生的质量问题做到及时有效的掌控，并对质量问题的处理做到公平、公开、公正；从而使公司的产品质量进一步提升，责任进一步明确。

二、将车间内的质量问题按照严重程度进行分类： A级

产品变质或有异味。B级

1.产品有污染或外源性杂质（沙粒、蝇虫、饲料、蜡块、铁丝、线头等）问题。

2.鸭头、鸭腿、鸭翅（二节翅、三节翅、翅中、翅根）颜色和毛净度问题。

3.多装、少装、错装、投残等产品计量问题。4.产品分级问题。5.产品未冻透。C级

1.产品整形问题。

2.一般内源性杂质（鸭毛、鸭掌黄皮、鸭肫黄皮、病变的杂皮、油丝等）。

3.操作不规范引起的残留等修剪问题（修油不干净，修皮不干净等）。4.包装破损或包装污染。5.产品水分问题。

针对以上问题的严重程度，质检人员及管理人员在生产过程中要提高警惕。

A类问题禁止出现，若有发生相关班组承担直接责任，进行罚款。罚款额度在500-1000元。

批量出现的B类问题以及C类问题，都会引起客户投诉，出现此种问题：批量出现的B类问题（即全天抽检多次发生）：相关班组要写出整改方案，并附带处理措施。罚款额度在300-500元。

批量出现的C类问题（即全天抽检多次发生）：相关班组要写出整改方案，并附带处理措施。罚款额度在100-300元。设备原因、原料原因等引起的视实际情况而定。

质量负责人将质检检查到的问题每天都要做汇总，将重复问题单独列出，质检负责人与生产负责人针对重复问题的严重程度共同协商拿出解决方案，并报告相关领导。以评比或参观学习等方式尽快解决，如现在的鸭肫质量评比、杀鸭脖口评比、撸翅子毛评比。评比结束都带有相应的奖励或罚款，督促相应岗位积极整改，最终目的都是为了产品质量稳定。（评比方式随时拟定）

三、投诉： 质量投诉制度：

我们公司,为维护鑫利肉食品牌，创造一流产品质量,让客户满意为己任，现将质量问题投诉统一管理,制定本制度。质量反馈、投诉处理程序:

1、销售部接到客诉后，经理应立即安排将客诉问题与客户及业务人员沟通清楚（包括客户信息、发货日期、生产日期、发货数量及各厂标识等情况），以便于加工厂进行追踪，并以书面或电子版形式反馈到生产部（最好有质量问题照片、各厂标示照片）；

2、生产部收到反馈后，经理要立即针对客诉信息进行追踪排查，安排营销部、生产部和技术质量部根据问题的严重性召开部分人员（生产经理、主任、品管人员）会议，找出原因，将相应的产品解冻或到客户那里（损失在1000元以上的），将问题评估量化。

3、同时传达给生产一线人员，共同分析原因，进行整改，并将整改措施和相关责任人及完成时间的书面报告在24小时内传真生产部；对于没有及时整改和没有按时完成的汇报生产副总（总监）。

4、将量化后的结果、整改措施报生产副总审核，销售部将结果以正规传真形式在24小时内回复客户，每次做到给客户一个满意的答复。

5、根据损失，按公司规定划分责任，进行处罚。由生产副总（总监）审核并监督执行。

6、各厂在针对客诉问题采取整改措施后，必须要持之一恒的将措施落实到底，品管人员在日常工作中，要重点加强出现过客诉问题的监控，日后不得再出现同类问题的投诉。

7、技术质量部、销售部在日常检查中，对投诉问题至少跟踪检查半个月。

8、处罚规定:接到客诉后不按时上报、整改、回复的，将视情况给予相关责任人经济处罚50-100元/次；回复后不进行整改的每发现一次给予相关责任人100-150元罚款。

四、整改追踪

从车间整改之日起，质检人员都要对整改环节加大抽检力度，抽检拼了根据实际情况最少达到6次以上，确保能全面反映问题，生产结束后对该环节写出追踪报告，送质检部备案，追踪时间最少持续半个月，直到该产品生产加工步入正轨。

第二篇：如何处理产品质量投诉

www.xiexiebang.com 如何处理产品质量投诉

课程介绍：

俗话说，“知己知彼，方可百战不殆”，客户投诉一旦处理不当，就会招致纠纷和不满。

该如何正确处理客户产品质量投诉，化解危机？

解决方案：

他山之石，可以攻玉。

虽然各个公司对于处理产品质量投诉的方法有所差异，但万变不离其宗！最后我们从实战经验中给大家总结出一套比较系统的方法与流程，以便大家更好地借鉴利用！

正确处理产品质量投诉，一般包括六个步骤：

一是，确认责任归属

二是，制定应急方案

三是，查找出根本原因

四是，采取纠正措施

五是，验证改善结果

六是，关闭问题归档备查

www.xiexiebang.com 接到客户的投诉，我们首先要做的是确认产品质量责任归属。如果可以的话，可以去现场确认，先判断产品问题是不是供方因为质量问题引起的，还是物流问题引起的。然后是，从使用问题方面来看，判断对方是否是因技术不熟练或操作不当引起的问题。

只有明确了责任归属，我们才能采取机动灵活的应急方案。这样做，比起束手无策，坐以待毙强过百倍。

确认责任以后，根据不同的情况采取临时措施。如果是客户操作不当，需要对客户加强培训；如果是产品本身的质量问题，需要安抚客户，临时给予退货换货处理。然后，根据问题制定一个问题解决方案。在解决方案里面，我们要给出客户合理的期限，简单的问题24小时就要有解决方案，复杂的问题，可能会花几天，特别复杂的问题，可能要花几个月，但要控制好时间。

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及时将应急方案给客户，基本上已经牢牢掌握了处理产品质量投诉的主动权。

其实，做好处理质量投诉的关键是找出质量问题的根本原因。首先，要做好人员配备，其中人员结构和人员素质需慎重考量。其次是，工具方法的运用。不仅学会从流程上排查问题，还应学会运用各种工具和方法分析问题。但是，对于查找到的根本原因是否反馈给客户，需要慎重抉择。

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第四步，采取纠正措施，然后由相关部门去执行，持续改善产品的质量问题。

持续纠正措施，也叫持续改善措施。可以采用跟踪记录表、召开持续改善会议的方式，对找到的根本原因进行改善，再辅之以奖罚措施，使我们的改善能够持续进行下去，形成一个良好的操作习惯。

跟踪记录表需要记录原因分析、采取的临时措施和永久措施、结果的验证、以及关闭的时间。跟踪观察要持续一个月到三个月。

召开持续改善会议，即公司领导每个礼拜开一次会议，与会人员提出改善提案，如果这个提案顺利通过，就列入改善的计划，后期持续的进行跟踪与落实，并将改善结果进行实时记录。

另外，我们还可以辅之以奖罚措施，具体可以是物质奖罚与精神鼓励相结合方式施行。可以激励员工改善的动力，做到持续推进纠正。

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持续改善措施，贵在坚持。持之以恒，形成习惯。

第五步，检验质量问题改善的结果。

持续改善措施给出来，相关单位去执行。执行的结果，就需要品保部去进行跟踪和验证。最后这个问题是否已经解决，解决的效果如何。

首先，要在内部自我验证，就是在产品批量生产之前，试验和检验产品，确保质量合格。

其次，在出厂之后，要跟踪客户验证，一到三个月的时间，按批次或按数量验证，确保产品质量问题真正得到解决。

www.xiexiebang.com 最后是，验证效果之后才可以将质量问题关闭，并列入质量投诉档案里面。

在质量问题改善结果验证合格之后，我们就可以关闭这个问题。我们需要如实记录下整个投诉解决的过程，撰写关闭报告。报告需要描述投诉的问题、根本原因分析与查找、纠正措施、永久的纠正措施、预防性措施等。做好报告之后，归档备案，以备查阅。这样有助于我们建立良好的产品品质理念。

只有按照以上的方法和步骤实施，在处理质量投诉时，才能胸有成竹地解决那些棘手的问题。

最后我们将整个思维导图串起来，形成完成的流程！

或许文字的话大家并不是很清楚，我们可以看下面的思维导图，能让你更加形象的理解和明白该如何处理产品的质量投诉。

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产品问题（供方）确认产品质量问题使用问题（投诉方）安抚客户临时措施应急回复方案方案时限质量问题物流问题技术不熟练操作不当培训客户退货换货24小时几天几个月人员结构客户的技术人员、SQE、工程人员我方的工程人员、技术人员技能知识资源权威行业经验主导者技术背景探测能力模具问题流程排查生产问题工艺问题图表工具鱼骨图直方图人员配备人员素质一般人员查找根本原因工具方法的运用 如何处理产品的质量投诉原因反馈真正的原因不一定向客户反馈给客户的原因要经过内部协商关乎企业生存命脉的原因要秘而不宣原因分析临时措施跟踪记录表记录表的内容永久措施结果的验证关闭的时间跟踪观察期限持续改善措施持续改善会议会议组成人员改善问题提案跟踪落实改善跟踪记录表奖罚措施自我验证验证改善结果客户反馈验证物质奖罚精神鼓励试验和检验产品合格按批次按数量问题描述根本原因分析与查找关闭已验证的质量问题撰写关闭报告纠正措施永久的纠正措施预防性措施归档备查品质理念一个月到三个月每周一次持续改善会议

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第三篇：产品质量考核规定

产品质量考核规定

1.考核目的：

提高员工质量意识，持续改进产品质量，满足客户的要求。

2、考核依据：

依据以下检验标准进行考核

GB/T4020-1997

卧式车床精度检验 JB/T2322-1993

卧式车床技术条件 JB/T8324.1-1996 简式数控卧式车床精度 JB/T8324.2-1996 简式数控卧式车床技术条件 JB/T4368.3-96

数控卧式车床技术条件 GB/T16462-1996 数控卧式车床精度检验 JB/T8801-1998

加工中心技术条件

JB/T8771.1-1998

加工中心检验条件第1部分，卧式和带附加主轴头机床几何精度检验（水平Z轴）JB/T8771.2-1998

加工中心检验条件几何精度检验 JB/T8771.4-1998

加工中心检验条件线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验

JB/T8771.4-1998

加工中心检验条件精加工试件检验 GB/T9061-88

金属切削机床通用技术条件

JB/GQF1001-86

金属切削机床产品质量通用分等规定 JB/T9872-1999

金属切削机床机械加工通用技术条件 JB/T9874-1999

金属切削机床装配通用技术条件 JB/T10051-1999

金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T16769-1997

金属切削机床噪声声压级测量方法 JB/T9877-1999

金属切削机床清洁度的测定

GB/15760-2004

金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/5226.1-2002

机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件

JB/T3997-94

金属切削机床灰铸铁技术条件 JB/T6609-93

机床零件用钢及热处理 JB/T8356.1-96

机床包装技术条件 ZBJ50 011-89

机床涂漆技术条件 ZBJ50 013-89

机床防锈技术条件

DB

0136

焊缝坡口形势尺寸及符号等40个标准

3、工作中员工质量行为的规范： 3.1、装配工人质量行为规范：

3.1.1、熟练掌握本工序的图纸、工艺及技术要求。3.1.2、熟练掌握本工序的标准、技术要求及考核细则。见附表。

3.1.3、工作前确认本工序所装配的零部件是合格品。对于不合格的零部件，及时通知车间领导及检查员处理，不得滞留在工作场地内。

3.1.4、保持工作场地的清洁，零件摆放整齐。3.1.5、保证本工序装配符合图纸、工艺及标准，积极配合检查员做好检查工作。

3.1.6、发现质量问题及时报告车间领导，不得瞒报。3.1.7、工作完成后，做好工作场地的整理、整顿、清扫工作。3.2、加工工人质量行为规范： 3.2.1、工作前确认当班的生产任务。

3.2.1、确认所加工的零件的图纸、工艺、刀具、检具及毛坯。并保证其在加工过程中的完好。

3.2.3、熟练掌握所加工的零件的标准和技术要求。

3.2.4、首件必须交检，经检查员确认合格后，方可批量加工。3.2.5、合理确定检验频次，配合检查员做好巡检。检查员要做好检验记录。

3.2.6、每一批零件加工完成，做好终检。

3.2.7、做好质量凭证（路线单）的完好和传递，不得丢失和损坏。

3.2.8、保证工作场地的清洁，每天坚持做好整理、整顿、清扫工作。

4、装配工的考核细则见附件。

大连机床集团有限责任公司

2011年7月1日

第四篇：不合格产品质量处理制度

不合格产品质量处理制度

一、程序：发现质量问题→下发质量整改通知单→确定质量处理措施并书面下达返修整改技术交底→过程检查验收→施工完成验收→各方验收并签署验收单→存档

二、操作要求：现场巡查过程要针对图纸设计和规范要求进行检查，发现问题要立即进行汇报，并由项目技术总负责组织各个质检人员到现场，查看问题并针对问题制定处理的措施，制定处理的人员，并由技术负责人下发质量整改技术交底，并由整改的人员按照交底要求进行施工整改。过程检查由专业的质检人员现场盯班并过程控制。施工完成之后通知各相关专业的质检人员现场共同进行验收，对整改的质量达到各个要求之后，签署处理意见，整理归档留存。对整改的质量问题存在异议的进行分析，经过分析达到使用要求的签署整改意见。

三、质量问题处理小组：

四、质量整改现场要求和文明施工

1、现场的材料要分类存放、随使随用，做到工完场清。

2、施工人员在现场施工时不得到处抛洒施工用的垃圾和材料。

3、现场的成品保护要严格进行保护，不得损坏任何物品。

4、现场的人员必须知道或者接受文明施工要求之后在进入操作现场进行。

5、现场收拾完成之后必须要经项目上的各个楼长验收之后再进行撤场。

6、现场清理过程当中，不得向窗外抛洒任何物品。

7、施工用的散料必须用容器进行包装，不得到处抛洒。

8、现场整改完成的部位要做好成品保护工作，防止损坏。

9、现场的整改质量必须满足万科A5标准的要求和施工规范的规定。罚款制度

1、现场出现不合格的工序或者部位时，项目下发整改通知没有回复整改的一次扣款50元。

2、现场出现违反与制度和强制条款的的工序时，被发现之后立即处理的不再进行罚款，超过按照整改要求时间的罚款200-500元。不整改的罚款1000元，情节严重的罚款5000元以上。

3、同样问题出现两次的，要罚款500元，出现3次同类问题的罚款2000元。

4、如果出现整改后的质量还达不到规范要求的立即重新整改，发生的材料浪费从工程款中扣除，出现3次整改还达不到要求的罚款300-3000元。

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第五篇：装配车间产品质量考核规定

装配车间产品质量考核规定

一、考核目的为促进装配车间员工积极参与公司产品质量管理，充分调动员工的积极性，挖潜节能，在保证产品质量的前提下，最大限度地优化和提高各项质量指标，降低消耗，特制订本考核办法。

二、考核对象

装配车间各员工（以班组为考核单位）、装配厂长和检验员。

三、考核办法

（一）试车合格率考核分为试车操作指标和试车时间指标考核两部分。

试车操作指标考核是指针对试车安装过程中工作业绩的评价考核。

试车时间指标考核主要对车间（班组）试车过程中所需时间进行考核。

（二）考核责任人

1．试车操作指标考核由装配厂长和检验员负责按月考核。

2.生产部负责考核过程中质量损失的确定；

3．试车时间指标考核由检验员负责统计，经质量部确认，质量副总审核。

4.质量部负责据此按公司规定发放，每月考核一次，将考核结果交公司备案。

四、考核实施细则

（一）装配车间试车合格率考核评分由以下两个部分组成1．试车操作指标...............（a）

2．试车时间指标................（b）

（二）以上考核分数或系数按以下方法测评

1．试车操作指标（a）

检验员对现场操作进行考核并认真填写《试车操作指标得分统计表》和《试车时间指标得分统计表》《产品质量得分考核统计表》，具体考核标准如下：

① 装配前一定要认真阅读图纸、工艺、清单，并按装配图领取各零部件及交接图纸、按图纸及工艺要求进行组装，未执行者，一次扣3分；

②对压缩机各装配间隙，应及时告知检验员，确保合格后才能进行组装，对不合格的零部件立即退回，此项未执行发现一次扣5分（检验员注意观察记录组装时零件的配合，对不符图纸及工艺要求的作业须予以制止）；发现并告知检验员一次加3分；

③装配人员配合检验员对投入组装的压缩机进行检测，保证主机达到设计要求，在安装所有零件前必须做到清洗干净、去除毛刺、保证所有零件的清洁度，此项不合格的发现一次扣2分；

④需要修割的零部件，修割完以后必须打磨平整。此项不合格的发现一次扣2分；

⑤装配人员组装时对投入组装的零部件需要经过外观目视检验，拒绝接收不合格的零部件，此项不合格发现一次扣3分，严重者降低当月考核一档；

⑥因采用不正确方法装配造成损失，损失在100元以下扣1分，损失在100元以上的扣2分，每增加100元为一档加扣1分，依此类推不封顶；（返工损失=返工岗位工时×内部设备返工单价+材料损失；报废损失=报废岗位工时×内部设备返工单价+已完成工序工时×内部设备返工单价+材料损失）； ⑦对压缩机安装过程中，提出合理的工艺改进意见被采纳、有效的每项加1~3分。

试车操作考核部分共计40分，扣完为止。2．试车时间指标（b）

试车时间指标按以下方法由检验员每月统计得分，具体操作为：

①各种型号、规格压缩机一次性合格率从试机时开始计时间，每台空车时间不能短于3小时，升压时间

短于1小时，重车时间不短于4小时为基数计算，即，一次合格率的指标为8小时；

② 如果试车时不是一次性合格的要包括整改时间在内，整改的时间在2小时以内解决的，按4小时+实际整改时间/2，整改时间在2小时以外的，按4小时+实际整改时间计算；

③ 每月进行综合统计，得分计算：8（小时）÷（设备试车总时间/设备台数）×一次合格率系数×60（分）。该合格率以班组为单位，两项指标总得分以75-80分为界线，超过80分的给予奖励，低于75分则予以处罚。

④新产品的试车时间按技术部要求进行。

七、说明

1、以上各项系数均为暂定值，将视具体情况加以修正；

2、质量部负责监督考核过程及结果，如有作弊现象对装配厂长及车间检验员处以200元罚款。

3、本考核办法最终解释权在公司考核领导小组。

编制/日期：审核/日期：批准/日期：

附：

试车操作指标得分统计表附表1

操作班组签字：装配厂长签字：质检员签字：

一次合格率系数对比表附 表3