XX公司新产品开发管理规定

第一篇：XX公司新产品开发管理规定

XX公司新产品开发管理规定

第一章总 则

第一条 新产品的开发发工作，是指运用国内外在基础研究与应用研究中所发现的科学知识及其成果，转变为新产品、新材料、新工艺等一切非常规性质的技术工作。新产品开发是公司在激烈的技术竞争中赖以生存和发展的命脉，是实现“生产一代，试制一代，研究一代和构思一代”的产品升级换代宗旨的重要阶段，它对公司产品发展方向，产品优势，开拓新市场，提高经济效益等方面起着决定性的作用。

第二条 公司新产品开发必须严格遵循产品开发的科学管理程序，即选题（构思）调研和方案论证→样（模）试 → 批试 → 正式投产前的准备这些重要步骤。

第三条 公司在进行产品开发前必须进行调查研究，调查研究的工作包括：

1．调查国内市场和重要用户以及国际重点市场同类产品的技术现状和改进要求。

2．以国内同类产品市场占有率的前三名以及国际名牌产品为对象，调查同类产品的质量、价格、市场及使用情况。

3．广泛收集国内外有关情报和专刊，然后进行可行性分析研究。

第四条 新产品的可行性分析是新产品开发中不可缺少的前期工作。公司新产品的可行性分析工作有：

1．论证该类产品的技术发展方向。

2．论证市场动态及发展该产品具备的技术优势。

3．论证发展该产品的资源条件的可行性。

第五条 公司应制定产品发展规划：

1.根据国家和地方经济发展的需要，从公司产品发展方向、发展规模，发展水平和技术改造方向、赶超目标以及公司现有条件进行综合调查研究和可行性分析，制定公司产品发展规划。

2.由研发中心提出草拟规划，经公司分管副总经理初步审查并组织有关部门人员进行缜密研究，定稿后报公司批准后下达执行。

第六条 公司（研发中心）应瞄准国内外先进水平和赶超目标，为提高产品质量进行新技术、新材料、新工艺、新装备方面的应用研究：

1．开展产品生命周期的研究，促进产品的升级换代，预测企业的盈亏，为企业提供产品发展的科学依据。

2.开展对产品升级换代具有决定意义的基础科学研究、重大工艺改革、重大专用设备和测试仪的研究。

3.开展对提高产品质量有重大影响的新材料研究。

第二章产品研发管理

第七条 公司产品研发是指从确定产品研发任务书起到确定产品结构为止的一系列技术工作的准备和管理，是产品开发的重要环节，是产品生产过程的开始，必须严格遵循“三段设计”程序。

第八条 技术任务书。技术任务书是产品在初步设计阶段内，由研发部门向上级对计划任务书提出体现产品合理设计方案的改进性和推荐性意见的文件。经上级批准后，作为产品技术研发的依据。其目的在于正确地确定产品最佳总体研发方案、主要技术性能参数、原理、产品结构，并由研发人员负责编写（其中标准化综合要求会同标准化人员共同拟订），其内容和程序作如下规定：

1.研发依据（根据具体情况可以包括一个或数个内容）

（1）部、省安排的重点任务：说明安排的内容及文件号；

（2）国内外技术情报：在产品的性能和使用性上赶超国内外先进水平或产品品种上填补国内“空白”。

（3）市场经济情报：在产品的形态、型式（新颖性）等方面满足用户要求，适应市场需要，具有竞争力；

（4）公司产品开发长远规划和年度技术组织措施计划，详述规划的有关内容，并说明现在进行研发时机上的必要性。

2.产品用途及使用范围。

3.对计划任务书提出有关修改和改进意见。

4.基本参数及主要技术指标。

5.产品主要结构叙述：用简略画法勾出产品基本外形，轮廓尺寸及主要材料的布局位置，并叙述主要材料的结构。

6.产品工作原理：简略说明产品的原理，必要时勾画出简略原理图。

7.国内外同类产品的水平分析比较：列出国内外同类型产品主要技术性能、规格、结构、特征一览表，并作详细的比较说明；

8.标准化综合要求：

（1）应符合产品标准和其它现行技术标准情况，列出应贯彻标准的目标与范围，提出贯彻标准的技术组织措施；

（2）新产品预期达到的标准化系数：列出推荐采用的标准清单，提出一定范围内的标准指标；

（3）对材料的标准要求：列出材料清单，提出一定范围内的材料标准化系数标准；

（4）与国内外同类产品标准化水平对比，提出新产品标准化要求；

（5）预测标准化经济效果：分析贯彻材料标准和选用标准材料后预测的经济效果。

9.关键技术解决办法及特殊材料资源分析；

10.对新产品设计方案进行分析比较，着重研究确定产品的合理性能（包括消除剩余功能）及通过不同原理的比较分析，从中选出最佳方案；

11.组织有关方面对新产品研发的方案进行评估（A评价），共同商定研发或改进的方案是否能满足用户的要求和市场需求。

12.叙述产品既满足用户需要，又适应公司发展要求的情况。

13.新产品研发试验，研发周期和经费估算。

第九条 技术研发。技术研发目的，是在已批准的技术任务书的基础上，完成产品的研发。

1.完成研发过程中必须的试验研究（新原理结构、材料、工艺的功能试验），并写出试验研究大纲和研究试验报告。

2.作出产品必要的研发计算（如需要）；

3.画出产品主要结构及总体尺寸图，并校准；

4.运用价值工程，对产品中造价高的、结构复杂的、数量多的主要材料等选择方案进行成本与功能关系的分析，并编制技术经济分析报告；

5.详细说明产品的原理，必要时勾画出详细原理图；

6.提出特殊材料清单；

7.对技术任务书的某些内容进行审查和修正；

8.对产品进行可靠性、可维修性分析。

第十条 编制产品技术条件，包括：

（1）技术要求（说明书）

（2）使用方法

（3）检验规则

（4）包装标志与储运

第十一条 编制试制鉴定大纲：试制鉴定大纲是样品及小批试制用必备技术文件。要求大纲具备：

（1）能考核和考验样品（或小批产品）技术性能的可靠性、安全性，规定各种测试性能的标准方法及产品试验（使用）的要求和方法。

（2）能考核样品在规定的极限情况下使用的可行性和可靠性；

（3）能提供分析产品核心功能指标的基本数据。

（4）批试鉴定大纲还必须提出工艺、设备、检测手段等与生产要求、质量保证、成本、安全、环保等相适应的要求。

第十二条 编定文件目录，包括：技术条件、使用说明书、合格证、装箱单、其它。

第十三条 包装及其他，包括包装设计图样及文件（含内、外包装及美术装潢等）、随机出厂文件、产品广告宣传备样及文件等。

第十四条 标准化审查报告：指产品研发全部完成，研发文件经标准化审查后，由标准化部门编写的文件，以便对新研发的产品在标准化、系列化方面作出总的评价，是产品鉴定的重要文件。标准化审查报告分样品试制标准化审查报告和小批制标准化审查报告。

第三章 新产品试制管理

第十五条 新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的，是正式投入批生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。

第十六条 样品试制是指根据设计方案、技术文件，由车间试制出一定数量（根据测试和使用情况确定）的样品，然后按要求进行试验，以考查产品结构、性能和工艺设计的合理性。此阶段应完全在研发中心内进行。

第十七条 小批量试制是在样品试制的基础上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件，进一步校正和审验设计方案。此阶段以研发中心为主，试制工作部分转移到生产车间进行。

第十八条 在样品试制小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结，并按标准要求编制下列文件：

1．试制总结。

2．产品检测报告。

3．试用报告。

第四章 新产品试制工作程序

第十九条 进行新产品简单工艺设计：根据新产品开发计划书，安排利用厂房、设备、测试条件等设想和简略工艺路线。

第二十条 进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计，做出材料改性等项工艺分析。

第二十一条 进行产品试制的工艺性审查。

第二十二条 编制试用工艺卡片：

1.工艺过程卡片（路线卡）。

2.关键工序卡片（工序卡）。

3.生产工艺过程卡（过程卡）。

4.特殊工艺、专业工艺守则。

第二十三条 制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。

第二十四条 按质量保证计划，加强质量管理和信息反馈，并做好试制记录，编制新产品质量保证要求和文件。此项工作在批试阶段由技术质量部负责组织进行。

第二十五条 编写试制总结：着重总结设计文件验证情况，以及在生产和检测中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。该文件的内容及要求按标准进行编写。样品试制总结由研发部门负责编制，供样品鉴定用，小批量试制总结由研发部门编写，供批量试制鉴定用。

第二十六条 编写检测试验报告：是产品经全面性能检测试验后所编的文件，检测试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件、试验程序、步骤和记录表格参照试制鉴定大纲规定，并由技术质量部负责按标准编制型式试验报告。

第二十七条 编写试用报告；是产品在实际工作条件下进行试用后所编制的文件，试用方法由技术条件规定，试用可委托用户进行，其试用程序步骤和记录表格按试制鉴定大纲规定，由研发中心负责编制。第二十八条 编制特种材料及外购、外协件定点定型报告，由研发中心负责。

第二十九条本制度自颁布之日起施行。

第五章 新产品鉴定准则

第三十条 鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价，以确定是否可进入下阶段试制或正式投产，它应对社会和用户负责，要求严肃认真和公正地进行。

第三十一条 在完成样品试制和小批试制的全部工作后，按项目管理级别申请鉴定。

第三十二条 鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定，不准超越阶段进行。属于已投入正式生产的产品的系列规格、开发产品，经过批准，样品试制和小批试制鉴定可以合并进行，但必须具备两种鉴定所应有的技术文件、资料和条件。

第三十三条 按鉴定大纲完成样品或小批试制产品的各项测试。

第三十四条 按鉴定大纲备齐完整成套的设计文件。

1.鉴定应具备的设计文件——供鉴定委员会用成套资料；

2.正常生产应具备的设计文件——供产品定型后，正常投产时，制造、验收和管理用成套资料。

3.随产品出厂应具备的设计文件——随产品提交给用户的必备文件。

第三十五条 组织技术鉴定，履行技术鉴定书签字手续，其技术鉴定的结论内容是：

1．样品鉴定结论内容。

（1）审查样品试制结果，设计结构的合理性、工艺性，以及特种材料解决的可能性等，确定能否投入小批试制。

（2）明确样品应改进的事项，搞好试制评价（B评价）。

2．小批试制鉴定结论内容。

（1）审查产品的可靠性，审查生产工艺与产品测试设备，各种技术资料的完备与可靠程度，以及资源供应、特种材料及外购外协件定点定型情况等，确定产品能否投入批量生产。

（2）明确产品制造应改进的事项，搞好产品生产工程评价（C评价）。

（3）各阶段应具备的技术文件及审批程序按产品设计文件、工艺文件的完整性及审批程序办理。

第六章 产品开发周期管理

第三十六条 对于简单产品、公司已具有成熟制造和应用技术的产品以及由已有产品派生出来的变型产品，允许直接从技术设计或工作方案设计开始，开发周期定为1—3个月。

第三十七条 从高等院校或有关科研机构引进的经过实验考核的产品，必须索取全部论证、设计和工艺技术资料，并应重新调查分析论证。这类产品的开发周期定为2-5个月。

第三十八条 属于已有产品在性能和结构原理上有较大的改变的研究以及新类别的产品的开发，开发周期一般定为6-7个月，最长为一年（特别情况下超过一年半时间），具体程序周期规定为：

1．调研论证和决策周期：一般产品一个月；复杂产品一个半月。

2．产品设计周期（含技术任务书、技术设计和结构设计）：1—12个月。

3．工艺设计周期：1-2个月。

4．产品试制周期：1-2个月。

5．样品试制周期：1-2个月（含样品鉴定）。

6．小批量试制周期：2-3．5个月。

7．产品鉴定和移交生产周期：1个月。

第七章 新产品成果评审和报批管理

第三十九条 新产品根据鉴定级别，按照国务院、国家科委有关科技成果与技术进步有关奖励条例和本公司《关于技术改进与合理化建议管理办法》办理报审手续。

第四十条 为节省开支，新产品（科研）成果评审会应尽量与新产品鉴定会合并进行。成果报审手续必须在评审鉴定后一个月内办理完毕。

第四十一条 成果奖励分配方案由公司研发中心共同商定后报分管副总经理批准执行。

第四十二条 新产品证书办理：

1.新产品证书归口由技术质量部负责办理。

2.研发中心负责提供办理新产品证书的有关技术资料和文件。

3.在新产品鉴定后一个月内，技术质量部负责办理完新产品证书的报批手续。

第八章 新产品移交投产管理

第四十三条 新产品开发都必须具有批准的设计任务书（或建议书），由设计部门进行技术设计，经审核、会签、批准后进行样试。样试方案标记为“S”，小批试方案标记为“A”，批试生产方案标记为“B”。第四十四条 每一项新产品要力求结构合理，技术先进，具有良好的工艺性。

第四十五条 产品的主要参数、型号、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准，在充分满足使用需要的基础上，做到标准化、系统化和通用化。

第四十六条 每一项新产品都必须经过样品试制和小批量试制后方可成批生产，样试和小批量试制的产品必须经过严格的检验，具有完整的试制和检验报告。部分新产品还必须具有试生产报告。样试、批试均由分管副总经理召集有关单位进行鉴定并决定投产与否和下一步的工作安排，在同一系列中，个别工艺变化很小的新产品，经技术质量部同意，可以不进行批试，在样品试制后，直接办理成批投产的手续。

第四十七条 新产品移交生产线由分管副总经理或总经理主持召开由设计、试制、计划、生产、技术、工艺、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参加的鉴定会，多方面听取意见，对新产品从技术、经济上做出评价，确认设计合理，工艺规程没有问题后，提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见。第四十八条 批准移交生产线的新产品，必须有产品技术标准、工艺规程以及其他有关的技术资料。第四十九条 移交生产线的新产品必须填写“新产品移交生产线鉴定验收表”。

第五十条 相关技术文件要符合有关国家标准和企业标准要求。

第五十一条 相关技术文件应按会签审批程序签字并移交技术档案部门签收归档。

第五十二条 验收前一个月应将技术方案、资料送验收部门审阅。

第五十三条 技术资料的验收汇总管理由研发中心负责。

第九章 附则

第五十四条 本规定自下发之日起执行。

第五十五条 本规定由技术质量部负责解释。

第二篇：公司新产品开发管理制度

公司新产品研发管理制度

新产品开发工作是指运用国内外在基础研究与应用研究中所发现的科学知识及其成果转变为新产品、新材料、新生产过程等一切非常规性质的技术工作.新产品开发是企业在激烈的技术竞争中赖以生存和发展的命脉，是我公司实现“设备国产化”宗旨的重要阶段,它对企业发展方向、产品优势、开拓新市场、提高经济效益等方面起着决定性的作用。因此,产品开发必须严格遵循产品开发的科学管理程序，即选题(构思、调研和方案论证)——样(模)试——批试——正式投产前的准备来开展工作。

一、调查研究与分析决策

新产品的可行性分析是新产品开发中不可缺少的前期工作,必须在进行充分的技术和市场调查后,对产品的社会需要、市场占有率、技术现状和发展趋势以及资源效益五个方面进行科学预测及技术经济的分析论证。

(一)调查研究：

（1）调查国内市场和国际市场同类产品的技术现状和改进要求。

（2）以国内同类产品以及国际名牌产品为对象,调查同类产品的质量、价格、市场及使用情况。

（3）广泛收集国内外有关情报和专刊,然后进行可行性分析研究。

(二)可行性分析：

（1）论证该类产品的技术发展方向和动向。

（2）论证市场动态及发展该产品具备的技术优势。

（3）论证发展该产品的资源条件的可行性.(含物资、设备、能源及外购外协配套件等)。（4）初步论证技术经济效益。

（5）写出该产品批量投产的可行性分析报告。(三)决策：

1.制定产品发展规划：

(1)、企业根据国家和地方经济发展的需要,从企业产品发展方向,发展规模,发展水平和技术改造方向,赶超目标以及企业现有条件进行综合研究和可行性分析,制定企业产品发展规划.(2)、由研发部门提出草拟规划由总工程师组织有关部门人员进行慎密的研究定稿后,报总经理批准,并下达执行.2.瞄准世界先进水平和赶超目标,为提高产品质量进行新技术、新材料、新工艺、新装备方面的应用研究；

(1)、开展产品寿命周期的研究,促进产品的升级换代,预测企业的盈亏和生存,为企业提供产品发展的科学依据；

(2)、开展哪些对产品升级换代有决定意义的科学研究,基础件攻关,重大工艺改革,重大专用设备和测试仪器的研究；

(3)、开展哪些对提高产品质量有重大影响的新材料研究；(4)、科研规划由研发部提出草拟规划交总工程师组织有关部门会审,经总工程师签字报主管经理批准后下达执行。

二、产品设计管理

产品设计是指从确定产品设计任务书起到确定产品结构为止的一系列技术工作的准备和管理,是产品开发的重要环节,是产品生产过程的开始,必须严格遵循“三段设计”程序。

(一)技术任务书

技术任务书是产品在初步设计阶段内,由设计部门向上级对计划任务书提出体现产品合理设计方案改进性和推荐性意见的文件。经上级批准后,作为产品技术设计的依据。其目的在于正确地确定产品最佳总体设计方案,主要技术性能参数、工作原理、系统和主体结构,并由设计员负责编写(其中标准化综合要求会同标准化人员共同拟定),其编号内容和程序作如下规定：

1．设计依据(根据具体情况可以包括一个或数个内容)；

(1)国内外技术情报:在产品的性能和使用性方面赶超国内外先进水平或产品品种方面填补国内“空白”；

(2)市场经济情报:在产品的形状、型式(新颖性)等方面满足用户要求,适应市场需要,具有竞争能力；(3)企业产品开发长远规划和的度技术组织措施计划,详述规划有关内容,并说明现在进行设计时机上的必要性。

2．产品用途及使用范围；

3．对计划任务书提出有关修改和改进意见； 4．基本参数及主要技术性能指标；

5．总体布局及主要部件结构叙述:用简略画法勾出产品基本外形,轮廓尺寸及主要部件的布局位置,并叙述主要部件的结构；

6．产品工作原理及系统:用简略画法勾出产品的原理图、系统图,并加以说明；

7．国内外同类产品的水平分析比较;列出国内外同类型产品主要技术性能规格、结构、特征一览表,并作详细的比较说明；

8．标准化综合要求：

(1)、应符合产品系统标准化和其它现行技术标准情况,列出应贯彻标准的目标与范围,提出贯彻标准的技术组织措施；

(2)、新产品预期达到的标准化系数:列出推荐采用的标准件,通用件清单,提出一定范围内的标准件,通用件系数指标；

(3)、对材料和元器件的标准化要求:列出推荐选用标准材料及外购元器件清单,提出一定范围内的材料标准化系数和外购件系数指标；

(4)、与国内外同类产品标准化水平对比,提出新产品标准化要求；

(5)、预测标准化经济效果:分析采用标准件、通用件、外购件及贯彻材料标准和选用标准材料后预测的经济效果。

9．技术解决办法及关键元器件,特殊材料资源分析；

10．对新产品设计方案进行分析比较,运用价值,着重研究确定产品的合理性能(包括消除剩余功能)及通过不同结构原理和系统的比较分析,从中选出最佳方案；

11．组织有关方面对新产品设计的方案进行评价,共同商定设计或改进的方案是否能满足用户的要求和社会发展的需要；

12．叙述产品既满足用户需要,又适应企业发展要求的情况； 13．新产品设计试验、试制周期和经费估算。(二)技术设计

技术设计的目的,是在已批准的技术任务书的基础上,完成产品的主要计算和主要零部件的设计。

1．完成设计过程中必须的试验研究(新原理结构、材料元件工艺的功能或模具试验),并写出试验研究大纲和研究试验报告；

2．做出产品设计计算书(如对运动、刚度、强度、振动、热变形、电路、液气路、能量转换、能源效率等方面的计算、核算)；

3．画出产品总体尺寸图、产品主要零部件图,并校准；

4．运用价值工程,对产品中造价高的、结构复杂的、体积笨重的、数量多的主要零部件的结构、材质精度等选择方案进行成本与功能关系的分析,并编制技术经济分析报告；

5．绘出各种系统原理图(如传动、电气、液气路、联锁保护等系统； 6．提出特殊元件、外购件、材料清单；

7．对技术任务书提出某些内容进行审查和修正； 8．对产品进行可靠性、可维修性分析。

(三)工作图设计

工作图设计的目的,是在技术设计的基础上完成供试制(生产)及随机出厂的全部工作图样和设计文件.设计者必须严格遵守有关标准规程和指导性文件的规定,设计绘制各项产品工作图。

1．绘制产品零件图,部件装配图和总装配图；

(1)、零件图:图样格式、视图、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面处理,热处理要求及技术条件等应符合标准；

(2)、部件装配图:除保证图样规格外,包括装配、焊接、加工、检验的必要数据和技术要求；

(3)、总装配图:给出反映产品结构概况,组成部分的总图,总装加工和检验的技术要求,给出总体尺寸；

2．产品零件、标准件明细表、外购件、外协件目录； 3．产品技术条件包括：

(1)技术要求；

(2)试验方法；(3)检验规则；(4)包装标志与储运。4．编制试制鉴定大纲；

试制鉴定大纲是样品及小批试验用必备技术文件，要求大纲具备：

(1)、考核和考验样品(或小批产品)技术性能的可靠性、安全性,规定各种测试性能的标准方法及产品试验的要求和方法；

(2)、考核样品在规定的极限情况下使可用的可行性和可靠性；

(3)、提供分析产品核心功能指标的基本数据；

(4)、鉴定大纲还必须提出工艺、工装、设备、检测手段等与生产要求、质量保证、成本、安全环保等相适应的要求。

5．编写文件目录和图样目录

(1)、文件目录包括：图样目录、明细表、通(借)用件、外购件、标准件汇总表、技术条件、使用说明书、合格证、装箱单、其它；

(2)、图样目录：总装配图、原理图和系统图、部件装配图、零件图、包装物图及包装图、安装图(只用于成套设备)；

6．包装设计图样及文件(含内、外包装等)；

7．随机出厂图样及文件；

8．产品主广告宣传备样及文件；

9．标准化审查报告：指产品工作图设计全部完成,工作图样和设计文件经标准化审查后,由标准化部门编写的文件,以便对新设计的产品在标准化、系列化、通用化方面做出总的评价,是产品鉴定的重要文件,标准化审查报告分样品试制标准化审查报告和小批试制标准化审查报告。

三、新产品试制管理

（一）试制工作分两个阶段

新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的,是正式投入批量生产的前期工作,试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。

样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装,由试制车间试制出一件(非标设备)样品,然后按要求进行试验,借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性、考核图样和设计文件的质量，此阶段完全在研究所内进行。

小批试制是在样品试制的基础上进行的,它的主要目的是考核产品工艺性,验证全部工艺文件和工艺装备,并进一步校正和审验设计图纸.此阶段研发为主,由工艺人员负责工艺文件和工装设计,试制工作,部分扩散到各辅助人员进行。

(二)试制工作程序

1．进行新产品概略工艺设计:根据新产品任务书,安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线；

2．进行艺分析:根据产品方案设计和技术设计,做出材料改制,元件改装,选配复杂自制件加工等项工艺分析；

3．产品工作图的工艺性审查；

4．编制试制用工艺卡片，包括：

(1)工艺过程卡片(路线卡)；(2)关键工序卡片(工序卡)；(3)装配工艺过程卡(装配卡)；(4)特殊工艺、专业工艺守则。

5．根据产品试验的需要的要求.本着经济可靠,保证产品质量要求的原则,充分利用现有的设备、材料进行实验；

6．制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额；

7．零部件制造、总装配中应按质量保证计划,加强质量管理和信息反馈并作好试制记录,编制新产品质量保证要求和文件.此项工作在试验阶段由专人负责；

8．编写试制总结:着重总结图样和设计文件验证情况,以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程,并附上各种反映技术内容的原始记录.该文件的内容及要求按试制总结,进行编写；

9．编写试验报告:是产品经全面性能试验后所编的文件,研发部进行的试验项目和方法按产品技术条件,试验程序,步骤和记录表格参照试制鉴定大纲规定试验报告；

10．编写试用(运行)报告:是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件,试用(运行)试验项目和方法由技术条件规定,试验通常委托用户进行,其试验程序步骤和记录表格按制鉴定大纲规定,由研发部室负责编制。

11．编制特种材料及外购、外协件定点定型报告,由研发部负责。

(三)新产品试制经费

1．属于公司的新产品(科研)计划项目,由公司自筹资金中按规定拨给经费;

2．公司对外的技术研发费用可作为开发新产品(科研)费用.3．新产品试制经费按单项预算拨给,单列帐户,实行专款专用.费用经总工程师审查,主管经理批准后,由研发部掌握,财务部监督,不准挪作他用.四、新产品开发周期

（一）对于简单产品,公司已具有成熟制造和应用技术的产品以及由基型派生出来的变型产品,允许直接从技术设计或工作图设计开始,开发周期定为1～3个月。

(二)从大专院校或有关科研设计机构移植过来的经过试验考验的产品,必须索取全部论证、设计和工艺(含工装)的技术资料,并应重新调查分析论证,对于这类产品,开发周期定为2～5个月。

(三)属于老产品在性能和结构原理上有大的改变的研究以及新的类别产品的开发,开发周期一般规定为6～7个月最长为一年(特别情况不得超过一年半时间),具体程序周期规定为：

调研论证和决策周期：一般产品1个月;复杂产品1.5个月；

产品设计周期(含技术任务书、技术设计和工作图设计)：1～2个月；

工艺(含工装)设计周期：1～2个月；

产品试制(含工装制造)周期：样试1～2个月(含样品鉴定)、批试2～3.5个月； 产品鉴定和移交生产周期：1个月。

五、新产品移交投产的管理

(一)总则

1．新产品的开发都必须具有批准的设计任务书(或建议书),由设计部门进行技术设计,工作图设计经批准,审核、会审、会签后进行样试,样试图标记为“S”,批试图标记为“A”,批生产图标记为“B”.A和B的标记必须由总工程师组织召开会议确定。

2．每一项新产品要力求结构可靠,技术先进,具有良好的工艺性。3．产品的主要参数、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准,在充分满足使用需要的基础上,做到标准化、系列化和通用化。

4．每一项新产品都必须经过样品试制和小批试制后方可成批生产,样试和小批试制的产品必须经过来严格的检测,具有完整的试制和检测报告.部分新产品还必须具有运行报告.样试、小批试均由总工程师主持协同有关单位进行鉴定并确定投产后和下一步工作安排。

(二)技术资料验收

1．图纸幅面和制图要符合有关国家标准和企业标准要求；

2．成套图册编号有序,蓝图与实物相符,工装图、产品图等编号应与已有的编号有连贯性；

3．产品图应按会签审批程序签字.总装图必须经总工程师审查批准.工艺工装图纸资料由工艺科编制和设计,全部底图应移交技术档案室签收归档；

4．验收前一个月应将图纸、资料送验收部门审阅； 5．技术资料的验收汇总归口管理由研发部负责。

六、新产品开发的知识产权管理

（一）新产品开发过程应涉及的知识产权方面的问题

新产品开发过程涉及到以下几个知识产权方面问题：

1．专利申请：新产品开发过程中的发明创造，符合专利申请条件的，应申请专利，以取得法律对新产品的保护；

2．商标申请：新产品投放市场，应根据情况决定是否对新产品的品牌进行商标注册；

3．与外单位协作开发过程，在签订的相关协议中应包括明确知识产权权属条款，争取公司的知识产权受到合法保护，避免公司无形资产受损失；

4．著作权保护：产品的图纸、产品样本等受著作权法保护，自图纸或样本完成之日自动受法律保护；

5．商业秘密保护：对于在新产品开发过程中的发明创作，如果不适合申请专利的，应作为公司的商业秘密进行保护，应注意法律对商业秘密保护的相关规定，努力作好保密工作。

（二）知识产权工作部门

公司成立专门的知识产权保护部门，并配备专门人员进行知识产权方面的工作。

（三）知识产权工作程序

1、专利工作：

（1）新产品立项阶段的专利检索：新产品开发立项前，应该进行专利检索，根据专利检索情况，来指导新产品的立项工作；

（2）新产品开发过程中的专利检索：新产品开发过程中，如果有新的发明创作，应当进行专利检索，判断是否具备申请专利的条件；

（3）对于符合专利申请条件的发明创造，进一步判断是作为商业秘密保护还是申请专利，如果决定申请专利的，应尽快提出申请，在专利申请完成之前，应做好发明创造成果的保密工作；如果作为商业秘密保护，应完成相关的保密措施。

2、商标工作：

对于投放市场的新产品，如果需要，应对新产品的品牌进行商标注册；

3、著作权保护

对于产品设计图纸、产品样本应做好资料的保管工作，尤其是原始设计资料的保护。如果需要，也可以到著作权管理部门进行著作权登记，以便更好的受到著作权保护。

4、标准的申请：

应对新产品的标准进行明确的规定，如可以申请标准的，积极申请标准，为企业的发展创造良好的机会。

第三篇：公司新产品开发纪实

点燃希望

——公司新产品开发纪实

滚滚涌动的市场经济大潮激流澎湃，承载着企业迎接竞争风雨的洗礼。公司面对瞬息万变的市场从容应对，以全新的经营理念和市场观念为基础，充分发挥科技优势，不断加快产品创新步伐，为企业实现可持续发展注入了新鲜血液和勃勃的生机。2002年的8月份，总厂工程服务系统进行了专业化的重组整合，公司在技术

装备、生产能力和人力资源上得到了进一步的优化，完成了一个大幅度的跨越。如何在石油化工设备加工制造领域铺就一条腾飞的跑道，成为公司上下共同探讨的课题，全体员工陷入了对企业命运、前途的深深思考之中。

重组后，他们经过多次研究讨论，认真、客观地分析市场动态，以容器制造、换热设备制造、分离设备制造、工艺配件加工、塔器配件加工、阀门修造、桥吊检测、转子实验及金属构件加工制造，9个业务板块构建起了公司新的发展架构，努力打造一支在惊涛骇浪中扬帆远航的“联合舰队”。他们在研究市场、寻找与先进企业之间差距的同时，也对自身进行了一次全面而深刻的剖析。产品结构单一，竞争中不能形成绝对优势，成为制约公司发展的一道壁垒。

新世纪是知识经济统领全局的时代，只有以科学技术为依托的产品，才能吸引用户关注的目光，才能被市场接纳，公司党政班子深知这其中的道理，他们反复思索着“科学技术是第一生产力”这句明言的内涵。很快，“以市场开发求生存，以产品开发谋发展”的企业战略定位确立了，并在全体职工中得到了广泛的认同和积极的支持。

“三级旋风分离器、高效换热器和高效塔内件”是经集团公司和总厂批复，落户公司的三个“做大、做强”项目，得到了上级的大力扶持。机械制造公司紧紧抓住了这一难得的机遇，确定了以“三高”项目为支撑，做专高新技术、做大常规产品、做强九大业务板块，争取“十.五”期末实现产值1.2亿元，利润100万元；“十一.五”期末实现产值1.5亿元，利润500万元的奋斗目标。

他们成立了产品研发中心，负责新产品的研制开发、对外合作、市场调查、产品推介和生产指导工作。按照“依靠自我、借助友邻、联合院校、共同开发”的产品创新思路，主动与国内知名科研院所沟通，建立了融洽的合作伙伴关系，积极引入了市场看好、发展前景广阔的新技术。

这个公司与北京大学泽华公司联手，成功开发了高效规整填料和ADV浮阀。首批近800立方米的填料产品，成功应用于石化公司减压塔和炼化公司常压塔的改造，各项技术指标均达到设计要求，为企业扩大高效塔内件和规整填料的生产规模，提高市场占有率夯实了根基。

被誉为烟机保护神的三级旋风分离器，是石油化工催化裂化装置烟气、能量回收的重要除尘设备，公司在该项目的研制上一直走在市场前列，为公司的定型拳头产品，享有较高的知名度。立管式C型多管三级旋风分离器，是他们与石油大学联合开发的新型产品，不仅除尘能力在国内同类产品中处于领先地位，而且具有结构简单、易于检修更换的长处。2003年11月份，机械制造公司赶赴青海格尔木炼油厂，参与了催化裂化装置改造的设备招标活动，C型多管三级旋风分离器脱颖而出，赢得了用户的青睐，以146.8万元的价位一举中标。

市场是产品的试金石，好的产品只有将技术优势转化为市场优势，才能显示出它的价值和生命力。公司与华南理工大学精诚合作，先后向市场投放了缩放管、“T”型翅片管、菱形翅片管、螺纹管和螺旋槽管五种新产品，创造产值930万元。其中缩放管式和“T”型翅片管式高效换热器还打入了广东市场，在中石化茂名乙烯、广州石化分公司的生产装置中成功应用。茂名乙烯在使用过程中，一年时间就节省能耗近2000万元。机械制造公司的努力结出了丰硕的果实，他们为推动石油石化生产装置节能降耗、提高产品精度提供了新的动力。

一个新产品的成功开发，往往伴随着无数次的失败。把科技成果从实验室投入生产，最终成为商品，是一个操作复杂、布满荆棘的产业化过程。在这个过程中，企业必须把科研部门和高校的研制风险转化为独自承担，它要求企业不仅要具备远见卓识的头脑，更要有承担风险的勇气和锐意进取的气魄。公司正是选择了这样一条艰难但是却充满希望的发展之路。

他们在借助科研院所强大技术力量支持的同时，不断加强和提升自身的研发能力，独立开发成功了非连续折流板式高效换热器。这种新产品具有其独特的壳层传热能力，传热效果比传统的“弓”型折流板式换热器提高50—80，而且还兼有抗结垢能力强，管束振动小，使用寿命长等很多优点，发展势头迅猛，已经被国际多家大型石油化工企业成功应用，得到了一致认可。国内市场正处于起步阶段，发展前景正不断拓宽。2003年10月25日，该公司与美国鲁姆斯（LUMMUS）公司鉴定了在工艺计算方面进行深度合作的协议，达成将该产品共同推向市场的共识。

2003年，是公司完成内部结构调整，迎接市场考验的第一年。这一年中

第四篇：公司新产品开发纪实

点 燃 希 望

——公司新产品开发纪实

滚滚涌动的市场经济大潮激流澎湃，承载着企业迎接竞争风雨的洗礼。公司面对瞬息万变的市场从容应对，以全新的经营理念和市场观念为基础，充分发挥科技优势，不断加快产品创新步伐，为企业实现可持续发展注入了新鲜血液和勃勃的生机。

2002年的8月份，总厂工程服务系统进行了专业化的重组整合，公司在技术装备、生产能力和人力资源上得到了进一步的优化，完成了一个大幅度的跨越。如何在石油化工设备加工制造领域铺就一条腾飞的跑道，成为公司上下共同探讨的课题，全体员工陷入了对企业命运、前途的深深思考之中。

重组后，他们经过多次研究讨论，认真、客观地分析市场动态，以容器制造、换热设备制造、分离设备制造、工艺配件加工、塔器配件加工、阀门修造、桥吊检测、转子实验及金属构件加工制造，9个业务板块构建起了公司新的发展架构，努力打造一支在惊涛骇浪中扬帆远航的“联合舰队”。他们在研究市场、寻找与先进企业之间差距的同时，也对自身进行了一次全面而深刻的剖析。产品结构单一，竞争中不能形成绝对优势，成为制约公司发展的一道壁垒。

新世纪是知识经济统领全局的时代，只有以科学技术为依托的产品，才能吸引用户关注的目光，才能被市场接纳，公司党政班子深知这其中的道理，他们反复思索着“科学技术是第一生产力”这句明言的内涵。很快，“以市场开发求生存，以产品开发谋发展”的企业战略定位确立了，并在全体职工中得到了广泛的认同和积极的支持。

他们成立了产品研发中心，负责新产品的研制开发、对外合作、市场调查、产品推介和生产指导工作。按照“依靠自我、借助友邻、联合院校、共同开发”的产品创新思路，主动与国内知名科研院所沟通，建立了融洽的合作伙伴关系，积极引入了市场看好、发展前景广阔的新技术。

这个公司与北京大学泽华公司联手，成功开发了Sp高效规整填料和ADV浮阀。首批近800立方米的Sp填料产品，成功应用于石化公司减压塔和炼化公司常压塔的改造，各项技术指标均达到设计要求，为企业扩大高效塔内件和规整填料的生产规模，提高市场占有率夯实了根基。

被誉为烟机保护神的三级旋风分离器，是石油化工催化裂化装置烟气、能量回收的重要除尘设备，公司在该项目的研制上一直走在市场前列，为公司的定型拳头产品，享有较高的知名度。立管式pSC型多管三级旋风分离器，是他们与石油大学联合开发的新型产品，不仅除尘能力在国内同类产品中处于领先地位，而且具有结构简单、易于检修更换的长处。2003年11月份，机械制造公司赶赴青海格尔木炼油厂，参与了催化裂化装置改造的设备招标活动，pSC型多管三级旋风分离器脱颖而出，赢得了用户的青睐，以146.8万元的价位一举中标。

市场是产品的试金石，好的产品只有将技术优势转化为市场优势，才能显示出它的价值和生命力。公司与华南理工大学精诚合作，先后向市场投放了缩放管、“T”型翅片管、菱形翅片管、螺纹管和螺旋槽管五种新产品，创造产值930万元。其中缩放管式和“T”型翅片管式高效换热器还打入了广东市场，在中石化茂名乙烯、广州石化分公司的生产装置中成功应用。茂名乙烯在使用过程中，一年时间就节省能耗近2000万元。机械制造公司的努力结出了丰硕的果实，他们为推动石油石化生产装置节能降耗、提高产品精度提供了新的动力。

一个新产品的成功开发，往往伴随着无数次的失败。把科技成果从实验室投入生产，最终成为商品，是一个操作复杂、布满荆棘的产业化过程。在这个过程中，企业必须把科研部门和高校的研制风险转化为独自承担，它要求企业不仅要具备远见卓识的头脑，更要有承担风险的勇气和锐意进取的气魄。公司正是选择了这样一条艰难但是却充满希望的发展之路。

2003年，是公司完成内部结构调整，迎接市场考验的第一年。这一年中，他们先后引进了激光熔覆技术和热浸锌技术，并继续扩展业务范围，制订和实施了新的研发计划，与清华大学工程热物理系、泽华公司和普而瑞公司沟通，就共同开发交叉椭圆截面管式换热器、丝网式规整填料等新项目进行积极的洽谈。圆满地完成了总厂30万吨/年复合肥工程4台转鼓的设计、制造和安装任务，向动设备制造领域迈出了坚实的一步。阀门试生产取得了可喜进展，25只闸阀经过严格的测试全部合格。2003年末，他们顺利地通过压力管道元件增项联审，获取了阀门制造业务进入市场的许可证。

新产品是公司源源不竭的前进动力，新技术为机械制造公司插上了腾飞的双翼。他们在创业的征途上，以不畏艰险的精神和永不停歇的脚步，点然了企业振翅高翔的希望。

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第五篇：新产品开发管理规范.

山东比特电子工业有限公司 Q/BG TY0701-2011 新产品开发管理办法 编制:张秀娟审批:谢建

________________________________________________________________________________ 1目的和适用范围

确保新产品定位的准确性和开发的成功率。适用于本公司新产品开发过程的控制。2工作程序及职责 2.1产品立项阶段

2.1.1产品调研(阶段性工作

产品调研阶段由总经理负责,分别与相关部门及人员进行沟通。产品调研阶段需要收集的信息来源: 2.1.1.1国内/国际业务部、市场部

a同行产品的信息,包括知识产权方面的信息,这些信息包括产品图片、样品等。对收集到的信息的准确性和可靠性负责,并及时将这些信息转交到技术部进行调研。

b代理商、用户反馈的信息。在系统收集整理的基础上形成相应的市场分析结论,同时将有关信息反馈到技术部进行调研。

c 行业发展趋势方面的信息。进行预见性的分析并形成结论。

保存有关信息的记录,并发起《产品研发流程》。市场部负责筹备产品策划会议。2.1.1.2技术部

技术部在项目调研过程中应指定该项目的电路、软件和结构负责人。项目负责人应全面调研该项目实施的可行性,并研究同类产品的专利情况。如有同类产品专利,怎样避免专利冲突和借鉴现有技术,国外同行的专利由项目负责人联系外销人员加以确认。针对比较新颖的有价值的功能和外观信息,在策划时应提出专利申请意见。

保存该项目的产品调研记录。2.1.1.3质量总工

牵头收集公司现有产品的质量信息,品管一部/二部、制造部、售后服务部等部门配合。

2.1.2产品策划(会议形式,1次或多次会议

产品策划阶段由总经理负责,国内/国际业务部、市场部、技术部、总工办、供应部(涉及到专用原材料时参加、品管一部/二部、实验室、制造部、生产等部门共同参与,产品策

划会议原则上要求国内/国际业务部相关人员全部参加。2.1.2.1策划主题

确定待开发产品的目标市场、价格定位及其外观、结构、功能等。2.1.2.2策划流程

a 总经理:说明开发该产品的目的、必要性,分析行业发展趋势;

b国内/国际业务部、市场部:针对前期的调研结果进行市场分析,说明开发该项目所针对的目标市场,分析市场前景并提出市场需求(包括外观、功能、产品价位等方面。外销产品要增加产品认证及产品执行标准等方面的要求;c技术部:根据前期调研结果,说明产品实现的可行性;说明产品的功能实现、外观效果图、结构、标准化情况;新工艺要求情况;新老产品的优劣比较;产品实现的成本分析(生产部配合技术部核算原材料成本情况;是否存在一些固有缺陷等。硬件、软件和结构负责人需要根据前期的调研成果,提供产品开发的周期、成本、人员配备等相关信息,供相关人员评审时做参考;d其他部门和人员:从各自角度提出对该产品开发的建议和注意事项;共同确认待开发产品的各项性能;e总经理:形成策划结论。通过最后一次策划会议明确话机要实现的全部功能,面板布置图,确定产品外观,明确电路实现方式,确定原材料成本价位,明确开发时间要求等。

产品策划记录由市场部负责整理,并通过《产品研发流程》发放到总工办。产品策划结论在后续工作中原则上不得随意添加和更改。2.1.3策划输出(立项阶段

总工办根据产品策划结论拟制《新品开发任务书》,组织立项评审。

立项会议由总工程师负责。技术部负责人、硬件、软件和结构负责人和总工办相关人员共同参与。

技术部根据前期调研结果,说明产品实现的可行性;说明产品的功能实现、外观效果图、结构、标准化情况;新工艺要求情况;新老产品的优劣比较;《新品开发任务书》的适宜性及可行性。

总工程师形成立项结论。确定产品外观,明确功能实现方案,确定开发完成时间。

总工办根据立项会议结论修改《新品开发任务书》,确定该项目已经立项,进入下一阶段。

2.2设计方案制定阶段

2.2.1产品设计计划(阶段性工作

技术部负责分别制定有关软件、硬件的《产品设计计划》。技术部在接到《新品开发任务书》后要排出产品设计的详细进度表,包括各阶段应输出的技术资料,明确过程职责及部门

之间的接口等工作。设计计划应符合《新品开发任务书》中规定的时间要求。《产品设计计划》经技术负责人审批后发到网络硬盘上共享。

2.2.2设计方案的制定和评审

2.2.2.1技术部负责分别制定有关软件、硬件的《设计方案》。《设计方案》于评审前3天通过邮件的方式发放到参加评审的人员。参加评审人员要提前对方案进行消化并列举相关问题。

2.2.2.2《设计方案》的评审由总工程师负责,国内/国际业务部(售后服务人员参加,其他人员对技术部发放的方案进行确认,如有不明之处时参加、技术部、总工办、供应部(涉及到专用原材料时参加、品管一部/二部、实验室、制造部、生产部等部门共同参与。

参与评审部门及人员的职责: a 技术部:提供详细的产品设计方案,包括产品执行标准、实现功能(明确预留功能、电路实现方式(含电路原理图、结构实现方式、面板布置图、外观结构图等(机壳开口图等;专用原材料、新材料的概况及使用注意事项;产品的标准化情况(选用的

标准结构件、标准电路等;该方案是否存在固有缺陷等。软件设计方案需要包括的内容有所用芯片、仿真器、程序适用机型、详细功能特点、程序流程图、程序功能模块、开发语言、开发系统环境、调试器、编译器等。

b 国内/国际业务部、市场部:提出市场需求,确认设计方案内容;售后服务部根据售后维修总结的经验提出改进建议,包括电路存在的缺陷、易损元器件、工艺改善等。

c 品管一部/二部、实验室:提出产品质量方面的意见和控制要点;针对技术部下发的方案进行有关质量方面的确认,提出电路及功能上存在的问题,根据以往试验结果提出质量方面需重点注意的事项。

d制造部:根据生产过程中总结的经验提出工艺控制方面的要求。

e 供应部:需要时,确认新产品所需专用原材料的采购情况;根据技术部提出的专用原材料说明齐套情况。

f 质量总工:从各个角度提出该产品开发应注意的事项,包括电路原理、产品缺陷、售后反馈质量、原材料质量、工艺要求等方面。

g 总工程师:形成评审结论。

评审记录由总工办负责。技术部根据评审记录调整《设计方案》,并将调整后的方案通过工作流发放到网络硬盘上共享给相关部门和人员。

针对通用方案(通用板、以前有成熟的电路的评审不用会议评审,由总工办通过工作流的形式在设计方案上会签确认即可(会签记录可作为评审记录。

2.3样机设计阶段

2.3.1样机设计(阶段性工作

2.3.1.1样机设计阶段由技术部全面负责。

2.3.1.2技术部在设计过程中要针对以下内容主动与有关部门进行沟通: a 排版工艺分别与制造部、供应部、品管一部/二部、实验室沟通。技术部应首先完善排版工艺标准,排版时按照标准执行,针对不确定之处再与相关人员协调,但要做到装出的样机工艺基本符合要求。

b 专用原器件的采购:与供应部沟通。在样机设计过程中如需使用专用原材料时,应与供应部及时协调沟通,将采购标准通过《新材料购买申请单》提供给供应部,并明确到货时间。供应部在收到采购标准后两天内落实采购计划,并在规定时间内提供样品,送品管一部检验。品一应在4天内检验完毕,并办理入库。供应部还需明确采购周期,便于该原材料批量采购时能够及时齐套。样机线路板的齐套时间为给供方发邮件后7天之内。

c 技术指标和产品质量问题:与实验室沟通。针对样机应重点控制的质量点和相关参数指标要提前实验室进行沟通,便于实验室作好检测准备,包括检测工装的准备和检测依据的完善。

d 功能和外观方面:与业务部、市场部沟通。当设计过程中出现调整时应及时与业务部、市场部相关人员进行沟通。

e 技术部内部沟通:技术部在样机设计阶段要做到部门内部相互沟通,共同把关,对输出的每项技术资料都要进行内部评审,广泛征求大家的意见,对于电路和结构设计的最终结论分别由主管进行确认。

f软件项目组负责软件代码的编写,同时配合硬件开发人员进行软硬件的测试工作。

2.3.1.3样机设计完成后,项目组应组装两台样机,项目组一起根据《产品测试记录清单》对样机进行逐项测试。经调整和测试保证其各项功能特性满足《新品开发任务书》的要求后,再填写《样机送检工作流》,将样机送实验室检验,送样时附《话机原理图》和《功能说明书》以及电路中的关键点参考电压值、漏电流值及专用元器件检验标准(如玻璃,模组,集成电路、产品测试记录清单的测试结果等。

2.3.1.4样机检测完毕后,技术部认为具备评审条件时通知总工办组织评审。2.3.2样机评审(会议形式

2.3.2.1样机评审由质量总工程师负责,国内业务部售后服务人员、技术部主管及项目组人员、总工办、供应部(与专用原材料有关时参加、品管一部/二部、生产部、实验室样机检测人员、制造部及相关线体生产人员共同参与。

2.3.2.2评审流程

a 技术部:简要说明产品的设计方案、特殊功能、话机的优缺点、与被替代机型的区别等。评审时准备评审样机、设计方案等资料;b 实验室:准确说明检测结果,对检验过程中的不合格项进行原因分析并形成结论;说明新产品可能存在的隐患及改进建议;说明技术资料的完善情况;说明检测工具是否齐备;评审时实验室提供样机质量反馈(7日内下发、样机检验报告(15日内下发;c制造部:提出生产工艺控制要求;d 业务部:提出市场需求并确认样品的符合性,售后服务根据维修情况提出合理化建议;e 质量总工:形成评审结论。明确样机评审是否通过,明确需要整改的技术问题和质量问题,总结该样机存在的优缺点。由质量总工根据机型的复杂程度和重要性,决定是否需要制定质量计划,质量计划由质量总工或品管二部负责制定和检查落实,相关部门配合编制及实施。

评审记录由总工办形成后填写《设计评审记录表》,相关责任部门进行评审确认。

2.3.2.3项目组根据评审记录进一步改进和完善新品设计,及时整改评审提出的问题,在《评审记录表》中填写整改情况。其他问题由整改部门分别实施,总工办跟踪检查评审结果落实情况。

2.3.2.4如样机评审没有通过则不能进入下一阶段,项目组在解决问题后重新送样。

2.3.3申请试制

技术部整改完样机评审提出的问题后提出小试申请,《小试申请单》的内容包括电话机型号、数量、颜色、齐套时间、样机整改情况等。试制申请经质量总工确认后转交总工程师审核,经总经理确认批准后,由生产部下达试制计划。

需要时,在试制计划确认过程中可由总经理主持召开一次产品评审会议,对该项目进行再确认。

2.4小批试制阶段 2.4.1产品小试

2.4.1.1技术部负责小试过程的控制,针对试制过程中出现的问题及时与相关部门进行协调解决(同样机。在小试完成前业务部需要发货的样品由技术部牵头完成,供应部、制造部配合实施。

2.4.1.2小试准备

a 设计输出:技术部在规定时间内下发相关技术资料,要求在提出小试申请时下发《BOM》,在试制计划下达2日内下发《原材料明细表》、软件和给供方发的《印制板图》,在试制计划下达5日内下发《插件/补焊作业指导书》字符图、《贴装数据表》原始数据(包括印制板尺寸、MARK点等信息、《专用元器件检测标准》、《使用说明书》(英文说明书由国际业务部负责10日内翻译完毕、《结构图》等;于试制计划中要求的齐套时间前2日下发《整机检测规程》、《电路图》、《PCB图》、《小试装配要点》等。制造部于试制计划中要求的齐套时

间前 2 日下发《插件/补焊作业指导书》、《贴装数据表》。b 工艺：技术部拟制《小试装配要点》（指导小试装配），提出试制过程中应注意的控制 点。c 小试原材料的齐套：小试计划下达后，供应部要在接到明细表 1 日内将需采购的

原材 料订单发到供方，督促落实原材料的齐套。如小试机型存在专用元器件和新开模的结构件，供应部和技术部要保持沟通，确保原材料的按时齐套。在整个小试计划齐套过程中，技术部 要安排项目负责人督促落实小试计划的齐套，特别针对专用件和第一次使用的原材料要时刻 关注，确保按时齐套。d 技术指标和产品质量问题：技术部与品管一部/二部、实验室沟通，提出重点控制的 质量点。e 针对质量总工提出的质量计划要求，各部门在小试评审之前应制定出对应的质量控制 计划，便于指导中试。质量计划在小试评审时再补充修改。f 培训：需要时，技术部根据所开发产品的实际情况安排小试前培训，针对品管一部/ 二部、实验室、制造部、生产部、市场部、业务部等部门对该产品进行全面讲解，便于各部 门开展工作。2.4.1.3 小试过程 根据小试齐套时间，生产部应及时安排产品小试。如生产部没有配料及排产，技术部应 进行督促考核。领料后，技术部要配合制造部在 5 天内装配完成小试前的三部样机；制造部 装配过程中如有问题立即通知技术部，技术部应确保在 1 小时内安排专人进行解决；装配完 工后，制造部将小试样品送实验室、品管二部检测，实验室、品管二部应在 2 天内检测完毕。如发现属制造部生产的问题，应将样机立即返回制造部，制造部在 1 天内处理完毕重新送检； 如属技术问题要立即送技术部确认，技术部确认时间常规情况下为 2 天，特殊情况为 5 天。样机检测通过后，生产部要在 3 天内安排试制。试制过程中，结构、电路、软件等设计人员 应坚守试制现场，及时发现和解决试制过程出现的问题，并在制造部拟制的《新产品试制反 馈记录》上签字确认。制造部在试制完成后 4 日内将试制过程中发现的问题整理完毕，填写 《新产品试制反馈报告》发至总工程师、质量总工、技术部、生产部等部门。小试产品下线 数量超过 50%后制造部才可以安排送检，且试制下线后一天内给相关部门送检测试话机。品 管二部、实验室接到制造部送检后要尽快对试制产品进行检测。品管二部 4 日内下发检测反 馈；实验室 7 日内下发检测反馈，15 日内下发《检验报告》。实验室负责发起《样机试用工 作流》，并在一个月内将试用结果发放各部门（实验室根据各部门需求下发）。技术部应在接 到反馈 3 日内确认反馈意见、提出整改措施，并上传网络硬盘。于 3 日内组织安排小试评审。2.4.2 小试评审（会议形式）6

2.4.2.1 小试评审由质量总工程师负责，技术部、品管一部/二部、制造部、实验室、生产部、业务部售后服务等部门共同参与。2.4.2.2 评审流程 a 技术部：说明小试跟线过程中发现的问题及改进结果。b 实验室、品管二部：说明对小试话机的检测结果，对检验过程中的不合格进行原因分 析并形成结论；可能存在的隐患及相关建议；技术资料的完善情况；实验室说明各部门小试 话机的试用情况（各部门要形成试用反馈记录报实验室）。c 制造部：说明小试过程中存在的问题及原因分析并形成结论；技术资料的完善情况。d 质量总工程师：形成评审结论。全面落实样机存在的问题是否解决，明确小试评审是 否通过，明确需要整改的技术问题和质量问题，总结该机型存在的优缺点。落实质量计划的 是否完善，提出补充要求。e 评审记录由总工办形成后填写《设计评审记录表》，相关责任部门进行评审确认。f 项目组根据评审记录进一步改进和完善新品设计，及时整改评审提出的问题,在《评审 记录表》中填写整改情况。其他问题由整改部门分别实施，总工办跟踪检查评审结果落实情 况。g 如小批试制评审没有通过则不能进入下一阶段，项目组在整改后重新申请小批试制。2.4.2.3 评审要求 a 与会人员在评审前应仔细查看全部反馈和研发人员的确认信息，准备好与会材料。与会人员应在规定的评审时间前到达会议地点，并填写评审签到表。b 产品评审会的输入内容由技术各项目负责人严格要求，认真把关，质量总工要确保会 议质量和效率，不得提出或讨论与评审机型无关的问题，单个机型的评审时间原则上应控制 在半小时之内。c 评审完毕，总工办在 2 天内整理完成评审记录，并发起工作流，责任部门（人）在收 到工作流一周内完成整改或测试，并填写整改或测试结果，若有未整改或未测试完成的，需 填写整改或测试意见及计划完成时间。d 总工办负责未整改项及未验证项的追溯，小试时对样机阶段未整改项及未验证项进行 验证，总工办负责在评审记录的“上次评审需验证项”处填写整改、验证情况。2.5 中试和批量试产 质量总工将小试评审结论报总工程师审核、总经理确认批准后，生产部方可下达批量生 产计划，计划依据业务部的通知，原则上第一个计划控制在 200 部-500 部。生产计划下达后，技术部应在规定时间内完善所有技术资料（同小试时间要求），制造部在小试评审后 10 天内 完成作业指导书的拟制，送技术部审核，技术部 3 天内完成审核后返回制造部，制造部当天 7

调整后送工艺副总工程师批准。供应部负责按时齐套，生产部负责排产、配料，制造部负责 试制，技术部予以配合。2.6 产品定型阶段 2.6.1 在产品中试完成后，总工办负责组织中试（鉴定）评审，其程序同小批试制和小试评 审，参加评审各部门所提供的资料及时间要求同小试。2.6.2 中试（鉴定）评审完成后，该新产品已完全定型，技术部需完善相关资料并在 10 日内 归档，制造部在中试评审后 5 天内完成作业指导书的最终定稿并送技术部审核，技术部 3 天 内完成审核后返回制造部，制造部当天调整完毕送副总工程师批准后，将修订后的成套作业 指导书于指定微机指定文件中共享。该产品的开发过程结束。2.6.3 新产品开发过程中的考核由总工办根据各部门考核办法进行。2.7 针对客户提出的新品开发要求的补充 针对客户要求开发的产品，在执行以上流程的同时进行如下补充： 2.7.1 在产品立项阶段，负责该项目的国内/国际业务部业务员应依据客户的要求填写《产品 定制流程》，内容包括功能要求、性能要求、外观要求、面板布置、完成时间的要求、成本方 面的要求、执行标准、认证要求等； 《产品定制流程》属于产品调研内容，相关部门应予以配 合。策划时，针对客户要求开发的产品，需考虑在其他市场的通用性。2.7.2 在开发过程中要增加客户确认，特别是开模前的确认以及样机的确认。客户确认结果 由业务部形成记录并尽快反馈到相关部门。3 记录 本办法涉及部门分别保存有关记录。工作流 ： 《设计评审记录表》 《产品研发流程》 《新产品试制反馈》 《新材料购买申请单》 《小试申请单》 《样机送检单》 《样机试用工作流》 《产品定制流程》 8