两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料—神华宁夏煤业集团公司

第一篇：两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料—神华宁夏煤业集团公司

两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

神华宁夏煤业集团有限责任公司

积极推进工业化、信息化进程

促进节能减排工作

一、公司简介

神华宁夏煤业集团公司前身是宁夏原四家煤炭企业（矿务局--亘元、太西、灵州、小宁煤）于2002年12月，政府主导深度重组成立的。

又于2006年1月，神华集团通过增资扩股方式组建为神华集团的控股子公司，注册资本101亿元人民币,其中神华集团占51％，宁夏政府占49％。至2008年底资产总额达到468.88亿元。公司目前是宁夏的第一大企业。

公司产业：煤炭开采、煤炭洗选及深加工、煤化工为主。截止2009年总资产565.48亿元，资产负债率67.95%。

2009年营业总收入176亿元，工业总产值152亿元，煤炭产量5025万吨。预计2010年煤炭产量6000万吨。

公司、分子公司二级管理体制，有二级生产经营单位46个，煤炭生产单位15个，洗煤厂3个，在建矿井6个，煤化工公司及5个生产厂、能源工程、销售、物资供应、物业服务等单位21个，现有从业人员5.3万人。

二、节能减排管理工作现状

公司“十一五”能源管理方针：“发展与节约并举，节约放在首位”。牢固树立科学发展观，把推进工业化、信息化和促进节能减排工作有机结合起来，走结构、管理、技术节能路子，依靠企业信息化建设促进专业化整合与集成，切实加强能源管理，节能减排取得了明显的效果

（一）主要做法

1、领导重视、积极推进工业化、信息化进程

工业化、信息化是实现煤炭工业现代化的重要手段，是提高煤炭企业经济效益、促进节能减排的途径。集团公司成立以后，十分重视利用工业化、信息技术改造传统煤炭工业促进安全生产和节能减排工作，加强了对工业化、信息化工作的组织领导，积极推进高产高效矿井和信息化建设，成立了以集团公司董事长 1

为组长、集团公司各部门为成员单位的领导小组，各成员单位分工明确，通力合作，有序推进。

2、节能减排工作主要从加强细化管理，贯彻计量标准、能耗定额，落实三级指标责任入手，强化节能减排指标管理和考核，积极推广和应用新技术。通过近年来的努力，集团公司的节能减排意识、管理基础、管理水平大幅度提高，企业节能减排形象全面改观。

3、完成了集团公司12项节能减排管理制度及《节能标准体系》和《节能技术标准》等制度的编制，完成13个矿井的《能量平衡测试》。健全了节能减排工作的较完整的全覆盖管理体系，其中包括统计、定额、计量、计划、考评、责任奖罚等深入到车间和班组的完整运行管理机制。

4、以资源整合为原则，进行重组开发建设

2003年16对矿井，又新建增加7对矿井，现整合后为12对矿井。优化矿区规划与资源整合，实现集约化生产：原宁东矿区最大的矿井生产能力只要240万吨/年，现在最小的矿井300万吨/年。

5、建设高产高效矿井，降低原煤生产能源单耗。

①以生产工艺与装备集成创新为途径。

②以提高单产为目标建设安全高效现代化矿井

③以工业自动化控制技术为手段，减少采煤工作面个数和人数，同时提高开机率，提高单产。

6、全面引进和提升技术装备水平，降低原煤电耗。

①节能设备的更新改造——更新所有老式变配电设备为节能型。

②大型耗能设备全部采用新型（电液、调速耦合）启动装备和变频调速系统。

7、三个高瓦斯矿井全部建成瓦斯发电站投入发电。

8、借沉陷区治理、棚户区改造等迁居工程建设之机，撤并与改造矿区供热系统，实现集中供热和节能供热技术，降低能耗和减少烟尘、二氧化硫、COD的排放，地面推平绿化。

9、煤矸石治理:投入2759.5万元，将矿区的4座矸石山（301万m3）和洗煤厂的1500万吨矸石山进行覆土绿化综合治理,煤矸石综合利用率48%。

10、建设太西循环经济园区，实现多联产产业链（洗煤——矸石发电——灰

渣制水泥，洁净煤——碳基材料，蒸气、发电自用）。

11、专业化整合，实现管理集约化、生产集成化、业务专业化。（煤化工、水电、信息化、能源工程、新闻中心、深度重组专业化管理公司）

（二）取得的成效

我公司被国家发改委确定为全国千家企业节能行动单位,公司接受国家、自治区、神华集团三重考核，超额完成了国家、自治区“十一五”前四年考核指标。

截止2009年底：

节能量完成：164714.18吨标煤，完成“十一五”国家下达考核指标18万吨标煤的91.51%；

万元产值综合能耗完成：1.1190吨标煤/万元，较2005年2.113吨标煤/万元下降47.04%。

SO2减排量607吨、减排率8%；

COD减排量559吨、减排率17%。

矿井水产生量为1825万m3，利用量931万m3，复用率51%，剩余部分经处理后达标排放。瓦斯抽放14734.62万m3，利用8698.96m3，利用率59 %（其中瓦斯发电531.5万m3，民用8167.46万m3）。年煤矸石产生量245万吨，利用量118万吨，综合利用率48%，剩余127万吨按规定处置。

2008年度获得宁夏回族自治区节能降耗先进企业称号，一等奖。

2009年度获得宁夏回族自治区节能降耗先进企业称号，二等奖。

三、信息化建设促进节能减排情况

我们从央企信息化建设的战略高度策划和推进信息化建设。努力抓住科学发展的重大机遇，而步入新型工业化道路。并列为神华集团信息化建设的试点单位。通过全面、全过程及更多不同管理层人员的参与以及加强培训；多方位和多层次的进行咨询；更深度和广度的进行交流；全面提升了公司各级管理人员的信息化应用理念，加快了提升对信息化建设的主动性；稳步推进了信息化系统建设；加大了应用软件子系统的升级和开发与更新。通过制定和实施信息化总体规划，启动ERP项目，逐步完成应用软件子系统间的应用集成工作，年内实现部分子系统上线运行。

1、网络建设现状：

形成了以银川总部为中心覆盖公司所属三大矿区（石炭井、石嘴山、宁东）的集光传输、通信、计算机“三网融合”的网络基础平台，形成了四个传输光环网，干网带宽达到10G，二级环网带宽为2.5G。互联网统一由银川生产指挥中心出口，带宽为500M，计算机网络内部传输带宽为1000M，内部带宽为1000M；，城域网，共建设了36万芯·公里的光缆线路。级联六千多用户。网络系统硬件及传输系统完善，既满足新建项目的扩展与延伸，又能满足未来五至十年神华宁煤公司软件——信息化应用系统的开发建设。

2、信息化建设投资

2003—2010.8，信息化建设累计投资61728万元。

其中：网络基础平台投资14636万元；管理信息系统投资8307万元；老矿井自动化改造投资9919万元；新建矿井（10个）自动化建设28866亿元。

3、应用系统建设

搭建了集团级数据中心，实现了集团数据的集中管理。以网络基础平台为依托，目前已开发完成并推广应用了生产调度、经营管理、煤炭营销、财务管理、人力资源管理、物资管理、安全监测、设备管理、投资项目管理、煤质管理、协同办公、集团门户网站等十多个管理信息系统。

建成了以银川总部为主会场、29个分会场、20套IP桌面终端构成的50点的视频会议系统，满足了公司深度重组后两级管理的高度集中管控，和专业化业务整合高度集成管理的需求，大大降低了与生产单位的管理交流成。

4、应用效果

缩短了公司生产指挥中心与各生产经营单位的距离，加快了信息传递的速度，大大减少了各生产经营单位与集团公司(200公里)联系车辆燃油使用数量，同时也减少了交通安全事故，每年还可产生直接经济效益大约8900万元，其中：可节约纸张及印刷费约190万元/年，促进了节能减排工作。

提升了企业综合管理信息化水平，“两化融合”在集团公司企业管理中的作用凸显。集团公司在人员未增加的情况下，产量由2005年的2301万吨增加到2009年的5025万吨，实现“减人增效”的根本目标，5、应用系统规划升级

聘请了国际知名咨询公司—埃森哲咨询公司修订的信息化总体规划，投资

3117万元引进大型ERP套装软件—ORACLE EBS产品，由IBM公司实施，形成全企业的IT架构及IT管控架构；满足企业纵向集成、横向协同的信息化需求。

四、工业化促进节能减排投入情况

加大资金投入，采用新技术、新设备、新工艺，全面推进了集团公司工业化、信息化建设，促进节能减排工作。“十一五”以来，通过加大资金投入，全面推进工业化、信息化建设，促进了安全管理和节能减排工作的开展。

1、投入资金26.327亿元，购置综采成套设备21套、综掘成套设备44套，在所属的14个煤矿淘汰落后的采煤和掘进生产工艺，机械化程度提升到94.5%，生产效率开创了公司及宁夏的新高。

2、投入1.35亿元用于淘汰高耗能、低效率设备。生产矿井主通风机全部更换为新型节能风机，相应配套安装了变频调速装置和在线监测信息系统；矿区6个主要变电站应用动态无功补偿装置（SVC），年节约电量2453万度，减少电费支出1058.97万元。2009年原煤生产综合能耗3.84千克标准煤/吨较2005年

6.1567千克标准煤/吨下降了37.63%，降低了能源消耗成本在原煤生产成本的比重，提高了产品市场竞争力。

3、投资1.1576亿元完善了羊场湾等5个主力井工生产矿井的矿井综合自动化系统，实现了矿井安全生产的“主运输三遥、排水三遥、通风三遥”，井下人员跟踪定位及无线通信基本无盲区，安全生产靠前指挥更准确；非井工矿井的车场实施完成了GPS卡车调度信息系统。“两化”系统的投入运行，尤其是办公自动化系统、视频会议系统、安全监测系统、矿井自动化系统在集团安全生产管理中发挥了很大的作用。

五、信息化技术在节能减排工作中的应用

1、在太西洗煤厂采用了100M的工业以太网，设备层和控制层使用了西门子的系列产品，实现了主要设备的监测和控制，主要车间、厂房使用了工业电视监视系统，减少了设备空运转时间，实现了合理集中生产，洗煤电耗由2005年的8kwh/吨降低到2009年的6.4kwh/吨，年节约电量890万度，节能效果非常明显。

2、在矿区主要变电站加装了动态无功补偿装置（SVC），实现了实时监测供电网络负荷变化和实时补偿，供电功率因数提高到0.98以上，减少了供电线耗，降低了供电能耗。

3、在石槽村矿井水处理系统采用在线监测信息化手段，实时监测矿井水处

理系统各种指标变化情况，保证处理能力、回收率和脱盐率均达到了设计要求，出水达到生活饮用水标准，产品水已并入生产生活管网，节约了水资源，减少了COD排放，取得了较好的经济效益和社会效益。

4、在主要生产矿井建设综合信息化局域网、生产指挥中心大屏幕显示系统、工业电视监控系统、主通风机三遥系统、井下排水三遥系统、供电三遥系统、煤流自动计量系统、综采工作面监测系统、矿井安全监测系统、井下程控电话调度系统、煤矿信息管理系统、实现矿井合理集中生产，生产用电合理避峰填谷，减少矿井大型设备在供电峰值期间使用时间和设备空运转时间，节能效果显著。

5、节能监控管理。矸石电厂主要污染源（SO2）监控信息系统已接入政府主

管部门监控系统，信息技术对煤矿安全生产和节能减排的贡献明显增大，对提高煤矿抗灾、防灾能力和减少工业主要污染物排放总量作用得到有效发挥。随着集团公司的发展，六、下一步工作思路与重点

为了全面完成“十一五”节能减排目标，着力抓好以下工作：

一是提高认识，增强节能减排工作的责任感和紧迫感。将节能减排工作作为集团公司的一项重要而紧迫的政治任务。全面认识工业化、信息化在树立科学发展观转变经济增长发展方式中的作用，坚持以信息化带动工业化，以工业化促进信息化，大力推进信息化与工业化融合，走出一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势得到充分发挥的新型工业化路子。

二是强化考核，全面推进“资源节约型企业”建设。打造“五型企业”是神华集团的重要战略决策，符合科学发展观的要求。节能减排是“五型企业”中资源节约型的主要内容，严格按照集团公司有关“五型企业”建设绩效考评和节能降耗考核及奖惩办法的规定进行考核奖罚，继续推进集团公司节能减排工作深入开展。

三是大力推进“两化融合”促进节能减排。结合集团公司未来发展战略目标以及企业管理的需要，继续推进信息化进程，从信息技术、管理创新、机制创新、规模扩张等角度深入分析信息化建设需求，对未来五年信息化建设的指导思想、总体目标、系统功能结构及实施步骤进行系统规划，确定信息资源规划在信息化建设中的核心地位。加大工业化、信息化投资力度，积极调研、引进工业化、信息化促进节能减排的新技术、新工艺、新设备，推进“两化融合”，促进节能减

排。在煤炭工业改革发展、资源整合、兼并重组、专业化集成重组中，打造亿吨级煤炭基地的发展过程中，努力推进产业结构优化和发展方式转变，发挥两化的促进作用。实现煤矿生产的规模化、技术设备现代化、队伍专业化和管理信息化，使煤炭产业步入步入新型工业化道路的快车道。

四是加大节能减排投资力度，加快新能源推广应用，全面启动使用太阳能、水源热泵技术代替或改造传统的燃煤供热装置。

神华宁夏煤业集团是宁夏回族自治区“一号工程”——宁东能源化工基地建设与投资的主体企业，我公司将以打造‘宁东国家循环经济示范区’为目标，以建设清洁煤化工基地和绿色矿山为平台，以矿井水面全部处理综合利用为指标，以信息化控制为基础进行考核与管理，将宁东能源化工基地建设成为国际一流的能源化工基地。

第二篇：两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料16——鞍山钢铁集团公司

两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

16、鞍山钢铁集团公司

两化融合促进节能减排经验交流材料

能源管控中心是在信息技术的基础上的先进能源管理技术和以客观数据为依据的能源生产、消耗评价体系，是能源管理领域的最基本理念之一。变分散独立的传统能源生产管理方式为一贯制集中管理方式是现代化钢铁企业先进的、被证明行之有效的重大管理措施。鞍钢在2006年经过充分调研、多方论证建立了一套集能源、生产、环保、运输为一体的信息化管理平台，这一平台建立以来，通过优化能源管理，提高了能源管理水平，使能源消耗实现了实时监控，取得了显著的节能减排效果。并在2008年进一步完善并应用于鲅鱼圈分公司。

鞍钢从2000年开始不断完善基础自动化，对基础PLC、采集仪表、网络进行改造、建立、完善，建立采集子站；2002年建立计量信息系统，实现数据的实时采集和网上结算；2007年建立了鞍钢本部的能源管控系统，具备了生产调度实时监控各机组能源产生、存储、消耗情况，具备实时能源平衡能力；2008年结合鞍钢本部能源管控系统成功经验，建立鲅鱼圈能源管控系统，实现了部分机组的无人值守、远程控制。

一、鲅鱼圈能源管控中心建设的必要性和基础条件

（一）外部形势

节能减排被列为我国的基本国策，也作为对各级政府、企业的重要评价指标。国资委就把节能减排指标作为对鞍钢考核的约束性指标，要求“十一五”期间，吨钢综合能耗降低15%，SO2、COD降低20%。

《国家钢铁产业发展政策》、《钢铁产业振兴与发展规划》，提高了钢铁行业吨钢综合能耗、吨钢耗新水、可燃气体回收利用率、污染物排放等标准。

不远的将来增加钢铁产品碳税的要求。

（二）内在要求

钢铁企业能源消耗占产品总成本的20%～30%,与总成本中原料消耗、人工、财务、管理等费用相比，能源是制造成本中的主要可控部分，节能的潜力大。

（三）工艺流程要求 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

鲅鱼圈钢铁项目整体布局呈一线型阶梯布臵，属典型紧凑性短流程，能够充分发挥工艺节能、流程节能的优势，同时采用当今大量先进节能技术和设备，因此具备了基础设备节能、工艺节能的条件，但同时提高了对管理节能更高的要求。紧凑性短流程对各生产工序的运行与能源动力供应的紧密结合、系统经济调整的整体性提出了更高要求，生产工艺链条或供辅系统的任一环节发生变化，都会联锁反应并逐级递延，系统的稳定性随之改变。因此，保证能源系统稳定，推动铁素流的稳定流动，并在系统改变状态时，能源管控机构能够及时反映，快速决策，安全经济调整，在短流程钢铁企业的能源生产组织过程中显得尤为重要。

（四）体制的适应性

鲅鱼圈钢铁项目实行扁平一体化管理，能源动力系统一是取消了发电厂、供电厂、燃气厂、氧气厂、给水厂的传统建制，动力生产厂全部整合为一，同时建立了集中的能源调度监控系统，便于不同系统间的统筹与协调；二是融合了公司级能源管理和动力厂级生产管理，减少了管理层次，提高了信息流转速度；三是强调节能与环保的协调性，将环保管理纳入统一管理架构，在此基础上组建形成环境与能源部，为能源管控一体化提供了体制保证。

（五）技术及人员基础优势

鲅鱼圈钢铁项目建设之初，遵循“设备大型化、操作自动化、管理信息化”的理念，因此，现场设备基础自动化条件相对完备，具备建设能源信息化管理的基础技术条件。

能源管理人员拥有先进的能源管理理念和经验，同时具有鞍山本部能源管理系统的开发经验，能够将能源管理技术与信息化技术进行很好结合，为系统的建立、开发和应用提供了技术与人力基础。

二、鲅鱼圈能源管控中心建设目标

以先进的节能设备、工艺流程为依托，以科学的管理流程和体制为支持，以综合的能源、生产、环保信息为平台，以智能化的信息分析和决策模块为手段，实施能源生产、输送、调配的集中管控与快速响应，以实现能流的稳定、高效流动，提升系统管理节能水平，实现绿色钢铁制造。

按照扁平化和集中一贯的理念，将数据采集、处理和分析、控制和调度、平衡预测和能源管理等功能进行有机、一体化设计，并进行系统与应用功能的开发和完 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

善，根据系统运行实际，后期再逐步固化各类生产组织控制模型，同时有机融合生产ERP系统的生产信息，实现能流与物流深层次的结合，融合环保系统的环保信息，实现节能与环保的统一。

三、鲅鱼圈钢铁能源管控中心系统特点

（一）参照国内先进的能源管理模式和理念，结合鲅鱼圈钢厂能源管理实际，及鞍山本部建设能源管理中心的经验和运行效果，充分征求各级能源管理人员的建议，依靠鞍钢自身的技术力量，自主研发，自主建设，集自动化技术、计算机信息技术、网络技术、能源管理技术为一体的能源管控系统。

（二）本着一次规划设计、分步实施的设计原则，主机系统及主干网络配臵满足一期、二期工程总体能源管理的需要。根据能源管理系统的条件和实际要求，系统采用分布式、前臵机隔离、客户/服务器的控制系统结构，具有良好的可靠性、开发性、可扩展性以及合理的性能价格比。采用先进的、具有良好运行实绩的、可靠的软硬件系统。人机界面友好，全中文系统。整个系统易于开发和维护，并提供符合国际标准的接口和开发界面。

（三）覆盖全厂区的能源管理系统

鞍钢鲅鱼圈厂区配备有完备的从原料、冶炼到成品轧制的生产工艺装备及公辅设施，因此，为满足全厂一次能源、二次能源的消耗、回收，优化供需平衡，减少能源逸散的需要，系统管理范围覆盖了全部的主要公辅设施及生产工艺装备。

该系统涵盖了能源动力管理系统、能源电力管理系统、大屏幕系统、能源安全生产视频监控系统、固定污染源在线监测系统、废水连续在线监测系统、大气环境监测系统，噪声监测系统等环保在线监测系统。

(四)扩大系统受众，建立信息实时共享系统

能源信息系统除供能源调度人员使用外，还供各事业部能源管理人员同步使用，为保证系统安全，分级授权浏览班、日、月能源报表，以求缩短能源管理周期，实现能源计划与实绩的短周期比对，并对出现的问题进行及时跟踪与纠偏。

（五）扩充数据采集类型，增加系统分析信息

一方面采集完备的动力计量信息、动力设备状态信息，增加分工序或主要单体设备的用能参数，另一方面增加影响能源系统的各生产工序的工艺技术参数，以此分析能源消耗或发生变化的原因。如通过采集高炉顶压，比肖夫洗涤塔前后煤气温 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

度，洗涤水温度、流量，TRT入口导叶开度，旁通阀开度、TRT发电负荷变化等信息，综合分析影响TRT发电的原因。如采集加热炉烟气、空气、煤气预热前后温度、流量、钢坯出炉温度等分析加热炉的效率。

（六）实现任意画面、任意介质历史与实时曲线自由组合功能，形成对单一系统或设备的基础能源分析模型。

通常情况下能源中心调度运行支持系统，后台显示画面均以单一介质潮流展示该系统实时平衡，清晰明确，但不能同时方便的反映其它因素同时作用于该系统产生的影响，不利用及时的综合分析。如通过将转炉系统与回收系统信息，包括转炉吹氧、氮封、蒸汽回收、煤气回收一次风机流量、转炉煤气柜位、CO及O2变化曲线，集中同步显示于同一时间区间，可方便的研究各种因素间相互的变化与影响，进行煤气回收、蒸汽回收的组合分析。

（七）集中生产、能源、环保各类信息，深层次综合管控

管控中心生产调度、能源环保调度组织关系虽分别隶属于制造管控中心与环境能源部，但在调度大厅集中配臵，集中共享生产ERP、能源EMS和环保信息，以及生产能源现场视频等各类信息，能够在第一时间进行反映，统筹分析、调整决策，缩短了整个事件的决策时间。

同时生产ERP系统与能源EMS系统的数据交换，可形成短周期能源消耗综合报表，实现能耗预测分析。

(八)在保证能源设施运行安全的前提下，适度设臵能源系统无人站所远程监控范围

具有能源中心远程控制功能的电力设施包括全厂全部8座66KV总降压变电站（1座220KV总降压变电站为有人值守）。为防止误操作，各总降压变电站设臵“五防”系统，在能源管控中心与集控操作站可远方“解锁”，实现遥控。

具有能源中心远程控制功能的动力设施主要包括：、30万立高炉煤气柜、15万立焦炉煤气柜、8万立转炉煤气柜、煤气混合站、高炉煤气放散塔、焦炉煤气放散塔。

在动力系统远程控制系统中，各现场控制系统设臵三种操作方式，即机旁操作、本地操作、远程操作，其中远程操作方式为能源中心操作，三种方式的选择由现场控制系统确定，机旁操作和本地操作优先远程操作，管控中心能源调度大厅所设臵 5 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编 的操作站（OPS）为能源PLC系统操作站，该操作站配臵有专用监控软件，经主干网、工业以太网与能源PLC直接通讯，并由能源PLC仅向各公辅控制系统下达控制（设定）指令，控制（设定）指令所涉及的公辅设施连锁控制由现场控制系统完成。

（九）设臵能源系统前端站（PLC），进行各自区域的数据处理（包括少数散点的数据采集），避免因能源系统与生产系统及公辅系统数据交换引起的相互干扰。

（十）合理顺畅的信息流设计

根据能源管理需求以及所确定的主要功能，从自动化系统层次结构角度分析，EMS系统既综合了基础自动化（L1）、过程自动化（L2）、生产管理控制系统（L3）三个层次的功能，又具有管理信息涉足鲅鱼圈整个厂区的特点，因此，EMS系统信息流分析显得尤为重要。

通过充分利用鲅鱼圈厂区各自动化系统现有的信息资源，实现信息共享，节省工程投资，例如，能源介质量，设备运行状态利用各产线L1系统数据；电力信息通过与电力自动化调度系统通信获得；生产计划信息来自ERP系统等，二是合理分配数据处理负荷，减少网络负担，避免出现信息流瓶颈；三是保证远程控制指令信息的响应时间和可靠性；形成合理顺畅的能源管理信息流。

有关信息流处理过程，参见能源管理系统信息流概略图。（附图一）

（十一）先进灵活的系统架构

EMS系统采用C/S、B/S相结合的系统架构，以满足管理和实时监控的需要，主要设备包括历史数据库服务器、实时数据库服务器、应用服务器（含Web服务）、I/O服务器、HMI、PLC、网络交换机等。

EMS系统的历史数据库服务器、实时数据库服务器、应用服务器全部为冗余配臵，为集群系统；设臵区域前臵PLC、实现与各自区域能源设施及生产线的数据交换，负责各区域能源信息的处理，包括能源累计量计算等。

EMS系统网络架构按标准的三层结构设臵即核心层、汇聚层、接入层，其中核心层为冗余配臵，核心层交换机为异地设臵；设臵现场工业以太环网，用于连接区域前臵PLC、环保采集子站等设备。

EMS系统配臵有大屏幕显示装臵，为鲅鱼圈厂区生产、动力、电力、环保调度系统共用，实现72块等离子拼接墙作为一个显示单元任意拼接、任意漫游。

EMS系统软件体系结构分为三层，用于创建多层应用程序，三层分别是表示层、6 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

业务逻辑层和数据层。

EMS系统可提供便捷的安装以及浏览界面，操作人员只需点击指定网址上的安装按钮，系统自动实现整个过程的安装，整个系统框架以及应用均采用C/S模式，其后台数据流采用B/S架构，这种灵活的C/S、B/S相结合的架构方式，既提高了系统的稳定性、安全性，又减轻了系统服务器的负荷，同时也满足了用户群不断变化的需求。

EMS系统配备有实时数据库和关系数据库。

有关系统架构描述，参见能源管理系统架构图（附图二），能源管理系统软件架构图（附图三）。

（十二）生产管控大屏幕系统采用MPDP大屏幕显示控制系统、图像传输系统及其它辅助显示信号在MPDP大屏幕显示系统上进行动态综合的显示，从而实现对整个厂区工作状态直观实时监控，以便及时做出判断和处理，实现集中控制和辅助指挥调度的目的。大屏幕显示系统拼接形式为等离子拼接（MPDP），6行12列（6*12），计72块屏，总体拼接面积约为36平米。该系统支持单屏、跨单屏以及整屏显示，实现图像窗口的缩放、移动、漫游等功能。能同时显示多路网络信号图像。整个系统能同时接入至少60路计算机图像。

（十三）合理的权限设臵

针对能源管理信息量大、种类多、变化频繁等特点，为保证EMS系统有效方便正确的使用运行，EMS系统提供了系统维护及用户权限管理功能，根据操作人员职责、监控信息性质以及报警信息动态地进行信息维护和权限管理。

四、完备的能源生产调度和管理功能模块设臵

鲅鱼圈钢厂能源管控系统涵盖了动力管理系统、电力管理系统、环保监测系统、大屏幕系统、能源生产视频监控系统。在能源管理系统的功能设臵方面坚持“先进、适用、完备”的原则。

能源数据采集满足在线实时性的要求； 按工序进行能耗分析，满足工序成本核算要求； 与公司ERP系统建立无缝连接； 实现能源负荷、消耗分析预测； 逐步完善能源动态平衡及优化调度策略； 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

具备较强的故障分析能力，形成快速反映的应急预案；

满足动力、电力两个系统的有机融合，保持风格、人机界面的一致性； 电力系统实现变电站遥测、遥信、遥控、遥调、遥视功能，并实现电能量的自动统计报表管理；

适应生产、动力、电力、环保调度大屏幕集中设臵管理的需要； 实现能源管理过程无纸化。

能源管理系统功能总体上分为两大部分，一是监视与远程控制功能；二是管理功能，其主要功能包括能源计划管理、运行支持、能源实绩管理、能源设备管理、能源质量管理、环保信息管理、大屏幕显示等。系统功能架构见附图：（附图四）

（一）信号采集与监视报警

通过实时数据库的接口功能，接收来自厂区内各种PLC、DCS系统（AB、HoneyWell、施耐德、SIEMENS、GE、三菱、FOXPORO）的各类信息，完成数据采集、定时存储等功能，所有数据的刷新速度应达到秒级。系统采集参数包含各种介质的发生量、各贮柜的贮量、贮量变化情况和各用户的消耗量，管网系统的压力、温度变化、各设备的操作状态等。系统对实时数据库的任一模拟量，均可定义并以曲线表征其即时和历史趋势。

电力设施的信息通过与电力子系统进行数据交换获得。系统重要参数按级别设臵多级提示功能。

（二）能源计划管理

接受ERP的生产计划、检修计划、生产实绩，制定能源计划，并向ERP系统发送能源管理实绩。可以实现的功能包括能源预计划制定、能源计划形成、能源计划查询、能源计划修改、生产计划查询、设备检修计划查询、计划报表生成。

（三）能源实绩管理

根据需要查询、显示并打印按工序或按介质的班、日、月生产实绩（实物）报表，显示方式分表格或曲线图；根据ERP生产数据，形成初级能源平衡报表（单耗、折标量），并可与计划进行比对。

（四）运行支持

根据ERP的日生产计划、检修计划，采用类比回归法、单耗计算法建立预调整模型，测算能源生产与消耗平衡，指导调度员进行预调整，包括煤气柜位预测调整 8 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

模型、氧气系统调整模型、蒸汽系统调整模型等、电力系统经济调整模型。

建立动力系统事故应急预案逐级提示处理流程。

（五）设备管理

建立重点设备设计参数及实际运行重要参数档案；

建立重点设备故障信息管理档案，内容包括事故编号、事故名称、事故时间、事故类别、事故经过、事故原因及处理经过。

（六）质量管理

质量管理包括全厂水介质、煤气、氧氮氩的质量管理和检测管理，数据来源包括在线仪表与手工录入。系统设臵统计（实绩、偏差、不合格率）、查询、报表打印（表格、曲线）功能。

（七）环保管理

包括污水总排放口、焦化废水水质在线监测、废气污染源在线监测、除尘设备运行状态在线监测、环境噪声在线监测、空气环境在线监测，系统提供各类实绩报表功能。

五、能源管控一体化的实施效果

1、直接效益 1）提高劳动生产率

在系统投入运行前和系统投入稳定运行后比较，由于部分站所室实现无人值守、取消分动力品种调度中心成立集中调度中心，而减少动力系统定员，鞍山本部从2006年-2009年减少劳动定员610人，鲅鱼圈分公司折算到同口径减少劳动定员183人。

2）、节能效益

建立在能源信息化基础上能源管控模式，通过煤气、蒸汽、氧气系统在线及时的经济调整，降低煤气、蒸汽、氧气放散率，提高煤气、蒸汽发电利用效率，降低制氧电耗；通过电力潮流的监控调整，合理平衡用电负荷，减少自发电上网。

系统在投入运行前和投入运行后的数据比较，吨钢综合能耗降低78Kg/t，实现节能125万吨标准煤/年；由于该系统的投入运行，各项余能余热利用得到大幅度，其中转炉煤气回收增加4.02亿立方米/年，余热蒸汽回收量增加744万吉焦/年，高炉煤气放散率由2006年的5.87%降低到1.16%，TRT发电量增加2.85亿千瓦时/年。两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

3）自主开发节约系统设计开发维护费用

按国内同行业同规模的项目的设计、开发费用相比，鞍钢在实现自主设计、开发的能源管控项目上同比可节约6000多万元设计、开发、调试、培训、维护费用。

2、间接效益

1）、产品能耗降低带来的二氧化碳排放的减少，也为节能减排，创建绿色工厂带来了贡献，具有很大的社会效益。

2)、能源管控中心的建立使全公司的生产、能源调度实现计算机网络管理，大幅度地提高了鞍钢公司的信息化管理水平，使公司及各生产厂领导能根据网上的实时数据进行生产决策，为领导决策提供了实时性和科学性。

3）、能源管控中心的建立在公司层面对生产、能源、运输、环保系统分散控制和集中管理，优化调度，减少管理环节，优化管理流程、节能减排，能源平衡，生产过程控制，设备运行管理，对事故预案的制定与执行，事故的及时判断与处理具有重要的意义和作用。它的应用必将极大地提高企业的经济效益和社会效益。

4）、能源管控中心的建立使公司各生产厂能根据实际情况及时向公司汇报，避免长期以来养成的错报、漏报、瞒报等情况的发生，各单位也提高生产节奏，提高生产的警惕性，对生产的顺行起到积极的作用。

六、经验体会

1、企业一把手抓系统开发是系统成功的关键

2、管理思想——定位

思 想：思想观念的转变是系统成功的前提 谁 管：管理流程、文化能够满足系统建设的需要 管什么：信息种类，包括层次与范围 怎么管：系统功能的开发、优化

3、装备——基础

系统设计 基础自动化水平计量管理

4、冗余的能源系统

系统设备具备调节能力，可提升系统节能的力度

5、自主开发应用功能

各企业间系统配臵存在的共性、差异，导致决策模型边界条件的不同，企业能 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

源管理人员应是功能开发的主体。

6、人员素质——最大限度发挥信息化管理作用的关键 具备经严格培训的高素质的能源管控员工。

兼备专业与系统综合的能力，掌握系统物流平衡、能流平衡、生产工艺。

7、团队建设

培养企业自己的团队，包括能源管理人员，系统工程师，便于维护以及适时完善和修改。

七、下一步工作

1、建立鞍凌公司能源产管控系统

2、进一步对采集的测点进行完善

对能控因子进行全面排查分类，进一步完善系统的监控、分析、预测能力。

3、逐步扩大鞍钢本部站所室无人值守、远程控制的范围

二〇一〇年九月

附图一：

附图二：

两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

附图三：

附图四：

两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

第三篇：两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料6——中国石油哈尔滨石化公司

两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

6、中国石油哈尔滨石化公司

大力推进两化融合，全面实现十一五节能减排目标

近年来，中国石油哈尔滨石化公司领导对节能减排、环境保护高度重视，把利用信息技术作为实现节能减排目标的重要措施来抓。公司始终坚持以“创建节能节水型企业、共建资源节约型社会”为目标，积极落实“资源开发与节约并重、节约优先”的方针，牢固树立“减量化、再利用、再循环”的循环经济理念，紧紧围绕“十一五”期间完成节能量5.43万吨标准煤的总目标，认真贯彻落实科学发展观，扎实工作，截至2009年底累计完成节能量6.52万吨标准煤，已完成指标的120%。哈石化超额完成“十一五”污染物总量控制指标，污染物COD削减率87.4%，石油类削减率91.1%，二氧化硫削减率57%。

一、企业概况

中国石油哈尔滨石化分公司隶属于中国石油天然气股份有限公司，地处黑龙江省省会哈尔滨市东部。公司占地面积115万平方米，原油一次加工能力500万吨/年，二次加工能力180万吨/年及60万吨/年连续重整-80万吨/年中压加氢改质联合装臵、30万吨/年气体分馏、3万吨/年甲乙酮、5万吨/年MTBE、8万吨/年聚丙烯等17套生产装臵，固定资产原值46亿元。系统配套，工艺先进，清洁生产，环保达标，产品质量全部满足国家标准。企业主要以大庆原油作为加工原料，自2000年起加工俄罗斯原油，俄油掺炼比例已达到30%，积累了丰富的加工俄油经验，是国内加工俄油最早的企业。公司汽油全部为高标号，可生产93#、97#国Ⅲ汽油、93#、97#乙醇汽油和0#、-35#等低凝点柴油、航空煤油、聚丙烯树脂粉料、工业丙烯、丙烷、液化气、甲乙酮、MTBE、纯苯等15大类26个牌号产品。

公司现有员工2400多人，其中，高级职称110人、中级职称270人，中级职称以上人数占员工总数的15.8％。公司设11个机关处室、10个直属单位、10个附属机构、17个生产车间。

多年来，企业秉承“大庆精神”和“铁人精神”，从严治厂，艰苦创业，技术经济指标稳步攀升，为集团公司建设综合性国际能源公司的发展战略做出了积 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

极贡献。利税在黑龙江省位居前十名，在哈尔滨市名列第一，多次被评为省市“财源骨干企业”。企业曾荣获“全国｀五一＇劳动奖状”、“黑龙江省文明单位标兵”、黑龙江省“节能先进企业”称号、“哈尔滨市环保先进企业”、2007年至2009年连续三年荣获哈尔滨市人民政府颁发的节能减排工作先进标兵、先进企业荣誉称号。2005年至2009年连续五年荣获中国石油天然气集团公司“节能节水先进企业”荣誉称号。

二、“两化融合”促进节能减排应用

哈石化十分重视利用信息技术改造传统工业，促进节能减排和循环经济工作，加强了对信息化工作的组织领导，成立了由总经理任组长，分管副总经理任副组长，公司相关职能部门为成员单位的信息化建设领导小组，明确了职责，建立健全规章制度，规范了信息化系统的运营。

（一）合理调配网络资源，实现节能减排

哈石化按照中国石油总部部署，先后建立了APS、MES、ERP等管理系统，已经逐步将信息化渗透入生产、经营、管理的各个环节，提高了管理效率和专业管理水平。存储资源逐渐扩大，针对此现象，哈石化优化调配网络运行，监控各系统应用状态，应用虚拟技术，在不同系统间调配资源，将使用效果不高的服务器停止使用，转入虚拟机器，这样既保证了信息系统的正常运行，又达到了节能减排的目的，降低了电的消耗。

（二）创建MES系统，生产数据网络化，实现精细化管理，促进节能减排 借中国石油总部推广MES系统的契机，哈石化自2008年5月开始陆续完成实时数据库、流程图、实验室信息管理、运行、生产统计报表、物料平衡、公用工程等模块的建设。实时数据库模块的上线，实现了生产装臵操作数据的实时提取，为信息化促进工业化生产提供了有效的平台，增强了生产的监管力度。物料平衡模块增强了生产数据的时效性和准确性，可以使物料平衡及时远传至相关管理人员客户端，及时调整生产方案、指导生产，使生产运行过程全面受控，实现生产节能增效的目的。实验室管理模块极大地提高了实验室的管理水平，实现产品质量的有效监测和分析，使得生产操作日常监控更加规范化，同时实现实时数据库和其它MES应用系统共享分析结果，为生产方案调整提供快速准确的分析对比数据，对节约能源和减少污染物排放具有积极作用。2009年9月1日公用工 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

程模块上线，将生产所消耗的水、电、汽、风等数据全部纳入MES系统，第一次实现数据共享。通过计量仪表远传信号，进行实时数据采集，管理人员可以根据需要，通过系统随时查看全厂消耗情况，根据系统自动生成的报表，及时优化装臵消耗结构和进行系统调整，促进节能管理工作的开展。例如系统上线后，能够及时发现低压瓦斯漏量，导致气柜区耗电增加，及时调整后减少耗电1000度/日，有效降低了能耗和加工损失。系统平台建立，首次实现了装臵平稳率准确计算、实时提取，促进了装臵的平稳运行。

总之通过MES系统，可以全面地了解工业生产情况、物料平衡、消耗等情况，便于及时调整方案，调配资源，使能源使用科学化，能源消耗最优化，最终实现企业的社会效益和经济效益的最大化。

（三）建立在线监测及大机组故障诊断网络系统

装臵平稳运行是节能降耗的重要保障，也是最大的节能，哈石化近些年从提高生产过程自动化、智能化水平着手，努力推进工业生产过程信息化管理，保证装臵安稳长周期运行，最大程度的实现节能降耗。大机组是石化企业各生产装臵的“心脏”，在企业的生产过程中发挥着重要的作用。这类大型关键设备长期运行在高温、高压、高转速、腐蚀性强、易燃、易爆环境状态下，容易发生烧瓦、严重磨损、叶轮破裂和叶片断裂等意外停车事故。由于石化企业生产的连续化和自动化，这些大机组一旦出现故障将会引起连锁反应，造成巨大的经济损失。2007年哈石化建立大机组在线监测及故障诊断网络系统，项目投用后，可以在线实时监测、诊断重催等装臵大机组的工作状态，进行连续动态监测和数据采集，建立机组运行状态特征数据库，可以及时、准确分析判断大机组运行状态，并且实现实时数据远传，为各客户端使用。为领导决策、指导生产运行、制定检维修计划等提供准确信息，通过状态监测可以有效减少不必要的维修，并寻求最佳维修时机，从而避免事故扩大，避免设备的重大损坏，保证大机组安全运行。项目投用后减少了大型机组的非计划停工，仅催化装臵烟机一项年即节约资金200万元。

（四）建立安全受控、健康安全环保管理信息系统，提升安全管理工作 利用HSE（健康安全环保）信息系统，对本单位新增的危害因素、未遂事件和监督检查结果等信息进行汇总与分析，有针对性地开展教育培训和应急演练。通过挖掘系统中大量的信息资源，研究同类企业同时期各种事故案例和事件记 3 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

录，认真汲取经验教训，对照本企业实际，消除管理缺陷，提升现场安全管理水平，促进实现本质安全。通过各项HSE统计数据，在某一时间段内，起到集中分析危害因素、预测事故倾向，提出预警信息的“晴雨表”作用。

2010年2月哈石化启动安全受控系统平台项目，此项目用安全培训、安全教育和安全考试的方式提高员工的安全意识，将安全理念融入公司管理和控制活动的全过程。系统规范了安全管理业务流程，加强企业内部信息交流，实现安全管理过程跟踪。通过各种安全评价对危害因素进行辨识与分析，进行定量、定性分析和预测，为决策提供依据，实现管理和技术的融合，方便快捷的对各种信息系统进行查询、统计分析和考核，提高了管理效率。

2010年6月22日，哈石化安全受控系统上线，系统上线两个月来运行平稳，目前处于检验、完善中。

（五）利用ERP设备综合管理平台，发挥现有设备资源效能

通过ERP设备综合管理平台的开发、信息化建设，实现工业检维修费用优化控制，达到合理调配闲臵设备的作用。并且可以提高检修计划的准确性和科学性，做到“该修必修，修必修好”，同时按照比质比价、确保安全的原则，采购高可靠性、全寿命周期经济的设备和备件，控制好新进设备和备件的质量，在确保安全的前提下将费用控制在计划指标内。在信息技术的支持下，利用ERP、设备综合管理平台可以优化设备的资产管理、运行管理、维修管理及备件管理，最大限度发挥设备效能，从而促进节能减排，年节约费用近百万。

（六）加强能源计量管理，科学合理配备计量器具

利用互联网，认真调研国内国际先进计量器具的技术信息，作为仪表选型的依据，同时把能够远传通讯、数据共享作为计量仪表选型时的一个必要条件。能耗计量仪表进行一次大的升级换代，淘汰了罗茨等旧式计量仪表，全部更换为具有远程通讯的质量流量计等新一代智能型仪表，检定和计量交接基本实现了计算机控制与数字化管理，为数据实时、准确共享提供了条件。

（七）开展培训，加强普及提高

培训是信息化工作非常重要的一环，公司一方面充分利用局域网，加强专业技术交流。设臵“设备技术交流”、“设备管理推广”等栏目，专业部门定期对文章进行点评，做好季度评比工作；定期组织公司内技术、技能专家进行座谈，发 4 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

挥专家作用，实现资源共享；邀请国内行业内技术专家进行技术交流，结合生产实际中好的管理方法、经验、先进技术，认真筛选、总结，及时组织交流推广。另一方面结合公司“百日培训”活动，进行信息化培训。例如：ERP项目从2008年10月份开始进行八个模块进行最终用户培训，共进行18期ERP培训班，参加培训人员达302人，培训课时达到14616学时，11月份一次通过ERP上岗考试，平均分数95.2。提高了企业相关信息化人员和各关键用户有关人员的水平，促进了企业信息化工作的开展。

三、“两化融合”促进节能减排取得实效

由于各级领导重视，哈石化对信息化工作的认识不断深化，信息技术的应用已经融入企业的战略层面，成为支撑业务发展的重要手段。近年来，我们通过信息平台，搜集先进技术，进行调研，不断扩大信息化科技应用，有效的推动了节能减排进程。在资金紧张的情况下，仍然投入了大量资金进行节能技术改造。通过技术改造，能耗指标逐年下降，炼油能耗由2003年的89.57kgEO/t下降到2009年的68.04kgEO/t；单位能量因数耗能由2003年的12.37下降到2009年的9.6042，这其中信息化带来近15%的成果。

（一）污水处理场改造

2008年公司对污水处理厂进行新技术改造，实现PLC自动控制，MBR装臵顺序控制实现连续周期运行，整个污水处理设备中压力、流量等数据全部实现远传，新建系统与公司管理系统网络留有接口，各终端计算机可以根据实时数据判断装臵运行情况，以便及时做出技术调整。外排污水出口采用在线分析集成系统，分析排放水COD、PH值并将数据实时远传至地方环保局和中国石油总部，实现远端监控，从而通过信息化促进了公司节能减排工作。项目投用，信息化进一步使我们做到污染源从源头控制，发现问题及时调整，目前哈石化含油污水达到零排放，含盐污水经过处理达到国家标准直接排放，污水排放合格率达到100%，2009年污水回收率达87%，每天节水300吨。

（二）油品栈桥油气回收

由于国内油品储存和装卸一般未实现全密闭操作，油品损失比较严重。针对此问题，公司利用新世纪信息化的各种平台——中国石油信息资源网、炼化科技进展资料网等以及对设计单位进行相关函调、兄弟企业进行各种形式交流后，对 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

国内外油气回收技术进行总结。对具有代表性和实用性的溶剂吸收法和膜法进行比选后，决定选用膜分离技术。2006年5月哈石化在实现大鹤管装车改造的基础上，又建设了装车油气回收系统。系统运行后，装车尾气的排放浓度一直控制在25g/m3以内，消减了安全环保隐患，从标定结果看，油气回收率为95％以上，按汽油年装车量80万吨计算，年可回收油气（即年减少损失）1040吨；同时大鹤管装车采用集中系统控制，完全改变了作业方式，大鹤管装车控制上有付油量预设功能，避免了冒车事故的发生，从源头上达到了节能降耗的目的。

（三）油品在线调和

油品在线调和即系统建立若干油品数据模型，信息集成化，在生产方案发生变化时，系统可实现借助在线分析仪直接调和，改变重调率高、能耗高、劳动效率低的原始人工调和方式，同时解决了储罐数量不够的问题，也保证了调合过程的稳定性和连续性，又能够根据上游调合组分实际生产情况实时、在线调整各调合组份的比例，优化调合方案，缩短调合时间。通过在线调合技术，能够提高一次调成率，降低质量过剩、有效地降低能耗，最大限度地提高生产效率，增强市场响应速度，从而提高企业的经济效益，年直接经济效益达3800多万元。

四、“两化融合”促进节能减排取得经验和体会

一是党的十七大提出了“五化并举”和“两化融合”的核心论述，并将信息化列入现代产业体系，这为企业利用信息化技术推动节能减排、发展循环经济指明了前进方向。

二是领导要高度重视。信息技术在提高企业核心竞争力、促进节能减排、实现安全防护等方面起到巨大作用。以信息技术改造传统产业，不仅仅是技术上的革新，更是对传统观念、粗放管理模式的挑战。在这个过程中，企业高层的支持是成功的至要因素。

三是实施节能减排，应与企业发展循环经济、信息化工作紧密结合，不仅可使企业达到节能减排的效果，友好环境，造福社会，还能降低生产与运营成本，促进技术与管理创新，是社会和企业的双赢之举。

四是全员参与，集思广益。两化融合还处于初级阶段，推进两化融合的难度很大。两化融合不是少数领导和管理人员的事，而是要全员参与、全员推进，应引领各方力量积极开展企业信息化建设，实现企业生产技术信息化、生产设备信 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

息化、管理体系信息化，藉此提升企业的核心竞争力。

哈石化总体发展基本思路：“再创新优势、实现新发展、打造精品炼油厂、构建和谐哈石化”。我们虽然在两化融合促进节能减排工作中做了一些工作，但与国家的要求还有一定差距。所以，我们将以中国石油“创建节能节水型企业”和国家“千家企业节能行动”活动为契机，做好“十二五”规划，继续开拓信息管理平台，积极探索“两化融合”促进节能减排的新思路，努力把哈石化建成节能、安全、环保、高效的现代化企业，为实现中国石油担负起政治责任、经济责任、社会责任的目标做出贡献！

第四篇：两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料17——武汉钢铁(集团)公司

两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

17、武汉钢铁（集团）公司

以铁前冶炼工艺为切入点过程控管为手段促进节能减排

武钢作为中央企业，是国有企业的骨干和中坚力量，肩负着重要的政治责任、经济责任和社会责任，必须发挥表率和示范作用。武钢以科学发展观为指导，认真落实国家钢铁产业政策，围绕“控制总量、淘汰落后、优化结构、联合重组、调整布局、自主创新、节能减排、资源保障”等重点工作，加快转变经济发展方式，实现又好又快发展，成为世界500强中具有较强竞争力的优秀企业。

一、基础环境情况

（一）强化领导负责制

武钢坚持从强化领导负责制入手，采取多项措施，推进企业节能减排工作。2006年7月，武钢与湖北省政府签订节能目标责任书。2007年8月，武钢与武汉市政府签订节能减排目标责任书。2007年11月，国资委下达武钢第二任期和“十一五”期末节能减排管理目标。武钢成立了由总经理担任组长的节能减排工作小组，实施“两型企业”战略，推进企业协调发展，按照“减量化、再利用、资源化”的原则，推进清洁生产，使生产活动向“资源—产品─再生资源”的物资反复循环流动模式转变。2008年至今，武钢已连续3年编制和发布了社会责任报告，其内容和质量持续提高。

（二）坚持管理创新

武钢认真贯彻执行《中华人民共和国环境影响评价法》和《建设项目环境保护管理条例》，坚持所有新、改、扩建项目100%执行环保“三同时”。建立健全了节能减排指标、监测和考核三大体系。制订完善了一系列节能减排管理办法。近几年，武钢青山本部有11个项目获得国家发改委、国家财政部、工信部、武汉市的专项资金支持，资金支持额度合计约4亿元。2009年，武钢继续加大环保投入，节能减排持续改进，超额完成国资委下达的第二任期目标，其中青山本部有15项指标达到国际先进水平，被武汉市政府授予“清洁生产企业”荣誉称号。

（三）打造绿色钢铁产业 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

“十一五”以来，武钢紧抓节能减排、发展循环经济这一重点，把节能减排工作纳入企业总体发展战略规划，形成“以科学发展观为指导、以战略作引领、以规划作保障、以计划为推手”的节能减排工作推进模式，使节能减排有序推进，及时出台配套目标和措施。如组织开展《武钢中长期发展战略》研究，编制完成《武钢“十一五”节能及能源动力设施专项规划》、《武钢建设循环经济型企业规划》、《武钢“十一五”环境保护规划》。2008年，武钢制订了节能减排综合性工作方案，明确了武钢节能减排目标任务和总体要求，提出7大类共计19条措施，制订了投资总额达65亿元的重点节能减排项目投资计划。

（四）健全制度监管体系

武钢坚持管理创新，建立起高效顺畅的节能减排管理新机制、新模式，制定或修订多项更切合企业内外部经营环境的管理制度。一是形成了一整套污染物排放和能源消耗定额指标体系。每年对综合能耗、工序能耗、能源利用指标以及各工序污染物排放总量和浓度指标制定定额标准，并且逐级分解到各基层生产单位。二是建立企业污染减排监测体系。每周对污水处理站、总排口水质进行监测，每月对废气排放口进行监测，积极推进由离线监测向在线监测和全过程监测的转变。三是建立健全节能减排考核体系。每年，公司总经理都要与各二级单位主要领导签订节能减排目标责任书，将节能减排指标完成情况作为各单位领导干部绩效考评的重要内容，实行“一票否决制”。节能减排成为企业的刚性目标。

2009年，百年罕见的全球金融危机持续扩散蔓延，世界经济深度衰退，中国钢铁行业遭受严重冲击。在异常困难的情况下，武钢坚持以科学发展观为指导，以超常规的思路、超常规的举措和超常规的作风，积极应对，砥砺奋进，经受住了这场严峻考验，取得了较好的经营业绩，实现营业收入1403亿元、利润25亿元，首次进入世界500强行列，名列第428位。近年来，武钢多次被中国钢铁工业协会、湖北省和武汉市授予“环保管理优秀单位”。

二、实际应用情况

（一）以节能降耗为目标，自主开发企业整体信息化系统

2001年起，武钢先后投资3亿元，分两期工程自主开发建设了覆盖钢铁全流程，包括15大专业的整体信息化系统。在信息化开发过程中，着重研究“两化”融合新模式，完成230多个业务流程的分析、设计、重组和优化，实现了业 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

务过程管理的规范化和透明化。例如，通过建立多铸机、多流供料模式下的作业计划方法，实现炼钢连铸热轧之间高水平的热送热装，仅能耗一项指标每年就节约1745万元，实现了整体管控水平质的飞跃。

（二）以铁前工艺为切入点，推进信息技术在节能减排中应用

有所不为才能有所为。“十一五”以来，武钢针对铁前工艺过程能耗、污染排放等关注的重点领域，充分利用冶金自动化控制技术、信息化管理技术对焦化、烧结、高炉工艺进行技术改造，自主开发了炼焦配煤专家系统、干法熄焦控制系统、焦炉控管一体化系统、烧结专家系统和高炉专家系统。推动了铁前工艺的节能减排和清洁生产，取得了良好的社会效益和经济效益。通过“两化”融合，提升改造了传统企业。

在焦化工艺方面。武钢自主开发的焦炉控管一体化系统和炼焦配煤专家系统，得到了国家信息技术应用（倍增）计划支持，是成功实现过程自动化与信息化全面集成的典范，此项目2006年投入运行以来效果显著。该系统采用了“间歇加热控制”与自动调节加热煤气相结合的先进控制思想，研发并形成了焦炉自动加热系统中烟道吸力控制方法等专利技术，提高了焦炉生产控制精度，减少焦炉热损，减少了煤气资源。通过控制焦炉均匀加热，减少CO2排放，也带来显著的社会效益。该成果获2009年湖北省科技进步二等奖。

炼焦配煤专家系统则是在总结武钢炼焦配煤40多年的焦化生产与管理经验的基础上，充分利用基础自动化、过程自动化和整体产销资讯系统（ERP/MES）的控制条件进行系统集成，实现炼焦配煤的全过程管理。投运后的效果表明，焦炉配煤生产的过程控制更加及时、精准，实现了对配煤生产过程控制的优化，稳定和改善焦炭质量、降低配煤生产成本。尤其是为企业节约匮乏的炼焦煤资源提供了科学依据。通过“两化”融合，促进了冶金工业燃料资源的节约。

在烧结工艺方面。武钢通过自主创新，在3＃烧结机（360m）开发应用了烧结专家系统。烧结工序能耗高、成品率低，一台360m2烧结机，每小时新料约为750吨，焦比为60公斤/吨，成品450吨烧结矿，烧结返矿150吨，成品率75％，吨烧结矿耗能焦炉煤气5nm3/t、电45kwh/t。应用计算机技术优化烧结过程控制，降低烧结工序能耗、提高成品率是该技术的切入点。通过改造，实现了烧结过程控制精细化，对烧结点火控制、最佳机速控制以及上料的给料量系统进行优化控3 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

制，使烧结机台时产量大幅度提高。该系统主要功能包括数据预处理、烧结数学模型（包括配比计算，自动加水控制，料流控制，返矿平衡，碱度预报，烧结终点控制）、烧结过程监控、数据通讯和生产技术指标自动统计。烧结数学模型使烧透终点控制在设定位置，并控制烧结机横向均匀烧透，并形成了提高成品率、降低烧结工序能耗等关键技术。

在高炉工艺方面。武钢自主开发的操作平台型高炉专家系统也逐渐被广大炼铁工作者所关注，有许多数学模型已在高炉上得到了应用。1996年武钢开始研究高炉专家系统以及核心技术。2002年武钢1号高炉专家系统项目列为原信息产业部示范项目，经过多年的开发应用，形成了“武钢高炉操作平台型专家系统”等成果，并获2008年中国冶金科学技术奖一等奖。武钢高炉操作平台型专家系统按照在线运行设计，包括高炉生产最关心的内容，如炉顶布料控制、炉温预报及控制、高炉操作炉型管理、炉缸炉底侵蚀分析、理论焦比分析等数学模型，通过自动判断炉况，给出操作建议等专家系统。通过对工长生产操作提供的科学指导，实现了减少操作失误，稳定炉况，降低焦比、提高铁水质量等目标。该系统的硬件配置符合中国国情，软件具有良好的开放性、扩充性、可维护性和自主知识产权，达到工程化、商品化的实用技术，技术上达到国际先进水平。

（三）坚持源头控制和末端治理两手抓，降低污染物排放

武钢坚持源头控制和末端治理两手抓降低污染物排放。积极开展清洁生产评估和能效分析，积极推进清洁生产，从源头控制污染物。2009年5月，通过了武汉市清洁生产审核验收。武钢还积极参与清洁发展机制（CDM）活动，与意大利国家电力公司签订了5个CDM项目协议。尤其是全力推进环保工程建设，例如：

1、北湖污水处理厂2007年竣工投运，处理能力8000t/h，COD排放浓度由35mg/l下降为18mg/l，每年可减排COD 1200吨。

2、工业港污水处理厂已于2009年8月建成投入运行，处理能力10000t/h，每年可减排COD 1500吨。

3、焦化废水综合处理工程2008年底竣工投运，焦化废水COD排放浓度由200mg/l下降为80mg/l，每年可减排COD500吨。

4、自备电厂2×20万千瓦机组烟气脱硫工程2007年8月竣工投运，脱硫效率达到95%，每年可减排SO2 4000吨。

两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

5、三烧烟气脱硫工程于2009年3月建成。运行以来，脱硫效率达90%以上，每年可减排SO2 4000吨以上。6、2006年，4#高炉炉前电除尘改造为布袋除尘，其原料系统实施“电改布”措施，排放浓度由50mg/Nm3下降到20mg/Nm3。7、2007年，建设了2座焦炉装煤除尘设施；2008年，又建设了2座焦炉推焦除尘设施，减少了无组织排放。

(四)加快技术改造和结构调整，不断提高节能减排装备水平

武钢建厂50年以来，先后投入巨资对一些技术落后，污染大、能耗高的设备进行技术改造，优化产业资源配置，不断提高节能减排装备水平。在建设二冷轧、二硅钢、1580热连轧、新二炼钢、高速重轨生产线等效益工程时，新上了高炉TRT和热风炉烟气废热回收装置、高炉烟煤喷吹工程，推广应用了转炉煤气回收技术，实施了连铸坯热送热装工程和鼓风供热工程。

武钢先后完成了焦炉、烧结机、高炉、转炉、轧钢等几十项新、改、扩工程，这些工程采用先进的节能减排新工艺、新技术和新装备，为节能减排提供了可靠的保证。例如，针对烧结工序能耗高、成品率低的特点，武钢应用模糊控制技术自主开发了烧结机横向均匀烧透自动控制装置、烧结机烧透点控制模型、混合料流控制模型和过程监控软件，并在烧结厂技术改造中推广应用。该信息技术应用烧结工艺生产之后，减少了返矿，提高了成品率,降低了烧结工序的能耗，实现生产过程的稳定，提高了生产效率。

三、具体效果

2009年与2005年相比，武钢吨钢综合能耗由769kgce/t下降到710kgce/t，下降幅度为7.67%；吨钢耗新水由18.13m3/t下降到3.9m3/t，下降幅度为78.49%。吨钢SO2排放量由2.77kg下降到1.817kg，下降34.40%；吨钢COD排放量由0.394 kg下降到0.267 kg，下降32.23%；吨钢烟粉尘排放量由1.13kg下降到0.805kg，下降28.76%。

焦炉控管一体化系统自2006年5月投入应用，对比2005年5～7月与2006年5～7月的技术经济指标分析，两座焦炉分别从3.677GJ/t、3.708GJ/t降低到3.410GJ/t、3.492GJ/t，按照两座焦炉年产110万吨焦炭计算，年节能26.565万GJ，相当于节约9000t标煤，节约高炉煤气量63750000 m3，节约焦炉煤气量 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

660000 m3,每年减少CO2排放约19000吨。

应用烧结专家系统之后，节能效果明显。对比2004年1—6月指标与2004年7月—2005年12月指标，煤气消耗由86.92MJ/t降低至66.02MJ/t，电耗由45.72kwh/t降低至41.56kwh/t，固体燃耗由79.83kg/t降低至74.90kg/t。实际降低煤气消耗20.9MJ/t，降低电耗4.16kwh/t，固体燃耗降低4.93kg/t。按照3号烧结机年产烧结矿300万吨计算，年降低煤气消耗6.27万GJ，降低电耗1248万千瓦时，降低固体燃耗14790吨。

高炉专家系统自2005年6月起在武钢1号高炉应用，节能减排效果显著。对比分析应用高炉专家系统前后的技术经济指标，高炉利用系数提高0.172，焦比从413.33Kg/t降低到371.47Kg/t，降低41.86Kg/t，喷煤比提高22.98Kg/t,经过对影响焦比的因素校正后实际降低焦比17.67Kg/t，年节约焦炭32452吨。

武钢以信息化为手段，以自动化为支撑，促进节能减排。“十一五”以来，武钢新建烧结低温余热发电项目，有效利用了烧结低温余热，年发电量2.4亿kwh；5#高炉TRT改干式除尘，吨铁发电量可达到40kwh/t以上，效益显著；三炼钢和CSP厂采用自产汽化汽过热后进行真空处理，减少了汽化汽放散。武钢自动化公司，先后将干熄焦自动控制技术输出国内14家企业，其中包括京唐曹妃甸260t/h 亚洲最大干熄焦自动控制系统。2008年，武钢新建二座150MW燃气-蒸汽联合循环发电机组（CCPP），投产后年发电量达22亿kwh。通过CCPP项目，武钢目前自供电率占到60%，达到国际先进水平。

在不断加大能源工艺改造优化的同时，武钢也在加快研究开发系统节能技术，通过“两化”融合，推进能源生产和消耗清洁高效。公司先后完成24个给排水站所的数据采集，27个站点的氧氮氩空、热力及燃气的数据采集；有半数以上的生产厂建立了厂级能源管理系统。股份公司完成了电能消耗株距的集中采集和管理。在焦炉余热回收方面，先后建成5套干熄焦装置，实现高炉全TRT发电。多项措施使高炉煤气放散率降低5个百分点。

四、经验和体会

“两化”融合是实现我国钢铁行业由大到强的必由之路，在国际金融危机背景下，推进“两化”融合对于钢铁工业发展具有重要意义。推进“两化”融合，推进“两型”社会建设，武钢的经验和体会有： 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

1．武钢坚持走自主研究开发企业整体信息化技术之路，不仅能加快企业“两化”融合的步伐，也为企业持续改进、优化创新提供了信息技术支撑。所带来的结果是设备和流程自动化提升了资源利用效率，企业整体信息管理系统，提高了能源利用效率。

2．武钢实施的以铁前冶炼工艺关键环节为切入点，以过程控管为手段，推进节能减排，实现企业的“两化”融合，符合老企业的实际。尤其是通过技术改造，使信息技术成为钢铁生产绿色化的重要推手，节能减排效果明显，投入产出大，值得推广。

3．企业技术改造是“两化”融合工作的落脚点。武钢的发展走过了50年，是技术改造伴随着武钢的发展壮大，是信息技术提升了企业的国际竞争力。自动化技术提高了能源工艺和生产设备的控制水平，提高了产品质量，信息化技术提升了绿色制造和系统节能水平。因此，“两化”融合是企业持续健康发展的必然选择。

4．推进“两化”融合，实现低碳发展、打造绿色产业链，也是构建“创新型武钢、国际化武钢、数字武钢、绿色武钢”，走新型工业化道路的企业可持续发展目标。

五、下一步工作计划

2010年武钢已批准投入上亿元资金，建设能源管控中心。目前项目已开始建设。该项目将通过信息化与能源工艺及生产管理融合，推进以单体设备节能向系统节能转变，实现能源工艺管控衔接，努力降低成本，提升能源的整体管理水平，推进“两型”社会发展。

该系统将充分利用二次能源，保证企业能源生产、转换和消耗的平衡；减少能源浪费和放散损失，保证公司能源系统经济合理运行，减少环境污染。利用模型技术及专家知识库，准确进行能源的预测、平衡和优化调度，提高能源成本核算的精度，提高能源事故应急处理能力。预计该项目2011年投入运行。

武钢将以“两化”融合来领引企业的发展，更加注重技术改造和技术创新，用信息技术改造提升节能减排水平。随着“十二五”规划的实施，武钢将牢固树立生态文明观，不断加大节能减排工作力度，积极推进清洁生产和产业结构优化升级，着力提高工业化水平和信息化管理能力，努力打造资源节约型、环境友好 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

型的国际一流钢铁企业，实现企业可持续发展。

第五篇：两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料60——青岛高校信息产业有限公司

两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

60、青岛高校信息产业有限公司（企业节能公共服务平台）

两化融合促进节能减排交流材料

一、通过两化融合促进节能减排的目的和意义

目前，我国工业正处于加速发展的重要阶段，面临着资源能源消耗高、环境污染重、投入产出率低等约束，节能减排仍是国家当前工业发展的重要任务。

面对工业化、信息化、城镇化、市场化、国际化深入发展的新形势，我国提出了大力推进信息化与工业化融合，走科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势得到充分发挥的新型工业化道路。在这一道路上，利用信息化技术改造传统行业，是实现节能减排的重要技术手段之一，在节约资源、降低能耗、减少污染等方面都大有可为。在推进节能减排的工作中，技术改造起到了重要的作用。

工业领域中不乏各类中小企业，此类是国民经济的重要组成部分，对促进经济平稳增长、保障就业、推进技术创新所发挥的作用越来越大，成为推动生产力发展、建设和谐社会的重要力量。此类企业数量多、涉及行业广、社会影响大，提高此类企业节能减排和资源综合利用水平是贯彻落实科学发展观，走新型工业化道路，实现经济社会可持续发展的客观要求。当前，此类企业节能减排存在的主要问题：一是认识不到位，企业负责人关注生产经营多，对节能环保重视不够。二是企业发展方式粗放、结构不合理、装备水平落后等情况依然较为严重；三是企业数量多，较为分散，生产效率较低，资源消耗量及污染排放缺少控制，实施节能降耗措施及环境监管较为困难。各地中小企业管理部门对中小企业节能减排工作的重视程度也参差不齐，促进中小企业节能减排的政策措施还不完善；四是企业节能减排基础管理薄弱，普遍没有设臵负责节能减排的专门机构和配备专业人员，节能减排基础数据缺失，情况不清；五是企业获取节能减排技术信息渠道不畅，节能减排的高投入与中小企业资金、技术实力弱的矛盾十分突出，中小企业节能环保普遍存在融资难、担保难等问题。这些都成为制约中小企业节能减排 1 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编 的主要障碍。

由此可见，随着工业经济持续回升，高耗能行业呈加快发展态势，重点用能行业和企业能源消费增速加快，为工业节能减排带来了新的困难。推进工业节能减排的关键，在于技术进步和体制创新。用信息化技术改造传统行业，尤其是重点用能行业，能够显著降低传统企业的单位能耗，并提升其生产制造能力和效率。发达国家经验表明，虽然以信息化推动工业化将增加30％的投资，但可以提高产品档次和质量，改善生产环境，降低能源和原材料消耗，从而增加85％的经济效益。因此，除了钢铁、建材等传统的重点用能行业，节能减排也在不断探索新领域和新技术。

层出不穷的信息化技术为企业节能做出了巨大的贡献。以最普遍的企业管理领域为例，通过企业资源管理、客户关系管理等信息技术，企业可以实现生产、管理、控制一体化，产销、经营、服务一体化，用信息技术重构过程管理、物流管理和资金管理，从而提高管理效率，降低运行成本。上海通用汽车就是在原有信息系统的基础上，经过历时两年多的信息化改造，实现了库存时间平均比以前减少1至2天，财务运作效率提高，经销商至少可以节约2天的财务成本。

虽然企业信息化所能带来的节能效果已经显现，但正如专家所指出的，实施一套信息系统是一项涉及面广、周期长、风险大的系统工程，我国企业要实施信息化，要投入大量人力、物力和财力，应结合自身实际，选择适合自己的信息化技术。

电子信息应用技术为传统产业节能减排提供支撑，促进工业生产过程自动化和信息化水平的提高，促进企业能源系统的优化与合理利用，以及减少工业产品使用过程的能源消耗和污染排放，促进节能减排新兴产业发展，达到节能减排和推动“两化融合”的目的。

二、推行两化融合促进节能减排的应用基础

1、公司简介

青岛高校信息产业有限公司始创于1990年，于1999年进行企业改制，是山东省第一批以高校科技产业为背景、由青岛科技大学（原青岛化工学院）校办企业改制成立的民营企业。公司作为青岛市唯一一家通过工业和信息化部推荐的专业化节能服务公司，自成立以来便长期专注于科技节能产品的研发与产业化，致 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

力于通过信息技术带动传统产业发展，围绕节能减排、清洁技术和新能源业务在工业领域的应用开展推广，以科技节能产品的技术研发、推广与服务为发展主业，通过整合产业链资源，推动工业产业升级，为高能耗、高污染的企业和区域提供节能能源资源、降低成本的综合性解决方案，形成从规划、技术服务到投融资为一体的集成化服务。公司以“创新科技、服务社会”为己任，主要从事企业能源管理、城市能源管理、建筑节能、数字矿山、锅炉优化等节能技术及产品的研发、生产与销售，并提供新能源领域相关软、硬件产品及解决方案、节能技术咨询、诊断和培训等，以打造节能管控领域首选品牌为企业发展目标，并在信息化与工业化相结合的两化融合领域走出了一条独具特色的发展道路。

公司拥有国内一流的产品研发团队、行业领先的电话服务中心和专业、高效的技术支持队伍。截至目前，公司已获多项国家专利，近十项产品获得《国家重点新产品》称号，近百项产品取得“计算机软件著作权登记证书”，并先后被评为工业和信息化部首批公布的“节能服务公司”“中国优秀管理软件百强企业”、“山东省十大优秀软件企业”、“山东省软件工程技术中心”、“山东省著名商标”、“中国IT产业最佳能源管理解决方案金奖”、“中国软件一站式运维服务十佳企业”等荣誉称号。

公司已先后在北京、上海、杭州、宁波、武汉、济南、重庆、沈阳、西安、广州等地建立了分公司、办事处，形成了辐射全国的营销、服务网络。

公司现有员工243人，平均年龄29岁，其中具有本科以上学历191人，研究生以上学历21人。公司设有由行业专家、学者、教授、企业内部专业学科员工141名所组成的技术研发中心，突出企业背倚高校的技术优势，先后与国内知名院校、专业研究院所等联合组建技术创新工作站，并被青岛市人民政府获批为“青岛市信息与控制工程专家站”。多年的技术积累使公司拥有以下优势和保障：近十年对管控一体化和节能信息化的应用研究而提取出的独到的节能管理算法；先进的嵌入式开发技术、自动控制技术、工作流技术、GIS技术以及人工智能技术等，并形成了具有自主知识产权的核心组件；基于SOA架构体系、自主研发的高信通用中间件应用平台；经验丰富的基于数据仓库的智能数据库开发应用技术；利用数字认证、VPN、网络传输加密等知识而提供的安全的互联网开发及应用技术。

2、能耗企业现状分析

两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

不同企业已具备了可实施的基础条件，如：有些企业生产过程拥有计算机控制系统，在生产过程中应用模拟仪表控制，一些企业已实施了MES或PDM等系统。企业的生产设备自动化程度不断提高，尤其PLC、DCS控制系统，并逐渐取代了以前的常规仪表，许多生产工艺过程均实现了自动控制，为项目的推广实施奠定基础。项目承担单位为了推广该项目，已开发和设计了多种数据采集与数据传输中间件和相关产品。能源消耗和污染排放缺少治理的代价越来越大，企业实施该项目的积极性和政府对该项目的重视度越来越高。

3、知识产权与示范成果

本项目由我公司自主研发，拥有项目所有知识产权。目前，项目相关产品已取得国家专利2项，计算机著作权证书1项，获得“国家级重点新产品”、“山东省科学技术进步奖”、“山东省优秀节能成果”、“青岛市科学技术进步奖”。项目已在青岛等地区成功推广应用，应用企业百余家，涉及电力、化工、钢铁等具有代表性的多个高耗能行业，示范成效显著。

三、平台建设情况

1、总体目标

企业节能公共服务平台项目是汇集政策与资讯传播、政策导向、视频教学、信息汇集的综合性节能服务平台。本平台可以实现用户在线进行企业节能产品、技术交易，而且采用多种数据模型为企业实现自我能效诊断、对标、评估，并结合物联网技术实现企业能耗数据采集，动态展现企业各种指标数据。平台线下可为企业提供从能效咨询、方案制定、项目实施和资金渠道的全过程的专业化服务。项目的实施可采用合同能源管理、投资、共建、租赁等方式进行建设，搭建企业、银行、服务机构桥梁实现网络融资，大程度减少用户应用新技术的风险和资金负担。

企业节能公共服务平台定位于节能减排领域，汇集政策与资讯传播、节能检测与诊断、技术与产品交易等功能，并将能耗企业视为可服务对象，为企业量身定造全面系统的节能解决方案，为企业实现从能效咨询、方案制定、项目实施和资金渠道的全过程的综合性服务平台。

在企业中经常出现不能及时获取最新节能信息和政策，节能技术和案例共享少，节能诊断工具缺乏，资金不足等问题，造成虽然在不断地淘汰落后设备技术，两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

提高能源效率，但大量的低效能技术仍然广泛存在于各类企业当中。企业节能公共服务平台很好的解决信息共享问题，本平台也聚合国内外先进节能技术与新能源应用技术，为广大的能耗用户提供切实可行、行之有效的节能技术服务，实现多方共赢与长期发展。

2、平台构成

平台提供全面、丰富、专业的节能知识平台，节能产品买卖的交易平台，企业节能产品宣传推广的展示平台，各领域节能问题经验等的交流平台，企业用能诊断、评估平台，企业节能仿真模拟平台，企业耗能数据动态采集及监控平台，网上节能视频培训平台、节能项目实施。可通过该平台实现对企业各种耗能与污染排放的重点设备与装臵进行实时监控，并可以通过已建模型对实际运行系统进行模拟仿真建立降耗的运行参数和运行工况，实实在在地完成企业的能源消耗和减少污染排放，为企业产生立竿见影的效果，项目的运作模式灵活。

平台采用ASP.Net，数据库以Sqlserver为主，页面制作采用CSS+DIV，页面采用多元化的风格，同时融合web2.0、行业社区、视频技术与综合的B2B网站业务模式有所差别，实现多元化、差异化发展。平台构成涵盖：

⑴、耗能数据动态采集及监控：可实现对企业重点设备、重点耗能工艺与生产车间进行监控和数据采集，提供各种设备和数据采集接口可以实现企业能耗数据实时采集，企业实时能源成本曲线，安全和指标预警、报警。

⑵、生产工程建模与数据分析：建立围绕能源消耗为目标的数学模型，现有生产线基础上，完成在线离线的实时生产指标分析。

⑶、模拟与仿真：平台提供锅炉、电机等生产设备模拟现场，企业根据本企业具体情况输入生产数据，平台模拟生产运行计算在什么运行数据下最节能。

⑷、诊断评估平台：提供企业能耗指标对标（国际、国内、省市、行业标准对比），用能设备分析（是否属于国家淘汰目录、新设备最优选择、设备变频改造），提供企业在线对工业类固定资产投资项目节能评估，企业通过录入设备型号、单耗等信息平台出具节能报告和节能措施。

⑸、企业现场监测诊断：利用节能环保监测车对大型电厂，钢厂，石化厂，建材厂及电力的大型锅炉的燃烧效率及排放污染进行全面的检测并指导整改。两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

⑹、知识平台：为用户提供全面丰富专业的节能知识，主要包括：节能新闻、节能知识、政策法规、标准规范、能源知识、节能技术、能源情报、成功案例，展会信息。

⑺、交易平台：为企业和用户提供节能产品买卖的交易平台。主要包括：企业以及个人发布节能产品销售信息，企业或者个人求购节能产品信息，项目招商，招标信息等。

⑻、展示平台：为（网站注册）企业提供本企业节能产品展示的平台，让其他用户更好的了解本企业的状况。包括：企业信息简介、企业产品介绍，企业产品交易（此处可以和交易平台结合）等。

⑼、交流平台：提供节能知识交流的平台。主要包括：会员讨论区，专家答疑区，在线咨询区等等。

⑽、培训平台：提供节能知识，节能技术专业视频教学视频，方便企业节能管理员随时了解最新节能技术。

⑾、节能项目招标：平台为企业提供评估工具对企业节能潜力预测出具节能评估报告，企业可以在平台上发布本企业节能技改项目招标，平台提供合同能源管理、投资、共建、租赁等方式业务指导，并为企业和中介机构提供融资方案。减少用户应用新技术的风险和资金负担，解决企业节能技术瓶颈、项目改造资金不足，帮助企业全面、长期、系统的实现能耗节约，大幅降低生产运行成本，增加企业竞争力。

两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

四、平台实施成效

1、应用现状

2009年，企业节能公共服务平台在青岛等地区成功推广应用。该平台构建了智能化的企业能耗信息管理系统，实现能源与节能管理的数字化、网络化和空间可视化，完善能源技术数据体系，创新能源管理模式。平台不仅支持能源与节能宏观决策，而且可以为企业实现能源的高效利用提供管控和改造依据及方案，可有效满足政府、企业对能源管理和控制的需要，促进能效应用水平的提高。该项目已成功应用于青岛91家综合耗能万吨以上企业，并被青岛市发改委、青岛市节能监察中心作为政府节能管理的重要工具之一，在为企业节能、政府管理方面凸显成效。企业运行结果表明该系统实现了城市能源管理与企业自我控制的实时、动态管理。相关能耗数据及时、快速、准确；可实现科学统计、分析、预测、预警并通过门户网站、无线终端等手段为政府管理和企业自控提供了多方位、可视 7 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

化的数据支撑。通过应用比较，该项目综合效益显著。据近两年来的统计，已累计为企业降低综合能耗达2.73%，节约资金成本达到3.97%。随着国家对能耗和绿色经济的进一步高度重视；随着世界能源价格的日益攀升；随着不可再生资源的日益枯竭，随着企业节能降耗类项目的日益成熟和投资回收率的提高，必将会有更多的企业越来越重视节能降耗的关注和该类项目的实施。该类项目的市场需求潜力巨大，发展前景广阔。

2、成效分析

随着我国国际化进程的加快，企业的国际化意识将会不断增强，使企业不仅仅在业务上需要开拓国际市场，其品牌推广、资源配臵、管理及营销等也会逐步面向国际，获取更高的利润。企业节能公共服务平台对企业节能行业的贡献将远超过综合运营主体，本平台将更多承担节能领域的信息化提供商、咨询服务提供商、能源诊断评估提供商、合同能源管理、行业发展趋势的了解窗口、节能行业人员交流及聚集地、节能行业技术交流平台等工作，将会解决一系列在节能领域中存在的问题，使企业的交流合作将更加紧密，为推动节能行业的发展壮大做出贡献。其存在的价值将会更多地获得行业协会、政府相关单位、企业高层的认可，并能替代原有期刊、商情、展会、会议等一些传统业务的大量市场。本项目的实施推广，将有效促进整体产业链与企业发展，经济效益、社会效益显著。

企业节能公共服务平台是按照开放性和资源共享性原则，为区域或行业中小企业提供信息查询、技术创新、质量检测、法规标准、管理咨询、创业辅导、市场开拓、人员培训、设备共享等服务。企业节能公共服务平台在解决中小企业节能共性需求，畅通信息渠道，改善经营管理，提高发展质量，增强市场竞争力，实现创新发展等方面发挥着重要支撑作用。加快企业节能服务平台建设，是落实国务院促进中小企业发展政策和国家重点产业调整振兴规划的重要举措，对改善中小企业发展环境，促进社会资源优化配臵和专业化分工协作，推动共性关键技术的转移与应用，逐步形成社会化、市场化、专业化的公共服务体系和长效机制具有重要现实意义。

五、实施两化融合促进节能减排的经验体会

企业利用本平台实现对本企业能效诊断、设备单耗、工序单耗对标等，提高企业节能降耗水平，降低企业生产成本，提高企业竞争力。企业可直接在平台上 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

发布、展示自己的节能产品、节能服务，实现“无国界”交易并迅速打开销售渠道，节省广告宣传开支降低产品成本，企业可以直接在平台上找到需要的节能减排信息。

企业节能服务平台通过示范和推广“合同能源管理”节能新机制，促进我国节能机制转换，扩大节能投资，提高能源利用效率，减少温室气体排放，保护地区和全球环境。合同能源管理方式不仅突破和解决了节能改造的资金瓶颈，使合作的双方都达到共赢，而且能使企业在几乎不承担资金压力的情况下，通过节能改造的实施提高整体竞争力和综合实力，为客户赢得更大的产品市场和发展实力。通过进一步推广和发展“合同能源管理”机制，有针对性地为新兴和潜在的EMCo提供技术援助，帮助他们建立和提高各方面的运营能力。

通过本平台可有效促进政府目标与市场机制的有机结合，实现从政府强化管理抓节能向政府优化服务促节能的机制创新。通过技术与资本的有效结合，全面提高自主创新能力，推动产业结构平稳升级，促进地区经济和环境资源统筹协调发展。为推动两化融合促进节能减排，为国家建立资源节约型环境友好型社会做出贡献。

通过平台的建设和运营，形成了以企业节能服务平台为主题、以政府监管和政府服务为基础、以信息服务体系和融资体系为支撑、用能单位和服务机构良好互动、功能完善的节能服务体系，搭建政府、用能方和服务方之间的桥梁，促进节能改造需求与产品技术和产业资本的有效对接，推动节能和资源综合利用新机制。通过技术与资本的有效结合，全面提高自主创新能力，推动产业结构平稳升级，促进地区经济和环境资源统筹协调发展。

六、下一步工作计划

在国家支持、产业前景广阔，市场需求迫切的良好势头下，公司将结合自身发展现状，充分借鉴与学习国内外先进技术与商业模式，不断创新发展，形成符合国内企业定位，满足市场需求的产品与服务。

1、着力推广节能公共服务平台，突出行业应用，树立标杆示范项目 公司将以工业领域中小企业为重点，发挥已建平台优势，着力推广平台应用，突破中小企业能源资源消耗高、资源利用率低、污染减排压力大的瓶颈，创新充实各类服务模式。与此同时，公司将着重关注钢铁、有色、建材、石油石化、造 两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料汇编

纸、印染等重点行业企业，关注中小企业实施工业锅炉（窑炉）改造、余热余压利用、能量系统优化、资源综合利用、清洁生产等节能减排技术改造工程。通过举办节能减排技术、产品交流会等方式，推动高效节能减排技术、工艺及产品、设备在中小企业中的产生影响。

2、围绕合同能源管理，借势产业发展

通过合同能源管理、节能设备租赁等方式积极参企业节能减排项目建设，分享节能效益实现双赢。加强建立与政府、银行、担保等共同参与的企业节能减排融资机制，吸引金融机构探索多种形式的企业节能降耗、清洁生产和资源综合利用贷款方式，缓解合同能源管理模式的资金压力。创新探索企业节能减排、资源综合利用创新产品研发、科技成果转化的保险保障机制。利用各类投资资本与节能减排和资源综合利用相结合的融资模式，吸引各方资金以更加科学、合理、灵活的形式服务于两化融合的节能减排工作中。

3、构建专业化团队，提升整体水平

公司在充分利用好产业前景发展的同时，也必须强化专业化团队的建设。加强对内部专业技术人员的培训，在确保专业技术水平提高的同时，强化对节能方面的专业队伍培养，通过双向业务技能的培训，着力打造一支专业化强的技术队伍。