装配车间产品质量考核办法(修改7)

第一篇：装配车间产品质量考核办法(修改7)

装配车间产品质量考核办法

一、考核目的为促进装配车间员工积极参与公司产品质量管理，充分调动员工的积极性，挖潜节能，在保证产品质量的前提下，最大限度地优化和提高各项质量指标，降低消耗，特制订本考核办法。

二、考核对象

装配车间各员工。

三、考核办法

（一）装配合格率考核分为装配操作指标和装配时间指标考核两部分。

装配操作指标考核是指针对装配安装过程中工作业绩的评价考核。

装配时间指标考核主要对车间试车过程中所需时间进行考核。

（二）考核责任人

1．装配操作指标考核由装配车间主任和检验员负责按月考核。

2.制造技术部负责考核过程中质量损失的确定；

四、考核实施细则

（一）装配车间试车合格率考核评分由以下两个部分组成1．装配操作指标...............（a）

2．装配时间指标................（b）

（二）以上考核分数或系数按以下方法测评

1．装配操作指标（a）

检验员对现场操作进行考核，具体考核标准如下：

① 装配前一定要认真阅读图纸、工艺、清单，并按装配图领取各零部件及交接图纸、按图纸及工艺要求进行组装，未执行者，一次扣3分；

②对轴承配合、油封配合、键槽配合等明显装配不合格项，应及时告知检验员处理，确保合格后才能进行组装，对不合格的零部件立即退回，此项未执行发现一次扣5分（检验员注意观察记录组装时零件的配合，对不符图纸及工艺要求的作业须予以制止）；发现并告知检验员一次加3分；

③装配人员配合检验员对投入组装的激振器进行检测，保证轴承达到标准的径向游隙，在安装所有零件前必须做到清洗干净、轴承座去毛刺加油、轴承内套从油箱取出时必须要擦去粘在内套的油渍，此项不合格的发现一次扣2分；

④需要修割的零部件，修割完以后必须打磨平整。此项不合格的发现一次扣2分；

⑤偏心块及配重块要称重，不得超过±50克；设备各部位螺栓联结，螺栓不能高于螺母3~5MM。此项不合格的发现一次扣2分；

⑥装配人员组装时对投入组装的零部件需要经过外观目视检验，拒绝接收不合格的零部件，此项不合格发现一次扣3分，严重者降低当月考核一档；

⑦因采用不正确方法装配造成损失，损失在100元以下扣1分，损失在100元以上的扣2分，每增加100元为一档加扣1分，依此类推不封顶；（返工损失=返工岗位工时×内部设备返工单价+材料损失；报废损失=报废岗位工时×内部设备返工单价+已完成工序工时×内部设备返工单价+材料损失）；

⑧对公司设备安装过程中，提出合理的工艺改进意见被采纳、有效的每项加1~3分。试车操作考核部分共计40分，扣完为止。

2．一次交检合格率指标（b）

装配时间指标按以下方法由检验员每月统计得分，具体操作为：

① 各种型号、规格设备一次性合格率从交检时开始计算，进行每项精度交检，一次合格率的指标为所有项目只进行一次检验并合格通过。

3． 每月进行综合统计，设备试车总时间/设备台数×一次合格率系数×60（分）。指标总得分以75-80分为界线，超过80分的给予奖励，低于75分则予以处罚。

车间班组考核得分如下：

一次交检合格率系数对比表

五、奖金发放形式

本考核方案所涉及奖罚的考核单位或个人，所有奖罚金额均在当月工资中予以兑现，考核结果予以公布。

六、说明

1、本考核办法可与质量检验管理制度并行实施。

2、以上各项系数均为暂定值，将视具体情况加以修正；

3、产品质量部负责监督考核过程及结果；

4、本考核办法最终解释权在车间考核领导小组。

第二篇：装配车间产品质量考核办法(修改4)

装配车间产品质量考核办法

一、考核目的为促进装配车间员工积极参与公司产品质量管理，充分调动员工的积极性，挖潜节能，在保证产品质量的前提下，最大限度地优化和提高各项质量指标，降低消耗，特制订本考核办法。

二、考核对象

装配车间各员工（以班组为考核单位）、车间主任和检验员。

三、考核办法

（一）试车合格率考核分为试车操作指标和试车时间指标考核两部分。

试车操作指标考核是指针对试车安装过程中工作业绩的评价考核。

试车时间指标考核主要对车间（班组）试车过程中所需时间进行考核。

（二）考核责任人

1．试车操作指标考核由装配车间主任和检验员负责按月考核。

2．试车时间指标考核由检验员负责统计，经产品质量部经理确认，质量副总审核。

3.产品质量部负责据此按公司规定发放，每月考核一次，将考核结果交人力资源部备案。

四、考核实施细则

（一）装配车间试车合格率考核评分由以下两个部分组成1．试车操作指标...............（a）

2．试车时间指标................（b）

（二）以上考核分数或系数按以下方法测评

1．试车操作指标（a）

检验员对现场操作进行考核并认真填写《试车操作指标得分统计表》和《试车时间指标得分统计表》《产品质量得分考核统计表》，具体考核标准如下：

① 装配前一定要认真阅读图纸、工艺、清单，并按装配图领取各零部件及交接图纸、按图纸及工艺要求进行组装，未执行者，一次扣3分；

②对轴承配合、油封配合、键槽配合等明显装配不合格项，应及时告知检验员处理，确保合格后才能进行组装，对不合格的零部件立即退回，此项未执行发现一次扣5分（检验员注意观察记录组装时零件的配合，对不符图纸及工艺要求的作业须予以制止）；发现并告知检验员一次加3分；

③装配人员配合检验员对投入组装的激振器进行检测，保证轴承达到标准的径向游隙，在安装所有零件前必须做到清洗干净、轴承座去毛刺加油、轴承内套从油箱取出时必须要擦去粘在内套的油渍，此项不合格的发现一次扣2分；

④需要修割的零部件，修割完以后必须打磨平整。此项不合格的发现一次扣2分；

⑤偏心块及配重块要称重，不得超过±50克；设备各部位螺栓联结，螺栓不能高于螺母3~5MM。此项不合格的发现一次扣2分；

⑥装配人员组装时对投入组装的零部件需要经过外观目视检验，拒绝接收不合格的零部件，此项不合格发现一次扣3分，严重者降低当月考核一档；

⑦因采用不正确方法装配造成损失，每发现1次扣班组2分；

⑧对公司设备安装过程中，提出合理的工艺改进意见被采纳、有效的每项加1~3分。

试车操作考核部分共计40分，扣完为止。

2．试车时间指标（b）

试车时间指标按以下方法由检验员每月统计得分，具体操作为：

① 各种型号、规格设备一次性合格率从试机时开始计时间，每台设备试温度时间不能短于4小时，试车时间就以4小时为基数计算，即，一次合格率的指标为4小时；

② 如果试车时不是一次性合格的要包括整改时间在内，整改的时间在2小时以内解决的，按4小时+实际整改时间/2，整改时间在2小时以外的，按4小时+实际整改时间计算；

③ 每月进行综合统计，得分计算：4（小时）÷（设备试车总时间/设备台数）×一次合格率系数×60（分）。该合格率以班组为单位，两项指标总得分以75-85分为界线，超过85分的给予奖励，低于75分则予以处罚。

六、奖金发放形式

本考核方案所涉及奖罚的考核单位或给人，所有奖罚金额均在当月工资中予以兑现，考核结果予以公布。

七、说明

1、以上各项系数均为暂定值，将视具体情况加以修正；

2、产品质量部经理负责监督考核过程及结果，如有作弊现象对车间主任及车间检验员处以200元罚款。

3、本考核办法最终解释权在公司考核领导小组。

编制：审核：批准：

日期：日期：日期：

附：

试车操作指标得分统计表附表1

一次合格率系数对比表附 表3

操作班组签字：车间主任签字：质检员签字：

第三篇：装配车间产品质量考核规定

装配车间产品质量考核规定

一、考核目的为促进装配车间员工积极参与公司产品质量管理，充分调动员工的积极性，挖潜节能，在保证产品质量的前提下，最大限度地优化和提高各项质量指标，降低消耗，特制订本考核办法。

二、考核对象

装配车间各员工（以班组为考核单位）、装配厂长和检验员。

三、考核办法

（一）试车合格率考核分为试车操作指标和试车时间指标考核两部分。

试车操作指标考核是指针对试车安装过程中工作业绩的评价考核。

试车时间指标考核主要对车间（班组）试车过程中所需时间进行考核。

（二）考核责任人

1．试车操作指标考核由装配厂长和检验员负责按月考核。

2.生产部负责考核过程中质量损失的确定；

3．试车时间指标考核由检验员负责统计，经质量部确认，质量副总审核。

4.质量部负责据此按公司规定发放，每月考核一次，将考核结果交公司备案。

四、考核实施细则

（一）装配车间试车合格率考核评分由以下两个部分组成1．试车操作指标...............（a）

2．试车时间指标................（b）

（二）以上考核分数或系数按以下方法测评

1．试车操作指标（a）

检验员对现场操作进行考核并认真填写《试车操作指标得分统计表》和《试车时间指标得分统计表》《产品质量得分考核统计表》，具体考核标准如下：

① 装配前一定要认真阅读图纸、工艺、清单，并按装配图领取各零部件及交接图纸、按图纸及工艺要求进行组装，未执行者，一次扣3分；

②对压缩机各装配间隙，应及时告知检验员，确保合格后才能进行组装，对不合格的零部件立即退回，此项未执行发现一次扣5分（检验员注意观察记录组装时零件的配合，对不符图纸及工艺要求的作业须予以制止）；发现并告知检验员一次加3分；

③装配人员配合检验员对投入组装的压缩机进行检测，保证主机达到设计要求，在安装所有零件前必须做到清洗干净、去除毛刺、保证所有零件的清洁度，此项不合格的发现一次扣2分；

④需要修割的零部件，修割完以后必须打磨平整。此项不合格的发现一次扣2分；

⑤装配人员组装时对投入组装的零部件需要经过外观目视检验，拒绝接收不合格的零部件，此项不合格发现一次扣3分，严重者降低当月考核一档；

⑥因采用不正确方法装配造成损失，损失在100元以下扣1分，损失在100元以上的扣2分，每增加100元为一档加扣1分，依此类推不封顶；（返工损失=返工岗位工时×内部设备返工单价+材料损失；报废损失=报废岗位工时×内部设备返工单价+已完成工序工时×内部设备返工单价+材料损失）； ⑦对压缩机安装过程中，提出合理的工艺改进意见被采纳、有效的每项加1~3分。

试车操作考核部分共计40分，扣完为止。2．试车时间指标（b）

试车时间指标按以下方法由检验员每月统计得分，具体操作为：

①各种型号、规格压缩机一次性合格率从试机时开始计时间，每台空车时间不能短于3小时，升压时间

短于1小时，重车时间不短于4小时为基数计算，即，一次合格率的指标为8小时；

② 如果试车时不是一次性合格的要包括整改时间在内，整改的时间在2小时以内解决的，按4小时+实际整改时间/2，整改时间在2小时以外的，按4小时+实际整改时间计算；

③ 每月进行综合统计，得分计算：8（小时）÷（设备试车总时间/设备台数）×一次合格率系数×60（分）。该合格率以班组为单位，两项指标总得分以75-80分为界线，超过80分的给予奖励，低于75分则予以处罚。

④新产品的试车时间按技术部要求进行。

七、说明

1、以上各项系数均为暂定值，将视具体情况加以修正；

2、质量部负责监督考核过程及结果，如有作弊现象对装配厂长及车间检验员处以200元罚款。

3、本考核办法最终解释权在公司考核领导小组。

编制/日期：审核/日期：批准/日期：

附：

试车操作指标得分统计表附表1

操作班组签字：装配厂长签字：质检员签字：

一次合格率系数对比表附 表3

第四篇：装配车间管理条例(修改20111031)

主题：装配车间管理条例 日期：2011-6-20

1.目的：为确保生产秩序,保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公

司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。

2.适用范围：本规定适用于本公司线束/装配/插针车间全体员工。

3.内容：

3.1全体员工须按要求佩戴厂牌（应正面向上佩戴于左上胸前），穿厂服。不得穿拖鞋进入车间，违者依《工衣及工卡管理办法》处理；穿拖鞋给予五元处罚。

3.2按时上（员工参加早会须提前15分钟，当月迟到3次及3次以上取消当月全勤奖）、下班，不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次打卡。严禁代打卡及无上班、加班打卡。违者依《考勤管理制度》处理。不听安排,擅自不来加班或经常（3次以上）迟到、早退者，给予“记小过”处理。

3.3保持良好的个人卫生习惯，不随地吐痰、乱扔垃圾；穿着整洁大方，不穿奇装异服或过于暴露的衣服；不理奇异发型。

3.4工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。违者“警告”处理。

3.5上班时间不得做与生产或其它工作无关的事情，工作时间不得看书报、听耳机、玩手机、发短信等，不可喧哗、打闹、聊天、瞌睡，不得在车间吃饭（零食）、吸烟、辱骂、吵嘴、打架，不得私自脱（离）岗，窜岗等行为（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方。违者依《奖罚管理制度》和相关规定处理。

3.6任何人不得携带易燃易爆、易腐烂等违禁物品、危险品或与生产无关之物品进入车间，违者按“小过”处理；不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台或流水线上，违者按“警告”处理。

3.7车间严格按照生产计划排产，根据车间设备状况和人员，精心、合理组织生产。生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。违者按《绩效考核实施办法》和《绩效考核制度》对车间主管考核。

3.8生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定，有权报告上级处理，经查实奖励5元/次；如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责，依《品质管控相关规定》处理。

3.9员工领取物料必须通过车间主任开具《领料单》到仓库处领料，不得私自拿取物料。包装车间完工后要将所有剩余物料（如：零配件、纸箱等）退回仓库，不得遗留在车间工作区内。生产过程中各车间负责人将车间区域内的物品、物料有条不紊的摆放，并做好标识，不得混料。有流程卡的产品要跟随流程卡。否则，对责任人给予 “警告”处理。

3.10员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺文件（作业指导书）制 定：审 核：批 准：

进行操作,不得擅自更改产品生产工艺或装配方法，杜绝一切危险操作行为/因素。危险操作者 “记大过”处理，造成工伤事故由操作人员自行承担，若造成产品质量问题根据《品质管控相关规定》处理。

3.11生产流程经确认后，任何人均不可随意更改，违者给予“警告”处理；如在作业过程中发现有错误，应立即停止并通知有关部门负责人共同研讨，经同意并签字后更改；若是员工发现错误，给予该员工10元奖励。

3.12生产过程必须做到“三检”：专职检验员检验，操作者自检，工人（序）之间互检；（互检主要有：下道工序对上道工序流转过来的产品进行检查；同一机床、同一工序轮班．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．

交接时进行的相互检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。）不按要求自检和互检者给予“警告”处理/次。

3.13在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放的仪器、设备。不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。对闲置生产用具（如：模具、电扇、螺丝刀、测试工装等），应送到指定的区域或交回仓库保管员放置，否则 “警告”处理。

3.14车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务；因工作需要临时抽调，应服从车间主任以上主管安排，协助工作并服从用人部门的管理，对不服从安排者依情节给予“警告”、“记小过”、“记大过”处理。

3.15车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应先培训经确认合格后再上岗并遵守特殊规定，确保生产安全。未经培训上岗给依《绩效考核实施办法》和《绩效考核制度》对车间主管考核。

3.16在生产过程中好、坏物料必须分清楚，必须做上明显标志，不能混料，特殊要求的必须按要求生产、检验、包装。车间主任、检验员必须跟班作业，保证设备正常运行和产品质量。违者依情节给予“警告”、“记小过”或“记大过”处理。

3.17在生产过程中要注意节约用料，不得随意乱扔物料、工具，违者“警告”处理；掉在地上的零配件必须及时捡起，若发现地面上有装配的零配件，每只零件扣除该产成品一只。

3.18操作人员每日上岗前必须将机器设备以及工作岗位清扫干净，保证工序内的工作环境的卫生整洁，工作台面不得杂乱无章，不能堆放产品和废品。生产配件或样品须以明确的标识区分放置。违者“警告”处理。

3.19下班时（或做完本工序后）应清理自己的工作台面，做好设备的保养工作。打扫场地和设备卫生并将所有的门窗、电源关闭。否则，电源未关闭按“警告”处理；若发生失窃等意外事故，将追究本人和车间主管的责任。

3.20加强现场管理，随时保证场地整洁、设备完好。生产后的边角废物及公共垃圾须清理到指定位置，由值日清洁卫生人员共同运出车间； 违者“警告”处理。

3.21不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，按盗窃行为处理。

3.22对恶意破坏公司财产或盗窃行为（不论公物或他人财产）者，不论价值多少一律交公司总经办处理。视情节轻重，给予“警告”、“记小过”、“记大过”、“开除”或送公安机关处理。

3.23礼仪：员工上下班见面应主动、友好的打招呼、问好。

4.奖励：

4.1优秀员工评比，每月50元/人，并张榜公示。

4.2在当月无质量投诉的团队或个人，每月奖励50~100元，并张榜公示。（品质投诉包括：客户投诉，质检员投诉，下道工序对上道工序的投诉等。）

4.3若有其它优秀或突出事迹者，参照《奖罚管理制度》给予奖励。

5.处罚：

5.1开关产品漏装/铆零件，每人每次扣除事故产成品100只；

5.2未装弹簧（零件）或弹簧（零件）装反，每人每次扣除事故产成品100只；

5.3插片铆压方向反，每人每次扣除事故产成品100只；

5.4插片/针铆压不到位，每人每次扣除事故产成品100只；

5.5针漏插一枚扣除事故产成品100只（若无法确定当事人，整个流水线将担当品质责任）；

5.6有下列任一情形者给予5元/次处理，最高处罚累计不超过200元：

5.6.1压线：导线未全部包入铜件内，端子压接变形，压接部位不符合质量要求;

5.6.2穿线：线漏插、插错孔位、未穿到位，卡子未装配或未装配到位;

5.6.3穿套管：套管长短明显的，导线未穿进套管内，导线未露出套管，穿错导线；

5.6.4焊/浸锡：不饱满、漏焊/浸，或导致产品损坏；

5.7没有按照工艺文件操作一经发现给予“警告”处理，导致产品批量返工、报废依《奖罚管理制度》处理；

5.8没有经过首件确认操作一经发现给予“警告”处理，导致产品批量返工、报废依《奖罚管理制度》处理；

5.9产品有明显缺料组装时没有发现导致成品报废的每人每次扣除事故产品100只；

5.10流水线作业的整组人员跟着一起处罚（指5.1~5.5，5.6.2）；

5.11以上处罚指公司内部发现，若流出公司处以50元/人/次处罚；

5.12组装金属件时，金属零件不能与皮肤直接接触，必需佩戴手套或指套等；若有发现

未按要求佩戴者，每人每次罚款5元；

6.附 则

6.1本制度由生产部协同办公室制订、解释并检查、考核。生产部全面负责本管理制度的执行。

6.2本制度于2011年10月31日重新修订。

6.2本制度自年月日起实施。

第五篇：机械厂产品质量考核办法

机械厂产品质量考核办法

第一条：根椐国家的法律、法规和相关技术标准，为加强我厂的产品质量管理，特制定本办法。

第二条：产品零件制造过程中必须严格按照国家技术标准执行，对生产全过程实行全面质量控制。

第三条：构成下例条件之一即为质量事故：

一、重大质量事故：

1、由于车间生产人员自身原因造成了无法补救至使产品报废的视为重大质

量事故。

2、由于车间生产人员自身原因虽经补救使产品质量降级使用的视为重大质

量事故。

3、由于车间生产人员自身原因造成了大宗原材料浪费给厂里造成重大经济

损失的视为重大质量事故。

4、由于车间人员自身原因出现了质量问题推迟了发货时间，严重影响我厂声

誉视为重大质量事故。

5、直接经济损失在5000元以上的。

二、一般质量事故：

1、由于车间自身原因造成一次或多次返修增加了原材料消耗视为一般质量

事故。

2、由于车间人员疏忽将产品零件划错线、打错孔等情况被及时发现加以纠正的视为一般质量事故。

3、由于质检人员的疏忽将不符合质量标准的产品放出厂视为一般质量事故。

4、在生产过程中，由于操作者计算错误或切割而导致材料误差过大，可以采

取补救措施的，则视为一般质量事故。

第四条：对于已出现的质量问题，由质检部门组织有关人员及专业人员对质量事故进行分析，找出原因，订出改进措施，出具质量事故书面报告，并作出处罚。

第五条：对于造成重大质量事故直接责任人、车间主任的处罚由公司研究决定并责令事故人写出书面检查。

第六条：对于造成一般质量事故直接责任人罚款20元，班长负连带责任处以10元罚款，班组会上进行讨论分析原因并写出书面材料。

第七条：产品要有完善的技术质量标准（国标、部标、企业标准），标准按就高不就低的原则进行。

第八条：产品生产线技术要先进，生产工艺流程要合理，操作规程要准确，确保产品及生产的安全。

第九条：生产过程要做到不合格的产品不转下道工序，下道工序有权拒绝上道工序的不合格产品，不合格的产品严禁出厂。

第十条：外购件严格按相关质量认证规定执行，不符合规定的不得购进厂。第十一条：质检员要做好产品质量的技术档案工作，对其进行分析总结，不断提高产品质量。

第十二条：车间将每月质量统计结果进行汇总，由质检员分析产品质量不合格原因，由车间主任召集有关人员对产品不合格的原因进行研究，制定纠正与预防措施，以书面形式保存。

第十三条：技术人员要深入了解本单位产品的生产工艺和市场变化，大力开展技术创新，积极引进新工艺，新技术。

第十四条：产品严格执行“三检”（自检、互检、专检）制度。

第十五条：对质量事故要坚持“四不放过”的原则，1、找不到质量事故的原因不放过

2、责任者受不到教育不放过

3、拿不出防范措施不放过

4、赔偿没落实不放过。

第十六条：质检员要切实负责，严格按照产品标准规定对所生产的产品进行质量严格把关，做到对产品质量“事前有预防，事中有控制，事后有跟踪”。第十七条：对不符合质量标准的产品出厂，扣罚质量检查员10元。

第十八条：车间职工交检的产品必须自检合格后按要求填写自检单并按质量等级分类摆放。如不分类摆放均按最后一个等级认定。（尺寸与外观质量均达到图纸、工艺要求的为一级品；非关键尺寸及非关键部位光洁度达不到要求且不影响使用的为二极品）

第十九条：车间做好职工、班组交检产品的各项记录，对每月各个职工、班组的质量情况有汇总、分析、1-3名工作质量较好职工、一级品与二级品的工时比例。第二十条：一级品与二级品比例低与6:4的扣除全车间总额工资的3％，每月车间转出产品返修次数超过3次的扣除全车间总额工资的1％.第二十一条：销售部、技术部制定出本部门的由于安装质量、技术原因造成的返修等情况的管理办法。