生产过程产品质量考核办法（含五篇）

第一篇：生产过程产品质量考核办法

生产过程产品质量考核办法

1.目的

为提高公司产品质量，激励员工增强质量意识，促进员工的产品质量、工作质量不断提高，确保公司质量目标的实现。

通过考核，以激发员工的工作热情，提高自身技能，促进公司产品质量得以稳步提高，同时为员工工资的计算提供部分依据。2．范围

本办法适用于生产总部所属型材厂、门窗厂各车间、模具厂及质管部的考核。3．职责

3.1生产总部负责根据公司经营计划及公司考核办法对下属部门进行分解，制定各部门考核指标，并组织实施、监督检查；

3.2生产总部各部门根据部门考核指标，制定本部门各岗位考核指标,并负责在本部门实施、监督检查。4．考核内容和要求 4.1考核内容

4．1．1各车间考核产品成品率、批量不合格、评审放行次数、质量投诉等项目。4.1．2质管部考核漏检率、化验准确性等项目。

1.考核指标的计算及处罚办法 2.1成品率

2.1.1铝棒成品率=本月转出铝棒/(本月领料+上月库存铝棒+上月库存领料-本月库存铝棒-本月库存领料)×100%。

2.1.2挤压成品率=(本月转出型材-上月库存型材+本月库存型材)/(本月领铝棒+上月库存铝棒-本月库存铝棒)×100%。

2.1.3氧化（电泳）成品率=本月入库成品/(本月领入半成品+上月库存半成品+上月库存成品-本月库存成品-本月库存半成品)×100%。

2.1.4挤压成品率每下降1个百分点扣本车间吨位工资1元,每上升1个百分点奖本车间吨位工资1元。2.1.5熔铸、氧化、电泳成品率每下降0.5个百分点扣本车间吨位工资1元,每上升1个百分点奖本车间吨位工资1元。

2.2送检合格率

2.2.1挤压送检合格率=检验合格数/挤压送检总支数×100%。

a.完不成指标按熔铸、挤压两道工序制造成本1713.36元/吨的25%对挤压车间经济处罚,处罚金额=(合格率指标-实际完成数)×本月产量×1713.36元/吨×25%。

b.超额完成指标按挤压工序制造成本878.21元/吨的50%对挤压车间经济奖励,奖励金额=(实际完成数-合格率指标)×本月产量×878.21元/吨×25%。

2.2.2 氧化（电泳）送检合格率=检验合格数/氧化（电泳）送检总支数×100%。

a.完不成指标按熔铸、挤压、氧化（电泳）三道工序制造成本3198.60元/吨的25%对氧化（电泳）车间经济处罚,处罚金额=(合格率指标-实际完成数)×本月产量×3198.60元/吨×25%。

b.超额完成指标按氧化（电泳）工序制造成本1485.30元/吨的25%对氧化（电泳）车间经济奖励,奖励金额=(实际完成数-合格率指标)×本月产量×1485.30元/吨×25%。

2.3 新模具入库率=新模具验收入库数/新模具总数×100%,每下降一个百分点扣模具车间50元。2.4 新模具修复率=新模试模总数/5×新模具总数×100%,每下降一个百分点扣模具车间50元。2.5 漏检率=漏检支数/检验总支数×100%。2.5.1 对漏检率超出规定的质检员扣工资100元。

2.5.2 对连续二个月或半年内达三个月漏检率超出规定的质检员转岗或下岗.2.6 批量不合格

2.6.1 铝棒不允许发生化学成份、低倍组织不合格、导致整炉报废，发生一次扣熔铸车间工资600元。2.6.2 挤压半成品不允许发生批量(20支以上/每框)不合格,一旦发生根据其经济损失及责任大小处责任部门(挤压或模具车间)100~500元罚款。

2.6.3 氧化（电泳）成品不允许发生批量(10支以上/每挂)不合格,一旦发生根据其经济损失及责任大小处责任部门(熔铸、挤压、模具或氧化（电泳）车间)100~500元罚款。发现封孔不合格一次罚氧化车间200元。

2.6.4 质检员不允许发生批量（20支以上）漏检，一旦发生根据其经济损失及责任大小处责任人100~300元罚款。

2.6.5 批量不合格原因不明时的责任划分标准： a.挤压条纹、划伤，挤压承担50%、模具承担50%。

b.亚光料或香槟料色差，挤压承担50%、熔铸承担30%、氧化（电泳）承担20%。c.腐蚀不均、粗晶，挤压承担50%、熔铸承担30%、氧化承担20%。2.6.6 批量不合格处罚分级

a.一级，责任50%以上、数量1T（或100支）以上、损失1000元以上，罚款500元/批。

b.二级，一级责任30%~50%或责任50%以上、数量0.3~1T（或50~100支）、损失500~1000元，罚款300元/批。

c.三级，一级责任20%以下、二级责任30%~50%或责任50%以上、数量0.3T（或50支）以下、损失500元以下，罚款100元/批。2.7 模具上机合格率

2.7.1 模具上机合格=上机合格次数/上机总次数×100%。

2.7.2 每下降一个百分点扣模具车间承包工资50元,每上升一个百分点奖模具车间承包工资50元。2.8 质量投诉

2.8.1公司产品不允许发生因生产原因而导致客户质量投诉并造成经济损失,一旦发生根据其经济损失及责任大小处责任部门(质检、熔铸、挤压、模具、氧化、电泳车间)100~500元罚款。1.8.2 质量投诉原因不明时的责任划分标准: a.起斑问题，氧化承担80%。

b.装配及尺寸问题，挤压承担60%、模具承担40%。

c.色差问题，挤压承担50%、熔铸承担30%、氧化（电泳）承担20%。d.表面问题，氧化（电泳）承担40%、挤压40%、模具承担20%。2.8.3质量投诉处罚分级：

a.一级，数量1T以上、损失1000元以上，罚款500元。b.二级，数量0.1~1T、损失300元以上，罚款300元。c.三级，数量0.1T以下、造成不良影响，罚款100元。

2.9 挤压工具包括挤压杆、模套、模垫等在生产过程中发生弯曲、变形、断裂等问题经分析属于制造的原因处罚模具车间承包工资200~500元/件。

3.产品质量指标每月考核一次，每月5日前由上述数据提供部门将上月的统计的有关结果报质管部汇总统一核算，并报生产副总经理批准后交成本中心作为核算该部门工资的依据之一。4．本考核办法不足之处由考核小组及时修改,解释权属总经办。

第二篇：工厂生产过程质量管理及考核办法

工厂生产过程质量管理及考核办法提要：生产科（车间）负责对关键/特殊工序的确定和策划，设立关键/特殊工序控制点，生产车间具体管理和实施工厂生产过程质量管理及考核办法

1、目的

对与生产过程有关的各项因素进行有效控制，确保各生产过程按规定的要求和方法在受控状态下进行，生产出符合要求的产品。以保证我厂产品质量长期稳定，鼓励创优质名牌产品理念，经厂长办公室研究批准，特设定产品质量奖惩条例。考核办法和质量奖持钩，由生产、质监部具体考核，月统计、季兑现。

2、适用范围

适用于本企业常规产品、定型产品生产过程的控制。

3、职责

3.1生产科（车间）是过程控制的主管部门,负责过程控制的策划,制定生产作业计划,组织实施过程控制,提供工艺配方,技术标准及相关的工艺操作文件,对关键工序过程进行策划,负责生产设备及维修保障,能源供应及生产环境控制.3.2、质管科负责产品过程的监督。

3.3、供销科负责按规定要求提供生产过程所需的原材料及物品。

3.4、质管科负责对质量有影响的生产人员的培训。

3.5、各生产车间依据工艺文件技术文件规定组织实施生产过程的控制。

4、工作程序

4.1、生产科（车间）负责确定产品加工，包装等生产过程，并对过程控制进行合理策划、制定生产作业计划，对生产过程中直接影响产品质量的人、机、料、法、环、测、时间、信息八大因素进行控制，使其处于受控状态。

4.2、人员控制

4.2.1、生产科（车间）负责确定生产车间，各工序人员需求及能力配备要求。

4.2.2、质管科负责组织对操作人员进行专业知识和操作技能培训，使之胜任本岗位工作。对从事检验及特殊岗位，重要岗位的人员还必须进行资格认可，持证上岗。

4.2.2、具体按《人事管理制度》进行。

4.3设备的控制

4.3.1生产科（车间）负责设备，设施的配备，负责水、电、气能源供应保障，负责生产设备及水、电、气设施的检修和保养。

4.3.2、资产负责人应建立“生产设备台帐”和设备档案，主要设备完好率应达到98%以上。

4.3.3各生产车间操作人员遵守设备操作过程，不违章操作，对日常设备设施，爱护使用和维护保养。设备发生故障时，及时通知维修人员检修。

4.4、原材料控制

4.4.1供销科负责组织提供经验或验证合格的原辅材料、包装及其它物品投入使用加工。

4.4.2、在加工过程中，发现原辅材料、包装的质量问题，就停止使用，并及时报告检验部门鉴定处置。

4.4.3、具体以《采购控制程序》和《不合格品控制程序》执行。

4.5、生产操作控制

4.5.1、生产车间按照技术标准，生产技术配方，操作规定等作业文件组织生产，遵守工艺纪律，保持文明生产秩序。

4.5.2、生产车间在生产过程中执行“三检”制即自检、互检、巡检结合，上道工序的产品合格后方能转入下道工序，保证生产出符合规定要求的产品。

4.6、生产环境控制

4.6.1生产科（车间）负责依据相关的生产现场管理要求，对生产现场工作环境进行规划，控制和考核。

4.6.2各生产车间按《食品卫生法》的要求和企业的相关规定，做好生产环境管理、设备工具及人员整洁和卫生，保持适宜的工作环境，搞好现场生产管理。

4.7过程质量监测

质管科负责对进厂原材料，生产过程中的半成品及入库成品实施过程监督和检验控制，对关键/重要工序进行重点监控，确保产品符合规定要求。

4.8关键/特殊工序

生产科（车间）负责对关键/特殊工序的确定和策划，设立关键/特殊工序控制点，生产车间具体管理和实施。本厂配料设立关键/特殊工序控制点，采取的主要措施有：

a.事关键/特殊工序的操作人员必须经过培训上岗；

b.操作人员根据关键/特殊工序要求，严格进行操作和工序质量控制；

c.质管科对工序质量进行重点监控，对工序能力和设备能力定期进行鉴定，并保存鉴定记录。

4.9考核办法

4.9.1生产过程中产品合格率，每提高一个百分点奖励当月奖金总额的20%，连续一个季度达到100%奖励季度奖金总额50%。

4.9.2生产过程中产品合格率每下降一个百分点扣罚当月全额奖金。出现严重质量事故，除追究经济处罚外，给予降职、降薪、调离工作岗位、直至辞退。

4.9.3生产过程中每道工序不合格品超过计划质量指标10%，除扣除责任人全月奖金外，该部门负责人及所在部门其他人只能拿当月奖金额的50%。

4.9.4生产过程中每道工序不合格品超过计划质量指标50%，除扣除责任人和部门责任人外，主管领导及相关部门也全额扣罚当月全额奖金。

4.9.5对产品质量生产工艺提出合理化建议，被采纳并产生经济效益，按效

工厂生产过程质量管理及考核办法提要：生产科（车间）负责对关键/特殊工序的确定和策划，设立关键/特殊工序控制点，生产车间具体管理和实施 益额10%奖励本人。

第三篇：生产过程质量管理制度及考核办法

生产过程质量管理制度及考核办法

一、目的：

为严格控制食品加工生产过程，保证食品生产的安全，保证消费者的身体健康和生命安全，特制定本制度。

二、范围：

凡本单位与生产相关的环节均应遵守本制度。

三、内容：

1.原、辅料的卫生要求具有检验检疫合格证。加工用水必须符合国家生活饮用水卫生标准。

2.食品生产必须符合安全、卫生的原则，对关键工序的监控必须有记录（监控记录，纠正记录）。

3.原料、半成品、成品应分别存放。废弃物设有专用容器。容器、运输工具应及时分别消毒。

4.不合格产品及落地产品应设固定点分别收集处理。5.班前班后必须进行卫生清洁工作及消毒工作。

6.包装食品的物料必须符合卫生标准，存放间应清洁卫生、干燥通风，不得污染。7.仓库应符合工艺要求，配有自动温度记录装置，库内保持清洁，定期消毒，有防霉、防鼠、防虫设施。

8.设有独立的检验机构和仪器设备。制定有对原辅料、半成品、成品及生产过程卫生监控检验。

1)环境卫生控制

A.老鼠、苍蝇、蚊子、蟑螂和粉尘可以携带和传播大量的致病菌，因此，它们是厂区环境中威胁食品安全卫生的主要危害因素。最大限度地消除和减少这些危害因素对产品卫生质量的威胁。

B.保持工厂道路的清洁，消除厂区内的一切可能聚集、孳生蚊蝇的场所，并经常在这些地方喷洒杀虫药剂。

C.工厂要针对灭鼠工作制定出切实可行的工作程序和计划，保证相应的措施得到落实，做好记录。

D.工厂内不宜采用药物灭鼠的方法来进行灭鼠，可以采用捕鼠器、粘鼠胶等方法。2)生产饮用水的卫生控制：必须符合国家规定的生活饮用水卫生标准GB5749的指标要求。

3)原、辅料的卫生控制： A.对原、辅料进行卫生控制，分析可能存在的危害，制定控制方法。生产过程中使用的添加剂必须符合国家卫生标准，用具有合法注册资格的生产厂家生产的产品。对向不同国家出口的产品还要符合进口国的规定。

B.对加工过程使用的工器具，与产品接触的容器不得直接与地面接触；不同工序，不同用途的器具用不同的颜色，加以区别，以免混用。4)车间、设备及工器具的卫生控制：

A.严格日常对生产车间、加工设备和工器具的清洗、消毒工作。

B.车间要专门设置化学药品，即洗涤剂、消毒剂的可上锁的存贮间或存贮柜，并制定出相应的管理制度，由专人负责保管，领用必须登记。药品要用明显的标志加以标识。5)储存与运输卫生控制：

A.定期对储存食品仓库进行清洁，保持仓库卫生，必要时进行消毒处理。

B.库内产品要堆放整齐，批次清楚，堆垛与地面的距离应不少于10cm，与墙面、顶面之间要留有30cm~50cm的距离。为便于仓储货物的识别，各堆垛应挂牌标明本堆产品的品名、规格、产期、批号、数量等情况。存放产品较多的仓库，管理人员可借助仓储平面图来帮助管理。

C.成品库内的产品要按产品品种、规格、生产时间分垛堆放，并加挂相应的标识牌，牌上将垛内产品的品名、规格、批次和数量等情况加以标明，从而使整个仓库、堆垛整齐，批次清楚，管理有序。

D.食品运输车必须保持良好的清洁卫生状况，为运输工具的清洗、消费配备必要的场地、设施和设备。

6)人员的卫生控制

A.加工和检验人员每年至少进行一次健康检查，必要时还要作临时健康检查，新进厂的人员必须经过体检，合格后方可上岗。

B.生产、检验人员必须经过必要的培训，经考核合格后方可上岗。

C.生产、检验人员必须保持个人卫生，进车间不携带任何与生产无关的物品。D.进车间必须穿着清洁的工作服、帽、鞋。

E.凡患有有碍食品卫生疾病者，必须调离生产加工、检验岗位，痊愈后经体检合格方可重新上岗。

F.妨碍食品卫生的疾病主要有：

——病毒性肝炎；

——活动性肺结核；

——肠伤寒和肠伤寒带菌者； ——细菌性痢疾和痢疾带菌者；

——化脓性或渗出性脱屑性皮肤病；

——手有开放性创伤尚未愈合者。

G．加工人员进入车间前，要穿着专用的清洁工作服，更换工作鞋靴，戴好工作帽，头发不得外露。

H.与工作无关的个人用品不得带入车间，并且不得化妆，不得戴首饰、手表。I．工作前要进行认真的洗手、消毒。

四、生产过程质量管理考核办法 1、人员卫生考核

1)检查岗位操作人员着装是否干净整洁，是否按要求穿戴工作衣、工作帽；

2)检查岗位人员的个人卫生，是否留长指甲、穿拖鞋、带首饰，是否保持个人清洁，勤洗头勤洗澡勤换衣。

3)检查岗位人员的洗手消毒和工作中的动作行为，进出车间时，是否按要求更衣、洗手消毒，是否有在车间内吸烟、吃零食、吐痰等影响环境卫生的行为。

2、环境卫生考核

1）检查工作场所的环境状况，是否有与工作无关的杂物、蜘蛛网、苍蝇蚊子蟑螂等昆虫；材料及产品摆放是否有序；

2）检查工作场所的清洁消毒情况，是否按照规定的消毒方法和频次定期进行清洁和消毒，是否按时开启紫外线杀菌；

3、生产设备运行状况的考核

1）考核设备操作员是否按设备操作规程进行操作，正确使用。是否按规定对设备进行维护和保养，消除异常。

2）考核设备的清洁消毒情况,检查是否按照卫生操作规范的要求，对所负责的生产设备周期性地进行清洁消毒；

3）考核员工是否对关键工序的工艺参数进行严格控制，按规定的要求对工艺参数进行检查，确保工艺参数符合生产要求。出现工艺参数偏差是否立即向主管人员反映。

4、生产操作的考核

1)考核操作员是否严格按照操作指导书的要求进行操作； 2)检查操作员的自检意识, 询问是否熟知本岗位的产品验收标准，对生产的产品是否能主动进行自检，以检出不良品，当质量异常时是否及时向主管人员汇报。

3)检查直接与产品接触的包装物的杀菌情况，考核员工是否能按规定的程序进行操作，有否减少工序。

5、生产过程质量控制的考核

1)检查车间化验员是否按照规定进行过程的检验,操作员自检合格的产品是否存在不合格的隐患;2)综合考核岗位质量状况,考核期内是否出现批量不合格或可能导致的质量安全事故隐患;

6、考核评分及奖惩办法：

1、成立由质量负责人为组长，各部门主管的参加的质量考核小组，每月针对生产岗位的每位员工进行一次生产过程质量考核，并填写“生产人员质量考核记录”。

2、考核依据为本文4.1～4.5条款的规定,考核不作得分评分，只记录扣分评分并汇总。奖惩以扣分总分为依据。对考核过程中发现的不符合项，责任部门及时采取纠正措施，如不按规定进行整改，罚责任部门50元/项。

3、扣分在2分以内的，在班组会上口头批评，扣分在3分至5分的，每扣一分罚款5元，扣分在5至10分的，每扣一分罚款10元，罚款10分以上的应重新进行岗位培训,合格后上岗,不合格予以辞退。

4、季度考核(连续三次)未扣一分的员工,由质量考核小组提出,总经理批准后,给予一次性奖励50元的奖励,考核未扣一分(连续12个月)的员工, 经质量考核小组提出,总经理批准后可评为公司优秀员工,给予一次性奖励500元的物质奖励.

第四篇：服装-产品质量生产过程控制考核制度

服装 产品质量生产过程控制考核制度

一、目的

为了加强生产现场工序质量管理、规范管理制度，通过抓操作者的工作质量来提高产品的制作质量，最终达到稳定和提高产品质量的目的。

二、适用范围

适用于面料、辅料、半成品、成品等生产全过程的质量控制与管理。

三、职责：各相关部门负责相对应的管理与考核 1.采购部负责面、里、辅料质量的测试、检验与控制。

2.品质部负责成品质量的检验、控制与监督和售后服务质量退库产品的鉴定。3.生产部负责过程制作、质量控制及解决处理生产过程中所出现的质量问题。4.责任不明，上下车间之间或工序之间，对半承担相应责任。5.下道包庇上道工序，一经发现承担相同责任。

四、规定内容

1.各级主管必须按质保量完成各项质量指标，凡在规定的指标内没能完成的，需对责任人进行处罚。2.下道工序要严格监督上道工序的质量情况，做好互检工作，发现不合格的要及时退回上道工序返工，否则出现的质量问题责任各半。凡下工序要求上工序返工的，上道工序不得拖延和刁难，凡故意拖延返工按5.0元/件进行罚款。

3.组长、统计员和跟单员必须按照要求做好质量记录、报表，凡没做记录、记录做错或只记不报的，以每次10元处罚。

4.因下单错误造成公司严重损失的，要赔偿总损失的30%～50%。

5.下列已有具体罚款系条例，违反按相关条例执行，未注明的，根据实际情况酌情处罚。

一、面料检验

1.检验每卷面料：色差、段差、左右边色差、布疵情况及数量，并在面料上和记录单上注明清楚，不按要求认真记录，罚款10元/每卷。2.面料漏（错）验的，按下列方法计算：

A．面料外观缺陷漏（错）验率标准为3片次/1000片（即：每1000片衣裤中若出现3片漏（错）验，不奖不罚）。面料外观漏（错）验率标准超过，每超1片，根据裁剪车间验片数量考核验布员。

B．公司规定（一般每十日）依据批号裁剪车间领用量（即原材料出库数量）与漏（错）验换片量进行验布员考核，并在当月工资中兑现。

C．计算方法：各组计算时，要将分母中的“片”统一换算为“米”。

面料以16片计算（主体衣裤片）分别是：上衣（12片）：前大片、前小片、后衣片、挂面、大袖、小袖各2片，裤子（4片）：前、后裤片各2片。D．考核换算标准：

面料：[1000片÷16片（主体衣裤片）]×2.9米/套（平均单耗）＝181米。即：面料漏(错)验量考核计算标准为：3片次/181米(1000片)。

3.对漏、错检责任人每处罚0.5元，以此累计。

4.裁剪过程中发现面料存在色差和纬斜漏检情况，经确认不符合标准规定的，如通过处理后能使用的，每次处罚料检员5元；如无法使用造成损失的由责任人承担（条格面料纬斜不大于3%，素色面料纬斜不大于6%）。

5.料检员要按规定检验：凡料检人员失职将不合格面料入库而造成裁剪后的损失，要赔偿损失的30％～50％。

二、预缩人员的考核

1.预缩注明每卷面料门幅预缩率数据，未记录每卷罚10元，每次空米数0.5m以上，按每米2元罚款。2.预缩面料时若发现面料有纬斜现象，要尽力进行校正，并及时反馈给料检人员便于其工作，若既不反馈又不校正面料到裁剪车间后因纬斜不符合要求，导致无法裁剪时，除重新校正外，每次处罚责任人10～30元。

3.预缩面料时要确认面料正反面，应正面相对折，若粗心大意将正反面弄错，未造成损失的，每次处罚责任人10元；造成损失的，酌情处理。

三、裁剪车间

1.排板员要认真审阅生产单和款式工艺单、面料检验报告。2.排版前片注意左右色差，手巾袋、贴袋、袋盖不能离开前片排版，违者每床罚10元。3.排版前耗用料超出计划用量，须得到相关部门确认，否则要承担多出用量的损失； 4.对用错样板号或用错规格而造成的损失，要全部承担所造成的损失；

5.对排料中规格大小套裁，或出现漏排、多排、重排等，将根据实际造成的损失给予经济赔偿，如小料缺少，车间无法生产，按1.0元/件进行罚款；

6.拼档只能大一档，大改小限量3%以内，违者每床罚5款元；

7.对面料检验注明左右色差（边差）时，…………后片左右连在一起且在同一纬纱上，确保避免左右色差问题。如违反此条，责任人每床罚款50元，并承担因此而造成批量色差问题带来的损失；

8.裁剪6公分以上格料面料时，要进行扎针裁剪，确保裁剪时准确性，如违反此条，责任人每床罚款50元，并承担因此而造成的损失；

9.裁剪人员在裁剪前，要仔细查看生产单中的款式及规格要求，并检查面料的倒顺及是否有阴阳（条）格，否则造成损失要承担面料赔偿及误工责任。

10.裁剪在拉布时，必须注意纬斜、料疵和色差情况（尤其是单件样衣），凡因不负责任而造成损失的，赔偿损失的30%-50%。

11.裁片各部件经纬纱向偏斜不符合标准，裁剪前被发现，每部件/条处罚划样者5元；裁剪后被发现，每部件条处罚划样裁剪者10元；严重不符合标准的，由责任人承担换片或其它损失。12.裁片各有关部件及零料无规格号型或上下层标识的，每部件处罚责任者2元。

13.款式或号型规格与生产单不符，在排板时被发现纠正的，每次罚责任人5元。裁后被发现而能补救的每次罚责任人10元，不能补救的由责任人承担换片或其它全部损失。若是缝制车间反馈而能补救的，罚直接责任人10元；不能补救的由裁剪责任人承担全部损失。

14.零料不齐全，每少一样罚责任人5元，若是缝制车间反馈的，每次罚责任人5元，零料规格、形状不符合标准，每部件罚责任人5元。

15.面料正反面用错能补救的每次罚责任人10元，无法补救的由责任人承担全部损失。16.裁片各部件若出现刀口漏打、偏斜、过浅、超深和错打，每次罚责任人2元。

17.上述各项质量问题需返工的，责任人必须及时返工。反之，每拖延一天罚10元，依此累计。因此而误期的将承担全部误期责任。18.里子裁剪丝缕偏差0.5cm，里子接缝处长短互差0.3cm，里子只允许上公差。超出罚款0.5元/片。19.面料、辅料铺料标准:面料铺料不能超过 层；辅料：胸棉为 层，挺胸衬、肩头衬为 层，弹袖棉 层，上衣袋布 层，斜纹裤子袋布层，机纺衬 层，无纺衬 层，裤里绸 层，无纺衬布 层，弹袖棉 层，挺胸棉 层，领料 层，袖子夹里 层。大身夹里 层。

20.打号要保证清晰准确，要严格按工艺要求的部位进行打号，不得擅自改变打号位置，违者每次罚5款元； 21.打号操作过程中，严禁出现跳号、重号、串号等现象，每片罚打号员1元；

22.已完成打号的衣片，要与配料整齐捆放好，按规定的位置摆放，不得乱放，每次罚5元。23.打号员出现衣、裤片打号不整齐、辨认不清或打错、打漏者，每片罚打号员1元，依此累计。24.验片员对每个批号面料情况作记录，记录每批号换片（百分之几）。不认真做好记录的，每次罚2元。25.验片员要熟悉国家服装标准色差、外观疵点规定。对验出有疵点等裁片做明显标记，面料外观缺陷漏（错）验率为5片次/1000片（即：每1000片衣裤片中若出现5片漏（错）验，不奖不罚）。面料每超1片罚0.5元。根据缝制车间换片数量考核验片、换片。

26.凡验片员已画上记号，而换片员没有换片而造成品返工的，一般可按每件2元计算损失。27.换片员认真对色换片，如有色差，每片罚款2元。

四、粘合工艺操作

1.压衬要位置准确、裁片无折皱，凡出现质量问题要处罚责任人；压衬出现正反面压错，除赔偿面料辅料损失，对责任人给予1.0元/片的罚款。

2.每批量粘合应根据技术部提供的(粘合衬工艺通知单)中所提供的参数调整温度、压力、时间，专人记录调整压衬相关数据记录，违者每次罚责任人5元；

3.粘合在缝制车间返工，每片罚粘衬操作人员2元，批量返工，除罚款外，要承担生产延误造成的经济损失。

五、改板车间

1.改板前要认真审阅生产单和款式工艺单后，根据生产单要求领取或查齐需要的样板。2.改板前要认真核对生产单与样板号型规格尺寸和该批面料是否与生产单相符合。3.粘合面料应冷却12小时后才能改板，特殊情况除外。4.刀眼准确、打眼刀深度为0.5cm，每遗漏一个刀眼，罚款0.2元/片。

5.大货前身、后身、腋下、挂面、大袖、小袖袖山头弧线顺直公差0.1cm，超出罚款0.5元/片。6.面料改板公差0.1cm；公差0.15cm不准超过5%，超出罚款0.5元/片。7.条格、灯心绒类前片丝绺严格按样板。

8.分包时，发现衣片流水号码被改板改去的，必须用铅笔补写上流水号，确保衣片、主要零部件流水号完整正确。

9.每包8件，最后一包不能超过10件；如每包超出8件，按0.5元/件给予罚款。10.分错或分包多片、少片的，按错片的实际片数，对责任人给予0.5元/片进行罚款。

六、缝制车间

1.缝制车间组长对每批号（标准规格尺寸有加减的）抽查记录二件，抽查内容包括：前片长、后片长、大袖片长、肩宽、胸围、腰围、下摆等相关尺寸（见附规格表），不认真按此要求去操作，出现问题要承担造成的损失。

2.缝制车间员工下道工序及组长对上道工序及半成品衣裤片工序实行100％互检和质检。3.凡款式做错或服装制作丢工、少序、水洗唛商标绱错等，责任人每件（条）处罚责任者5元。4.毛烂、脱漏线在1㎝～3㎝等较严重不符合标准规定的缺陷，每件（条）罚责任人2元；脱线、跳线在1㎝以内（不含1㎝）每件（条）罚责任人1元。

5.缝制车间在生产中发现裁片分错、小料不齐要及时补换，凡明知裁片不合格（如严重疵点、色差、破洞等）仍然将其制作的，操作者赔偿2元/件（片），6.产品在缝制过程中要严格对号制作，若对号后出现明显色差、错料号）的，必须交主管处置，否则出现质量问题对操作者按每件2元赔偿损失。

7.产品在搬运过程中应予以保护，各类零部件要放在货架或筐内。剪刀、笔等利器摆放要规范，防止造成产品污染、擦伤、破洞等如有出现每次处以10～30元的罚款。

8.各工序在操作中要严格按工艺规程或产品的质量要求执行，不得随意更改或减化工艺操作程序。如果不清楚款式和工艺要求的必须向车间主任或组长寻问，否则出现质量问题由操作者承担责任。

9.对于订商标、领标、袖标、洗水唛、里外贡针线等，要仔细核对后才能操作，凡做错当事人处于2元/件罚款。10.缝制的缝位宽窄和针距要按规定执行，一般情况明线和面料的缝制3㎝不得少于12-14针，里布、袋布等3㎝不得少于12针，三针包缝线、三角针（一边计算）、手工针3㎝不得少于7～8针。否则按每件0.5元处于罚款。

11.所有缝线的线迹必须顺直，做到该直的直，该顺的顺，该吃水处要吃水。整烫时归拔要到位，丝绺要顺直。否则按每件0.5～1元的罚款。

12.凡需要对条格的部位必须对条格，并做到左右对称无偏差，造成质量问题的按缺陷大小进行处罚。13.凡面袋、里袋、领子、驳头串口等需要画线操作的，应尽量用隐形画粉，或做完后将画粉线处理干净，不得让画粉线外露。否则按每件0.5～1元的罚款。14.缝制车间下货50件/次。

七、缝制整烫车间

1.每道工序必须仔细检查本工序的外观和缝制质量，发现严重疵点、破洞缝制等质量问题的，应立即拿出退回返工，否则每件（条）罚款2元。

2.整烫出现严重问题或能烫好不愿烫好的，要按每件0.5元罚款。

3.凡违反质量管理规定而造成返工的，若不需更换材料的按每件1元罚款。凡屡教不改多次返工的可加倍处罚。

4.凡违反质量管理规定需要赔偿材料损失的，其在过程中的估价为：前片、后背、大袖、小袖、挂面每片5～10元，领子、侧片、里布每片3元。全毛或样衣可按此价加倍赔偿。

5.凡因换片、返工不及时、生产遗漏等而延误交货期给公司造成损失的，可按实际成本损失的50%赔偿，也可将该产品转卖给责任人处理。

6.凡换片无料的要由裁剪主任签字，以便质检部对产品进行处置。须质检部让步接收或批准报废的必须查清或落实相关责任人，按程序报品质部进行处理。

7.因责任可能有多种原因扯皮的，其相关责任人均分责任分别赔偿。

8.凡因工作不认真造成产品报废的，由生产部对责任进行界定。根据责任的大小比例由责任人分别赔偿后，由品质部备案加盖报废印章。

八、配套库

1.整烫与配套库交接，按产品的批号、数量及时交接清楚。2.配套库与成品库交接，按50件/次，特别情况例外。

3.在开始包装前，就要根据各款的实裁数去申请领用所需包装使用的各种物料、辅料，对所领用的物料核对无误后才能安排人员着手做钮装袋、挂牌的穿绳等前部准备工作；

4.分上衣、裤子根据生产单要求，面料小样、备用钮各一袋放于左边里袋内。

5.在吊牌上贴上商品条形码，位置在货号字上0.1cm，居中、平服，左右离边距离一致。然后打上货号，字迹要清晰、整齐，不可歪斜；吊牌吊于左边第一粒钮眼处。

6.把衣架上的裤子放平整，裤脚口低于腰口15-20cm，用橡皮筋在衣架的两头交叉套住裤子，裤子不起皱，不歪斜，塑夹夹在门襟边离裤攀2cm处。

7.按批号分出Ａ、Ｂ、C、D各规格，挂于同号型规格的铁架上。8.上衣按批号、顺序号、规格进行分类，吊挂要整齐，不可歪斜。

9.成套的西服放进相应号型规格，衣服放平整，挂放于相应号型规格的挂架上。

九、成品库

1.与流转库按产品的批号、数量及时交接清楚。

2.按生产通知单比例填好装箱单，字迹清楚准确。核对箱号、数量，装箱单贴在箱侧面的印刷方框线内，要求平整不歪斜，胶水不可涂出方框线外。

3.色布放在已印制好的透明胶袋内，粘贴在内侧的印刷方框线内，粘贴时要放平服、整齐。

4.查对箱号和箱内数量、规格是否与要求相符，样布与箱内衣服颜色是否一致，查验无误后方可盖箱。5.在装箱单上左上角敲好本箱在该批产品的顺序号。

6.打包共三道，第一道先横向，第二道直向,第三道再横向，左右两边打包带离箱侧边16cm，侧面的一道位于箱宽的1/2处，打包带松紧要适宜、顺直，不能有割断纸箱和松还现象，打包扣要扣紧，不能有松口现象。

7.进仓，要求箱子直放，不可横放、倾斜，搬运装箱不能超过6箱。

十、疵品及报废品的控制

1.相关人员要做好详细的换片记录：记录不规范、不认真，每次罚款5元。2.验片员验出或车间反馈需换片的，换片人必须认真核对面料颜色，认真履行换片职责。如有料不换，造成疵品要承担全部责任。

3.质检员对不合格产品不得随意放行，凡经评审后确属让步放行的，应由相关部门人员落实责任签字后才能放行。否则每次罚款10～20元。

4.检验人员的抽检合格率低于99%以下部分，要按每件1元扣罚。

5.凡违反质量管理规定后不能直接按件数处罚的，可根据情节轻重。处以10～100元的罚款。

6.除产品报废需要主管赔偿30%的责任外，其它质量管理中的质量问题，应根据其实际情况进行解决，最后确定责任。

7.以上未尽事项根据情况由事发单位领导决定或由事发单位领导组织相关部门领导及人员集体决定

十一、成品检验员

1.成品检验员应对所检合格的产品负责，对检验过的产品加盖检验印章（检验印章盖在水洗唛下面），以示确认。总检组长在抽查中发现该产品已检验而未加盖印章的，每件/条处罚责任人5元。检验组长抽检印章上衣加盖在打火机袋里面，下装加盖在裤后袋的反面，以示再确认。

2.成品检验员检验过的产品，由总检组长或出厂抽检员进行抽检，每个检验员每天抽检10件/条，月底考核时对总检组长每少抽10件/条扣0.5分，以此累计。

3.如在抽检中发现有漏检的，对责任人处以严重缺陷的每件/条处罚5元，重缺陷的每件/条罚2元，轻缺陷的每件/条罚0.5元（在较明显的位置出现且是不应该漏检的）。

4.因产品质量问题漏检造成客户投诉的，严重缺陷的每件/条罚10元，重缺陷的每件/条罚款5元，一般轻缺陷的每件/条罚款2元（视投诉的质量问题而定）。总检组长负监管不力责任，承担每件（条）漏检缺陷30%的处罚。

5.因漏检而超出常规的，如袖笼未撬、袋布未缝合等，类似的重大质量问题每件/条处以50元—100元的罚款，且在公司内通报。总检组长负监管不力责任承担漏检缺陷30%的处罚。6.一般不易发现的常规轻缺陷，只作本月度考核打分的依据，不再另行处罚。7.以上未尽事项以《生产现场质量考核制度》为准。

8.奖励：全月无漏检（包括无严重缺陷、无重缺陷、无明显部位轻缺陷）的每月奖励10～30元。9.总检组长及出厂抽检在抽检过程中应做好详细的抽检记录。月底汇总上报品质管理部。总检组长及出厂抽检无抽检记录的每月处以5～10元的罚款。

10.凡组长抽检过的产品造成质量投诉承担成品检验一倍的罚款。

第五篇：产品质量考核办法及细则

版本号：A/0 受控状态：

产品质量考核办法及细则

HCH-ZGB-07-2016

编制： 审核： 批准：

有限公司

1、目的

为了不断提高产品质量和售后服务质量，严格按照ISO质量体系运行，调动员工的工作积极性，做到责任明确，奖罚分明，进一步推进公司质量管理工作的运行和实施，特制订本考核办法及细则，望各车间、部门认真执行。

2、适用范围

本办法及细则适用于 xxxxx有限公司。

3、考核项目及职能部门 3.1产品工艺设计 3.2制造质量 3.3新产品质量验证 3.4整车质量评审 3.5采购管理及产品质量 3.6制造过程质量

3.7质量体系改进、质量信息、计量管理 3.8市场质量及市场服务质量 3.9生产物资服务质量

以上所有项目，被考核单位：公司各相关部门及车间； 考核单位：技术中心、质量部、生产部； 考核办法：通报及处罚；

处罚：质量部将会同有关部门，对当月出现的质量问题拿出处理意见，上报公司有关领导批准之后，报综合管理部当月兑现。

4、考核细则

4.1产品及工艺设计质量考核细则

4.1.1产品设计发生更改，但没有及时对相关的工艺文件进行更改，导致生产过程发生质量问题的，每发现一次，责任人扣罚200~500元。

4.1.2在用户使用过程，若因产品明显设计失误或没有进行验证等原因，发生影响整车使用性能的批量质量事故，对责任单位负责人免当月绩效工资1/3至全部，责任人扣罚300~500元

4.1.3对新产品试制（试装）阶段进行评价、验证过程中，发现因产品设计引发的质量问题，技术部门必须限期进行改进，对不能限期改进影响新一轮产品试制（试装）的质量问题重新出现，对责任单位负责人免1/3至全部绩效工资，责任人200~500元。

4.1.4新产品应及时完成工艺文件、检验卡片和作业指导书等相关文件的编制、发放，由于缺乏相关文件或发放不到位造成的质量问题或质量纠纷的，每项扣罚责任单位负责人1/3至全部绩效工资，责任人200~500元。4.1.5产品设计必须满足国家法规及行业标准规定的相关要求，由于产品在设计过程设计（或采用）不当，造成失误或重复发生质量问题及重大质量事故，对责任单位负责人及责任人加倍处罚。

4.1.6技术中心工艺文件的制订须合理、有效，能正确的指导生产。检查产品图纸、工艺文件、技术标准、产品设计、更改通知书等指令性文件是否齐全，是否满足正确、完整、统一要求，是否能正确的指导生产。每发现一次扣罚责任单位负责人1/3绩效工资，责任人200元。4.1.7本细则考核权归质量部、生产部。4.2制造工艺管理考核细则

4.2.1检查生产过程，工艺纪律的宣贯及执行情况；检查工艺文件是否得到完整、彻底的宣贯；检查操作者是否完整掌握工艺文件中的操作内容及要求，掌握主要工艺参数的标准。每项次扣责任单位负责人1/3绩效工资，责任人扣罚200元。

4.2.2检查在制品、工位器具存放，使用状态的规范及合理性，产品标识的齐全、规范性；检查操作中是否存在野蛮操作行为，每发现一次，扣罚责任单位负责人1/3绩效工资责任人200元。

4.2.3检查工艺装备是否具有良好状态(包括验收状态和工装编号)，检查工、夹、模、量、辅等检具是否满足工艺要求及相关标准，是否正确、合理地使用工艺装备、工具、检具及计量器具，每项次扣罚单位负责人1/3绩效工资，责任人200元。

4.2.4检查辅料、半成品、成品、原材料是否符合工艺文件要求；检查材料代用和不合格品的回用是否符合程序和有关规定；检查人员是否按规定进行检查，总成零部件是否有检验标记；检查不合格品是否进行隔离并进行标记；检查返修产品是否按规定重新检验，每项次扣罚责任单位负责人1/3绩效工资，责任人200元。

4.2.5检查车间生产及检测设备是否按要求进行使用、维护、定检，并作相应记录，是否按计划进行维修及相关记录，每发现一次扣罚单位负责人1/3绩效工资，责任人200元。

4.2.6检查工艺纪律、自检、巡检、完工检相关记录是否齐全，是否按规定进行记录、汇总、上报；检查车间工序质量控制点、关键零部件的管理是否规范，各种相关图表、记录是否完整、正确，对工艺纪律检查中重复发生的问题，对责任单位负责人及责任人加大处罚力度，扣罚责任人1/3至全部绩效工资，责任人200~500元。

4.2.7本细则考核单位归技术中心、质量部、生产部。4.3新产品质量验证

4.3.1新产品自制件、试制工装件、首批样件（零部件、总成）转序前必须自检，自检合格后，并由现场质检员检验合格后盖章认可，发现关键重要项次不符合要求扣罚责任人200元。

4.3.2首次试装的采购产品、辅件，供应商必须对样件进行检验（包括全尺寸、材料、性能、化学分析及外观等），由采购部在检验报告上签字确认，质量部外协检验在接到上述报告后，按外协件检验规程对样件进行检测，合格后进行试装。不按此程序执行直接装配，对责任人扣罚300~500元。4.3.3根据程序要求，通过16949的厂家需进行生产件批准（PPAP）的产品，必须按生产件批准计划实施，对不提供PPAP程序直接用于生产的，对责任人扣罚200元，对新产品试制过程中及时发现重大质量隐患的人员奖励200~500元。4.4整车质量评审

4.4.1质量部及技术部应每周一次，对总装车间生产的整车及成品件进行评 审，按各总成的性能指标、技术参数、外观质量等进行评审，每项次扣罚责任单位500元，责任人200元。

4.4.2对整车及成品件评审出的质量问题每月汇总一次，报分管领导批准后发给车间，并上报公司财务及综合部进行考核。

4.4.3对整车及成品件生产过程中的工艺卡片、检验卡片等进行抽检，每项次扣罚责任单位500元，责任人50—100元。4.5采购管理及产品质量

4.5.1采购部负责牵头组织对供应商的质保能力评审工作，若因对供应商评价不及时或评价结论严重失实，出现供应商不具备提供稳定合格产品质量能力时，对采购部负责人扣罚当月绩效工资，责任人扣罚300~500元。4.5.2因采购部对供应商管理不到位，造成严重、重大、重复质量缺陷的，采购原材料没按技术部下发的相关规定执行的，扣罚相关负责人1/3至全部绩效工资，责任人300~50元。

4.5.3批量采购的产品必须是合格产品，试制产品，试装产品必须为合格（临时采购的产品除外），每项次扣罚责任人300~500元。4.5.4 现生产过程发生的质量问题，在生产过程小量（1-5台份）发生严重缺陷（A类）的，对责任供应商所供产品停供一个月；5台份以上的对责任供应商所供产品暂停供货两个月；一年内重复发生严重缺陷的取消责任单位供货资格。

4.5.4.1对主要总成产品、关键件、附件小量（1-4台份），重复发生一般缺陷（B类）的，小批量（5~10台份）发生一般缺陷（B类）的，影响整车装配或使用性能的，对该产品暂停供货一个月，批量（10台份以上）发生一般缺陷（B类）的，影响整车装配或使用性能的，对该产品暂停两个月。4.5.4.2对一般总成及零部件小量（5台份）以下，重复发生的一般缺陷（C类），小批量（10台份以上）重复发生轻微缺陷（C类），影响整车装配及产品质量的，对该产品供应商暂停供货一个月，以上每发生一项次，对责任供应商除下达整改通知书外，要根据情节严重程度处罚10000~50000元罚款。4.5.4.3对独家供货的产品根据以上分类，按照停供时间对应罚款考核，根据产生后果的严重程度，对所供产品的价格罚款10000~20000元（一个月），20000~50000元（二个月），并责令限期进行整改。若在规定时间内不能及时有效进行整改的，采购部须立即开发第二家供应商，当第二家供应商的产品已满足技术、质量要求，而第一家供应商的产品质量仍没有明显改善时，则对该供应商停止供货。

4.5.4.4对受到罚款考核的供应商，必须在接到质量通报后一周内，将罚款交我公司财务部，对不能按时交纳罚款的，由采购部负责从货款中予以扣除或调整后期供货比例。

4.5.4.5对在售后服务发现的采购产品质量问题，售后服务部应及时通报公质量部，除执行4.5.4的有关规定执行。4.5.5其它

4.5.5.1在生产过程中，因采购产品质量问题引发的质量事故造成连带损失，对责任供应商进行200%的索赔。

4.5.5.2被公司质量部提出质量改进的供应商，若不能按要求及时进行反馈或改进措施不具体、不得当、存在敷衍现象的，每项次罚款1000元；对不能在规定期限内完成改进项目或改进项目无效的，每项次罚款2000~5000元；对属于供应商缺乏诚信，恶意弄虚作假的质量问题，停止供货不少于3~6个月，情节特别恶劣的直接取消供货资格。

4.5.5.3按照检验计划或根据用户使用过程所发生的影响整车使用性能的主要质量问题，对供应商所供产品进行抽样检验。若检测结果合格，所发生的费用由昌骅公司和该供应商各承担一半；若检测结果不合格，所发生的费用全部由供应商承担，同时暂停该产品供货资格，停供时间原则上不少于三个月，并限期整改。根据供应商申请，对整改后的产品二次抽样，并委托国家认可的检测机构进行检验，若检测结果合格可恢复供货，若检测结果不合格，取消该供应商的该产品供货资格。

4.5.5.4所有停供产品恢复供货时，必须有公司质量部进行确认。停供产品经整改后，由该供应商向公司采购部提出恢复供货申请后，采购部须以书面形式通知质量部报中心副总审批恢复该供应商的供货要求，由外检对所供样件进行检测，确认合格后方可恢复供货。对于因产品性不良造成的暂停供货，恢复供货时须经过至少两轮（第一次5~10台份，第二次20~50台份）的受控试验，经质量部、售后服务部跟踪验证合格后，方准予正常供货。

4.5.6对毛坯、原辅材料（板材、线束、油漆）等供应商的考核，参照4.5的相关内容执行。

4.5.7对供应商所供产品必须执行送检制度，并按公司要求带齐各种相关质检报告，由外检人员指定该产品的样件、品种、数量，检验合格后才可办理入库手续，无故不送检，则视为不合格处理，并且每项次考核1000~2000元。

4.5.8对采购部新开发的供应商，除按体系规定提供的相关资料外，由技术、采购、质量三方评审后严格按照4.5.5.4执行，如没有按要求执行，每项次扣罚负责人1/3绩效工资，责任人200元。4.5.9对采购管理及产品质量的考核权归质量部。4.6制造过程质量

4.6.1在半成品、附件生产及总成装配过程中，操作人员要严格按工艺要求及作业指导书进行操作，在装配及生产过程中，如发现工件存在质量缺陷，或下道工序发现上道工序在装配及生产过程中出现质量问题，每项次奖励发现者50~100元，同时处罚相关供应商、生产车间或上道工序操作者100~500元，如发现不了而转入下道工序，对于上、下道工序同时进行处罚100~200元，当月累计兑现。

4.6.2在发生质量问题后处理不及时的，同一质量问题在一月内重复发生的，特别对整车出现质量问题的，在原有的基础上加倍考核。

4.6.3在生产及装配过程中，或在市场运行的各种产品出现批量质量事故，造成经济损失或损坏公司声誉的，视情节严重程度，对责任车间或相关部门负责人扣罚1/3至全部绩效工资，对责任人及质检员500~1000元处罚。4.7质量体系、质量改进、质量信息及计量管理

4.7.1质量体系的管理，内审员应认真执行企业的相关程序文件规定，严格按照ISO体系运行，做好每年内外部审核，做好外部认证机构来公司进行的质量体系审核，产品强制认证CCC审核，每项次扣罚主管负责人1/3至全部绩效工资，负责人200~300元。

4.7.2对审核后的不符合项，未按要求及时关闭或关闭内容不符合要求的，对不符合项所采取的纠正措施无效，或采取后同类问题重复发生的，扣罚责任单位负责人1/3绩效工资，责任人200元

4.7.3对积极运用统计技术，对主要过程的过程能力及时、有效进行监控的部门，为提高产品质量，对在质量体系外部审核及内部审核（体系审核、过程审核）中有突出贡献的，奖励300~500元。

4.7.4质量改进：根据产品制造过程、装配过程、评审及可靠性试验过程，用户使用时发生的质量问题，下达质量改进任务，同时根据需要每月或随时下达质量改进任务，并对工作完成情况进行考核。对下达质量改进项目，不能按要求及时进行分析、制订改进措施并反馈的，无正当理由不能按期完成质量改进任务的，并受到考核的单位，对单位负责人扣罚1/3绩效工资，责任人扣罚200元。

4.7.5对各车间、部门自主开展的质量改进活动（QC小组）有重大质量改进，并且改进后经验证，在市场上效果突出的，及时上报质量保证部，由质保部向公司上报并申请奖励。

4.7.6质量信息管理各相关单位要将各环节发生的质量问题及时、准确地报质量部，对隐瞒不报或拖报；质量部发布的质量通报，责任单位不能按要求查明问题原因，提出整改措施，及时进行反馈；对各类质量信息、数据、报表不报、拖报或不按要求报，每项次扣罚责任单位负责人1/3绩效工资，责任人200元。4.7.7计量管理

4.7.7.1为严格按计量体系、计量管理文件的要求进行计量管理，保证量检具准确、有效，台账与实物一致，并且在周期范围内使用，满足产品的需要，操作者对自己使用的量检具应严格周期检定，按时送计量理化中心进行检定，每项次扣罚责任人200元。

4.7.7.2领用计量器具必须经计量理化中心盖章同意，填写领用申请，检定合格登记后方可使用，擅自购买、领用、发放量具，每项次扣罚责任人200元。

4.7.7.3新制造的专用量检具、检验夹具制造完成后，要带配套的图纸文件资料进行入库检定方可使用，每项次扣罚责任人200元。4.7.7.4 在用计量器具要求定位摆放，专人保管正确使用，保证零部件完整、清洁，对失准的应立即通知计量理化中心，进行修复或报废，每项次扣罚责任人200元。

4.7.8三包服务质量

4.7.8.1对公司内外的服务人员自接到通知后，第一时间到达现场，协同服务站及用户解决问题，并做好服务协议的签订工作，因服务不及时造成服务站或用户投诉的，每项扣罚负责人1/3绩效工资，责任人200元。4.7.8.2对三包期内换回的备品及服务站用户调的三包件，要求3~7个工作日完成，每项次扣罚责任人200元。

4.7.8.3对市场出现批量产品质量的供应商，对其故障件分析原因，并下整改通知书，要求责任供应商在6个工作日内完成整改，如期没完成的供应商按考核办法执行。4.7.9本细则考核权归质量部 4.8市场质量及市场服务质量

4.8.1市场服务人员要及时反馈市场上我公司各类产品，用户在使用过程中性能及质量方面出现的状况，做好现场服务工作，协助质量部处理好“三包”索赔、质量通报及售后服务工作。对于市场上出现的质量问题，因服务不到位、不及时导致用户投诉的，每项次扣罚负责人1/3至全部绩效工资，责任人300~500元。

4.8.2对库存时间较长的产品出厂前，应通知相关质检人员对该产品进行重新检验，每项次扣罚责任人200元。

4.8.3因运输过程中出现的各种损坏，影响了产品质量的，相关物流承担一切损失。

4.8.4本细则考核权归质量部。4.9生产物资管理质量

4.9.1对在生产过程中出现的质量问题进行及时处理、汇报。产品发出前如发现有质量问题，应及时通知质量部或相关车间，并标识，每项次扣罚单位负责人1/3至全部绩效工资，责任人300~500元。

4.9.2对库存的所有产品要账、卡、物一致，合格品与次品有明显的区域划分，所有生产及采购的零部件使用过程中出现的质量问题，由质检员签字后方可退换，必须执行先进先出原则，每项次扣罚单位负责人1/3绩效工资，责任人200元。

4.9.3本细则考核权归质量部。注：本细则批准之日执行