3_转动设备的安全要求（共5篇）

第一篇：3_转动设备的安全要求

国际纸业亚洲区环境健康与安全政策

关于转动设备安全要求的政策

生效日期：2013年1月1日

1.0 目的1.1 就员工在机器或转动设备上或其附近工作时,制定防止员工暴露于危险的最低要求。

1.2 阐明防护装置及其他保护性设备的设计、制造和安装要求。

1.3 评估并降低员工在非零能态机器和转动设备的边界内执行任务时的风险。

2.0 范围

2.1 本政策适用于所有国际纸业亚洲区工厂及子公司。

2.2 本政策适用于国际纸业拥有、租赁或使用的全部具有转动零件或部件的机器、转动设

备、生产流程或组件。

2.3 本政策的第3.3节只适用于国际纸业工厂中操作的设备。该章节不适用于国际纸业制

造用于出售或租赁给非国际纸业工厂的设备。

3.0 政策

3.1 一般要求

3.1.1 应根据本政策的第3.2节和附录A中的要求，对所有转动设备的暴露部位进行防护。

3.1.2 应在转动设备周围建立边界，对员工进入边界及边界内的活动进行规范。

3.1.3 应该对所有在转动设备边界内执行的常规及可预见的任务进行风险评估。必须建立

一个流程，以确保对在转动设备边界内执行的新任务，进行风险评估。范例参见附录D。

3.1.4 应实施通过风险评估确定的控制措施，以消除或减少转动设备的潜在风险。

3.2 防护要求

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53.2.1 应根据本章节和附录A中的规范设计和制造防护装置。

3.2.2 应通过包围、定位、距离或保护性装置对所有原动机械、输电设备、操作点和其他

转动部件进行防护。这些方法参见本指导方针的附录A。

3.2.3 所有距地面或工作面2.3米以内的暴露的风机叶片，应使恰当防护装置围护起来。

3.2.4 所有设计用于固定或永久放置的机器应予以固定，以防止在操作中该机器移动。

3.2.5 应紧固或固定防护装置，以防止防护装置的意外移动。

3.2.6 防护装置的使用不应削弱机器或设备的性能。防护装置本身不得制造新的危险。

3.2.7 员工在执行润滑、调整或诊断程序等任务时，不应暴露于转动设备产生的危险或其

他危险中。当这些任务必须在设备运行情况下执行时，应制定相应的制度规定，确保现场具有相关防护并且保护性装置功能完好。可以使用特殊开口、润滑进料管、设备延伸部分及其他措施以防止员工暴露于危险之中。

3.2.8 在机器运行时执行一些任务时，可能需要移走防护或保护性装置。在这些情况下，应建立并使用同等的保护性措施和工作实践。员工在执行这些任务时，不应暴露于机械危险或其他危险的能量源。请参考零能态/锁定/危险能源的控制等安全政策。

3.2.9 应对护机器人系统进行防护，以防止员工接触。这可以通过屏障防护、联锁和入侵

感应装置来实现。未完全围护的机器人系统，应配备声光报警系统，提醒行人。

3.3 风险评估要求

3.3.1 确定本指导方针所包含的设备和/或流程，并规定所包含的转动设备的边界。

例外：本指导方针未包含的设备包括以下:具有单一能源的设备,插件型车间或实验室设备,传送带以及由完全围护装置充分防护的设备，围护装置只有在零能态条件下才可以移走。

每个可单位根据设备相关的风险以及在设备上执行的任务，决定本政策是否适用于本政策未做规定的其他设备。

附录C中的风险排序工作单应用于帮助确定应执行的风险评估的优先顺序。

3.3.2 确定所有必须在转动设备边界内执行的常规和可预见的非常规生产、维护和诊断任

务。确定的任务应包括启动、关机、正常生产、复位等。

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53.3.3 对转动设备边界内执行的所有任务进行正式的风险评估。风险评估程序和示例可参

见附录B。

3.3.4 对于所有要求进行风险评估的设备/流程，必须制定综合的风险评估文件或用户手

册并且将风险评估文件与用户手册置备于工作区域供参阅。该手册旨在对经批准可以在转动设备边界内执行的任务以及必须采取的适当保护措施进行正式地记录和宣传。该文档应包括以下信息：

• 边界描述及定义方式

• 员工经授权在边界内执行的任务

• 允许执行这些任务的人员或职位名称

• 已完成的风险评估工作表

• 基于行为的操作程序，包括每项任务的观察检查表（可能使用现有行为基础的操作程序）• 每项任务和每个状态的纠正行动计划。纠正行动项目应保留在行动计划上直至完成。一旦纠正行动完成，纠正行动计划可以废除。

• 修改风险评估文件的草案。（即添加或更改批准的任务列表和/或相关程序）示例参见附录D。

• 使用观察检查表确定任务项目安全观察执行负责人，以及按照风险评估团队成员的决定，确定将对任务项目进行观察的频率。应通过现有的行为指导委员会或观察流程予以确定。

• 本文件应予以保留，直至被取代。

3.3.5 为所有受到风险评估影响的员工进行培训，包括他们在转动设备周围的职责。每当

对经批准的任务项目有补充或更改时，必须进行培训。

3.3.6 风险评估文件示例参见附录B中的附件3与原动机一起，使一台机器或设备的一个元素运动的机械组

件。

4.1.8 转动设备 – 包含产生切割、挤压、剪切、运行夹压等危险的转动部件或机制的任

何机器、设备、流程或组件。一些示例包括：纸机、绕线机、瓦楞机、压片机、印刷机、台锯等。

4.1.9 夹压/挤压点 – 可能使身体的一部分夹在机器的转动部件之间或被转动和静止的部件或物体夹住的任何位置。

4.1.10 存在感应装置 – 当保护操作点的电磁或可见光区域被入侵时，中断机器周期或

运行的一种保护性装置。

4.1.11 原动机 – 任何蒸汽、天然气、石油或空气引擎、发动机；蒸汽或液压涡轮机；

电动马达；或其他用作于能源的设备。

4.1.12 保护性装置 – 防止进入操作点并联锁可中断设备或机器运行的一种控制或附属

装置。

4.1.13 拉回装置 – 在机器运行前，通过物理方式将手从操作点移开的保护性装置。

4.1.14 限制装置 – 限制活动范围以防止手部进入操作点的保护性装置。

4.1.15 风险评估 – 确定并评估转动设备周围执行的任务相关危险的系统性方法，以确

定消除或减少每项任务风险的方法。

4.1.16 双手操作装置 – 要求操作工在操作点外的一个具体位置双手控制机器启动并完

成一个运行周期。

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54.1.17 双手启动装置员工投入工作活动的任何工作区域、走道、平台或位置。

4.2 职责

4.2.1 设备采购人员应确保设备制造商应根据该指导方针和适用的政府规定设计、制造和

供应了所有防护和保护性装置。

4.2.2 设备安装人员应确保防护和保护性装置的安装、固定并在安装完成和通电前运行良

好。

4.2.3 工厂经理应保证所有防护和保护性装置根据该指导方针进行设计、制造、安装并维

修。

4.2.4 工厂经理应保证对所有转动设备执行了风险评估并实施了防护性措施，防止暴露于

设备界定边界内的转动设备。

4.2.5 员工应利用所有已实施的保护性措施（物理性和程序性的），防止暴露于转动设备

并报告任何不足或故障，以便对其进行适当维修。

5.0 咨询与解释

就本政策有关的问题，员工可向公司健康与安全部门进行咨询。本政策由健康与安全部门进行解释。

6.0 处罚

公司有权对违反本政策的员工进行批评教育、警告、直至解除劳动合同。

7.0 生效

本政策自2013年1月1日生效。

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第二篇：转动设备的检查

转动设备的检查

一转动设备的检查应做到：

“六到”即：走到、看到、听到、摸到、嗅到、想到。

走到：定期或不定期进行检查、巡视，到设备现场，到定点位置。

看到：观察设备及相关管道，外观、表面有无异常：跑、冒、滴、漏等现象。

设备有无松动、脱落、损坏等；设备的参数（压力、温度、流量、电流）是否正常；油位、冷却水等是否正常。

听到：巡查沿路及至设备现场，有无异音：蒸汽、空气跑、冒、滴、漏的声音，震动；

现场听设备的声音：水声、风声、轴承转动的声音、（严重的，只要到达现场，肯定都能听出来；不是很严重或轻微异常，这就需要长期的经验积累，经常听，正常运行时，是一种什么声音，到有变化时，就能听出问题。

摸到：振动和温度；设备的振动、温度，正常值范围内，是一种什么感觉，时间长了，放上手，就能知道大体数值，就像售货员，承重，抓一把，重量正好，头高头低的问题。

嗅到：闻一闻，空气中有无异味：烟味、油味、糊味等；

想到：这就多了，设备状态，事故预想等范围。

专业工具：测振表、测温表、万用表、钳形电流表。经验与表计对照，相结合，经过长期的经验积累，“六到”，就会发挥作用，及时发现问题。

机械设备的试运转

在机械设备安装完成后，要根据设备的结构特点进行空负荷或带负荷试运转，以检查设备的安装质量，掌握设备运转的主要技术参数。.一、试运转的准备工作

(1)人员组织。组建试运转临时组织机构，确定总负责人和各个试运转项目的负责人以及各工种的操作人员、修理人员等。如有必要，应与设备制造厂家协商，要求厂方派员参加试运转。

(2)制定所安装设备的试运转程序及相应过程的操作规程、技术要求、安全措施等，尤其要明确指挥联络信号、人员观察位置和意外情况下的应急措施。

(3)建立必要的试运转管理制度，责任明确，管理严格，并做好试运转检查记录。

(4)清理现场，将安装用的设备、工具及剩余材料移出场外，清除垃圾等。

(5)对试运转设备的各个润滑点按规定加注润滑油(或润滑脂)。

(6)试车前，重新对各主要部位的连接、紧固状况进行全面检查。

(7)在机械部分试运转前，应先对电气部分进行试验，主要包括：电动机、变压器、电缆的耐压试验，电动机的旋转方向;电控系统的调试;信号装置、示警及监控设施的运行等。

(8)设备启动前，对设备上的运转部位应先人工盘车，确认无阻碍和振动等反常现象后方可正式启动。

二、试运转基本操作方法

设备的试运转一般有以下4种方法。

1.手动试运转

即用手动的方法或使用撬杠来转动机器或机器部件，检查安装的情况。该方法适用于较小的设备试运转。对于大型机械，整机安装后，手动的方法根本转不动，往往需要在组件和部件安装过程中要求进行手动试运转，即做到边安装、边试运转、边检查、边调整，待整机安装完毕后，直接进行点动试运转。

2.点动试运转

即在手动试运转结束后，接通设备电源，采用即开即停的方法检查设备各个部分的安装情况，一般启动运行几秒钟的时间，关键是检查各个部分有无卡阻现象或安装错位现象。但是，点动操作要根据设备的具体工作要求来安排，有的设备对短时间频繁启动限制较严格时，不得采用点动试验的方法。

3.空载试运转

即安装完毕后，不加载荷，开动设备在空载状态下运行若干小时(或若干天)，检查各部分工作情况或进行空载性能的测试，主要目的是使零件经过短暂的跑合达到良好的配合效果，并处理空载运行过程中发现的问题。所以，经过空载试运转后，对各润滑部位的润滑油脂应进行检查、过滤或更换。

4.带负荷试运转

空载试运转结束后，即可根据设备技术性能的要求，进行带负荷试运转。值得注意的是，设备的负荷应逐步增加，不得一次性增加到额定负荷，以便在运转过程中发现问题能得到及时处理。

三、试运转中的检查和注意事项

(1)首次启动时，先用随开随停的办法作数次试验，观察各部分工作状态，认为正常后，方可正式运转，并由低速逐渐增加至额定转速。注意在此过程中设备运转的噪声和振动，并分析其原因。(2)润滑、冷却、压缩气体等系统是否有泄漏现象，如有要找出原因并及时处理。

(3)齿轮传动不得有冲击噪声和其他反常噪声。

(4)滚动轴承不得有冲击声响。

(5)要检查各轴的窜动量不得超过允许值。

(6)检查各部的连接螺栓及固定螺栓不得松动。

(7)各操纵杆件、离合器的动作应灵活可靠，在运转中不得过分发热，对有干摩擦 的离合器严防油、水进入。

(8)在运转中要试验安全措施、制动系统是否准确可靠。

(9)设备在试运转时，要重点检查各部轴承的温度是否超过允许值。

(10)设备各重要部位应设专人在安全位置进行监护，发现运转中故障现象及时停车处理。

四、空气压缩机的试运转举例

根据空气压缩机的型号、规格，按照制造厂家所规定的程序进行空气压缩机的试运转，其步骤如下。

1.循环润滑油系统的试运转

试运转的要求是：各连接处严密，无泄漏;油冷却器、油过滤器效果良好;液压泵机组工作正常;液压泵安全阀在规定压力范围内工作;润滑油的温度和压力指示正确;油压报警装置灵敏可靠。

2.气缸填料注油系统的试运转

要求各系统连接处严密无泄漏;阀门工作正确灵敏;注油器工作正常，无噪声和发热现象;各注油口处滴出的油清洁无垢。

3.冷却供水系统通水试验

保持工作水压4h以上，检查气缸、冷却器各连接处无泄漏，供水系统畅通无阻，水量充足，阀门动作灵敏。

4.通风系统的试运转

要求运行平稳，风压、风量正常，连接处无泄漏。5.电动机的试运转

通过调整使电动机的旋转方向符合空气压缩机的要求，不允许反转。电动机要作耐压试验，符合电气要求。电动机在试运转前要人工盘车，检查有无碰撞和摩擦，然后点动电动机，旋转方向正确且各部位无障碍后，方可开机运转。启动运转5min后，停车检查;再运转30min，无异常，可连续试运转1h后停车检查。主轴承温度不超过60℃，电动机温度不超过70℃，电压、电流应符合铭牌的规定值。

6.空气压缩机无负荷试运转

其主要检查内容如下：

(1)各运动部件有无异常声响。

(2)油路是否畅通，油压、油量是否符合规定，在空载试运行时进行调整。

(3)冷却水路是否畅通，水量是否分配合理，各出水口水温应符合要求。

(4)开车运转30min，若无不正常的响声、发热、振动，则可连续运转8h，然后停车检查。填料温度不超过60℃，十字头滑道温度不超过60℃，主轴承温度不超过55℃，电动机温升不超过70℃。

(5)空气压缩机组的振动幅度在规定范围之内。

(6)各处不得有漏气现象。

(7)在试运转过程中，要对运转情况全面监视，及时处理异常情况，每半小时填写一次试运转记录。

7.空气压缩机负荷试运转

除继续检查空载试验内容外，还应试验下列各项：

(1)各级排气温度，单缸不大于190℃，双缸不大于160℃;二次冷却后排气温度40℃，冷却回水温度40℃，滚动轴承温度70℃。

(2)安全阀、压力调节器、释压阀动作是否灵活、准确。

(3)在额定压力下测试排气量及比功率分别不低于设计值的90%和95%。

(4)在基础上测试振动，其振幅不超过的规定。

(5)上述试车合格后，应进行不少于24h额定压力下的连续运转，每隔半小时作一次记录，各数据应在规定范围内，并运转平稳。普通离心泵的启动与停止

第三篇：机械加工设备一般安全要求

机械加工设备一般安全要求 GB 12266-90

标准名称：机械加工设备一般安全要求 GB 12266-90 标准编号：GB 12266-90 国家技术监督局1990-02-10批准1990-10-01实施 主题内容与适用范围

本标准规定了机械加工设备的一般安全要求。

本标准适用于金属切削机床、锻压设备、铸造设备、焊接设备、起重设备。2 引用标准

GB 2893 安全色

GB 2894 安全标志

GB 4053.3 固定式工业防护栏杆

GB 4053.4 固定式工业钢平台

GB 4064 电气设备安全设计导则

GB 5083 生产设备安全卫生设计总则

GB 6527.2 安全色使用导则

GB 8196 机械设备防护罩安全要求

GB 8197 防护屏安全要求

GB 12265 机械防护安全距离 3 术语

3.1 加工区

被加工工件放置在机器上加工的区域。

3.2 安全防护装置

配置在设备上，起保障人员和设备安全作用的所有装置。

3.3 危险区

设备可能发生伤害事故的区域。

3.4 工作面高度

操作人员所站立的平面与操作人员在操作中手或前臂的平面之间的距离。

3.5 紧急停车开关

发生危险时，能迅速终止设备或工作部件运行的控制开关。4 主要结构的要求

4.1 一般要求

机械加工设备必须有足够的强度、刚度、稳定性和安全系数及寿命，以保证人身 和设备的安全。

4.2 材料

机械加工设备本身使用的材料应符合安全卫生要求，不允许使用对人体有害的材 料和未经安全卫生检验的材料。

4.3 外形

机械加工设备的外形结构应尽量平整光滑，避免尖锐的角和棱。

4.4 加工区

4.4.1 凡加工区易发生伤害事故的设备，应采取有效的防护措施。4.4.2 防护措施应保证设备在工作状态下防止操作人员的身体任一部分进入危险 区，或进入危险区时保证设备不能运转(行)或作紧急制动。

4.4.3 机械加工设备应单独或同时采用下列防护措施：

a.完全固定、半固定密闭罩；

b.机械或电气的屏障；

c.机械或电气的联锁装置；

d.自动或半自动给料出料装置；

e.手限制器、手脱开装置；

f.机械或电气的双手脱开装置；

g.自动或手动紧急停车装置；

h.限制导致危险行程、给料或进给的装置；

i.防止误动作或误操作装置；

j.警告或警报装置；

k.其他防护措施。

4.5 运动部件

4.5.1 凡易造成伤害事故的运动部件均应封闭或屏蔽，或采取其他避免操作人员 接触的防护措施。

4.5.2 以操作人员所站立平面为基准，凡高度在2m以内的各种传动装置必须设置 防护装置，高度在2m以上物料传输装置和带传动装置应设置防护装置。

4.5.3 为避免挤压伤害，直线运动部件之间或直线运动部件与静止部件之间的距 离必须符合GB 12265的4.2条的规定。

4.5.4 4.5.5 4.5.6 4.5.7 机械加工设备根据需要应设置可靠的限位装置。

机械加工设备必须对可能因超负荷发生损坏的部件设置超负荷保险装置。高速旋转的运动部件应进行必要的静平衡或动平衡试验。

有惯性冲撞的运动部件必须采取可靠的缓冲措施，防止因惯性而造成伤害

事故。

4.6 工作位置

4.6.1 机械加工设备的工作位置应安全可靠，并应保证操作人员的头、手、臂、腿、脚有合乎心理和生理要求的足够的活动空间。

4.6.2 机械加工设备的工作面高度应符合人机工程学的要求。

a.坐姿工作面高度应在700--８５０mm之间；

b.立姿或立-坐姿的工作面高度应在800--1000mm之间。

4.6.3 机械加工设备应优先采用便于调节的工作坐椅，见附录A(参考件)，以增 加操作人员的舒适性并便于操作。

4.6.4 机械加工设备的工作位置应保证操作人员的安全，平台和通道必须防滑，必要时设置踏板和栏杆，平台和栏杆必须符合GB 4053.4、GB 4053.3的规定。

4.6.5 机械加工设备应设有安全电压的局部照明装置。

4.7 紧急停车装置

4.7.1 机械加工设备如存在下列情况，必须配置紧急停车装置。

a.当发生危险时，不能迅速通过控制开关来停止设备运行终止危险的；

b.不能通过一个总开关，迅速中断若干个能造成危险的运动单元；

c.由于切断某个单元可能出现其他危险；

d.在控制台不能看到所控制的全部。

4.7.2 需要设置紧急停车装置的机械加工设备应在每个操作位置和需要的地方都 设置紧急停车装置。

4.8 防有害物质

机械加工设备应有处理和防护尘、毒、烟雾、闪光、辐射等有害物质的装置，在 使用过程中不得超过标准。

4.9 噪声

机械加工设备的噪声指标应低于85dB(A)。

4.10 防火防爆

机械加工设备应按使用条件和环境的需要，采取防火防爆的技术措施。

4.11 电气装置

机械加工设备的电气装置按GB 4064执行。5 控制机构的要求

5.1 一般要求

5.1.1 机械加工设备应设有防止意外起动而造成危险的保护装置。

5.1.2 控制线路应保证线路损坏后也不发生危险。

5.1.3 自动或半自动控制系统，必须在功能顺序上保证排除意外造成危险的可能 性，或设有可靠的保护装置。

5.1.4 当设备的能源偶然切断时，制动、夹紧动作不应中断，能源又重新接通时，设备不得自动启动。

5.1.5 对危险性较大的设备尽可能配置监控装置。

5.2 显示器

5.2.1 显示器应准确、简单、可靠。

5.2.2 显示器的性能、形式、数量和大小及其度盘上的标尺应适合信息特征和人 的感知特性。

5.2.3 显示器的排列应考虑以下原则：

a.最常用、最主要的视觉显示器尽可能安排在操作人员最便于观察的位置；

b.显示器应按功能分区排列，区与区之间应有明显的区别；

c.视觉显示器应尽量靠近，以缩小视野范围；

d.视觉显示器的排列应适合人的视觉习惯(即优先顺序从左到右，从上到下)。

5.2.4 显示器的显示应与控制器的调整方向及运动部件方向相适应。

5.2.5 危险信号的显示应在信号强度、形式、确切性、对比性等突出于其他信号，一般应优先采用视、听双重显示器。

5.3 控制器

5.3.1 机械加工设备的控制器的排列应考虑以下原则：

a.控制器应按操作使用频率排列；

b.控制器应按其重要程度进行排列；

c.控制器应按其功能分区排列；

d.控制器应按其操作顺序和逻辑关系排列；

e.控制器的排列应适合人的使用习惯。

5.3.2 控制器应以间隔、形状、颜色或触感、形象符号等方式使操作人员易于识 别其用途。

5.3.3 控制器应与安全防护装置联锁，使设备运转与安全防护装置同时起作用。

5.3.4 控制器的布置应适合人体生理特征。

5.3.5 控制器的操纵力大小应适合人体生物力学要求。

5.3.6 对两人或多人操作的机械加工设备，其控制器应有互锁装置，避免因多人 操作不协调而造成危险。

5.3.7 控制开关的位置一般不应设在误动作的位置。6 防护装置的要求

6.1 安全防护装置

6.1.1 安全防护装置应结构简单、布局合理，不得有锐利的边缘和突缘。

6.1.2 安全防护装置应具有足够的可靠性，在规定的寿命期限内有足够的强度、刚度、稳定性、耐腐蚀性、抗疲劳性，以确保安全。

6.1.3 安全防护装置应与设备运转联锁，保证安全防护装置未起作用之前，设备 不能运转。

6.1.4 安全防护罩、屏、栏的材料，及至运转部件的距离，按GB 8196、GB 8197执行。

6.1.5 光电式、感应式等安全防护装置应设置自身出现故障的报警装置。

6.2 紧急停车开关

6.2.1 紧急停车开关应保证瞬时动作时，能终止设备的一切运动，对有惯性运动 的设备，紧急停车开关应与制动器或离合器联锁，迅速终止运行。

6.2.2 紧急停车开关的形状应区别于一般控制开关、颜色为红色。

6.2.3 紧急停车开关的布置应保证操作人员易于触及，不发生危险。

6.2.4 设备由紧急停车开关停止运行后，必须按启动顺序重新启动才能重新运转。7 检验与维修的要求

7.1 一般要求

机械加工设备必须保证按规定运输、搬运、安装、使用、拆卸、检修时，不发生 危险和危害。

7.2 重心

对于重心偏移的设备和大型部件应标志重心位置或吊装位置，保证设备安装的安全。7.3 日常检修

机械加工设备的加油和日常检查一般不得进入危险区内。

7.4 危险区内的检修

机械加工设备的检验与维修，若需要在危险区内进行的，必须采取可靠的防护措 施，防止发生危险。

7.5 检修部件开口

机械加工设备需要进入检修的部位应有适合人体测量尺寸要求的开口。8 其他

8.1 安全标志和安全色

机械加工设备易发生危险的部位应设有安全标志或涂有安全色，提示操作人员注 意。

安全标志和安全色按GB 2894、GB 2893和GB 6527.2执行。

8.2 标牌

机械加工设备的标牌，应注明安全使用的主要参数。

8.3 技术文件

机械加工设备的技术文件中应有设备的安全性能、安全注意事项以及检修的安全 要求等方面内容。

附 录 A 工 作 坐 椅 的 要 求(参考件)

A1 工作坐椅的尺寸、形状及可调性应根据工作位置和工作任务确定。

A2 靠背的高度应能调节到支撑人的腰凹部，即相当于人体的第4--５节腰椎高度。A3 坐平面

A3.1 坐平面的高度应能调节到，使整个脚能够放在地上或搁脚板上后，大小腿的夹 角约小于90°，坐平面应使臀部至大腿全长的3/4得到支承，坐椅椅面的前缘不要触及 小腿。

A3.2 坐平面的倾角

若经常变换坐的姿势，坐平面应调节为水平。

若后倾坐姿时，坐平面宜向后倾斜不超过6°。A4 扶手

扶手应能调节到使前臂有尽可能大的搁置面积，而扶手的高度应调节到坐姿上臂 自然下垂时的肘下缘部。

第四篇：设备检修和试车安全要求

做好设备检修和试车安全要求

一、在落实安全生产法规、公司安全管理制度及安全操作规程的基础上应做到：

（一）所有设备检修前检查、检修、试车项目必须严格执行停送电工作票和操作票制度，严格执行检修现场临时用电、高处作业、有限空间作业、吊装作业、动火作业等危险作业的安全许可确认、安全技术交底及监护制度，禁止压缩检修工期，简化或减免安全作业程序；

（二）明确单体设备试车安全工作程序，指派工段长以上人员专门负责此项工作,做到全程监护，并对相关人员提出安全注意事项，督促其落实、完善好各项安全措施；

（三）检修人员在进入对应设备区域内前，要保证精力充沛，严禁酒后上岗和连续疲劳作业，做好互保、联保，严禁擅自进入隐蔽区域进行检查和作业；

（四）二个或二个以上的单位检查、检修同一设备时，要签订“安全管理协议”明确双方安全责任、落实安全防范措施，指派安全管理人员现场监督检查，确保各项安全防范措施及操作规程的落实。

二、在落实上述安全措施的情况下，开始设备检修前和试车前应确认以下内容：

（一）进行设备内部检修时保证所检修的设备处于正常停车位，维护人员必须完成插安全销、放垫块、关液压管道阀门等相应工作；

（二）对于在停车后需要进行间歇运转的设备，操作人员必须在操作台机旁操作，要求现场确认无误后方可操作；

（三）当所有项目检修完毕之后需进行试车前，必须组织人员撤出检修区域，并通知本区域检修负责人确认本区域所有人员是否撤出，再进行安全装置的拔出、阀门打开等试车工作；

（四）操作人员在试车之前必须检查操作牌是否齐全，启动设备前，必须对区域内设备进行检查确认，无人、无障碍后方可启动设备；

（五）设备运转现场人员要站在安全位置，严禁触、碰转动部位；

（六）试车后若还需进行故障处理的设备，必须重新按照设备检修前的安全要求事项执行。

以上安全措施及要求确认之后，方可进行有关检修作业及试车，如果任何一项没有得到确认，则不得进行。

三、工作要求

（一）检修单位负责人要亲自带队深入检修现场，检查各项检修安全措施及安全操作规程的落实，坚决杜绝不按照设备检修安全操作程序进行设备检修行为的出现，对检修现场检查出的安全隐患及问题要立即组织解决，对一时不能解决的要责令停止作业，待安全隐患及问题整改完毕后，在符合安全条件的前题下方可继续检修，与此同时，要加强“三类”人员的监督管理工作，重点严防“三违”行为的出现。

（二）检修前要做好检修动员会，对全体参修人员进行安全教育培训工作，落实安全告知制度，并建立安全台帐。

（三）检修项目若涉及到的外委作业项目，要根据作业项目性质严格资质审查及审批许可制度，坚决杜绝不具备安全资质及不符合安全要求的外委施工单位承揽本单位的相关检修（施工）项目。

第五篇：设备安全管理

如何做好设备安全管理

设备安全管理的目的是要在设备寿命周期的全过程中，采用各种技术措施，如设计阶段采取安全设计，提高防护标准，使用维修阶段制订安全操作规程、安全改造、改善维修等据资料显示，80%以上的安全事故和设备有关，所以我们设备管理者必须与时俱进，加强设备安全管理工作。

法律已有明确规定

《全民所有制工业交通企业设备管理条例》第4章设备的使用和维护中，已经写明了设备安全管理的基本要求。第16条写到：企业应建立健全设备的操作、使用、维护规程和岗位责任制。设备的操作和维护人员必须严格遵守设备操作、使用和维护规程。第17条则明确：企业应当按照国家的有关规定，加强对动力、起重、运输、仪器仪表、压力容器等设备的维护、检查监测和预防性试验。

设备法规制度方面有明确规定。国务院《锅炉压力容器监察暂行条例》和原劳动人事部《锅炉压力容器监察暂行条例实施细则》、国家质监局《特种设备质量监督与安全监察规定》都明确规定：从设备的管理维修、生产组织和使用保养等方面应采取技术措施，消除生产过程中的设备不安全隐患，加强设备的维护、检查监测和预防性试验，预防设备事故的发生。

设备安全管理的内容

设备的有害及危险因素事故的直接原因是物的不安全状态和人的不安全行为，因此消除设备和环境的不安全状态是确保生产系统安全的物质基础。

设备的有害因素是指能影响人的身心健康，导致疾病（含职业病），或能对物造成慢性损坏的因素，危险因素则是指能对人造成伤亡或能对物造成突发性损坏的因素。

械性危险与有害因素机械性危险与有害因素包括静态危险，如刀具的刀刃、机械设备突出部分、飞边等；运动状态下的危险，如接近危险、经过危险、卷进危险、打击危险、振动夹住危险、飞扬打击危险等。

非机械性危险与有害因素。电击伤：指采用电气设备作为动力的机械以及机械本身在加工过程中产生的漏电或静电引起的危险。包括：触电危险和静电危险。

灼烫和冷冻危害：如在热加工作业中，被高温金属体和加工机件灼烫的危险，或与设备的高温表面接触时被灼烫的危险，低温金属设备接触时被冻伤的危险。

振动危害：在机械加工过程中使用振动工具或机械本身产生的振动所引起的危害。

噪音危害：机械加工过程或机械运转过程中所产生的噪声而引起的危害。

电离辐射危害：指设备内部放射物质，X射线装置，γ射线装置等超出标准所允许的剂量而形成的电离辐射危险。

化学物危害：机械设备在加工过程中的各种化学物所引起的危害。包括：工业毒物危害、酸、碱等化学物质的腐蚀性危害和易燃易爆物质的危险。

粉尘危害：指机械设备在生产过程中所产生的各种粉尘引起的危害。

控制危险和有害因素的原则

消除潜在危险的原则面向科学技术进步，在工艺流程中和生产设备上设置安全防护装置，增加系统的安全可靠性，即使人的不安全行为发生，也会由于安全装置的发挥作用而避免伤亡事故的发生。

减弱原则当危险和有害因素无法根除时，应采取措施使之降低到人们可以接受的水平。

距离防护的原则生产中的危险因素对人体的伤害往往与距离远近有关，依照距离危害因素越远，事故的伤害越小的道理，采取安全距离防护显然是有效的。

坚固原则以安全为目的，提高设备的结构强度，提高安全系数，尤其是在设计时充分运用。

设置薄弱环节原则是指利用薄弱的元件，在设备上设置薄弱环节，在危险因素未达到危险以前，已先将薄弱元件破坏，使危险范围缩小或使危险终止。

互锁原则是指以某种方法使一些元件强制发生相互作用，以保证安全运行或操作。如高压配电屏的网门，当合闸送电后就自动锁上，维修时只有拉闸停电后网门才能打开，以防止触电。

自动化原则在不能用其他办法消除危险因素的条件下，为摆脱危险因素对操作人员的伤害，可用机器或自动控制装置操作。

实现设备安全的途径

设备的本质安全化；面向设备使用过程的安全管理；采用安全防护装置；采用控制技术消除或减弱不安全因素；加强设备的安全管理。笔者认为重点应为设备的本质安全化及设备使用过程的安全管理。

设备的本质安全化为使设备达到本质安全而进行的研究、设计、改造和采取的各种措施的最佳组合，称为本质的安全化。本质安全的设备具有高度的可靠性和安全性，可以杜绝或减少伤亡事故，减少设备故障，从而提高设备利用率，实现安全生产。本质安全化要求对人一机一环境系统做出完善的安全设计，使系统中物的安全性能和质量达到本质安全程度。要实现设备的本质安全，需从以下三个方面入手。

设计阶段采用技术措施来消除危险因素，使人不可能接触或接近危险区，如将危险区域完全封闭，采用安全装置，实现自动化等都是设计阶段应该解决的问题。

设备的设计必须具备完善的安全卫生技术措施：设备及其零部件，必须有足够的强度、刚度、稳定性和可靠性；不准向工作场所和大气排放超过国家标准规定的有害物质，不应产生超过国家标准规定的噪声、振动、辐射和其它污染，对有可能产生的有害因素，必须在设计时采取有效措施加以防护，必须有直接安全卫生措施、间接安全卫生技术措施以及提示安全卫生技术措施。

设备的设计必须具有良好的适应性。

设备设计使用的材料要具有良好的安全卫生性能：用于制造生产设备的材料，在规定的使用期限内必须能承受在规定使用条件下的物理、化学和生物作用；在正常使用环境下，对人有危害的材料不用来制造设备；禁止使用能与工作介质发生反应而造成危害的材料；处理可燃气体、易燃和可燃液体的设备，其基础和本体应使用非可燃材料制造。

设备应具有良好的稳定性。

设备的操纵器、信号和显示器应满足安全技术并符合人类工效学原则。

安全防护装置与设备配套。

操作阶段建立有计划的维护保养和预防性维修制度，利用故障诊断技术，及时发现故障并处理。对安全装置进行定期检查，保障安全装置始终处于可靠状态，以及提供必要的个人防护用品等。

管理措施指导设备的安全使用，向用户及操作人员提供有关设备危险因素的资料、安全操作规程、维修安全手册等技术文件；加强对操作人员的教育和培训，提高操作人员发现及处理不安全因素的能力。

总之，设备的本质安全化从控制事故物源入手，提出防止事故发生的技术途径与方法，对于从根本上发现和消除事故与危害，防止误操作及设备故障的发生具有重要意义。它贯穿于方案论证、设计、基本建设、生产、科研、技术改造等一系列过程的诸因素，是确保安全生产所必须遵循的安全原则。

设备使用过程的安全管理内容设备使用要求做到安全、合理。一方面要制止设备使用中的蛮干、滥用、超负荷、超性能、超范围使用，造成设备过度磨损，寿命降低，导致安全事故。另一方面要提高设备使用效率，避免设备因闲置而造成的无形磨损。

实行设备使用保养责任制。

实行操作证制度。

操作人员必须按规程要求搞好设备保养，经常保持设备处于良好技术状态。

遵守磨合期使用规定。

创造良好的设备使用环境。

合理组织生产。

培养设备使用、维修、管理队伍。

建设设备资料档案管理制度。

设备安全管理的目的是要在设备寿命周期的全过程中，采用各种技术措施，如设计阶段采取安全设计，提高防护标准，使用维修阶段制订安全操作规程、安全改造、改善维修等；组织措施，如安全教育、事故分析处理、安全考核审查等，消除一切使机械设备遭受损坏，避免事故的发生，实现安全生产，保护职工的人身安全与健康，提高企业经营管理的经济效益。