设备模具维修作业指导书

第一篇：设备模具维修作业指导书

XXXX有限公司设备模具维修作业指导书

1目的建立规范的设备维修作业程序，减少因不规范维修作业而造成的设备故障扩大、生产延误和产品质量等问题的发生，同时提高维修效率，延长设备使用寿命。

2范围

2.1适用于公司所有设备、模具、仪器仪表、制具及生产辅助设施的维修；

2.2适用于公司所有设备模具工程师、维护员。

3引用文件

4职责

4.1工程师职责

4.1.1制定设备、模具大修方案并实施；

4.1.2对生产线的设备﹑模具故障进行排除或维修，对设备模具异常造成的异常产品进行原因分析，并提出改善的方案和采取的措施；

4.1.3及时申报备件计划，保证设备、模具正常运行；

4.1.4对设备、模具的运行状态进行监控，发现问题及时处理；

4.1.5配合生产和品管对质量异常产品及时进行处置（主要是MRB单，特采单的工程确认）；

4.1.6对损坏或到寿命的备件进行更换；

4.1.7对技术员及维修员进行业务培训、指导和考核。

4.2技术员

配合工程师工作，并对维修员培训、指导

4.3维修员

4.3.1负责对设备的维护保养；

4.3.2发现设备异常停机处理，并及时报告工程师。

5术语和定义

无

6设备、材料及工具

6.1螺丝刀、内六角扳手、T形扳手或活动扳手；

6.2手电钻、钻头、丝锥；

6.3铜棒或铜板；

6.4镊子、钳子；

6.5铅笔、记号笔、刻字笔和清模笔；

6.6棉布、酒精、毛刷；

6.7 卡尺、千分尺、投影仪；

6.8油石、锉刀、砂纸、抛光膏；

6.9万用表、嵌流表、电烙铁；

6.10其它专用的测量用工具、仪器仪表，校准用工具、仪器仪表。

7流程图

8流程说明

8.1点检异常

8.1.1维护员或设备工程师在现场点检时发现设备、模具故障隐患，停机并填写《设备点检问题反 馈记录》，并按点检作业指导书规定程序反馈；

8.1.2对异常设备、模具进行状态评估

8.1.2.1对设备、模具安全性、产品安全性、人身安全性进行评估；

8.1.2.2因生产需要特采生产的设备，按照《设备/模具特采管制作业指导书》程序进行特采生产。

8.1.3协调生产

8.1.3.1填写“设备故障作业单”，简要说明故障部位、现象、开始维修时间，提出停机维修申

请；

8.1.3.2如果是4台（≤4台）设备加工同一品种产品，其中有1台以上设备停机维修2小时以上，维修工程师必须通知生产工序主管，由主管协调生产及时更换夹具，调用其它设备，以确保生产；

8.1.3.3对不影响产品质量和不会当即引起机器性能恶化的隐患，可以和当班领班协商维持生产，在维修更换材料准备到位后再进行维修；

8.1.3.4针对以上三项，征得领班或生产主管同意停机后，挂出“设备或模具正在维修”标志牌。

8.1.4停机维修

8.1.4.1如果是在现场自行完成维修，则应由操作人员或品管人员确认通过后方可交生产使用，填写“设备故障作业单”或“设备维修记录”；

8.1.4.2如果公司内自修无法完成，应由主管设备（模具）工程师、生产主管、工艺工程师等共同组织紧急现场会议，按下述程序进行：

8.1.4.2.1将“设备模具外协维修报告（保修期外）”送主管部门审批 ；

8.1.4.2.2由设备模具工程师组织提出维修技术方案及提供有关图纸；

8.1.4.2.3经主管领导批准后，由设备部送外修理或请供应商来厂维修；

8.1.4.2.4外协修理完成后，要进行设备验收，并经过评估方可接受使用；

8.1.4.2.5将维修协议及维修结果验收情况存入设备档案。

8.1.4.3如果是计划大修、更换、保养需停机3小时以上时，设备模具工程师应提前一周作出计 并与生产主管，副部长沟通，尽量利用停机间隙安排维修更换。

8.1.5验证验收

设备、模具维修后负责维修的维护员、工程师必须确认状态，然后交生产由生产组长配合好试封品的首件检验，合格后品管或生产及设备维修人员在“设备故障作业单”或“设备维修记录”签字确认。

8.1.6交付生产，设备、模具状态牌“设备正常”。

8.2生产反馈异常

生产线操作人员发现设备异常后应先通知领班（生产组长）确认，如确定是设备问题按

“8.1.2-8.1.6” 程序进行处理。

8.3突发性异常

设备发生突发性异常问题应及时停机，通知维修人员按“8.1.2-8.1.6” 程序进行处理。

8.4品管反馈异常

8.4.1品管发现设备异常及时挂“停机”牌，通知维修人员按“8.1.2-8.1.6” 程序进行处理；

8.4.2同时如有产品异常开具的MRB单，应分析原因，对设备模具状态评估后将处理措施填写在MRB单上。

9注意事项

9.1设备、模具拆卸说明

设备、模具都是由若干零、部件按照一定顺序装配起来的，因此拆卸工作也要按一定顺行，以解除零、部件间的约束和固定形式。拆卸是维修工作中的重要环节，如果拆卸不当，会造成零部件损坏和设备、模具精度降低或丧失，甚至会使拆卸工作停顿，维修时间延长，影响生产进度。

9.2设备、模具维修时应遵循的先后原则

9.2.1先简后难。指多台设备出现故障时，应先处理简单故障；

9.2.2先单台设备，再多台设备。指对某一品种的产品而言，只有一台设备加工而且出现故障时应先处理这台设备；

9.2.3先保障重点品种，后保障一般品种。指每一阶段的生产均有重点供货品种，在设备维修时应与生产需求保持一致；

9.3设备、模具维修过程应遵守的制度

9.3.1操作人员在设备出现故障时，不得私自拆卸、调整（包括接线、换保险丝），应保持故障现场，由生产组长或领班及时报告生产主管、维护员、设备工程师，并在“设备故障作业单”中记录当时情况，以便维修。

9.3.2维修人员在进行设备维修工作时，要以维修资料和工作经验为依据,不得乱拆乱卸，草率行事，即使无故障也要按程序做好记录，并确保安装牢固，接触良好，绝缘可靠。修好后必须进行试机试模，先首检确认设备运行良好，经生产或品管确认加工质量合格后，方可交付使用，并认真填写“设备故障作业单”或“设备维修记录”，以备查索；

9.3.4维修过程中如果查明需更换备件，在按照《设备备件管理制度》的有关规定领用备件的同时，还要查找损坏原因：

a.操作不当；

b.维修保养不彻底；

c.自然老化；

d.其它。

9.3.5维修过程中需要用同类设备的相同部件进行替换试验时，必须注意同规格、同型号，换后

必须对原机进行复原，不要出现缺螺丝、少垫片现象；

9.3.6设备零、配件计划要在检查预防过程中提前申报,不要等到坏了再提；

9.3.7维修过程中插、拔机板、更换保险要在断电状态下按同规格容量更换，并进行跟踪观察，不要带电作业，随意更换；

9.3.8设备维修调试过程中丢失的工具、螺丝、垫片等物品一定要找到,不要让其存留在机器中，以免设备在故障隐患下工作；

9.3.9拆卸作业要按规范使用工具，不要顺手拿来，只图方便;附件、夹具、附属设备的维护使用要放到与主要设备同等重要的位置来对待；

9.3.10在维修过程中善于钻研，发现问题，并尝试以自己独特的方式去解决问题，能力与水平方能不断提高；

9.3.11对于疑难故障，应由设备工程师提出维修方案（对疑难故障至少应有两条以上方案），必要时可组织相关工序设备（模具）工程师对方案进行论证，然后实施；

9.3.12对疑难故障的维修过程，分管设备的副部长要及时跟踪掌握维修工作进展情况，对技术、备件等无法解决的问题要通过向设备厂家咨询采购，并制定应急解决方案，减少产量损失；

9.3.13经过长期使用，消化吸收，需要对设备零部件的结构及基控制线路进行革新改造或重新设计加工时，要先写出书面报告，说明革新原因、革新方案及要达到的效果，报主管设备的领导同意后方可实施。工作完成后，要以科学求实的态度写出工作总结报告，对确有效果的革新项目申请奖励；

9.4设备、模具拆卸时的注意事项

9.4.1从外部拆到内部，从上部拆到下部；

9.4.2螺钉的拆卸应按对角平衡同时拆卸；

9.4.3拆卸时用铜棒或螺钉从后面顶出；

9.4.4先拆部件或组件，然后再拆零件；

9.4.5用击卸法拆卸零件时，应垫上软衬垫，或用软材料制成的手锤、铜棒或冲棒，以免损坏零件表面；

9.4.6安装模具时应用抹布擦去机台表面的浮尘、模具底面的杂质；

9.4.7吹干保养或维修时要用气枪清理备件中的异物和灰尘,清洗备件后用气枪吹干；

9.4.8一般在拆卸时用顶丝从对角顶起要拆卸的机构或部件。

第二篇：注塑模具制作与维修作业指导书

塑胶模具制品有限公司

塑胶模具制作与维修作业指异书

目的：为使模具制作及维修作业能降低成本，缩短制造周期，确保模具寿命，保证产品品质。

一、制作模具编号：

1.必须在模坯外侧端面上方（方铁）用铣床加工模具编号，字高度40mm，深度0.5mm，字体为等线体。

2.每一块模板上均须用字码打上模具编号，且方向统一。

3.模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件必须是公制规格，而付加工模配件必须是标准规格，禁止自行土制。

二、撬模位

１、每一套模具均在Ｂ板（动模板）上四个角铣出撬模位，以便ＦＩＴ模及修模用。

三、码模坑：

１、非工字模胚均需要在前后模铣出码模槽，具体尺寸根据模具设计尺寸而定。

四、码模螺丝孔：

１、每套模具均要在动模底板，定模面板上开码模孔。

２、孔距尺寸需根据注射机型确定

五、顶棍孔

１、动模底须开有足够大的顶棍孔，直径Φ25～40mm

２、小型模具只需开一个顶棍孔，中型模具必须开三个顶棍孔以上，大型模具即需开五个孔 ３、顶棍孔径及位置根据注射机型实际尺寸（设计尺寸）

六、定位圈

１、每套模具必须装有定位圈（即定位法兰），以便装模定位，２、定位环尺寸应根据注射机型墙板孔径确定，３、定位圈直径公差为0.2～0.4mm，凸出模面板高度最小8～10mm，４、模具与机板的定位圈（法兰）的标准尺寸100mm-0.20^-0.40mm，七、先复位装置

１、当顶针司筒与行位顶出装置相干涉时，必须在模上设有先复装置，不尽靠弹簧使顶针板复位，以免日后弹簧失效，行位（抽芯）与顶针司筒相碰撞。

２、必须在顶针板与动模板间装行程开关，以确保先复位装置有效后方可通电合模。

八、顶针板导柱导套

１、顶针板长12或以上，或工模排位偏中

２、配置较多小顶针且直径在2mm以下，３、配置较多司筒（10支以上），４、以上三种情形都必须在顶针板上加四支导柱及导套，以保证顶针平衡平稳地顶出胶件。

九、顶针板弹簧弓

１、所有模具必须上顶针板上安装四根复位弹弓，以助顶针均匀回缩，２、采用塑胶模具专用蓝色弹弓，复位弹弓两端磨平，３、复位弹弓不能压缩大于自由长度的４０％需在胶件有效出模情况下在顶针面板上做四个顶出限位钉

４、复位弹弓固定，必须两端均有固定沉孔，禁止一端沉孔一端磨平面的不可靠做法。

十、自动脱水装置

１、细水口模（三板模）必须靠装有拉杆，拉条或回位销，保证水口板及Ａ板的移动至水口

塑胶模具制品有限公司

自动脱落。

２、拉条用料厚10mm或12mm以上，３、拉条螺丝直径不能小于8-14mm，４、采用Ｂ板（动模板）面上装有4粒尼龙胶钉（尼龙拉机），效果安全可靠，经济实用。

十一、顶针动作

１、应保证在任何场合都可靠地顶出啤件，并在合模前保证不与其他模具零件相干涉地复

位，２、顶出时不能使啤件产生变形，顶白及卡滞现象迅速顶出且顶针痕迹不影响啤件外观质

量。

３、顶出应平衡且很顺，不可出现顶针板倾斜现象，顶出不应有杂音产生，４、顶出完成后，顶针应自动回缩（除特别模具外）。

十二、行位动作

１、滑块（行位）动作应顺滑，保证形件不变行，不可出现死动作，不均匀，松动等现象； ２、大滑块导滑面要开有油槽；

３、大滑块须有冷却水道；

４、滑块与滑座部分配合采用HVE６，不可过于松动；

５、滑块滑动行程长度过长时，必须在模座上增长导向，通常滑动部分长度做到宽度的1.5

倍左右为宜，抽芯时滑块在导向槽内的配合部分，要有滑块滑动部分的２／３管在导向滑槽内；

６、斜导柱孔与斜导柱配合必须留0.2mm以上间隙，禁止一样大的配合；

７、斜度导柱的角度小于行位锲紧面的斜度２度，大滑块的锲紧块，必须伸入下模１５－２

０mm，以１０度斜面互锁反压。

８、圆面滑块组合的型腔，纵向与锲向滑块的锲紧面的角度，斜度柱角度分别相差２度，禁

止一样度数，模具上方的滑块最终定位必须用弹弓推或拉，形式上不能用波珠，以免滑块在合模时撞伤锲紧块及斜导柱。

９、所有行位的对擦面必须加装耐磨板，对擦面长≥３０mm，且宽≥５０mm。细行位及行位

压板需淬火加硬５２度以上，大行位按开模前的要求氮化或加硬。

十三、吊模孔

１、小型模具Ａ、Ｂ板上下面均作有吊模螺丝孔；

２、大型模具所有模板均作有吊模螺丝孔，或都二面都要。

十四、ＣＡＶ ＮＯ.：

１、一模多腔零件必须在非外露面，配合面上打ＣＡＶ ＮＯ.以示区别，在第一次试模前

就打好。

２、ＣＡＶ ＮＯ.字唛位置与设计工程师联系后打上为宜。

十五、料道形状

１、原则上采用Ｏ形（圆形）料道；

２、特殊情况采用梯形料道；

３、料道口的截面大小通常根据产品大小，工模内腔多少面定，具体尺寸根据模具设计图而

定；

４、料道口形状款式繁多，通常有平逢式，扁形式，点浇式，潜水式，三四爪点浇式，具体

料道口尺寸跟实际产品大小相正负，开料道口时流量要分布均匀，通常远离主流道越远料道口逐渐增大，细水口点浇式，原则上要保留有肚脐眼一般平逢入水要开料道口斜位，以免产品胶离水口后增加辅助人工工作量。

十六、异形顶针，镶件

塑胶模具制品有限公司

１、异形顶针镶件可转动时，必须做好防转装置。

２、防转装置必须可靠，单一定向，禁止二个方向定位，（包括司筒针头斜面）

十七、司筒

１、司筒所有孔必须铰光不能直接钻出，以免烧司筒柱位成形部分，必须加工出啤把，并省光以避免一圈圈或拖胶粉顶白。

２、优先采用标准司筒，严禁成形部分直径多大尺寸就用多大尺寸，司筒尺寸可小于成形柱外径尺寸；

３、为避免司筒与司筒配合出现偏心，司筒头部切割量不能超过１０ mm长，在设计请购必须重点考虑确定尺寸。

十八、排气槽

１、定模板（Ａ板）导套背面必须铣排气槽，以免形成真空影响啤塑及ＦＩＴ模，增加开锁模的液压能量有损机件；

２、为保证高速注塑，需有所有模具分型面最后溶接部位及料道口尽头必须开出排气槽。３、排气槽深度见参数：ＡＢＳ、ＡＳ、ＰＳ：０.03mm，ＰＣ、ＰＥ、ＰＰ、ＰＯＭ：０.02mm，ＰＡ尼龙0.01mm

４、为精确排气位置，排气槽可在第一次试模后再加工，开排气槽必须用磨麻或铣床加工，禁止打磨机加。

十九、工模生锈

１、模具制造过程所有加工零件在暂停加工后必须涂上防锈油，以免生锈； ２、模胚外侧在拆模后亦要喷防锈油，以防生锈，３、新模制造完毕时均不可有锈痕。

二十、顶针司筒烧伤

１、新模不可存有顶针司筒烧焊等缺陷。

２、顶针孔司筒孔必须较光。

３、顶针孔司筒针固定沉孔底部必须做平底，轴向配合间隙不大于０．１５mm。４、顶针司筒与型芯配合隙孔径公差为H７。

５、顶针司筒与孔之间必须喷上高温顶针油。

６、顶针必须高于型腔面０～０．５mm禁止低于后模面．

二十一、冷却水出入标记

１、冷却水出口必须打“OUT”或“O”字唛，入口必须打“IN”或“I”

二十二、顶针头打记号

１、顶针固定板必须打上记号，记号应相同且在同一方向，以便修改模

２、镶件与固定件板之间亦必须打上记号，以防装错。

二十三、分型面高出模胚面

１、通常分型面高出模胚面0.1-0.5mm。

二十四、滑块、斜顶块退磁

１、运动部件（滑快、斜顶块、锲紧块）磨削后必须退磁，以免烧伤运动部位及在磁性吸力作用下，滑块离开后即又回原位置，当二次合模定会撞伤滑块。

二十五、流道抛光

１、流道必须抛光，严禁在流道上打凹凸，以免影响注塑流动性及啤塑外观； ２、主流道长度在结构许可的条件下小于60mm。

二十六、流道及入水是否合理

１、流道设置应保证入水平衡及减少水口料，流道转折处必须设置冷料穴；

２、优先采用热流道潜水口以节省水口用料，入水保证产品要求尽可能减少辅助人工费用。

塑胶模具制品有限公司

二十七、内外模平面必须平行，4支回针高度要一致。

二十八、水口板动作必须平衡均匀拉开，行程合理。

二十九、省模必须保证不粘模，不顶白，必须满足产品要求。

三

十、辅助柱（模顶、撑头）

１、模具尽量设置辅助柱、尽量设在中央及尽量大直每径；

２、辅助柱必须用螺丝固定在动模底板上；

３、辅助柱长度应长于工模方铁高度的0.1——0.25mm。

三

十一、冷动水

１、所有冷却水必须保证均匀且充足，冷却水直径不能小于Φ8mm或Φ3/8″，除非结构不

允许；

２、密封胶圈在加工时必须高出0.5mm；

３、做水压试验，在8Kg压力下，5分钟不漏水。

三

十二、氮化

１、开模前除了特定所有的钢料外，在所有工程全部完成后，必需表面氮化，氮化有以下两

个规定：

1）所有动件（包括行位、斜顶、擦穿位、斜铲）等，这些部件固定需要氮化。

2）个别工模需要全部氮化（包括PC、尼龙加铁„„等工程料，这些工模在开前必需会

特别提示全部氮化。

三

十三、第一次试模

１、新模具第一次试模时，模具外形必须锣上本公司模具型号及中文名称；

２、新模具第一次试模必须装有动定模标准定位件，四边各一个。

三

十四、新模具必须是标准模架（做模商需列出采用哪间的标准模架资料经本公司）。三

十五、新模具模芯四角位必须做模芯定位。

三

十六、所有模具要装动定模锁扣。

第三篇：设备作业指导书

一、目的：为了更好的满足生产需要，提高设备生产稳定性。

二、检修标准

（一）、小修标准

1、所有的运行设备的润滑检查（是否缺油）

2、所有皮带转动装置检查（皮带松紧、电机）

3、所有链转动装置检查（链轮易损、链条松紧、电机）

4、所有联轴器转动装置检查（联轴器、销钉、缓冲块、电机）

5、冷却水系统检查（水泵、水质、污垢是否堵管）

检修后的标准为：润滑油正常、设备运行无异常、无震动、无明显发热，冷却效果好。

（二）、中修标准

1、所有的运行设备的润滑检查（停车加注润滑脂和润滑油，润滑油如过性或不洁则更换）

2、所有皮带转动装置检查（停车检查皮带是否易损、调节松紧、电机轴承检查及注润滑脂）

3、所有链转动装置检查（链轮、链条是否易损，节距是否拉长、电机轴承检查及注润滑脂）

4、所有联轴器转动装置检查（停车检查联轴器、销钉、缓冲块等是否易损、电机轴承检查及注润滑脂）

5、螺杆减速器第一次换油，以后看实际情况定。

6、冷却水系统检查（电机轴承检查及注润滑脂，水泵拆洗、冷却水更换、螺杆一区冷却水夹套清洗）

7、罗茨风机检查（轴承和同步齿轮及密封环，换润滑油）

8、旋转喂料阀检查轴承及加注润滑脂.9、空压机和冷干机检查（油位和氟利昂）

10、电嚣控制柜吹扫除尘及仪表校正.11、清除设备及管路上的“跑、冒、滴、漏”现象.（三）、大修标准

1、蜂窝板除尘.（必做）

2、联苯炉补液（必做）

3、罗茨风机拆洗.（检查后确认）

4、预结晶进风风机检查及更换轴承.（检查后确认）

5、旋转喂料阀检查，更换轴承同时检查链轮、链条是否易损及加注润滑脂（必做）

6、检查螺杆减速器润滑油是否需要更换、冷却系统是否正常、更换三角皮带及电机拆洗.（检查后确认做那些部分）

7、过滤器阀体漏浆及阀杆紧处理.（必做）

8、计量泵减速检查及更换润滑油.（检查后确认）

9、增压泵减速器检查及换润滑油，增压泵检查石墨密封是否正常.（必做）

10、油剂管路清洗.（必做）

11、卷绕机检查及加注润滑脂.（检查后确认做那些部分）

12、所有的油雾器和汽水分离器拆洗（必做）

第四篇：模具零部件检作业指导书

模具零部件检验作业指导书

SC/DC-8.2.4-JY02

一、总则

1.1检验人员应具有机械加工方面的专业知识和五年以上实际工作经验，且能满足单件加工对检验工作的各项要求。检验员须经总经理任命授权。

1.2检验人员所使用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在检定周期内。

1.3检验人员验收前应该熟悉相关模具图样和技术文件及加工方法，了解模具的关键尺寸及装配关系控制要点。

1.4检验人员必须严格按照模具图样和技术文件所规定的要求对模具进行检测和判定。

1.5检验人员负责对检验区域及所检的产品进行状态标识。

1.6检验人员必须定期（三个月、最长六个月）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。

二、检验制度

2.1自检制度

2.1.1定义：操作者对自己加工的工件进行的独立的、自主的检查。

2.1.2程序：操作者加工前应消化、理解有关图纸、工艺，弄清楚有疑问的地方。核对来料、工装并按规定检查设备、工装、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。

操作者在加工过程中应对工件在该工序的要求和工件外观及时地进行检查、核对。发现工件有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向检验员及技

术部分管工艺员反映、汇报问题。分管工艺员在接到报告后，应立即到现场查清问题并解决问题，恢复生产。如问题还不能解决，则通知质量部主任。质量部主管必须赶到生产现场调查处理，必要时通知技术部、生产部和其它有关部门派人到现场研究解决。

工件生产完毕，操作者要将自己加工的工件自检完毕，并将合格品与不合格品分开标识清楚，再交检验员进行检验。以减少和防止不合格品未经处理往下流转。

操作者对本工序加工的模具零件，应进行全方位的检测和判定，并如实填写记录。

每一个工件工序的加工，该工序的操作者都要进行自检。

2.2互检制度

2.2.1定义：操作者对上道工序流下来的工件，在本工序作业前进行的质量检验。

2.2.2程序：操作者对上道工序流下来的工件，在本工序作业前必须进行检验，以确保在本工序作业前，来件是合格的。

操作者在做互检时，如发现上道工序流下来的工件有不良，需及时用红色不良箭头进行标识，做好记录，并将不良品放置于专用的红色不合格品周转盘（箱）中，及时交质量部处理。

所有操作者在操作本工序前都要对工件先实施互检。

2.3转序检验制度

2.3.1定义：检验员对每道工序完成后的工件在工件转入下道工序前进行检验。

2.3.2程序：对即将转入下道工序的模具零件，全数进行检验，确保模具

零件质量符合图纸、工艺要求，以免不合格品流入下道工序。

每一个工件的每一道工序都要实施转序检验。

2.4完工检验

2.4.1定义：检验员对已经完成所有加工工序的模具零件的检验。

2.4.2程序：对即将转入装配环节的模具零件，全数进行检验，确保模具零件质量符合工艺标准要求，检验内容包括：

2.4.2.1检查“工艺卡片”，了解工序流程是否已完成，操作者是否已签字，有无遗漏加工工序。

2.4.2.2检查工件尺寸、形状、数量是否符合图样要求。

2.4.2.3检查工件外观质量：毛刺、铁屑是否清理干净。

每一个工件加工完成后都要进行完工检验。

三、基本检测方法

3.1外径的测量

3.1.1 测量被测件外径尺寸时，至少应在圆周、轴向四个位置使用卡尺或千分尺进行测量，应进行记录。公差要求在±0.05以下的，测量工具为：游标卡尺；公差要求在±0.05以上的，测量工具为千分尺或数显卡尺。四次测量的切点夹角应在60°～120°之间，最大与最小直径之差即为该外径尺寸圆度误差。

3.1.2 当被测件直径长度大于25mm时，需做直线度检测，利用刀口尺工作面与外径母线接触，观察漏光情况，然后作检测记录。

3.1.3 在作3.1.2项检查的同时，还需要作圆度检测，即在直径长度方向范围内，分别取较大间隔的四个位置进行外经测量，方法同3.1.1项，取其中误差值最大两组做记录并计算圆度误差值。

3.2 内径的测量

测量被测件内径尺寸，至少应在轴向三个部位进行测量，并进行记录，三次测量的位置应检测一次旋转60°再测量，最大与最小内径之差为该内径的圆度误差。公差要求在±0.05以下的，测量工具为：游标卡尺；公差要求在±0.05以上的，测量工具为内径千分尺、内径表或数显卡尺。

3.3长（深）度的测量

检测工具为深度尺，因端面与轴线的垂直度误差，在测量被测件长（深）度尺寸时，至少在轴向两个不同位置上进行测量并做记录，两次测量位置应在圆周的180°方向。

3.4配合面的检测

配合面采用红丹涂色法检测。在检测面上涂较薄的红丹，被测面不动，转动相配合的零（部）件一圈，观察红丹研合研合情况，红丹被均匀抹去程度大于70%，则配合良好。

3.5锥度的检测

3.5.1 直接测量法

使用角度样板直接测量或使用三坐标进行测量。

3.6表面平面的检测

3.6.1 表面粗糙度的检测

采用样块比较法进行比较判断。

3.6.2平面度的检测

采用打表法检测。即在平面上放置三个可调支承，将被测件测量面向上放置在支承点上，调整支承点，使三点等高（百分表在三点上的读数为零），打表所得峰谷值即为该平面的平面度误差。

3.7 位置度检测

3.7.1同轴度（跳动）检测

在车床上用杠杆百分表先找正被测件端面跳动不大于0.02，找正夹持端与锥度定位面的跳动不大于0.02，每旋转卡盘一周，依次检测内孔、锥面、圆弧、其它加工面与锥度定位锥的跳动量，每项中最大值为该被测件的同轴度或跳动误差。

3.7.2平行度误差的检测

采用厚薄差法，即用千分尺测量被测零件各测量位置的尺寸，取最大与最小读数之差，即为该零件的平面度误差。

3.7.3垂直度误差检测

3.7.4位置度误差的检测

使用三坐标进行测量。

3.8检验标准

按图样规定的精度等级进行验收和评定。图样或技术文件未注尺寸公差，按照GB/T1804-C级执行，未注形位公差按照GB/T1804-10级进行验收。

编制/日期：

审核/日期：

批准/日期：

第五篇：模具备品备件管理作业指导书

xxxx电子有限公司

模具备品备件管理作业指导书

1.目的

1.1便于现场修模人员及时更换模具零部件，提高工作效率，满足生产需要

1.2使备件的发包、入库、领用保管和报废工作标准化，达到降低成本。特制定本管理办法。

2.范围

本程序适用于在于本公司模具维修部门 3.定义

备件是指为了预防模具零件损坏，特给易损零件制作多余的数量及模具标准配件 4.职责

4.1制造部主管：熟悉本制造部的周产能、月产能状况,控制备件安全库存量.4.2库房管理人员：完善备件的补充数量；

4.2.1负责确保备品安全库存数量,对库存备品的检查、核对、编号、登记、入库、保管。

4.2.2备品的定期盘点, 保证进出有帐, 不得丢失或被盗.4.2.3呆滞品定期提报，库龄分析。4.2.4每月备品费用的结报及费用走势分析。4.2.5新建备品及非安全库存设定之备品的请购。

xxxx电子有限公司

4.2.6配合备品管理人员进货和验收备品。4.2.7及时向主管反馈备品使用状况。

4.2.8 对备品资金占用及备品安全库存提出建议。

5.程序

5.1库房管理人员需购充裕的零件柜（各柜配50个抽屉的数量），每个零件柜面积可为400MM*200MM，内分左右两排，中间用当板隔开，左放凸模；右放凹模；

5.2 在零件柜抽屉拉板面上贴上专用标签（防水、防油）写上各模具模号；

5.3 根据各模具产能情况，以配备适当数量的备件量（以下为参考）5.3.1库房管理人员可征询现场修模人员，了解那些镶块和镶针、冲头等易损坏，以备急需；

5.3.2根据所冲原材料板的厚度、所冲次数制作备件量，单个型号备件数量库存量不应多于5件；

5.4房管理人员从供运商那里收到备件，检查之后，装在密封塑料袋里，喷上防锈油，以及时写上模号、单号、数量，入帐，并用EXCEL存档，便于以后查询；

5.5对于常用备件，一定要在EXCEL档上注上最低库存量，对于低于最低库存量的备件，库房管理人员要及时提出申请，提报部门主管发包外加工；

xxxx电子有限公司

5.6对于备件的领用要有明确的规定，闲人不得进出库房，要经过现场修模负责人或相关主管核准之后方可到库房领用，之后库房管理人员到电脑上要进行重新刷新、存档并保存；

5.7库房管理人员应定期进行备件的清理、整顿，以防备件放在一起撞伤、生锈，以及摆放的前后顺序；

5.8对于常用备件和非常用备件可分为A区和B区，A区放常用模号备件；B区放非常用模号备件；

5.9对于一年以上没有定单的模具，由库房管理人员汇报部门主管，对备件采取相应的对策，并移出B区，以便腾出空间给新备件所用；

5.10在发包清单时，注明是备件时，也要适当控制交期，以使所需备件要及时入库。

6.备件管制流程

7.备件入库：

7.1备品管理员应根据发包清单的底联仔细核对工件数量、规格；（一定要是模具事业部品管检的工件，并附有品质检验报告）。7.2备品管理员经确认无误后，方可按模号、图号、数量放在贴有标签的柜子里，并要一定的防护措施；

7.3定期检查备件，一旦发现备件有异常，应立即汇报上级主管。8.备件的报废：

xxxx电子有限公司

8.1经确认不能使用的备件，要先分析原因,并写出分析报告后填写报废申请单，经技术总监签字后，方可报废。

8.2备品管理人员应汇总单月报废的备件，进行汇总分析，分清那些是正常报废，那些是非正常报废，以便于成本统计。

9．参考文件： 无 10.附录：

10.1 《模具备品备件领用清单》 10.2 《模具备品备件报废申请清单》