怎样处理液压系统的泄露问题[范文大全]

第一篇：怎样处理液压系统的泄露问题

怎样处理液压系统的泄露问题

液压系统的泄漏会造成液压量减少且不能建立正常压力，从而导致系统不能正常工作。液压系统的泄露主要有两种情况：外漏和内漏。本文主要介绍液压系统泄漏的两种主要泄漏故障的排除方法以及防漏与治漏的主要措施。

一．液压系统泄漏的两种主要泄漏故障的排除方法

A、液压系统内漏故障的排除

内漏主要是液压系统内部的液压泵、液压缸、分配器等产生泄漏造成的。内漏的故障不易被发现，有时还需借助仪器进行检测和调整，才能排除。归纳起来主要在以下几个方面：

1、齿轮液压泵相关部位严重磨损或装配错误

（1）液压泵齿轮与泵壳的配合间隙超过规定极限。处理方法是：更换泵壳或采用镶套法修复，保证液压泵齿轮齿顶与壳体配合间隙在规定范围之内。

（2）齿轮轴套与齿轮端面过度磨损，使卸压密封圈预压缩量不足而失去密封作用，导致液压泵高压腔与低压腔串通，内漏严重。处理方法是：在后轴套下面加补偿垫片（补偿垫片厚度一般不宜超过2mm），保证密封圈安放的压缩量。

（3）拆装液压泵时，在2个轴套（螺旋油沟的轴套）结合面处，将导向钢丝装错方向。处理方法是：保证导向钢丝能同时将2个轴套按被动齿轮旋转方向偏转一个角度，使2个轴套平面贴合紧密。

（4）在拆装液压泵时，隔压密封圈老化损坏，卸压片密封胶圈被装错。处理方法是：若隔压密封圈老化，应更换新件：卸压片密封胶圈应装在吸液腔（口）一侧（低压腔），并保证有一定的预紧压力。如装在压液腔一侧，密封胶圈会很快损坏，造成高压腔与低压腔相通，使液压泵丧失工作能力。

2、液压缸密封圈老化和损坏活塞杆锁紧螺母松动

（1）液压缸活塞上的密封圈、活塞杆与活塞接合处的密封挡圈、定位阀密封圈损坏。处理方法是：更换密封圈和密封挡圈。但要注意，选用的密封圈表面应光滑；无皱纹、无裂缝、无气孔、无擦伤等。

（2）活塞杆锁紧螺母松动。处理方法是：拧紧活塞杆锁紧螺母。（3）缸筒失圆严重时，可能导致液压缸上下腔的液压油相通。处理方法：若失圆不太严重，可采取更换加大活塞密封圈的办法来恢复其密封性；若圆度、圆柱度误差超过0.05mm时，则应对缸筒进行珩磨加工，更换加大活塞，来恢复正常配合间隙。

3、分配器上的安全阀和回油阀关闭不严

（1）安全阀磨损或液压油过脏；球阀锈蚀，调节弹簧弹力不足或折断；液压油不合规格；液压油过稀或油温过高（液压油的正常温度应是30℃~60℃），都会使安全阀关闭不严。处理方法是：a、更换清洁的符合标准的液压油；更换规定长度和弹力的弹簧；

b、更换球阀中的球，装入阀座后可敲击，使之与阀座贴合，并进行研磨。（2）回油阀磨损严重或因液压油过脏而导致回油阀关闭不严。

处理方法是：a、研磨锥面及互研阀座。若圆柱面严重磨损，可采取镀铬磨削的方法修复；

b、若小圆柱面与导管磨损，造成内隙过大，可在导管内镶铜套，恢复配合间隙；

c、清洗油缸，更换清洁的液压油。

（3）滑阀与滑阀孔磨损，使间隙增大，油缸的油在活塞作用下从磨损的间隙处渗漏，流回油箱。

处理方法是：镀铬后磨削修复，与滑阀孔选配。

B、液压系统外漏故障的排除

外漏主要是管路破裂、接头松动、紧固不严密等情况等造成的。外漏的主要部位及原因可归纳以下几种：

（1）管接头和油塞在液压系统中使用较多，在漏油事故中所占的比例也很高，可达30%～40%以上。管接头漏油大多数发生在与其它零件联接处，如集成块、阀底板、管式元件等与管接头联接部位上，当管接头采用公制螺纹连接，螺孔中心线不垂直密封平面，即螺孔的几何精度和加工尺寸精度不符合要求时，会造成组合垫圈密封不严而泄漏。当管接头采用锥管螺纹连接时，由于锥管螺纹与螺堵之间不能完全吻合密封，如螺纹孔加工尺寸、加工精度超差，极易产生漏油。以上两种情况一旦发生很难根治，只能借助液态密封胶或聚四氟乙烯生料带进行填充密封。管接头组件螺母处漏油，一般都与加工质量有关，如密封槽加工超差，加工精度不够，密封部位的磕碰、划伤都可造成泄漏。必须经过认真处理，消除存在的问题，才能达到密封效果。

（2）元件等接合面的泄漏也是常见的，如：板式阀、叠加阀、阀盖板、方法兰等均属此类密封形式。接合面间的漏油主要是由几方面问题所造成：与o形圈接触的安装平面加工粗糙、有磕碰、划伤现象、o型圈沟槽直径、深度超差，造成密封圈压缩量不足；沟槽底平面粗糙度低、同一底平面上各沟槽深浅不一致、安装螺钉长、强度不够或孔位超差，都会造成密封面不严，产生漏油。解决办法：针对以上问题分别进行处理，对o形圈沟槽进行补充加工，严格控制深度尺寸，提高沟槽底平面及安装平面的粗糙度、清洁度，消除密封面不严的现象。（3）轴向滑动表面的漏油，是较难解决的。造成液压缸漏油的原因较多，如活塞杆表面粘附粉尘泥水、盐雾、密封沟槽尺寸超差、表面的磕碰、划伤、加工粗糙、密封件的低温硬化、偏载等原因都会造成密封损伤、失效引起漏油。解决的办法可从设计、制造、使用几方面进行，如选耐粉尘、耐磨、耐低温性能好的密封件并保证密封沟槽的尺寸及精度，正确选择滑动表面的粗糙度，设置防尘伸缩套，尽量不要使液压缸承受偏载，经常擦除活塞杆上的粉尘，注意避免磕碰、划伤，搞好液压油的清洁度管理。

（4）泵、马达旋转轴处的漏油主要与油封内径过盈量太小，油封座尺寸超差，转速过高，油温高，背压大，轴表面粗糙度差，轴的偏心量大，密封件与介质的相容性差及不合理的安装等因素造成。解决方法可从设计、制造、使用几方面进行预防，控制泄漏的产生。如设计中考虑合适的油封内径过盈量，保证油封座尺寸精度，装配时油封座可注入密封胶。设计时可根据泵的转速、油温及介质，选用适合的密封材料加工的油封，提高与油封接触表面的粗糙度及装配质量等。

（5）温升发热往往会造成液压系统较严重的泄漏现象，它可使油液粘度下降或变质，使内泄漏增大；温度继续增高，会造成密封材料受热后膨胀增大了摩擦力，使磨损加快，使轴向转动或滑动部位很快产生泄漏。密封部位中的o形圈也由于温度高、加大了膨胀和变形造成热老化，冷却后已不能恢复原状，使密封圈失去弹性，因压缩量不足而失效，逐渐产生渗漏。因此控制温升，对液压系统非常重要。造成温升的原因较多，如机械摩擦引起的温升，压力及容积损失引起的温升，散热条件差引起的温升等。为了减少温升发热所引起的泄漏，首先应从液压系统优化设计的角度出发，设计出传动效率高的节能回路，提高液压件的加工和装配质量，减少内泄漏造成的能量损失。采用粘-温特性好的工作介质，减少内泄漏。隔离外界热源对系统的影响，加大油箱散热面积，必要时设置冷却器，使系统油温严格控制在25～50℃之间。

二、液压系统防漏与治漏的主要措施如下：

1）尽量减少油路管接头及法兰的数量，在设计中广泛选用叠加阀、插装阀、板式阀，采用集成块组合的形式，减少管路泄漏点，是防漏的有效措施之一。

2）将液压系统中的液压阀台安装在与执行元件较近的地方，可以大大缩短液压管路的总长度，从而减少管接头的数量。

3）液压冲击和机械振动直接或间接地影响系统，造成管路接头松动，产生泄漏。液压冲击往往是由于快速换向所造成的。因此在工况允许的情况下，尽量延长换向时间，即阀芯上设有缓冲槽、缓冲锥体结构或在阀内装有延长换向时间的控制阀。液压系统应远离外界振源，管路应合理设置管夹，泵源可采用减振器，高压胶管、补偿接管或装上脉动吸收器来消除压力脉动，减少振动。

4）定期检查、定期维护、及时处理是防止泄漏、减少故障的最基本保障。

液压系内漏故障的排除

液压系漏油会造成液压量减少且不能建立正常油压，导致系统不能正常工作。液压系漏油有外漏和内漏2种情况。本文介绍液压系内漏故障的排除方法。液压系漏油会造成液压量减少不能建立正常油压，导致系统不能正常工作。液压系漏油有外漏和内漏2种情况。外漏主要是油管破裂、接头松动、紧固不严密等情况等造成的；内漏主要是液压系内部的油泵、油缸、分配器等产生泄漏造成的。内漏的故障不易被发现，有时还需借助仪器进行检测和调整，才能排除。

1、齿轮油泵相关部位严重磨损或装配错误（1）油泵齿轮与泵壳的配合间隙超过规定极限。处理方法是：更换泵壳或采用镶套法修复，保证油泵齿轮齿顶与壳体配合间隙在规定范围之内。

（2）齿轮轴套与齿轮端面过度磨损，使卸压密封圈预压缩量不足而失去密封作用，导致油泵高压油腔与低压油腔串通，内漏严重。处理方法是：在后轴套下面加补偿垫片（补偿垫片厚度一般不宜超过2mm），保证密封圈安放的压缩量。

（3）拆装油泵时，在2个轴套（螺旋油沟的轴套）结合面处，将导向钢丝装错方向。处理方法是：保证导向钢丝能同时将2个轴套按被动齿轮旋转方向偏转一个角度，使2个轴套平面贴合紧密。

（4）在拆装油泵时，隔压密封圈老化损坏，卸压片密封胶圈被装错。处理方法是：若隔压密封圈老化，应更换新件：卸压片密封胶圈应装在吸油腔（口）一侧（低压腔），并保证有一定的预紧压力。如装在压油腔一侧，密封胶圈会很快损坏，造成高压腔与低压腔相通，使油泵丧失工作能力。

2、油缸密封圈老化和损坏活塞杆锁紧螺母松动

（1）油缸活塞上的密封圈、活塞杆与活塞接合处的密封挡圈、定位阀密封圈损坏。处理方法是：更换密封圈和密封挡圈。但要注意，选用的密封圈表面应光滑；无皱纹、无裂缝、无气孔、无擦伤等。

（2）活塞杆锁紧螺母松动。处理方法是：拧紧活塞杆锁紧螺母。

（3）缸筒失圆严重时，可能导致油缸上下腔的液压油相通。处理方法：若失圆不太严重，可采取更换加大活塞密封圈的办法来恢复其密封性；若圆度、圆柱度误差超过0.05mm时，则应对缸筒进行珩磨加工，更换加大活塞，来恢复正常配合间隙。

3、分配器上的安全阀和回油阀关闭不严

（1）安全阀磨损或液压油过脏；球阀锈蚀，调节弹簧弹力不足或折断；液压油不合规格；液压油过稀或油温过高（液压油的正常温度应是30℃~60℃），都会使安全阀关闭不严。处理方法是：更换清洁的符合标准的液压油；更换规定长度和弹力的弹簧；更换球阀中的球，装入阀座后可敲击，使之与阀座贴合，并进行研磨。

（2）回油阀磨损严重或因液压油过脏而导致回油阀关闭不严。处理方法是：研磨锥面及互研阀座。若圆柱面严重磨损，可采取镀铬磨削的方法修复；若小圆柱面与导管磨损，造成内隙过大，可在导管内镶铜套，恢复配合间隙。清洗油缸，更换清洁的液压油。

滑阀与滑阀孔磨损，使间隙增大，油缸的油在活塞作用下从磨损的间隙处渗漏，流回油箱。处理方法是：镀铬后磨削修复，与滑阀孔选配。

第二篇：液压系统设计问题

毕业两年有余，此间设计过一些系统，碰到过很多问题，总结出一些东西，由于小弟经验有限，见识尚浅，所以可能有不少错误，以下总结仅为各位看法，供大家讨论，不对的地方还望各位大侠指教，谢谢!

1、流速：吸油管路为0.5-1m/s，压油管路为6-8 m/s，回油管路为2-3 m/s，先导管路为1.2 m/s。

2、任何时候吸油管和泄油管都要在液面以下至少2.5倍的直径，但不得小于100mm。吸油、回油泄油管之间的间距最少不得小于250mm。

3、压力表选用：压力较平稳时，最大压力值不超过测量上限的2/3；压力波动时，其压力值不应超过测量上限的1/2，最低压力不能低于测量上限的1／3

11、溢流阀A和B的规格和调定值均相同，并且所在回路的两个泵并联供油时，有时溢流阀发出很强的噪声，产生共振。

12、所属不同泵的两个溢流阀的回油管最好分别接回油箱，如果回路管接在一起，当两个泵同时工作时，有时会产生很大的噪声。

14、对于先导式溢流阀而言，压力表一般接在溢流阀的进油口，而不是遥控口。

15、使用同步阀时，实际流量要尽量与额定流量相同。实际流量偏小时，误差会增大。

21、负载漂移：负载的速度随着负载力的变化而改变。

22、液压系统的动态响应性主要是指当负载发生变化时，流量能否快速的跟随着发生变化。

24、外啮合齿轮泵：采用斜圆弧齿，噪音低，流量脉动小。

25、涡流离心过滤器：滤头设计使得更换滤芯容易；滤芯受力均匀，工作时无振动；液流进入后发生涡流，使颗粒沉淀到底部，从而直接排除。

30、安装液压缸应牢固可靠,为防止热膨胀影响,当行程大和温度高时,缸的一端必须保持浮动。

31、使用预压缩容积法减少流量和压力波动。

33、密封理论认为：在一个动态柔性密封及其配合面之间存在一层完整的润滑膜。在正常状态下，正是借助这层润滑膜来达到密封目的并延长密封件寿命。

34、油封(旋转动密封)的密封机理由润滑特性和密封原理两部分组成。润滑特性：油封的摩擦特性受流体的粘度与滑动速度支配，油封与轴的相对滑动表面在油膜分离的润滑状态下运动，因此保持摩擦阻力小，磨损小。密封原理：油封滑动接触面上油的流动是从大气侧流向油侧又从油侧流向大气侧的循环。滑动面的润滑良好，可防止磨损的进行，由此没有泄漏。当系统运动速度过高时，影响连续的润滑膜的形成，导致摩擦热增加，超出密封材料的耐温范围则造成密封件的损坏。压力过大时，除影响油膜形成，还会对橡塑密封件产生“挤隙”作用，一般可采用加“挡圈”来改善。

45、行走液压的所有元件和管道系统都不可避免地要经常承受行驶中的颠簸和冲击载荷 因此一般不采用叠加阀那样的安装形式，行走机械中常用的多片组合式多路滑阀的夹紧螺栓要比工业液压中叠加阀的粗得多，工业液压装用的一些型式的冷却器也经不住行驶时加速度的惯性力负荷。

46、行走机械的载荷不确定性较强 主要体现为系统压力波动剧烈，因此选用元件时应有较大的瞬间耐压强度储备；工业固定设备的载荷及相关的液压系统的压力则较有规律，功率型

元件的平均负荷率通常定得较饱满，需要更多地关注在连续带载运行情况下的寿命和可靠性问题。50、液压件用螺钉与螺栓一般用8.8、10.9、12.9级，32MPa以上用12.9级，材料用35CrMo、30CrMnSi或Q420合金结构钢，螺母材料一般比螺栓的软些。

52、轴向柱塞泵的发展趋势是：高压化、高速化、大流量化。要实现这些目标的关键问题之一是要合理设计轴向柱塞泵中的各种类型的摩擦副，使之形成适当的油膜，以提高柱塞泵的工作效率和寿命。

53、液体粘性传动（HVD）是一种利用摩擦副之间的油膜剪切来传递动力的新型传动形式，在大功率风机、水泵调速节能方面有着广泛的应用前景。

54、气穴是液压系统中常见的一种有害现象，经常发生在阀口附近。不仅破坏了流体的连续性、降低了介质的物理特性，而且引起振动和噪声。同时系统效率降低，动态特性恶化。

58、过滤器初始压降不得大于旁通阀压力的1/3。

59、齿轮泵，转速增加到1000rpm后，压力脉动将会有很大改善。60、摆线马达的噪音很小，但是其效率比较低。62、泵与马达效率：

容积效率：泄露、液体压缩

机械效率：摩擦、噪音、压力损失

63、控制器电流输入的抗干扰能力好（相比电压输入）67、油缸内泄小于0.05ml/min。油缸运行速度小于400mm/s 68、阀块材料：高压采用45钢或者35钢锻打后直接机加工或者机加工后调制处理HB200-240。低压可以采用20或者Q235（焊接性能好）。

69、萨澳推荐经验：V补=V系*0.1（V补为补油泵排量，V系为系统中泵与马达的排量综合）但是该经验公式不适用于以下场合（高冲击负载、长管路工况3-5m以上，低速大扭矩工况），系统的冲洗流量Q冲洗=（20%-40%）*Q系统。

70、萨澳马达（90、H1、51系列）用于开始回路时，回油口必须至少有7bar的背压。72、负载敏感泵Ls管路选取原则：ls管路容积至少为泵出口到ls信号采集点之间管路容积的10%或更多，以提提高泵的响应速度。

73、负载敏感泵ls压力设定规则：增加ls压力可以提高泵的响应速度但是待机能耗增加，一半ls压力为16-20bar，可根据负载敏感阀标定流量时的压差来调定泵上的ls压力值。74、设备液压油第一次换油时间：工作500h。以后没1200-1500h换油。78、比例方向阀阀芯V型槽口： 加速和减速控制性好；C型槽口流量大。

79、比例阀一般为正遮盖，中位死区为5%—20%，伺服阀为零遮盖。比例阀的滞环为3%—7%，带位置反馈的为0.3%-1%，伺服阀滞环为0.1%-0.5%。80、电磁阀电磁铁多为吸力。

第三篇：工程机械液压系统常见故障的处理

工程机械液压系统常见故障的处理

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工程机械最初引用液压技术是为了解决车辆转向阻力问题，以减轻司机的劳动强度，在转向系引用了液力助力器。由于液力助力器在应用过程中显示出突出优点以及人们对液压元件、液压系统研究的深入，发现液压传动还具有功率密度高，易于实现直线运动、速度刚度大、配置柔性大，动力传输和控制方便等优点，于是液压技术很快在工程机械中得到了广泛应用。

然而，目前国内工程机械液压系统仍然存在一些问题，影响了施工作业，主要问题大致如下；

1、泄露严重

液压系统泄漏不仅造成油液资源损失、环境污染、停机损失，而且还使系统功率下降。据日本20.世纪80年代的统计资料，在工程机械所有故障中，漏油（仅限于外漏）故障约占20%～30%，其中液压缸漏油故障约占33%，配管占23%，液压装置占20%。与国外工程机械相比，我国工程机械漏油更为严重，“一走一条线，一停一大片”形象地描述了我国工程机械的现状。

产生漏油的主要原因是：工程机械作业过程中，配管各部分经常承受发动机及泵旋转而引起的周期性振动以及外界负载对机器的冲击和振动，由此引起管接头松动或疲劳破裂，产生漏油：此外，工程机械恶劣的工作环境，使得活塞杆经常暴漏于粉尘、泥土、风雨、盐雾等，造成液压缸密封表面过早磨损产生漏油。由于今后工程机械还会向大型、高压化发展，因此防漏治漏仍是今后工程机械液压系统主要解决的问题。

2、噪音大

噪声使人听起来极不舒服，甚至使人烦躁不安。噪声作为一种污染已日益受到人们的重视。液压系统的高压化必然导致噪声，并成为阻碍工程机械液压系统功率密度进一步提高的主要因素。

液压系统噪声分为流体噪声和机械噪声，其中流体噪声占相当大的比例。

流体噪声是由于油液的流速、压力的突然变化以及气穴等原因引起的。如液压泵的工作腔与吸压腔的转换等致使容腔内压力急剧变化引起的噪声；溶解在液压油中的空气在系统压力低于空气分离压力时，迅速大量分离形成气泡，这些气泡遇到高压便被压破产生极强的液压冲击引起的噪声；此外阀口喷射出的高压流体可产生高频声。

机械噪声主要由于零件之间产生接触，撞击和振动引起的。如果当液压泵、液压马达不平衡旋转时就会产生周期性的不平衡力，引起转轴的弯曲振动，产生噪声。这种振动传到油箱和管路还会发出很大的声响。

到现在为止，伴随提高工程机械液压系统工作压力而引起的振动和噪声问题仍未能从根本上得以解决，使得液压系统的功率密度很难进一步提高。

3、液压系统污染严重

据统计，液压机械故障的70%～80%是液压系统造成的，而液压系统的故障中有70%～ 85% 是由于液压油不洁产生的。因此自20世纪70年代中期以来，人们一直把降低工程机械液压系统污染，提高系统可靠性作为一个主要研究课题。

工程机械液压系统的污染物分为装配污染物、入侵污染物和生成污染物3种。其中装配污染物可在厂家制造、装配与调试过程中得以控制；而入侵污染物和生成污染物主则主要产生于设备使用过程中，它取决于工程机械的作业环境、维护和保养水平，如：液压元件运动副及变速箱摩擦片磨损、密封件老化损坏都会产生形状各异的污染物造成液压系统的污染；此外，由于工程机械长期工作在野外恶劣环境中，并且许多维修也在这种环境中进行，使得环境中的泥沙、水、灰尘等侵入液压系统造成污染。因此生成污染物和侵入污染物是造成工程机械液压系统污染的主要原因。

4、液压冲击频繁

工程机械在工作时负载是经常变化的，有时变化较大，负载的较大变化引起液压系统中的液流迅速转向或滞止，系统内就会产生压力的剧裂变化，形成瞬时压力峰值，产生液压冲击。如振动压路机的起振、水泥混凝土泵车的液压缸突然换向、液压挖掘机回转液压马达的制动等都会产生液压冲击。

液压冲击的压力峰值往往比正常工作压力高好几倍，且常伴有巨大的振动和噪声，并使某些液压元件（如压力继电器、液压控制阀等）产生误动作，导致设备的损坏，更为常见的是击穿液压密封件油路产生泄漏，使得系统无法正常工作。

工程机械液压系统的泄漏、污染和液压冲击等，是影响液压系统可靠性和性能稳定性的重要因素。在防止泄露方面可以通过引入新材料、新工艺，诸如工程朔料、复合材料、精细陶瓷、低阻耐磨材料、高强度轻合金以及记忆合金等新一代材料，提高液压元件及密封器件的质量，减小由于粘附、擦伤、空穴、气浊而引起的元件损伤。工程机械液压系统的污染与使用环境有着很大的关系，因此在不断强化和完善过滤技术的同时，加强工程机械的日常维护管理显得非常重要。而减小液压冲击，首先是在系统设计时合理地进行元器件选择匹配，尽可能避免系统产生液压冲击，如使用节流阀限制管道流速，在管道中增加蓄能器等缓冲装置。对于液压冲击不可避免的系统，应选择反应较快的溢流阀限制压力峰值。只有逐步解决了以上的问题，才能令液压系统更好的在工程机械中发挥作用。

第四篇：输油管道泄露事故处理

输油管道泄露事故处理

4.3.1事故类型

输油管道由于各种原因造成的输送介质泄露称为泄露事故。管道泄露的原因主要有以下几种：①管道腐蚀减薄，造成管道局部穿孔；②应力腐蚀或交变应力等作用引起的开裂；③机械振动的冲击作用，管材承受交变载荷产生疲劳裂纹，导致发生油品泄漏；④管线焊接不过关，存在砂眼或裂纹，运行一段时间后，缺陷扩大，造成油品泄漏；⑤不法分子打孔盗油；⑥法兰或阀门密封面失效；⑦油泵泄漏、灌区泄漏。如果对泄漏处理不当或不及时，其结果可能会导致输送中断，对周边环境（包括空气、水体、土壤及地下水）造成严重污染，特别是可能造成火灾爆炸事故，甚至危及到人的健康与安全。

从泄漏的地域来分，可以分为：泵房、阀室内泄漏、穿越、跨越段泄漏、地下泄漏

由于油品泄漏发生的几率比较大，是一种突然、无计划、不受控制的紧急情况，因而如何正确地精心应急处理，便成为控制泄漏的关键。4.3.2应急响应

1、各级人员接事故报告后，立即到相应的岗位待命。

2、现场总指挥根据泄漏情况，当有油品大量外泄时，应通知刘坪、27井站人员迅速停泵，停止输送油品，关闭输油阀门。由维修组迅速关闭断裂段最近两端阀门。

3、接事故报告后，站内应急救援指挥部应组织抢修组按泄漏部位特点到事故现场进行现场带压堵漏。

4、到事故现场抢险人员，首先查看现场有无人员中毒等伤害事故发生，若有人员受伤害，立即组织现场抢救并打“120”送入最近医院抢救。

5、要采取、回、堵、截、收、导等方法，设法控制液体到处流淌，把险情控制在最小范围。在液体流散区域内和蒸汽扩散范围内要彻底消除火种、切断电源，以防不测。

在可能的情况下，可采用导流法把流散液体积聚在某一低洼处，或人工挖的坑池中，调动油品车辆对泄漏的易燃液体及时回收，尽可能将污染面积降低到最低限度。

回收泄漏液体时，不可选用非防爆型设备，或易产生静电的工具，避免发生问题。

6、通知当地派出所和公安部门，请他们派警力协助并维持现场秩序，将与抢修无关的人员清理到安全区域。

7、将抢修车辆和设备放置在上风口，在有利于抢修方便的前提下，尽可能离现场远一点。

8、将抢修现场用警戒绳围起来，并悬挂有关警示用语的标志牌。

9、在抢修施工现场的上风口处，根据施工的危险程序，请求当地消防队，配备一定数量、性能可靠的消防器材或消防车，其功能应符合油品灭火的要求。

10、当大量的油品外泄时，气味较浓时，必须佩戴空气呼吸器进行抢修，避免抢修人员窒息。

11、清除动火施工5m以内的油泥，并在上风口处开辟一条通向安全区域的安全通道。

I

12、开挖抢修动火用的操作坑（有水的地方要当水筑坝），操作坑应符合下列要求和规定：

a）操作坑应足够大，以保证抢修人员的操作和抢修机具的安装及使用，并可躲避火焰的烘烤；

b）操作坑底应有集油坑，使抢修人员操作方便；

c）操作坑与地面之间应有人行通道，通道应设置在动火点的上风向，其宽度不小于1m，通道坡度不大于30°。

13、当操作坑距有油水的沟渠比较近时，靠近有油水的一边必须设置防火墙，以防焊接时产生的焊花溅入引起火灾。

14、当用挖掘机挖操作坑时，应由熟悉管线走向和地开、地貌的人负责指挥，边挖边测试，要倍加小心，避免挖破管道.15、当埋地管道较深有地道时，应将离动火处至少5M以上的地道破坏，挖走地道内的油泥，并将挖开的地道口用新土堵严实，要用油气检测仪反复检测，确认其油气浓度在安全的范围之内才允许用火，避免在动火过程中发生爆炸坍塌伤人事故。

16、当在阀室内抢修时，应打开所有门窗，清理干净房内的油品，然后撒上干粉。

17、当管线跨越处固定墩里的管道腐蚀穿孔需抢修时，在砸掉固定墩之前，应当在固定墩前或后找一个合适位置将管线固定、支撑牢固，避免管道失去支撑和固定后出现倒塌或变形事故。

18、确认抢修现场及周围危险区域内无无关人员后再进行利用预制好的带压堵漏卡子进行带压堵漏、用楔子堵漏。

19、当油品停止泄漏时用油气检测仪检测操作坑及周围的油气浓度，确认在安全的抽气浓度范围之内并“大火”试验，避免烧伤抢修人员及围观或拾油的群众，开始焊接。

20、安排专人进行现场监护和救护。

21、动火作业人员要穿戴好防火服等防护用品。

22、下操作坑内抢修的人员腰上必须系扎用非易燃材料制作的安全绳，同时要与坑外进行救护的人员配合、协调好。

23、在动火的全过程中应不断地检测可燃气体的浓度，当可燃气体浓度高于其爆炸下限的25%时，应采取人工通风措施，人工通风的风向应与自然风向一致。

24、抢修完毕后，应对抢修现场进行全面彻底的检查，确认没有火种及其它隐患后。总指挥决定恢复管道输油作业，并组织事故调查处理并上报。

4.3.3

一、存在砂眼、漏洞较小情况

1、由通讯联络组通知27井停止外输，关闭外输阀门；

2、调铲车在泄漏点附近挖一集油坑，在泄漏下方铲起一道拦油坝，进行拦截;

3、调泵油车，油罐车对集油坑内原油进行回收；

4、通知消防队进行警戒和火灾预防

5、抢修

用事先准备好的卡子和堵漏工具精心堵漏，堵漏完毕后，进行现场清理，II 等待专业队伍到来进行作业。

二、因洪水、滑坡等自然灾害，机械冲击，载荷过重，而造成管道破裂，原油大量泄漏；

1、通知27井停止外输，关闭外输阀门；

2、调铲车挖集油坑，在集油坑下游开挖三道土坝进行拦截；

3、掉泵油车，油罐车对泄漏原油进行回收；

4、通知消防队，出动消防车辆对事故现场进行警戒和预防火灾；

5、在刘坪站队管线进行清扫，等待专业队伍到来进行抢救

三、人为破坏、打孔盗油而产生污染事故

偷盗油分子安装在管道上的阀门损坏或被人为破坏，或者犯罪分子在管线上打孔，都会造成油品的大量外泄，严重污染周围的环境。如果现场不采取必要的安全措施，造成的环境污染和经济损失就会越大。同时可能造成着火、爆炸等事故。

1、现场总指挥应通知刘坪、27井站人员迅速停泵，停止输送油品，关闭输油阀门。有管道维护队派出一组人员迅速关闭断裂段最近两端阀门。

2、现场保卫组到事故现场，立即封锁相应区域，以最快时间将不法分子捉拿，同时进行交通管制防止非相关人员进入，疏散无关人员，并保护事故现场不得破坏，必要时进行现场拍照。

当地公安部门到达到事故现场后，协助其执法、维持现场秩序，进行现场调查取证。

3、接事故报告后，站内应急救援指挥部应组织抢修组赶赴现场，进行堵漏、抢险时尽量不破坏事故现场。紧急处置应分为以下几步：①开挖修复作业坑；②拆除盗油装置；③封堵焊接盗油孔；④防腐恢复管道原样。

4、如果盗油引起泄漏、着火、爆炸、人员伤亡等事故时，应按相应应急程序进行处理。

5、抢修完毕后，应对抢修现场进行全面彻底的检查，确认没有火种及其它隐患后，有总指挥决定恢复管道输油作业。

6、向当地公安部门报案后，打击破坏管道安全的犯罪份子。

四、抗洪抢险、山体滑坡应急响应程序

雨季遇强降雨后洪水可能将油品管道覆土层。穿（跨）越段、涵洞、坝顶过管等地段冲毁，造成输油管道外漏、冲刷或损坏；沟渠、河道等处发生的山体滑坡，可能对输油管道运行造成隐患，如果抢险不及时会造成管道移位、断裂、泄漏等严重后果。

1、一旦发生险情，接到通知后，抢修组按要求迅速装备防护用品，领取抢险物资。

2、现场指挥人员根据地形特点，指挥抢险人员将洪水引到不影响管道的安全处。

3、如果沟渠、河道等处山体山坡，可能对管道运行造成管道位移、断裂、泄漏等后果，则汇报指挥部，指挥27井站停止输油，并派维护队员关闭就近两端阀门。

4、现场抢险组指挥应根据汛情，注意应急人员防护、群众防护，必要时紧急

III 撤离，要严格避免二次事故的发生。

5、社会救援：在本部门抢险力量不足和有可能危及社会安全时，报长安环科及主管领导，必要时请求当地政府及友临单位等社会力量援助，援助队伍到达时，指挥部要派专人引导，并告知安全注意事项。

6、由于自然灾害造成油品泄漏等事故，分别按相应事故应急处理程序进行抢险救援。

7、防汛抗灾总指挥部应根据灾情，指导灾后恢复生产、灾情调查和善后处理等工作，并协调有关事宜。

注意事项

1、晚间抗洪抢险时应注意周围环境，指挥人员必须熟悉环境，行走路线要安全、正确，保证人员、车辆在行走过程中安全。

2、灯光要有足够的强度，保证行走、抢险安全、顺利进行、3、时刻观察周围环境，发现有异常情况时立即停止，保证抢险人员的安全。

5应急结束

应急处置工作结束，或者相关危险因素消除后，应急救援指挥部要及时减除应急状态，及时恢复生产、恢复工作秩序，现场应急指挥机构予以撤销。

IV

第五篇：液压系统费旧液压油的再生处理

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液压系统费旧液压油的再生处理

（同兴液压总汇）

在对液压系统油液更换时，更换下来的旧油已失去原有性能，倘若其氧化变质和杂质（水或其 它污染物）较多使其性能指标下降到一定程度时，将不能继续使用，否则不仅会影响能量传递效果，且会导致液压元件腐蚀并加剧磨损，甚至引发事故。废油随意弃之会污染环境，而售之经济性太差。事实上，更换下来的液压油并非全部变质，变质部分和杂质通常只占总量 的25%，即仍有75%的油还是可再生利用的。

废旧油的回收将直接影响再生油的质量及比率，故应注意以下几点：油的品种不同时要分别回收，不要混装在一起；清洗用油（如煤油或柴油）不要混入液压油中；回收的油液要储存在有盖容器内并贮藏于室内阴凉处，要防止水和杂物的再次混入；回收的不同品种油液，要集中分类保管，并做好标记，避免混错。储存回收油的容器要静放一段时间，不宜随意移动，以便更好沉淀，提高再生油的质量。

一般来讲，更换下来的废旧液压油，都还较为清洁。多是因使用时间长，颜色、黏度有变化，酸值上升，抗乳化、防锈、消泡、极压性能下降，有水和金属粉末混入等。液压系统中使用的液压油，在正常使用条件下，可每年更换一次。但在有些行业的液压设备，其液压系统的工作条件较差，常常使用半年左右就要换油。更换下来的废油一般来说都较清洁，主要是颜色变深，黏度增加，酸值上升，或是混入其它油品、水、金属粉末等。如能按要求对液压系统油液进行回收，其再生工艺是很简单的。若回收的废油颜色深、酸值高，只要用白土吸附后，再进行过游滤后即可再次使用。